RANCANG BANGUN ROTOR

PADA MESIN PENGUPAS BUAH KOPI BASAH

Joni Dwi Antara(1), Bayu Aji Girawan(2), Pujono(3)
(1) Mahasiswa, (2) Dosen, (3) Dosen
“Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Cilacap”
Jalan Dr. Soetomo-Sidakaya-Cilacap
e-mail : poltec@politeknikcilacap.ac.id

Abstract
Wet coffee peeler machine with a capacity of 10 kg / hour is made to peel the skin from fresh coffee fruit. This
machine is expected to improve the production process in processing coffee for farmers. The purpose of the rotor design
in the wet coffee peeler is to design and make detail drawing, calculate the machine elements used, and calculate the
estimated time of rotor production on a wet coffee peeler machine. To make the rotor on this machine, the author uses
the design method VDI 2222 approach. By using the methods, the results are the use at AC 0,5 HP electric motor, 700
rpm speed, engine transmission system using two pulleys with a diameter 4 inches and 8 inches and a belt length of –V
1676 mm, 1 solid shaft with diameter of 17 mm, bearing age of 1,4 years, axis spacy of 596,57 mm; therefore the total
production needed is 11,92 hours.

Keywords: Coffee peeler machine, VDI 2222 method, machine element, production time.
I. PENDAHULUAN
Peningkatan luas areal dan produksi kopi
Indonesia didominasi oleh kopi robusta dari
perkebunan rakyat, yang merupakan suatu potensi
besar bagi kesejahteraan petani Indonesia. Di Cilacap
khususnya Dayaehluhur dan Majenang merupakan
salah satu daerah penghasil kopi robusta. Pengolahan
buah kopi yang berkualitas dapat mempengaruhi hasil
dari citarasa buah kopi itu sendiri. Salah satu dalam
pengolahan buah kopi adalah pengupasan kulit dari
buah kopi itu sendiri. Pengupasan buah kopi adalah
proses pemisahan atau pelepasan bagian kulit terluar
dari buah kopi. Pengupasan buah kopi dibagi menjadi
dua, yaitu pengupasan buah kopi basah (pulping) dan
pengupasan buah kopi kering (hulling). Pengupasan
buah kopi (pulping) merupakan salah satu tahapan
proses pengolahan kopi yang membedakan antara
pengolahan kopi cara basah dan cara kering. Mesin
pengupas buah kopi basah (pulper) digunakan untuk
memisahkan atau melepaskan komponen kulit buah
dari bagian kopi berkulit cangkang.
Petani kopi skala kecil di Indonesia masih
menggunakan cara tradisional pada proses pengupasan
kulit buah kopi. Keadaan tersebut menjadikan
pengupasan tidak bisa dilakukan dengan cepat,
sehingga menyebabkan petani kopi skala kecil di
Indonesia kurang berkembang. Maka dilakukan suatu
rancang bangun rotor pada mesin pengupas buah kopi
basah untuk meningkatkan produktifitas petani kopi.
II. TINJAUAN PUSTAKA
Rancang Bangun Mesin Pembersih dan
Pengupas Kentang, dengan tujuan melakukan
penelitian terhadap kinerja mesin yang dapat
membersihkan dan mengupas kentang dengan
kapasitas lebih besar. Metode yang digunakan yaitu
kentang dimasukkan kedalam tabung. Kemudian
kentang itu akan ikut berputar dan mengenai sikat
pembersih dan pengupas. Mesin pembersih dan
pengupas kentang telah berhasil dibuat, mesin tersebut
terdiri dari beberapa komponen yaitu: tabung, sikat,
unit transmisi dan rangka, kapasitas dari mesin tersebut
yaitu sebesar 60 kg/jam, dimensi tinggi keseluruhan
yaitu 1000 mm, lebar, 400 mm dan panjang 400 mm.
Hasil pengujian diperoleh bahwa mesin dapat bekerja
sesuai dengan tujuan awal yaitu dapat membersihkan
dan mengupas kentang seperti kriteria perancangan
yang telah ditentukan sebelumnya, Wahyu K. Sugandi,
dkk (2018).
Penerapan Teknologi Tepat Guna Pascapanen
Dalam Upaya Peningkatan Produktifitas Petani Kopi di
Kabupaten Bener Meriah, dengan tujuan untuk
meningkatkan produktifitas masyarakat mitra (petani
kopi) di Desa Petukel Blang Jorong melalui penerapan
mesin teknologi tepat guna pasca panen kopi. Mesin ini
bersifat mobile, dapat digunakan dimana saja dan dapat
dengan mudah dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi
lain. Mesin pengupas dengan kapasitas 80 – 100 kg/jam
yang digerakan motor bakar bensin 5,5 HP dapat
menghemat waktu proses produksi. Selain itu mesin ini
dapat menekan biaya proses penurunan buah kopi dari
kebun ke lokasi pengupasan, Indra Mawardi, dkk
(2019).
Pembuatan Mesin Pengelupas Kedelai Untuk
Meningkatkan Produksi, dengan tujuan pemberdayaan
pada usaha kecil tempe. Adapun mesin yang dihasilkan
mempunyai tinggi sekitar 1000 mm, panjang 900 mm,
lebar 500 mm, dengan kapasitas mesin 150 kg/jam,
putaran mesin 710 rpm, daya motor bensin 5,5 PK dan
putaran motor bensin sekitar 1400 rpm. Dengan adanya
mesin pengelupas kedelai ini, waktu yang digunakan
untuk mengupas lebih cepat dibandingkan dengan cara
 tradisional. Selain itu juga dapat meningkatkan kualitas Pembagian dari desain keseluruhan
dan kuantitas tempe, Muhammad Khumaedi, dkk untuk memudahkan dalam proses
(2018). pembuatan mesin.
III. METODOLOGI d. Penyelesaian
Alat dan bahan Tahap penyelesaian yaitu tahap terakhir,
Alat dan bahan yang digunakan dalam dimana pada tahap ini dilakukan finishing
membuat alat atau mesin merupakan hal yang harus terhadap rancangan desain
diperhitungkan, karena mempengaruhi hasil dan Diagram alir perhitungan elemen mesin
kualitas mesin/alat yang dibuat. Langkah – langkah dalam proses perhitungan
Diagram alir proses perancangan elemen mesin dijelaskan dalam bentuk diagram alir
Langkah – langkah dalam proses perancangan sebagai berikut :
dijelaskan dalam bentuk diagram alir sebagai Start

berikut :
Start
Identifikasi Gambar

Merencana

Tidak
Studi Literatur
Mengkonsep

Apakah konsep sesuai Perhitungan Elemen Mesin

kebutuhan
Tidak - Daya motor
- Pulley dan sabuk
Ya - poros
- Umur Bantalan
Merancang

Apakah rancangan sesuai Pembuatan Laporan

kebutuhan Tidak

Ya
Selesai
Penyelesaian

Gambar. 2 Diagram Alir Perhitungan Elemen

Apakah rancangan sesuai
kebutuhan Mesin
Ya 1) Perencanaan motor pengerak
Selesai
a) Menghitung gaya pemotongan
Gambar. 1 Diagram Alir Proses Perancangan 𝑚. 𝑔. ℎ
Tahapan prosedur perancangan dapat dijabarkan F=
𝑠
sebagai berikut : Dimana :
a. Merencana F = gaya pemotongan (N)
Tahapan merencana dalam membuat 𝑚 = massa kopi (Kg)
suatu desain atau rancangan rotor pada mesin
pengupas buah kopi yaitu dengan malakukan 𝑔 = percepatan gravitasi (𝑚/𝑠2 )
studi literatur. Dengan melakukan studi literatur h = ketinggian jatuhnya beban (kg)
dari berbagai sumber diharapkan dapat s = tebal kulit kopi (m)
mengumpulkan data secara tidak langsung dan b) Menghitung torsi rencana motor listrik
timbul suatu masalah untuk dapat diatasi. T=F.r
b. Mengkonsep Dimana :
Setelah dilakukannya studi literatur 𝑇 = torsi motor listrik (N . m)
maka terkumpul data-data yang nantinya akan
direalisasikan dengan membuat berupa : 𝐹 = gaya pemotongan (N)
1. Membuat konsep desain r = jari – jari rotor (m)
Membuat beberapa alternatif konsep c) Menentukan daya yang dibutuhkan
2.𝜋.𝑛
desain yang bertujuan untuk dipilih sesuai P= .𝑇
dengan kebutuhan alat. 60
Dimana :
2. Analisis konsep
Proses menganilisis dan memilih P = daya yang dibutuhkan (watt)
konsep yang telah dibuat. n = kecepatan rencana putaran dari rotor
c. Merancang (rpm)
Tahap merancang yaitu menuangkan T = torsi rencana (N . m)
konsep yang telah dipilih pada desain berupa 2) Perhitungan umur bantalan
gambar mesin yang akan dibuat. a) Perhitungan rating dasar untuk keandalan 90%
1. Desain wujud 𝐶
L10 = { }3
Desain awal mesin yang berupa 𝑃
gambar kerja utuh setelah melewati proses Dimana :
pemilihan ide terbaik. C = beban dasar dinamik (kN)
2. Desain bagian L10 = rating dasar untuk keandalan 90%
(putaran)
 P = beban ekivslen (kN) g) Perhitungan lenturan poros
b) Perhitungan rating dasar untuk keandalan 90% 𝐹.𝑙21 .𝑙22
y = 3,23 x 10−4
106 𝑑4𝑠 𝑙
L10h = [ ]. L10 Dimana :
60 𝑥 𝑛
Dimana : y = lenturan poros
L10h = rating dasar untuk keandalan (jam F = gaya
beroperasi) l1 dan l2 = jarak bantalan ke titik pembebanan
n = kecepatan putaran (rpm) ds = diameter poros
3) Perhitungan perencanaan poros l = jarak anatara bantalan penumpu
a) Daya rencana 4) Perhitungan perencanaan sabuk dan pulley
Pd = fc x P a) Kecepatan linear sabuk
Dimana : dp x n1x π
ν=
Pd = daya rencana (kW) 60 𝑥 1000
fc = faktor koreksi Dimana :
ν = kecepatan pulley (m/s)
P = daya yang ditransmisikan (kW)
dp = diameter pulley penggerak (m)
b) Momen puntir rencana (T)
𝑃𝑑 n1 = putaran pulley penggerak (rpm)
T = 9,74 x 105
𝑛1 b) Perbandingan transmisi
Dimana : 𝑛1 𝐷𝑝
T = momen puntir rencana (kg.mm) =
𝑛2 𝑑𝑝
Pd = daya rencana (kW) Dimana :
n1 = putaran poros (rpm) n1 = putaran poros penggerak (rpm)
c) Tegangan geser n2 = putaran poros yang digerakan (rpm)
𝜎𝐵
τa = Dp = diameter pulley yang digeraka
𝑆𝑓1 𝑥𝑆𝑓2
Dimana : (mm)
τa = tegangan geser (kg/mm2) dp = diameter pulley penggerak (mm)
σв = kekuatan tarik (kg/mm2) c) Panjang sabuk
𝜋 1
Sf1 = faktor keamanan L = 2C + (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)2
2 4.𝐶
Sf2 = konsentarsi tegangan Dimana :
d) Perhitungan besar gaya reaksi L = pamjang sabuk (mm)
Σ.M = 0 C = jarak sumbu poros (mm)
MA + MB + Mc = 0 dp = diameter pulley penggerak (mm)
Σ.F = 0
Dp = diameter pulley yang digerakan (mm)
FA + F B + F C = 0
Dimana : d) Jarak sumbu poros
jumlah gaya arah x = 0 (ΣFx = 0) 𝑏+√𝑏2 −8(𝑑𝑝−𝑑𝑝)2
C=
8
jumlah gaya arah y = 0 (ΣFy = 0) C = jarak sumbu poros (mm)
jumlah momen = 0 (ΣM = 0)
b = 2L – 3,14 (Dp+dp)
e) Dismeter poros
5,1
dp = diameter pulley penggerak (mm)
ds≥[ √(𝐾𝑚 𝑥 𝑀)2 + (𝐾𝑡 𝑥 𝑇)2 ]1/3 Dp = diameter pulley yang digerakan (mm)
𝜏𝑎
Dimana : e) Perhitungan sudut kontak
ds = diameter poros (mm) 57(𝐷𝑝−𝑑𝑝)
θ = 180°−
𝐶
Km = faktor koreksi lenturan
Dimana :
M = momen lentur (kg.mm) Dp = diameter pulley yang digerakan (mm)
Kt = faktor koreksi tumbukan dp = diameter pulley penggerak (mm)
T = momen puntir rencana (kg.mm) C = jarak sumbu poros (mm)
f) Perhitungan defleksi puntiran f) Menghitung jumlah sabuk yang diperlukan
𝑇𝐼
θ = 584 𝑃𝑑
𝐺𝑑4𝑠 N=
𝑃𝑜.𝐾𝜃
Dimana : Dimana :
θ = defleksi puntiran N = jumlah sabuk
T = momen puntir Pd = daya rencana (kW)
l = panjang poros Po = kapasitas daya yang ditransmisikan dari
G = modulus geser satu sabuk (kW)
ds = diameter poros Kθ = faktor koreksi
 g) Perhitungan gaya tarik Dimana :
𝑇 Vf = kecepatan makan (mm/menit)
F=
𝑟 f = gerak makan (mm/putaran)
Dimana : n = putaran spindel (rpm)
F = Gaya tarik sabuk c) Waktu pemotongan
T = Torsi pada poros (N.m) lt
tc =
r = Radius pulley yang digerakan (m) Vf
Dimana :
Diagram Alir Proses Produksi
Langkah – langkah dalam melakukan proses tc = waktu pemotongan (menit)
produksi dijelaskan dalam diagram alir sebagai Vf = kecepatan makan (mm/menit)
berikut : lt = panjang pemesinan (mm)
Start = lv + lw + ln
Identifikasi Gambar Kerja
lv = panjang langkah awal
pemotongan (mm)
Pembuatan OP
lw = panjang pemotongan benda
Persiapan alat dan bahan kerja (mm)
Proses produksi
ln = panjang langkah akhir
- Pemotongan
- Bubut tidak
pemotongan (mm)
- Pengelasan
- Perakitan
- FInishing
4) Proses pengelasan
Proses pengelasan adalah proses
Hasil Baik penyambungan dua material atau lebih (biasanya
Ya logam) secara permanen melalui fusi yang
Perhitungan waktu proses
produksi diakibatkan oleh kombinasi dari temperatur,
tekanan dan kondisi metalurgis material.
Penulisan Laporan
5) Proses perakitan
Selesai Proses perakitan adalah proses penyusunan
Gambar. 3 diagram Alir Proses Produksi dan penyatuan komponen-komponen untuk
A. Proses produksi membentuk suatu konstruksi yang telah
1) Pengukuran direncanakan.
Pengukuran merupakan proses 6) Proses finishing
membandingkan suatu besaran dengan besaran Proses finishing yaitu proses akhir berupa
yang telah distandarkan sebagai acuan. Ada dua pelapisan permukaan benda kerja menggunakan
macam proses pengukuran yaitu pengukuran cat. Fungsi utama pengecatan yaitu untuk
langsung dan pengukuran tidak langsung. menghambat laju korosi dan membuat benda
2) Proses pemotongan menjadi lebih menarik.
Proses pemotongan adalah proses
memisahkan benda padat menjadi beberapa bagian IV. PEMBAHASAN
agar diperoleh ukuran yang diinginkan. Proses Perancangan
pemotongan suatu logam biasanya menggunakan Setelah semua prosedur perancangan
mesin gergaji. Mesin gergaji merupakan mesin dilakukan, maka dihasilkan suatu hasil rancangan
pertama yang menentukan proses lebih lanjut. rotor dari mesin pengupas buah kopi basah sebagai
Untuk itu dibutuhkan ketelitian seseorang agar bisa berikut :
mengoperasikan gergaji itu sendiri dan dapat a. Desain wujud
memotong benda kerja dengan benar.
3) Proses bubut
Proses bubut adalah proses pemesinan
dengan cara menyayat benda kerja silinder yang
berputar menggunakan pahat. Berikut adalah rumus
perhitungan bubut :
a) Kecepatan potong
πxdxn
Vc =
1000
Dimana : Gambar. 4 Mesin Pengupas Buah Kopi Basah
Vc = kecepatan potong (m/menit)
n = putaran spindel (rpm)
d = diameter benda kerja (mm)
= (do - dm) / 2
do = diameter awal (mm)
dm = diameter akhir (mm)
b) Kecepatan makan
Vf = f x n
 b. Desain bagian 2. Perhitungan perencanaan pulley dan sabuk
a. Perhitungan daya rencana
Pd = fc . P
Pd = 1,5 . 0,735
Pd = 0,555 Kw
b. Perhitungan diameter pulley yang digerakan
𝑛1 𝐷𝑝
=
𝑛2 𝑑𝑝
Dimana :
Gambar. 5 Desain Rotor n1 = putaran dari motor penggerak
Perhitungan elemen mesin (rpm)
1. Perhitungan daya motor listrik yang dibutuhkan n2 = putaran poros yang digerakan
a. Perhitungan gaya pemotongan (rpm)
𝑚.𝑔.ℎ
F= dp = diameter puli penggerak (mm)
𝑠
Dimana : Dp = diamater puli yang digerakan
F = Gaya pemotongan (N) (mm)
m= Massa buah kopi (kg) Jadi diameter puli yang digerakan dapat dicari
dengan persamaan
g = Percepatan gravitasi bumi (9,8 𝑚/𝑠2 )
𝑛1 𝐷𝑝
h = Ketinggian jatuhnya beban (m) =
s = Jarak, dalam hal ini tebal kulit kopi (m) 𝑛2 𝑑𝑝
𝑛1
Diketahui : Dp = . dp
𝑛2
Berat kopi = 331,81 gram dalam 1400
gelas ukur 300 mL Dp = . 101,6
700
Jumlah kopi = 194 biji dalam gelas Dp = 2 . 101,6
ukur 300 mL Dp = 203,2 mm
331,81 c. Perhitungan kecepatan linear sabuk
Berat perbiji = = 1,71 𝑔𝑟𝑎𝑚
194 Putaran poros n1 adalah 1400 rpm dan
𝑏𝑖𝑗𝑖 diameter puli penggerak (dp) adalah 101,6 mm
Untuk 50 biji kopi dalam sekali pengupasan dengan batas kecepatan maksimal 30 m/s.
= 85,5 gram Sehingga besar kecepatan linear sabuk (ν) dapat
0,0855𝑘𝑔.9,8𝑚/𝑠2 .0,1𝑚
F= dihitung dengan persamaan
0,002 𝑑𝑝 . 𝑛1 . 𝜋
F= 41,90 N ν=
60 . 1000
b. Perhitungan torsi rencana motor (T) 101,6 . 1400 . 3,14
ν=
T = F.r 60 . 1000
Dimana : ν =7,44 m/s
T = Torsi rencana motor (N.m) Karena ν < 30 maka aman
F = Gaya pemotongan (N) d. Perhitungan panjang sabuk
r = jari – jari rotor (m) Rencana jarak sumbu poros (C) = 590
T = F.r mm, diameter puli yang digerakan (Dp) = 203,2
T = 41,90 N . 0,075 m mm dan diameter puli penggerak (dp) = 101,6
T = 3,14 N.m mm.
c. Perhitungan daya yang dibutuhkan (Watt) Jadi untuk menentukan panjang sabuk
P = ω .T yang digunakan dapat menggunakan persamaan
2. 𝜋. 𝑛 berikut
P= .𝑇 𝜋 1
60 L = 2C+ (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑃 − 𝑑𝑝)2
Dimana : 2 4.𝐶
Dimana :
P = Daya (watt)
L = Panjang sabuk (mm)
n = Kecepatan putaran (rpm)
C = Jarak sumbu poros (mm)
T = Torsi (N.m)
Dp = Diameter puli yang digerakan
Diketahui :
(mm)
Kecepatan putaran rotor (n) = 700 rpm
Dp = Diameter puli penggerak (mm)
Torsi pada rotor = 3,14 N.m
Jadi panjang sabuk dapat dicari dari persamaan
Sehingga dapat dicari persamaan 3,14
2. 𝜋. 𝑛 L = 2 . 590+ (101,6 + 203,2) +
P= .𝑇 1
2
60
2 . 3,14 . 700 (203,2 − 101,6)2
P= . 3,14 4 . 590
60 3,14 1
L = 2 . 590+ . 304,8 + . 10322,56
P = 230,04 watt 2 4 . 590
P = 0,23 Kw L = 2 . 590 + 478,536 + 4,374
P = 0,308 HP L = 1662,91 mm ≈ 1676 mm
e. Perhitungan jarak sumbu poros (Po) dapat menggunakan persamaan sebagai
Untuk mengoreksi jarak antar poros berikut
menggunakan persamaan berikut : Po = 1,31 + 0,12
b = 2L – π (Dp + dp) Po = 1,43 kW
Dimana : h. Menentukan jumlah sabuk yang digunakan
L = Panjang sabuk (mm) Menentukan jumlah sabuk yang
Dp = Diameter puli yang digerakan diperlukan dapat menggunakan persamaan
(mm) berikut :
dp = Diameter puli penggerak (mm) Dimana :
Sehingga dapat dicari dengan persamaan Pd = Daya rencana = 0,555kW
b = 2 . 1676 – 3,14 (203,2 + 101,6) Po = Kapasitas daya yang
b = 2 . 1676 – 3,14 . 304,8 ditransmisikan = 1,43 kW
b = 3352 – 957,072 Kθ = Faktor koreksi = 0,97
b = 2394,93 mm Sehingga jumlah sabuk dapat dihitung
Maka jarak sumbu poros yang menggunakan persamaan
sebenarnya dapat dicari dengan persamaan 𝑃𝑑
N=
sebagai berikut : 𝑃𝑜 . 𝐾𝜃
0,555
𝑏+√𝑏2 −8(𝐷𝑃−𝑑𝑝)2 N=
C= 1,43 . 0,97
8 N = 0,40 ≈ 1
Dimana : Dari hasil perhitungan diatas maka jumlah
L = Panjang sabuk (mm) sabuk yang digunakan adalah 1 buah.
Dp = Diameter puli yang digerakan 3. Perencanaan poros
(mm) Berikut ini merupaka tahapan perencanaan
dp = Diameter puli penggerak (mm) poros pada bagian ini dengan daya yang akan
sehingga dapat dicari dengan persamaan ditransmisikan sebesar (P) adalah 0,5 HP dan dapat
2394,93+√2394,932 −8(203,2−101,6)2 dijabarkan sebagai berikut :
C=
8 a. Perhitungan daya rencana
2394,93+√2394,932 −82580,48 Dalam perhitungan poros ini diambil
C=
8 daya normal sebagai daya rencana dengan faktor
2394,93+√5653109,22
C= koreksi daya yang akan ditransmisikan sebesar
8
2394,93+2377,63 1,2. Sehingga besar daya rencana dapat dihitung
C= dengan rumus sebagai berikut :
8
C = 596,57 mm Pd = fc . P
f. Perhitungan sudut kontak pulley Dimana :
57(𝐷𝑃−𝑑𝑝) Pd = Daya rencana (kW)
θ = 180°−
𝐶
Fc = Faktor koreksi
Dimana :
P = Daya nominal motor listrik (kW)
θ = Sudut kontak (°)
Diketahui :
Dp = Diameter puli yang digerakan
Daya nominal motor listrik (P) : 0,5 HP = 0,37
(mm)
kW
Dp = Diameter puli penggerak (mm)
Faktor koreksi (fc) : 1,2
C = Jarak sumbu poros (mm)
Sehingga daya rencana dapat dicari dengan
Sehingga sudut kontak puli dapat dicari dengan
persamaan
persamaan
57(203,2−101,6) Pd = 1,2 . 0,37
θ = 180°− Pd = 0,444 kW
596,57
5791,2 b. Perhitungan momen puntir rencana
θ = 180°−
596,57 Rencana output putaran (n2) adalah 700
θ = 180°−9,71° rpm dan daya rencana (Pd) = 0,444 kW. Jadi
θ = 170,29° ≈169° untuk menghitung momen puntir rencana dapat
Dari hasil perhitungan diatas maka menggunakan persamaan sebagai berikut :
dipilih sudut kontak puli 169° dengan faktor 𝑃𝑑
5
koreksi Kθ adalah 0,97. T = 9,74 . 10 𝑛2
g. Menentukan kapasitas daya yang ditransmisikan Dimana :
Dengan diameter puli penggerak (dp) = T = Momen puntir rencana (kg,mm)
101,6 mm dan putaran poros n1 adalah 1400 Pd = Daya rencana (kW)
rpm. Sehingga didapatkan angka 1,31 dan harga n2 = Putaran poros (rpm)
tambahan karena perbandingan putaran sebesar Diketahui :
0,5 maka didapat angka 0,12. Jadi untuk Daya rencana (Pd) : 0,444 kW
menghitung kapasitas daya yang ditransmisikan Putaran poros (n2) : 700 rpm
 5,1
Sehingga momen puntir rencana dapat dihitung ds ≥ [ √(𝐾𝑚 𝑥 𝑀)2 + (𝐾𝑡 𝑥 𝑇)2 ]1/3
dengan persamaan 𝜏𝑎
0,444 Dimana :
5
T = 9,74 . 10 700 ds = Diameter poros (mm)
T = 617,80 kg.mm τα = Tegangan geser yang diijinkan (Kg/mm2)
c. Perhitungan tegangan geser izin (τα) Kt = Faktor koreksi momen puntir
Material yang digunakan pada poros Km = Faktor koreksi momen lentur
adalah baja S-45C dengan spesifikasi sebagai M = Momen lentur ekivslen (Kg.mm)
berikut : T = Momen puntur rencana (Kg.mm)
Kekuatan tarik S-45C (σB) = 58 kg/mm2 Sehingga diameter poros dapat dicari dari
Faktor keamanan (Sf1) = 6 persamaan berikut :
Konsentrasi tegangan (Sf2) = 3 5,1
ds≥[ √(1,5 𝑥 124)2 + (1,5 𝑥 617,80)2 ]1/3
Jadi untuk menghitung tegangan geser 3,22
dapat menggunakan persamaan sebagai berikut ds ≥ [1,58√34596 + 858772,89]1/3
: ds ≥ [1,58√893368,89]1/3
σB
τα = ds ≥ [1,58 . 945,181935]1/3
Sf1 .Sf2
Dimana : ds ≥ 11,43
τα = Tegangan gese (kg/mm2) Jadi diameter poros sementara adalah 11,43 mm
f. Perhitungan defleksi puntiran
σB = Kekuatan tarik (kg/mm2)
Untuk mencari defleksi puntiran θ (°)
Sf1 = Faktor keamanan
dapat dicari dengan persamaan berikut :
Sf2 = Konsentrasi tegangan 𝑇. 𝐿
Sehingga tegangan geser dapat dicari dengan θ = 584
𝐺 . 𝑑𝑠4
persamaan 617,80 . 370
58 θ = 584
8,3𝑥103 . 11,434
τα = 133494224
6 .3
θ=
τα = 3,22 kg/mm2 141665146
d. Perhitungan gaya tarik sabuk θ = 0,94°
𝑇
F=
𝑟 θmax = 0,25° atau 0,3°
Dimana : θ > θmax (tidak aman)
F = Gaya tarik sabuk (N)
T = Torsi pada poros (N.mm) θ lebih besar dari batas maksimal θmax
R = jari – jari pili (mm) sehingga dihitung ulang dengan menambah
Karena torsi belum diketahui, maka torsi bisa diameter poros yang sebelumnya 11,43 mm
dihitung dengan persamaan sebagai berikut menjadi 17 mm.
P=T.ω 𝑇. 𝐿
2 . 𝜋 . 𝑛1 θ = 584
𝐺 . 𝑑𝑠4
P=T. 617,80 . 370
60 θ = 584
2 . 3,14 . 1400 8,3𝑥103 . 174
370 = T . 133494224
60
370 θ=
T= 693224300
146,53 θ = 0,19°
T = 2,52 N.m θmax = 0,25° atau 0,3°
T = 2520 N.mm θ < θmax (aman)
Sehingga gaya tarik sabuk-V dapat dicari θ lebih kecil dari batas maksimal θmax
dengan persamaan sehingga diameter poros minimal yang
𝑇
F= diizinkan sebelumnya 11,43 mm diubah
𝑟
2520 menjadi 17 mm.
F= g. Perhitungan lenturan poros
101,6
F = 24,80 N.mm
e. Perhitungan diameter poros
Poros yang digunakan ini adalah poros
beban puntir dan lentur dengan :
1. Faktor koreksi momen puntir (Kt) = 1,5 Gambar. 6 Jarak Bantalan dan Keadaan Beban
2. Faktor koreksi momen lentur (Km) = 1,5 Pada Poros
3. Momen lentur ekivslen (M) = 124 Kg.mm Jarak bantalan dan keadaan beban pada
4. Momen puntur rencana (T) = 617,80 Kg.mm poros diketahui P1 adalah gaya tarik sabuk =
5. Tegangan geser (τα) = 3,22 Kg/mm2 24,80 N, P2 adalah beban yang ditumpu poros =
Jadi untuk menghitung diameter poros 28,4 N, berat poros itu sendiri = 5,1 N, l1 = 55
bagian ini dapat menggunakan persamaan mm, l2 = 55 mm dan lenturan poros maksimal
sebagai berikut : (ymax) = 0,3. Sehingga perhitungan lenturan
 poros dapat dihitung dengan persamaan sabagai L10h = 23,80 . 7245577,82
berikut : L10h = 172444752 jam beroperasi
𝐹 . 𝑙21 . 𝑙22 Dalam 1 hari, mesin bekerja selama 8 jam
y = 3,23 x 10−4
𝑑4𝑠 . 𝑙 n = 700 rpm x 60 menit = 42000 rph
Dimana : 1 hari bekerja = 42000 x 8
Y = lenturan poros = 336000 rph
F = gaya tarik sabuk dan beban yang Jadi umur bantalan dapat diketahui dengan
ditumpu poros (N) perhitungan sebagai berikut :
l1 dan l2 = jarak bantalan ke titik 172444752
=
pembebanan (mm) 336000
ds = diameter poros (mm) = 513,22 hari
l = jarak anatara bantalan penumpu = 1,4 tahun
(mm) Proses produksi
58,3 . 552 . 552
Proses pembuatan rotor pada mesin
y = 3,23 x 10−4 pengupas buah kopi basah ada beberapa tahap yang
174 . 320
58,3 . 3025. 3025 harus dikerjakan seperti pemotongan, bubut,
y = 3,23 x 0,0001
26726720 pengelasan, perakitan dan finishing. Berikut desain
533481438
y = 3,23 x 0,0001 akhir dari rotor yang sudah dibuat
26726720
y = 3,23 x 0,0001 x 19,96
y = 0,006
ymax = 0,3 – 0,35
y < ymax (baik)
4. Perhitungan umur bantalan
Berikut ini merupakan tahapan untuk
menentukan umur bantalan. Untuk mencarinya
penulis menggunakan sumber dari katalog bearing
Gambar. 7 Rotor
SKF.
Dari Gambar diatas memiliki beberapa bagian yaitu
Diketahui :
tabung pengupas dan poros.
Nomor bantalan = 6203
1. Proses pengerjaan tabung
L10 = Rating dasar untuk
keandalan 90% (putaran)
C = Beban dasar dinamik
(9,95 kN)
P = Beban equivalent
dinamik bearing
= X . F r + Y . Fa
= 1,2 . 0,04285 + 0 =
0,05142 kN
Fr = Beban radial (0,04285
kN) Gambar. 8 Tabung Pengupas
X = 1,2 (Lihat lampiran D) Ada beberapa tahapan dalam pembuatan
L10h =Rating dasar untuk tabung pengupas, yaitu pemotongan plat stailess
keandalan (jam steel dan proses pengerollan. Kemudian untuk
beroperasi) plat penutup tabungnya menggunakan pulley
n = Putaran poros (700 yang dibelah menjadi dua. Kemudian kedua part
rpm) tersebut di assembly dengan proses pengelasan.
Sehingga dapat dicari umur bantalan dengan 2. Proses pengerjaan poros
persamaan sebagai berikut :
a. Perhitungan rating dasar untuk kendalan
90%
𝐶
L10 = { }3
𝑃
9,95 Gambar. 9 Poros
L10 = { }3
0,05142 Tahapan dalam proses pembuatan poros yaitu
L10 = 195,5044733 pemotongan material poros pejal S45C,
L10 = 7245577,82 putaran kemudian dilakukan proses pembubutan muka
b. Perhitungan rating dasar untuk kendalan dan pembubutan rata.
90% Menghitung estimasi waktu produksi
106 Proses pengerjaan komponen rotor pada
L10h = [ ] . L10
60 𝑥 𝑛 mesin pengupas buah kopi basah yaitu
1000000
L10h = [ ] , 7245577,82
60 𝑥 700
 memperhitungkan proses pemotongan, proses
bubut, proses pengelasan dan proses finishing.
1. Menghitung estimasi waktu proses pemotongan
Proses pemotongan dilakukan pada tabung
pengupas dan plat penutup tabung. Untuk
pemotongan dibutuhkan waktu 1,25 jam.
2. Menghitung estimasi waktu proses pengelasan
Proses pengelasan dilakukan untuk b. Untuk menghasilkan kapasitas produk yang
menyambung antara tabung pengupas dan plat
penutup tabung. Untuk pengelasan dibutuhkan
waktu 57 menit.
3. Menghtung estimasi waktu proses pembubutan VI. DAFTAR PUSTAKA
Proses pembubutan yang dilakukan untuk
membuat poros adalah pembubutan muka dan
pembubutan rata. Untuk pembubutan
dibutuhkan waktu 1,67 jam.
4. Menghitung estimasi waktu proses perakitan
Waktu perakitan merupakan waktu yang
dibutuhkan untuk merakit suatu komponen
menjadi alat yang berfungsi. Untuk melakukan
proses perakitan dibutuhkan waktu 5,3 jam.
5. Menghitung estimasi waktu proses finishing
Proses finishing merupakan tahap akhir dari
pembuatan alat/mesin. Untuk proses finishing
dibutuhkan waktu 2,75 jam.
V. PENUTUP
Kesimpulan
a. Membuat desain wujud dan membua detail
drawing.
b. Menghitung komponen elmen mesin berupa :
1. Daya rencana motor untuk mesin pengupas
buah kopi basah yaitu 0,5 HP.
2. Diameter poros pada rotor untuk mesin
pengupas buah kopi basah adalah Ø17 mm.
3. Umur bantalan pada mesin pengupas buah
kopi basah adalah 2,42 tahun.
4. Diameter pulley yang digunakan adalah Ø4
inchi untuk penggeraknya dan Ø8 inchi
untuk pulley yang digerakan.
5. Panjang sabuk – V yang digunakan pada
mesin pengupas buah kopi basah adalah
1676 mm.
6. Jarak sumbu poros antara rotor dengan
pulley penggerak adalah 596,57 mm.
c. Menghitung estimasi waktu produksi untuk
rotor pada mesin pengupas buah kopi basah
berupa :
1. Waktu total produksi proses pemotongan
untuk rotor pada mesin pengupas buah kopi
basah 1,25 jam.
2. Waktu total produksi proses pengelasan
utnuk rotor pada mesin pengupas buah kopi
basah adalah 57 menit.
3. Waktu total produksi proses bubut untuk
rotor pada mesin pengupas buah kopi basah
adalah 1,67 jam.
4. Waktu total untuk proses perakitan adalah
5,3 jam.
5. Waktu total untuk proses finishing adalah
2,75 jam.
Saran
a. Penambahan transmisi rantai dan sprocket pada
hopper agar kopi bisa jatuh dengan sendirinya
dari hoper ke ruang pengupasan yang bertujuan
untuk mengurangi proses handling pada kopi.
lebih besar dapat merubah spesifikasi mesin dan
memperbesar dimensi rotor.
1. Sugandi, Wahyu K; Herwanto, Totok; Yudi,
Ayuditha, P. 2018. “Rancang Bangun Mesin
Pembersih dan Pengupas Kentang’. Jurnal
Agrikultura. Vol. 29 No. 2. Hlm 112-118.
2. Mawardi, Indra, Hanif; Zaini; Abidin, Zainal.
2019. “Penerapan Teknologi Tepat Guna
Pascapanen Dalam Upaya Peningkatan
Produktifitas Petani Kopi di Kabupaten Bener
Meriah”. Jurnal Pengabdian Kepada
Masyarakat. Vol. 1 No. 2. Hlm 206.
3. Khumaedi, Muhammad; Sudarman;
Widjanarko, Dwi; Sukoco, Imam. 2018.
“Pembuatan Mesin Pengupas Kedelai Untuk
Meningkatkan Produksi”. Rekayasa. Vol.16 No.
2. Hlm 147.
4. Mott, Robert L. 2010. Elemen-Elemen Mesin
Dalam Perancangan Mekanis. Yogyakarta.
Andi.
5. Bird, John; Carlros. 2015. Mechanical
Engineering Principles. New York. Routledge.
6. Sularso; Kiyokatsu, Suga. 2008. Dasar
Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.
Jakarta: PT Pradnya Paramita.
7. SKF-Rolling bearings catalogue. 2016. hal 64
8. Irawan, Agustinus Irawan. 2007. Diktat Kuliah
Mekanika Teknik (Statika Struktur). Jakarta.
Universitas Tarumanegara.