Anda di halaman 1dari 115

VALIDASI DAN VERIFIKASI

PROSES PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS


SACHET DENGAN MESIN FILLING PILTZ

IRWAN KURNIAWAN

SEKOLAH PASCASARJANA
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2008
VALIDASI DAN VERIFIKASI
PROSES PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS
SACHET DENGAN MESIN FILLING PILTZ

IRWAN KURNIAWAN

Tugas Akhir
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Magister Profesi pada
Program Studi Teknologi Pangan

SEKOLAH PASCASARJANA
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2008
Penguji Luar Komisi pada Ujian Tugas Akhir : Dr. Ir. Nugraha Edi Suyatma, DEA
Judul Tugas Akhir : Validasi dan Verifikasi Proses Pengemasan Susu Kental
Manis Sachet dengan Mesin Filling Piltz
Nama Mahasiswa : Irwan Kurniawan
NIM : F252060105

Disetujui

Komisi Pembimbing

Dr. Ir. Feri Kusnandar, MSc Dr. Ir. Sugiyono, M.App.Sc


Ketua Anggota

Diketahui

Ketua Program studi Dekan Sekolah Pascasarjana


Magister Profesi Teknologi Pangan

Dr. Ir. Lilis Nuraida, MSc Prof. Dr.Ir. Khairil Anwar Notodiputro, MS

Tanggal Ujian : 4 Juli 2008 Tanggal Lulus :


© Hak Cipta milik IPB, tahun 2008
Hak Cipta dilindungi Undang-undang

Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan atau
menyebutkan sumbernya. Pengutipan hanya untuk kepentingan pendidikan,
penelitian, penulisan karya ilmiah, penyusunan laporan, penulisan kritik, atau
tinjauan suatu masalah; dan pengutipan tersebut tidak merugikan kepentingan yang
wajar IPB.
Dilarang mengumumkan dan memperbanyak sebagian atau seluruh Karya tulis
dalam bentuk apa pun tanpa izin IPB.
ABSTRACT

IRWAN KURNIAWAN. Validation and Verification of Piltz Packing Machine


for Sachet Sweetened Condensed Milk. Under supervision of FERI KUSNANDAR
and SUGIYONO.

The objectives of the reseach were to obtain the optimum processing


parameters regarding package integrity, and to validate and verify the processes
according to food safety management system of ISO 22000. The results of this
reseach were used as a basis for commercial running of new installed piltz filling
machine for sweetened condensed milk ( SCM) product packed in sachet size.
Package integrity of SCM product packed in sachet size is a compromise of
temperature, pressure, and contact time in sealing process. From the food safety point
of view, sealing quality is a critical parameter to prevent recontamination during
shelf life of the product.
The reseach was conducted in four steps. The first step was to calibrate the
measuring equipment related with temperature and pressure parameter. The second
step was to determine the optimum combination of temperature and pressure
parameter in sealing operation which the speed of filling was applied in a constant
rate at 67 sachets/minute or 0,9 seconds/sachet for sealing contact time. Five
combinations of temperature and pressure were tried. The third step was to validate
the optimum parameter obtained from the second step. The validation was conducted
by operating the parameter by minimum 3 times for 3 hours running in each. In this
step, the success criteria based on military standard 105E (special inspection level
(S2) single sampling normal with AQL 0,1% ) was no leaking sachet found for all
samples taken in pressure test evaluation. The fourth step was to verify the
consistency of machine performance by operating the machine for 7 days, and the
product was manually sorted 100% to find the leaking sachet, and the success criteria
was no more than 1% product rejected caused by leaking.
Based on those steps, the optimum parameter obtained for vertical sealing
temperature was 165 oC, horizontal sealing temperature was 163 oC and the pressure
was 60 bar. Total rejection product obtained from verification was 0,045%, which
only 0,018% from filling machine and this was still lower than specified standard.
RINGKASAN

IRWAN KURNIAWAN. Validasi dan Verifikasi Proses Pengemasan Susu Kental


Manis Sachet dengan Mesin Filling Piltz. Dibimbing oleh FERI KUSNANDAR,
SUGIYONO.

PT Indolakto adalah salah satu produsen susu kental manis (SKM) yang
mengkemas produknya dalam bentuk kemasan sachet, selain dalam bentuk kemasan
kaleng. Saat ini perusahaan sedang melakukan peningkatan kapasitas produksi SKM
sachet. Salah satu langkahnya adalah dengan melakukan pemasangan mesin filling
baru yaitu mesin filling Piltz. Sehubungan dengan hal tersebut, untuk memastikan
bahwa mesin baru tersebut dapat beroperasi dengan baik, perlu dikumpulkan bukti-
bukti obyektif terkait dengan penentuan parameter proses filling dan sealing yang
akan diterapkan.
Proses pengemasan di tahapan pengisian produk merupakan bagian yang
kritis. Hal ini dikarenakan terkait dengan perlindungan produk terhadap re-
kontaminasi bahaya mikrobiologi. Sebagai perusahaan yang telah menerapkan sistem
manajemen keamanan pangan ISO 22000 dan sesuai dengan HACCP tabel yang
ditetapkan, maka pemasangan mesin filling piltz ini perlu dilakukan validasi dan
verifikasi pada tahapan proses tersebut sebelum dioperasikan secara komersial.
Di dalam proses pengisian (filling) produk kemasan sachet, hal yang menjadi
kritikal terkait keamanan pangan adalah integritas kemasan (package integrity).
Integritas kemasan berfungsi melindungi isi produk terhadap re-kontaminasi selama
produk beredar di pasaran. Integritas kemasan merupakan hasil optimasi dari
parameter proses sealing, untuk itu perlu ditentukan parameter yang tepat yang dapat
mengkompromikan hasil perekatan (sealing) yang sempurna yang terbebas dari
kebocoran. Parameter yang kritikal dari proses sealing adalah kombinasi dari
parameter suhu, tekanan dan waktu kontak selama proses tersebut berlangsung.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan kombinasi parameter yang
optimum dalam menghasilkan kualitas atau performance sealing yang baik, sebagai
dasar untuk beroperasinya mesin secara komersial. Tujuan lainnya adalah untuk
memenuhi persyaratan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000, dimana
setiap perubahan perlu dilakukan validasi dan verifikasi sebagai bukti obyektif untuk
memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini
adalah menurunkan tingkat substandar yang disebabkan oleh kebocoran kemasan,
memberikan keyakinan untuk menghilangkan tahapan sortir 100% sehingga dapat
mengurangi atau menghemat sumber daya, memperpendek waktu tinggal produk di
gudang dan mempercepat waktu pengeluaran produk kepasar, serta menurunkan
keluhan konsumen yang dikarenakan kebocoran kemasan produk.
Penelitian ini dilakukan dalam 4 tahapan. Tahapan pertama adalah melakukan
kalibrasi terhadap alat ukur yang terkait dengan pengukuran suhu dan tekanan pada
proses sealing, dan verifikasi persyaratan dasar terkait dengan pencucian mesin.
Tahapan kedua yaitu melakukan trial & error untuk mencari kombinasi suhu dan
tekanan yang optimal yang dapat menghasilkan tingkat kebocoran yang minimum.
Dalam tahapan kedua ini dilakukan 5 kombinasi suhu dan tekanan , sementara waktu
kontak dibuat konstan, yaitu sebesar 0,9 detik per sachet dengan mengacu ke
kecepatan pengisian yaitu sebesar 67 sachet per menit. Setiap rancangan diambil
contoh secara random sebanyak 10 renceng per filling tube untuk diuji kebocoran
pada alat pressure test dengan tekanan 4 bar selama 5 menit. Tahapan ketiga adalah
melakukan validasi terhadap parameter yang optimum dari tahapan kedua dengan
mengoperasikan mesin selama 3 jam, dengan ulangan minimum 3 kali. Pengambilan
contoh dilakukan sebanyak 150 pcs per filling tube. Hal ini mengacu ke teknik
statistika military standard 105E dengan inspection level S2 dan single sampling
normal pada AQL 0,1%. Kriteria suksesnya adalah tidak ada kebocoran dari contoh
yang diambil. Selama validasi juga dilakukan pengujian terhadap berat dan mutu
mikrobiologi produk susu kental manis yang yang dikemas. Tahapan terakhir adalah
melakukan verifikasi untuk melihat konsistensi mesin dalam menghasilkan produk
selama 7 hari produksi. Kriteria suksesnya adalah maksimum tingkat kebocoran dari
hasil sortir 100% produk secara manual adalah 1%. Hasil ini akan menjadi dasar
untuk menghilangkan sortir 100% pada saat produksi komersial
Berdasarkan penelitian yang dilakukan, Hasil kalibrasi terhadap alat ukur
suhu dan tekanan menunjukkan alat layak pakai. Optimasi dan validasi terhadap
parameter proses sealing diperoleh suhu vertikal sealing kiri dan kanan 165 oC, suhu
horizontal sealing kiri dan kanan 163 oC , dan tekanan hidrolik sebesar 60 bar dengan
kecepatan pengisian 67 pcs/menit per filling tube. Hasil pengujian terhadap berat
produk dengan berbagai varian produk telah sesuai dengan kisaran dan aturan legal
yang ditetapkan yaitu 256 – 268 gram/renceng untuk produk SKM dengan berat per
sachet 42 gram, dan 274 – 286 gram/renceng untuk berat SKM sachet 45 gram. Hasil
verifikasi mutu mikrobiologi produk SKM yang dilakukan memenuhi spesifikasi
legal yang ditetapkan. Verifikasi tingkat kebocoran produk hasil produksi selama 7
hari produksi dengan melakukan sortir produk 100% diperoleh hasil persentase
kebocoran sebesar 0,045% yang berarti masih dibawah spesifikasi yang ditetapkan.
Kebocoran yang berasal dari mesin filler Piltz hanya sebesar 0,018% dan sisanya
karena pengaruh mesin wrapping.
Berdasarkan hasil validasi dan verifikasi tersebut, untuk produksi komersial
tidak dperlukan lagi sortir 100% secara manual, dengan demikian produk yang
dihasilkan akan lebih cepat dilepas ke pasar, yang berarti memperpendek waktu
penyimpanan di gudang. Tingkat kebocoran yang rendah dari parameter yang
ditetapkan dapat meningkatkan efisiensi produksi, dan yang terpenting adalah
menurunkan tingkat keluhan konsumen yang dikarenakan kebocoran pada produk
selama distribusi di pasar.
DAFTAR ISI
Halaman

DAFTAR TABEL ......................................................................................... vi


DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. viii

PENDAHULUAN
Latar Belakang ................................................................................................. 1
Tujuan Penelitian ............................................................................................. 3
Manfaat Penelitian ......................................................................................... . 3

TINJAUAN PUSTAKA
Susu Kental Manis ........................................................................................... 4
Proses Produksi Susu Kental Manis.................................................................. 7
Kemasan Pangan ............................................................................................. 9
Mesin Filler ..................................................................................................... 13
Validasi dan Verifikasi ................................................................................... 15

METODOLOGI
Waktu dan Tempat Penelitian .......................................................................... 17
Bahan dan Alat ................................................................................................. 17
Deskripsi Mesin Piltz ....................................................................................... 18
Metode penelitian............................................................................................. 21
Kalibrasi dan Persiapan Program Prasyarat ..................................................... 22
Penentuan Parameter Proses ........................................................................... 22
Rancangan Validasi.......................................................................................... 23
Rancangan Verifikasi ....................................................................................... 23
Pengambilan Contoh dan Pengujian. ............................................................. 24
Pengambilan Contoh ................................................................................. 24
Pengujian ................................................................................................... 25

HASIL DAN PEMBAHASAN


Hasil Kalibrasi dan Persiapan Program Prasyarat .......................................... 31
Parameter Proses Sealing ................................................................................ 33
Validasi Proses Sealing .................................................................................. 36
Uji Kebocoran............................................................................................. 36
Pengujian Berat Produk.............................................................................. 38
Pengujian Mutu Mikrobiologi.................................................................... 43
Verifikasi Proses Sealing ............................................................................... 43

KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 44


DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... 48
LAMPIRAN ................................................................................................... 50
DAFTAR TABEL

Halaman

1. Syarat mutu susu kental manis (SNI 01-2971-1998) ............................... 4


2. Perkiraan komposisi dua jenis susu kental manis berdasarkan American
standard dan British standard ..................................................................... 7
3. Kombinasi rancangan parameter proses .................................................... 22
4. Jumlah renceng yang bocor per filling tube ............................................. 35
5. Jumlah kebocoran sachet hasil validasi .................................................... 37
6. Hasil sortir verifikasi long running produksi ............................................ 44
DAFTAR GAMBAR

Halaman
1. Alur proses pembuatan susu kental manis.................................................. 8
2. Skema ilustrasi proses mesin piltz ............................................................ 14
3. Struktur mesin piltz ................................................................................... 18
4. Display pengatur operasional mesin ......................................................... 19
5. Bagian sealing mesin ................................................................................ 20
6. Diagram alir proses penelitian ................................................................... 21
7. Alat uji kebocoran (pressure test) ............................................................ 26
8. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi
ulangan pertama ......................................................................................... 39
9. Berat rata-rata per renceng CE coklat per filler tube hasil validasi
ulangan kedua ........................................................................................... 40
10. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi
ulangan ketiga ............................................................................................ 40
11. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi
ulangan kelima ........................................................................................... 41
12. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi
ulangan keenam ......................................................................................... 41
13. Berat rata-rata per renceng IMC per filler tube hasil validasi ulangan
keempat ...................................................................................................... 42
DAFTAR LAMPIRAN

Halaman
1. Hasil kalibrasi pressure gauge .................................................................. 50
2. Hasil kalibrasi termocouple mesin piltz ..................................................... 51
3. Military standard 105E…………………………………………………... 55
4. Hasil uji kebocoran dan verifikasi berat penentuan parameter proses ...... 57
5. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dengan suhu vertikal 165 oC ,
suhu horizontal 163oC , tekanan 60 Bar dan verifikasi berat produk ........ 62
6. Hasil verifikasi mutu mikrobiologi peralatan dan Produk akhir ................ 98
RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Balaraja – Tangerang, Provinsi Banten pada tanggal 26


Agustus 1975 dari Ayah E. Kasmiun BA dan Ibu Neneng Djuarsih. Penulis
merupakan putera ke 6 dari 8 Bersaudara.
Pada tahun 1994 penulis lulus SMA Negeri Balaraja, tahun 1994 penulis
diterima di IPB melalui jalur USMI, dan selanjutnya setelah Tingkat Persiapan
Bersama (TPB) diterima di jurusan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian
dan lulus pada tahun 1999. Setelah menyelesaikan studi di IPB, penulis diterima
bekerja di PT Indomilk sebagai supervisor Produksi melalui program Management
Trainee. Kemudian pada tahun 2004 penulis pindah ke bagian QC memegang jabatan
sebagai Section Head untuk produk SKM, dan tahun 2006 penulis dipercaya untuk
memegang jabatan Quality Control Manager di PT Indmilk. Mulai Agustus 2007
sampai dengan sekarang penulis dipindahkan ke PT Indolakto untuk memegang
jabatan QA-QC Manager.
PRAKATA

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang atas berkat dan
hidayah-Nya tugas akhir ini dapat diselesaikan. Laporan tugas akhir ini disusun
berdasarkan hasil penelitian penulis yang dilaksanakan di PT Indolakto Cicurug
Sukabumi sejak 1 September 2007 sampai 31 Januari 2008.
Terima kasih penulis sampaikan kepada Bapak Dr. Ir. Feri Kusnandar, MSc dan
Bapak Dr. Ir. Sugiyono, M.App.Sc selaku dosen pembimbing serta kepada Dr. Ir.
Nugraha Edi Suyatma, DEA sebagai dosen penguji sehingga penulis dapat
menyelesaikan studi di program MPTP ini.
Terima kasih penulis sampaikan kepada kedua orang tua penulis Ayanda E.
Kasmiun, BA , dan Ibunda Neneng Djuarsih, dan juga kepada mertua tercinta Bapak
Didin Syachbani, SH dan Mama Tedjawulan atas dorongan dan do’anya. Karya tulis
ini penulis persembahkan untuk Istri tercinta Erni Farida, dan anak-anakku tersayang
Puteri Stevia Nutrihaliza K dan Annisa Rizqya Kurniawan, atas kesabaran, doa tulus
dan pengertiannya selama penulis menempuh kuliah di MPTP hingga selesai.
Ucapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada rekan – rekan MPTP
angkatan 3, seluruh dosen MPTP, kakak dan adik penulis, seluruh staff QA dan QC
PT Indolakto, serta semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan
tugas akhir ini dan atas doa dan dukungan morilnya.

Bogor, Agustus 2008

Irwan Kurniawan
PERNYATAAN MENGENAI TUGAS AKHIR DAN SUMBER INFORMASI

Dengan ini saya menyatakan bahwa Tugas Akhir Validasi dan Verifikasi Proses
Pengemasan Susu Kental Manis Sachet dengan Mesin Filling Piltz adalah karya saya
dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun
kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari
karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan
dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir Tugas akhir ini.

Bogor, Agustus 2008

Irwan Kurniawan
NIM F252060105
PENDAHULUAN

Latar Belakang

Susu adalah hasil sekresi kelenjar mamalia yang secara alami berfungsi
sebagai makanan yang diperlukan oleh anak-anaknya setelah dilahirkan. Susu
kaya akan sumber energi dan zat-zat gizi. Susu yang dikonsumsi manusia
umumnya adalah susu sapi, yang diolah sedemikian rupa sehingga memenuhi
kualitas yang memadai, bergizi, aman, menyenangkan, dan memenuhi selera yang
diinginkan konsumen.
Tingginya kandungan nutrisi yang ada pada susu, menyebabkan susu
menjadi media yang sangat baik untuk pertumbuhan mikroba. Penanganan yang
tidak tepat, menyebabkan susu akan mudah sekali rusak. Pengetahuan yang
memadai mengenai karakteristik susu, sistem pengolahan, sistem pengemasan dan
penyimpanannya perlu dikuasai dengan baik oleh pelaku pengolahan susu. Hal
tersebut sangat diperlukan untuk menghasilkan produk yang aman, dan
berkualitas sehingga dapat diterima dengan baik oleh konsumen.
Terkait dengan proses pengolahan, jenis produk susu sekarang ini sangat
beraneka ragam, mulai dari susu kental manis, susu bubuk, susu pasteurisasi, dan
susu steril komersial. Seiring dengan meningkatnya perkembangan teknologi dan
ilmu pangan, telah berkembang juga berbagai susu olahan untuk bayi, balita, dan
dewasa dengan berbagai nilai tambah yang ditawarkan kepada konsumen. Dari
segi pengemasan, produk susu pun telah berkembang dengan berbagai jenis
kemasan yang digunakan untuk memudahkan dalam penanganan dan
penyimpanan, seperti kemasan kaleng, tetrapack, sachet, pouch, botol, alumunium
foil, dan lain sebagainya.
Perkembangan industri susu semakin pesat, seiring meningkatnya jumlah
penduduk, ilmu pengetahuan dan teknologi, serta tingkat pendidikan konsumen.
Kebutuhan akan susu dapat dikatakan sebagai kebutuhan pokok, terutama untuk
anak-anak yang masih dalam pertumbuhan dan perkembangan. Peningkatan
konsumsi susu juga dipengaruhi oleh meningkatnya kesadaran masyarakat tentang
pentingnya konsumsi susu bagi kesehatan.

1
Salah satu produk olahan susu yang telah cukup berkembang dan dianggap
mature adalah susu kental manis. Walaupun diperkirakan akan mengalami
penurunan (declining), namun kenyataannya produk susu kental manis ini masih
terus tumbuh. Di negara-negara berkembang, konsumsi susu kental manis
semakin meningkat, baik itu untuk konsumsi langsung ataupun sebagai bahan
tambahan pangan olahan lainnya. Jenis kemasan untuk produk susu kental manis
pun sudah berkembang sesuai kebutuhannya, tidak hanya dalam bentuk kemasan
kaleng, tetapi juga dalam kemasan bulk alumunium foil, ataupun kemasan bulk
tanki untuk industri, dan yang sedang berkembang saat ini adalah kemasan satu
kali konsumsi (kemasan sachet).
Susu kental manis merupakan salah satu produk olahan susu yang cukup
banyak dikonsumsi oleh masyarakat di Indonesia. Kondisi krisis moneter yang
terjadi beberapa tahun lalu, mengakibatkan daya beli konsumen menurun. Hal ini
menuntut produsen untuk dapat menghasilkan produk yang dari sisi harga dapat
dijangkau oleh konsumen. Pengembangan produk susu kental manis dalam
kemasan sachet dengan isi produk yang tidak terlalu besar sehingga terbeli oleh
konsumen menjadi alternatif solusi. Selain itu ternyata kemasan sachet ini
memberi manfaat dari segi kepraktisan dalam penanganannya, karena tidak perlu
menyimpan lagi susu yang sudah dibuka seperti dalam kemasan kaleng.
PT Indolakto adalah salah satu produsen susu kental manis di Indonesia.
Selain memproduksi susu kental manis dalam kemasan kaleng, perusahaan ini
juga mengemas produknya dalam kemasan sachet. Seiring meningkatnya
permintaan pasar, sekarang ini PT Indolakto sedang melakukan peningkatan
kapasitas untuk produk sachetnya, dengan melakukan penambahan mesin baru,
yaitu mesin filling Piltz dari Jerman.
Sesuai dengan konsep sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000
yang sudah diimplementasikan di PT Indolakto, untuk meningkatkan keyakinan
bahwa mesin baru dapat beroperasi dengan baik dan memenuhi tujuan yang ingin
dicapai dalam menghasilkan produk bermutu dan aman, maka program-program
prasyarat perlu dipastikan pemenuhannya. Selain itu parameter yang terkait
dengan operasional pengisian produk perlu dipastikan dengan cara melakukan
validasi dan verifikasi. Proses pengisian dan pengemasan produk susu kental

2
manis dalam kemasan sachet, jika dilihat dari sisi sistem manajemen keamanan
pangan merupakan proses yang kritis atau Critical Control Point (CCP).
Kegagalan sealing pada pengemasan produk ini dapat menyebabkan timbulnya
bahaya pangan yang akan merugikan baik konsumen maupun produsen sendiri
akibat adanya rekontaminasi terhadap produk.

Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Untuk mendapatkan parameter proses sealing yang optimum untuk
menghasilkan produk susu kental manis dalam kemasan sachet yang bermutu
dan aman.
2. Melakukan validasi dan verifikasi proses sebagai persyaratan sistem
manajemen keamanan pangan ( Food Safety Management System) ISO 22000.

Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah :
1. Menurunkan tingkat substandar yang disebabkan oleh kebocoran kemasan.
2. Memberikan keyakinan untuk menghilangkan tahapan sortir 100%, sehingga
dapat mengurangi penggunaan sumber daya.
3. Memperpendek waktu tinggal (holding time) produk di gudang dan
mempercepat waktu pengeluaran produk ke pasar.
4. Menurunkan keluhan konsumen yang dikarenakan kebocoran produk.

3
TINJAUAN PUSTAKA

Susu Kental Manis


Menurut SNI No. 01-2971-1998 susu kental manis adalah produk susu
berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan menghilangkan sebagian air dari
susu segar atau hasil rekonstitusi susu bubuk berlemak penuh, atau hasil
rekombinasi susu bubuk tanpa lemak dengan lemak susu/lemak nabati, yang telah
ditambah gula, dengan atau tanpa penambahan bahan makanan lain. Susu kental
manis menurut SNI 01-2971-1998 diklasifikasikan atas susu kental manis tanpa
ganda rasa, dan susu kental manis dengan ganda rasa. Perbedaan keduanya dapat
dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Syarat mutu susu kental manis (SNI 01-2971-1998)

Satuan Persyaratan
No. Jenis Uji Tanpa Ganda Dengan Ganda
Rasa Rasa
1. Keadaan :
Bau Normal Normal
Rasa Normal Normal
Warna Putih sampai Sesuai ganda rasa
kekuningan yang ditambahkan
Konsistensi Kental dan Kental dan homogen
homogen
2 Air % 20-30 20-30
3 Abu % 1,4 – 2,2 1,4 – 2,2
4 Protein % 7 - 10 Min 6,5
5 Lemak % Min 8.0 Min 8.0
6 Laktosa % Min. 10 Min 10
7 Sakarosa % 43-48 43 - 48
8 TPC ( total Koloni/g Max 1.0 x 104 Max 1.0 x 104
Plate Count)
9 Coliform APM/g Max 10 Max 10
10 E. coli APM/g <3 <3
11 Salmonella Per 100 g Negative Negative
12 Stap. aureus Koloni/g Max 1.0 x 102 Max 1.0 x 102
13 Kapang Koloni/g Max 1.0 x 102 Max 1.0 x 102
/Khamir

4
Katagori pangan 2006 (BPOM 2006), mendefinisikan susu kental manis
sebagai produk susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan
menghilangkan sebagian air dari campuran susu dan gula hingga mencapai tingkat
kepekatan tertentu, atau merupakan hasil rekonstitusi susu bubuk dengan
penambahan gula, dengan atau tanpa penambahan bahan lain. Gula yang
ditambahkan harus dapat mencegah pembusukan. Produk dikemas secara kedap
(hermetis) dan dipasteurisasi, serta kadar lemak susu tidak boleh kurang dari 8 %.
Pembuatan susu kental manis merupakan teknologi yang sudah cukup
lama sejak abad ke-19. Produksi komersial pertama kali dilakukan di tahun 1856.
Pembuatan susu kental manis merupakan suatu proses yang kompleks dengan
sejumlah elemen-elemen kritis, yang masing-masing harus dikontrol dengan ketat.
Susu kental manis bukan produk steril, tetapi pengawetannya tergantung pada
kandungan gulanya yang tinggi (Clarke 1999; Newstead et al. 2005).
Susu kental manis konvensional telah diproduksi dalam waktu yang lama
oleh kebanyakan negara-negara penghasil susu. Proses ini terkait dengan
penambahan gula (biasanya sukrosa) ke dalam susu, yang kemudian dipekatkan
hingga mencapai padatan total yang relatif tinggi (>72%). Produk kemudian
dikemas dalam kaleng (Clarke 1999).
Beberapa parameter kritis menurut Newstead et al. ( 2005) adalah :
1. Bakteri pembusuk tidak akan tumbuh pada tekanan osmosis yang mendekati
titik jenuh dari gula (sukrosa), oleh karena itu kandungan gula harus sangat
dekat dengan titik jenuhnya, tetapi tidak di atasnya, karena gula akan
mengkristal. Di saat yang sama, higiene pabrik yang ketat harus dijaga
sehingga bakteri osmofilik tidak mengkontaminasi produk.
2. Konsentrasi laktosa di susu kental manis di atas titik jenuhnya akan
menyebabkan terjadinya kristalisasi. Kristalisasi ini harus dikontrol untuk
menjamin bahwa kristal yang terbentuk ukurannya sangat kecil. Jika tidak
dikontrol, maka akan menyebabkan tekstur produk menjadi kasar atau
”sandiness”.
3. Proses pengisian ke dalam kaleng harus dilakukan di bawah kondisi yang
higienis untuk mencegah rekontaminasi terhadap produk yang telah

5
dipasteurisasi. Selain itu ”headspace” di dalam kemasan kaleng harus
diminimalisir sehingga tidak ada kesempatan jamur untuk berkembang.
4. Viskositas harus dikendalikan untuk memenuhi harapan konsumen. Hal yang
memungkinkan untuk dikontrol adalah proses perlakuan panas pendahuluan
(preheat treatment), homogenisasi, dan pasteurisasi pada susu (atau susu
bubuk).
Susu kental manis pada dasarnya adalah susu yang telah dikentalkan dan
diberikan penambahan gula. Produknya berwarna kekuning-kuningan dan terlihat
seperti mayonaise. Susu kental manis bukan merupakan produk steril, sehingga
masih mengandung mikroba dan spora yang hidup. Ketersediaan air bebas yang
rendah dan kandungan gula yang tinggi mencegah pertumbuhan kebanyakan
mikroorganisme (Walstra et al. 2006). Konsentrasi gula yang tinggi dalam susu
kental manis meningkatkan tekanan osmotik pada suatu tingkat tertentu dimana
kebanyakan mikroorganisme dihancurkan. Konsentrasi gula di dalam fase air
harus tidak kurang dari 62.5% dan tidak lebih dari 64.5%. Konsentrasi larutan
diatas 64.5%, gula akan mengalami titik jenuhnya dan beberapa akan mengalami
kristalisasi, dan membentuk sedimen (Bylund 1995).
Menurut standar U.S. Federal, susu kental manis harus mengandung lemak
susu tidak kurang dari 8.5%, dan tidak kurang dari 28% total padatan susu.
Sementara British Standar menetapkan susu kental manis harus mengadung tidak
kurang dari 9,2% lemak susu dan 31% total padatan susu. Selama perang dunia
kedua telah dikembangkan susu kental manis yang ”over standard” dengan
komposisi 9,5% lemak, 33,5% total padatan susu, dan 42% sukrosa (Hunziker
1949). Perkiraan komposisi susu kental manis menurut Standar U.S. Federal dan
British dapat dilihat pada Tabel 2 ( Walstra et al. 2006).
Selama tahun 1950-an ketersediaan pasokan bahan baku susu meningkat,
sehingga memacu negara berkembang untuk memperkenalkan dan meningkatkan
industri lokalnya. Selain itu kebutuhan untuk meningkatkan asupan gizi untuk
penduduknya mendorong dikembangkannya pabrik susu kental manis rekombinan
yang pertama. Pabrik ini dikembangkan oleh orang Amerika dan Belanda.
Metodologi yang diterapkan berdasarkan pembuatan susu kental manis
konvensional (Clarke 1999).

6
Tabel 2. Perkiraan komposisi dua jenis susu kental manis berdasarkan American
standar dan British standar

Komposisi American Standar British Standar


Kandungan lemak ( %) 8 9
Padatan Susu bukan lemak ( %) 20 22
Lactosa ( %) 10.3 11,4
Sucrosa ( %) 45 43,5
Air ( %) 27 25,5
Lactosa/100 g air ( %) 38,3 44,6
Sucrosa/100 g air ( %) 167 171
Konsentrasi Faktor Q 4.60 5.00

Lebih lanjut Clarke (1999) menyatakan bahwa susu kental manis


rekombinan merupakan produk susu rekombinan pertama yang berhasil
diproduksi, dan sekarang telah menjadi produk yang mapan di beberapa negara
berkembang. Walaupun diprediksi akan hilang seiring telah dikembangkannya
produk susu UHT, ternyata susu kental manis rekombinan ini masih tetap
bertahan, dan bahkan penjualan pun semakin meningkat. Tipe-tipe susu kental
manis rekombinan pun semakin banyak di pasaran. Salah satu alasannya adalah
biaya dan sifat fungsionalnya yang dapat digunakan tidak hanya untuk dikonsumsi
langsung tetapi dapat juga dijadikan bahan tambahan pada berbagai produk
pangan olahan lainnya.

Proses Produksi Susu Kental Manis


Proses pembuatan susu kental manis secara umum dapat dilihat pada
Gambar 1. Proses pembuatannya dimulai dengan proses pemanasan liquid sebagai
media pelarut bahan-bahan yang akan dipakai di mixing tank. Liquid yang
digunakan dapat berupa susu segar atau air (formula rekombinan). Liquid tersebut
dipanaskan pada kisaran suhu 55 – 60 oC untuk mempercepat kelarutan bahan
padatan yang ditambahkan.
Bahan-bahan baku utama seperti susu bubuk dan gula serta minor
ingredient dimasukkan ke dalam mixing tank sambil disirkulasi untuk
mempercepat kelarutan. Pada tahapan ini juga dilakukan standarisasi untuk

7
komposisi produk. Setelah memenuhi standar yang ditetapkan, produk ditransfer
ke tahapan proses berikutnya.

Penuangan Pemanasan Susu


bahan baku atau air

Mixing

Homogenisasi

Pasteurisasi

Seeding Laktosa Vacuum cooling

Penyimpanan di
tanki

Pengisian produk ke
kemasan

Gambar 1. Alur proses pembuatan susu kental manis

Tahapan selanjutnya adalah proses homogenisasi. Proses ini bertujuan


untuk menghancurkan globula lemak, sehingga memiliki ukuran yang kecil dan
seragam. Homogenisasi tidak boleh terlalu tinggi ataupun terlalu rendah. Tekanan
homogenisasi yang tepat perlu dioptimasi untuk menghasilkan dispersi lemak
yang baik, tetapi juga cukup rendah untuk mencegah terjadinya resiko koagulasi
karena kerusakan stabilitas protein (Bylund 1995).
Proses berikutnya adalah Pasteurisasi. Pasteurisasi bertujuan untuk
membunuh mikroba patogen yang terkandung pada bahan baku. Proses
pemanasan ini dilakukan pada kisaran suhu 85 – 90 oC.

8
Setelah tahap pasteurisasi dilakukan penguapan di tahapan vacuum
cooling. Proses vacuum cooling adalah proses penguapan air yang terkandung
dalam susu pada kondisi vacuum sehingga air dapat menguap pada suhu rendah.
Tujuan proses pada kondisi vacuum adalah agar nutrisi yang terkandung pada
produk susu dapat diminimalisir kerusakannya.
Sehubungan dengan proses penguapan, maka akan terjadi peningkatan
kandungan padatan dan konsentrasi pada produk. Pada tahapan ini menurut
Walstra et al. (2006) pembentukan kritas laktosa yang besar harus dihindarkan.
Untuk mencegah terbentuknya kristal laktosa yang besar pada susu, maka
dilakukan proses seeding laktosa. Tujuannya adalah mempercepat penjenuhan
laktosa sehingga membentuk kristal laktosa yang kecil dan tidak menimbulkan
rasa seperti berpasir (sandiness) pada produk. Sebelumnya susu kental manis
harus didinginkan sampai suhu dimana laktosa mengalami super jenuh sehingga
laktosa tidak larut lagi. Suhu tersebut harus sangat rendah sehingga terjadi
pembentukan inti laktosa secara spontan. Setelah proses seeding, pendinginan
dilanjutkan untuk pembentukan kristal laktosa yang diinginkan, dan kemudian
produk ditransfer ke tanki penyimpanan.
Di dalam tanki penyimpanan produk di agitasi dan disimpan (aging)
beberapa jam sebelum dilakukan proses pengisian ke kemasan yang diinginkan.
Proses agitasi dan aging bertujuan untuk meratakan penyebaran laktosa.

Kemasan Pangan
Pengemasan disebut juga pembungkusan, pewadahan atau pengepakan.
Pengemasan memegang peranan penting dalam pengawetan hasil pertanian.
Kemasan dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi
bahan pangan yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta
gangguan fisik (gesekan, benturan, dan getaran). Pengemasan juga berfungsi
untuk menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai
bentuk-bentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan
distribusi. Dari segi promosi, wadah atau pembungkus berfungsi sebagai
perangsang atau daya tarik bagi pembeli. Karena itu bentuk, warna dan dekorasi
kemasan perlu diperhatikan dalam perencanaannya (Syarief et al. 1989). Miltz

9
(1992) menyatakan kemasan secara umum memiliki fungsi (1) mewadahi ,(2)
Perlindungan, (3) kuantifikasi , dan (4) komunikasi serta publikasi.
Kemasan umumnya diklasifikasikan dalam dua katagori yaitu kemasan
primer yang kontak langsung dengan produk yang dikemasnya, dan kemasan
sekunder yang fungsi utamanya sebagai perlindungan mekanis. Kemasan primer
dibagi menjadi 3 katagori yaitu kemasan fleksibel, semi rigid, dan rigid.
Katagori pertama meliputi film, kertas, dan laminasi tipis. Katagori kedua adalah
plastik tipis, alumunium foil, laminasi dan cardboard, sedangkan katagori ketiga
adalah plastik tebal, metal, dan gelas (Miltz 1992).
Lapisan laminasi kemasan yang digunakan untuk kemasan sachet SKM
terdiri dari : PET12/PRINT/DRY/ALU7/PE18/LLDPE45. PET 12 adalah lapisan
film PET ( Polietilen Tereptalat) dengan tebal 12 mikron untuk mencetak desain
diproses pencetakan. PRINT adalah proses printing dengan menggunakan tinta
food grade. DRY adalah proses dry laminasi, menggunakan adhesive untuk
melapis PET dengan alumunium foil. ALU 7 adalah aluminium foil dengan
tebal 7 micron, untuk barrier terhadap isi kemasan. PE 18 adalah resin PE dengan
tebal 18 mikron, untuk melapis ALU dengan LLDPE 45. LLDPE 45 adalah
lapisan film LLDPE dengan tebal 45 mikron yang berfungsi sebagai lapisan
perekat (sealing layer) pada saat pembentukan seal atau rekatan.
Foil menurut Syarief et al (1989) pada umumnya digunakan sebagai bahan
pelapis (laminan) yang dapat ditempatkan pada bagian dalam (lapisan dalam) atau
lapisan tengah sebagai penguat yang dapat melindungi bungkusan. Alumunium
foil dapat dilaminasikan dengan kertas, selopan, atau plastik lainnya dengan
menggunakan proses laminasi atau ekstrusi, dan dapat juga dilaminasi dengan
lapisan yang dapat direkatkan dengan panas (Anonim 1989; Martin 1989).
Alumunium foil dapat memberikan penghalang (barrier) yang baik terhadap
transmisi gas, uap air dan cahaya.
PE atau Polietilen adalah plastik hasil polimerisasi dari etilen. PE
merupakan plastik yang paling banyak digunakan di industri pengemasan, dan
memiliki sifat mudah dibentuk, tahan terhadap bahan kimia, cukup transparan,
dan mudah digunakan sebagai laminasi. Dari segi struktur PE merupakan plastik
yang paling sederhana, yang dibuat dengan polimerisasi adisi dari gas etilen pada

10
reaktor dengan tekanan dan suhu tinggi. Resin dengan densitas rendah, medium
atau tinggi diproduksi tergantung pada kondisi suhu, tekanan dan katalis
polimerisasi. Kondisi proses menentukan derajat percabangan dari rantai polimer
dan karenanya akan mempengaruhi densitas dan karakterisitik plastiknya.
PE memiliki perekatan panas (heat sealable) yang cepat. PE dapat dibuat
menjadi lapisan film yang kuat dan keras dengan kemampuan menahan daya
tembus yang baik terhadap air dan uap air, tapi bukan penahan yang cukup bagus
terhadap lemak dan minyak atau gas seperti karbon dioksida dan oksigen
dbandingkan dengan plastik lainnya. Walaupun daya penghalangnya meningkat
dengan meningkatnya densitas, PE film mencair pada suhu yang relatif rendah
dan merekat ketika dipotong dengan kawat panas, atau pisau untuk membentuk
rekatan yang efektif. PE dapat digunakan dalam bentuk kemasan atau bag, atau
flat film dalam bentuk gulungan pada mesin pembentuk/pengisi/perekat
(Form/fill/seal machine) (Coles et al. 2003).
Menurut Miltz (1992) Polietilen terbagi dalam 4 kelompok, yang
dibedakan berdasarkan struktur, sifat dan juga proses pembuatannya, yaitu : (1)
HDPE (High Density Polyethylene), (2) LDPE (Low Density Polyethylene), (3)
MDPE (Medium Density Polyethylene) dan (4) LLDPE (Linier Low Density
Polyethylene). Semua Polietilen merupakan senyawa semi kristalin, yang terdiri
dari bagian kristalin dan bagian amorpous. Persentase kristalin ini mempunyai
pengaruh terhadap beberapa karakteristiknya.
HDPE diproses dengan ” tekanan rendah” dan struktur dasarnya linier,
dengan sangat sedikit percabangan. HDPE memiliki densitas berkisar 0.940 –
0965 g/cm3 dan derajat kristalin antara 65 – 95%. HDPE merupakan plastik yang
paling kaku (modulus young kurang lebih 100.000 psi dan juga yang paling kuat
dengan kekuatan tensil 3000 – 4000 psi), namun memiliki elongasi yang rendah
yaitu sekitar 100- 400 %, dan memiliki titik leleh sekitar 128 – 138 oC.
LDPE strukturnya terdiri dari rantai cabang yang pendek dan panjang
dengan densitas berkisar 0.910 – 0.925 g/cm3. Rantai yang pendek mempengaruhi
derajat kristalinitasnya yang akan berpengaruh terhadap kekuatan dan modulus.
Rantai panjang mempengaruhi sifat viscoelastis dan kemampuan mengalir dari
polimer yang sudah mencair. Titik lelehnya berkisar 105 – 115 oC. LDPE

11
memiliki kekakuan dan kekuatan tensil yang lebih rendah dari HDPE (modulus
youngnya berkisar 20.000 – 30.000 psi, dan kekuatan tensil 1200 – 2000 psi).
Biasanya digunakan untuk pembuatan film, botol atau wadah. LDPE memiliki
kemampuan pengeliman panas yang sangat bagus, dan banyak digunakan pada
permukaan yang kontak dengan makanan dan lapisan pengeliman pada kemasan
laminasi. Dengan melaminasi terhadap substrat lain dengan adhesive atau
mengekstrusi polimer LDPE dengan material lainnya, memungkinkan membuat
kemasan sachet , pouch atau bag yang kuat dengan integritas rekatan yang bagus,
karena LDPE mengalir untuk mengisi lubang-lubang di dalam sealing area.
MDPE memiliki karakterisik diantara HDPE dan LDPE. MDPE secara
mekanis memiliki kekuatan yang lebih besar dibandingkan LDPE. MDPE dapat di
ko-ekstrusi dengan LDPE untuk mengkombinasikan daya kelim yang bagus dari
LDPE dengan kekuatan dan daya tahan dari MDPE. Densitas MDPE berkisar
0,927 – 940 g/cm3 dan titik leleh 115 – 125 o
C, lebih mudah diproses
dibandingkan HDPE tetapi lebih sulit daripada LDPE.
LLDPE merupakan ko-polimer dari etilen dan sejumlah kecil dari butena,
heksena, atau oktana. Rantai cabang ini muncul pada interval yang teratur dari
rantai utamanya, dan ini yang membedakan karakteristiknya dari PE yang lain.
LLDPE memiliki kisaran densitas yang hampir sama dengan LDPE. LLDPE
lebih kuat dari LDPE dan memiliki kemampuan sealing yang lebih baik, namun
LLDPE memiliki viscositas leleh yang lebih tinggi dan lebih sulit diproses.
LLDPE dan LDPE dapat digunakan dalam bentuk campuran dengan EVA untuk
meningkatkan kekuatan dan pengeliman panas.
Menurut Sacharow dan Griffin (1980) kemasan fleksibel atau plastik
adalah lembaran yang memiliki ketebalan 0.0254 cm atau kurang. Walaupun
berbentuk padat dalam kondisi akhirnya, dibeberapa tahapan dari pembuatannya
kemasan ini dapat dibentuk menjadi berbagai bentuk dengan penerapan panas,
tekanan, dan reaksi kimia. Kemasan fleksibel digambarkan sebagai material yang
tidak rigid/kaku, dan biasanya merupakan material yang non fibrous dan memiliki
ketebalan kurang dari 0,25 mm (Fellows 2000).
Lebih jauh Fellows (2000) menambahkan bahwa kemasan fleksibel
memiliki beberapa karakteristik yaitu harga relatif murah, memiliki sifat

12
penghalang (barrier properties) yang baik terhadap uap air dan gas, dan dapat
direkatkan dengan panas untuk mencegah kebocoran. Cocok untuk pengisian
kecepatan tinggi, memiliki kekuatan basah dan kering, dapat diberikan printing
atau cetakan, mudah ditangani dan nyaman, baik untuk pabrik, retalier maupun
konsumen. Selain itu hanya menambah sedikit berat pada produk, sangat cocok
dengan bentuk makanan, dan hanya memerlukan sedikit ruang selama
penyimpanan dan distribusi.
Karakteristik rentang sifat mekanis, optik, termal dan penghalang yang
dihasilkan untuk masing-masing tipe polimer tergantung pada variasi dari
ketebalan lapisan film. Plastisizer ditambahkan untuk melunakkan lapisan film
dan membuatnya lebih fleksibel untuk digunakan dalam kondisi dingin atau untuk
makanan beku. Kemasan dapat berupa lapisan tunggal, dilapisi dengan polimer
lain, atau metal atau laminasi multi lapis ( Fellows 2000).

Mesin Filler
Mesin pembentuk – pengisi - perekat (Form-Fill- Seal Machine atau FFS
machine) membentuk kemasan dari suatu material kemasan yang fleksibel dan
flat. Pengisian kemasan dilakukan dengan jumlah produk yang telah terukur dan
perekatan kemasan dilakukan dengan panas dalam suatu proses yang kontinyu
(Lewis 1989). Lebih jauh Lewis (1989) mengatakan proses pembentukan,
pengisian dan perekatan dapat dilakukan baik dengan cara vertikal maupun
horizontal. Pada mesin vertikal, produk dan kemasan berjalan dengan arah ke
bawah atau vertikal, sedangkan pada mesin horizontal produk dan kemasan
bergerak dengan arah menyamping atau horizontal. Pemilihan mesin filler yang
sesuai tergantung pada sifat dasar produk dan kecepatan produksi yang
diinginkan, yang akan menentukan tingkat efisiensi dan kualitas yang dihasilkan.
Mesin FFS vertikal sachet adalah mesin yang dibentuk, diisi dan
direkatkan yang dioperasikan secara vertikal dengan menggunakan satu atau dua
lembaran film/kemasan yang dibentuk, diisi produk dan direkatkan untuk
menghasilkan sachet yang direkatkan dengan 3 atau 4 sisi. Mesin FFS dapat
menggunakan satu atau dua gulungan kemasan/film yang dapat memproduksi satu
atau lebih line kemasan. Mesin FFS menggunakan panas pada kedua sisi untuk

13
mencapai pelelehan polimer yang lebih cepat. Permukaan sealing perlu
mempunyai sifat-sifat melepaskan yang baik, untuk menjamin polimer yang
meleleh tidak menempel di permukaan pemanas dan menarik rekatan yang baru
terbentuk menjadi terpisah
Mesin filler Piltz adalah salah satu mesin FFS vertikal yang terdiri dari 6
line filling tube dengan skema proses seperti pada Gambar 2.

Buka Gulungan Segitiga pengarah


Start Kemasan kemasan, pemisahan
longitudinal

Penyesuaian Kemasan
Vertikal dengan segitiga Pembaca tanda untuk
sealing pengarah , dan masuk panjang kemasan
ke sealing station sachet

Pengeliman/perekatan
Pendinginan Pembentukan horizontal bagian
vertikal seal kemasan dasar

Pengeliman/perekatan Pengkodean Pengisian


horizontal bagian atas

Pemotongan Perforasi horizontal Sachet


vertikal dan pemotongan Produk

Gambar 2. Skema ilustrasi proses mesin piltz (Piltz 2006)

Mesin FFS (Form-Fill-Seal) telah mengalami pertumbuhan yang pesat


untuk kemasan pangan selama 10 – 15 tahun terakhir ini. Manfaat mesin FFS
antara lain mengurangi biaya transport, mengurangi biaya penanganan dan
penyimpanan dibandingkan dengan wadah yang sudah dibentuk, lebih sederhana
dan lebih murah, biaya tenaga kerja yang lebih rendah dan memiliki output yang

14
lebih tinggi ( Fellows 2000). Pada mesin FFS vertikal, film kemasan berbentuk
gulungan (roll). Gulungan tersebut biasanya diletakan pada suatu mandrel di
belakang mesin. Material kemasan tersebut dibentangkan melalui seperangkat
roller yang mengontrol tegangan, ditarik secara intermitten pada bagian
pembentuk kemasan dengan pergerakan vertikal dari sealing jaw. Fin seal
dibentuk di bagian sisi. Bagian bawah direkatkan oleh sealing jaw dan kemudian
produk diisikan (Fellows 2000; Lewis 1989).
Proses pengisian dalam mempertahankan kualitas pangan untuk masa
kadaluarsa yang diinginkan sangat tergantung pada penutupan (sealing) wadah
yang memadai. Sealing merupakan bagian terlemah dari suatu kontainer dan yang
paling kritis selama proses produksi. Adanya pangan yang terjebak di penutupan,
dan suhu sealing yang tidak tepat, dapat mempengaruhi kualitas sealing (Fellows
2000).
Kondisi sealing untuk kemasan laminasi menurut Coles et al. (2003)
merupakan kompromi antara waktu kontak, suhu dan tekanan dari jaws atau
sealing bar. Persyaratannya adalah memberikan energi yang memadai untuk
membuat lapisan sealing dari kemasan bersatu menjadi satu medium. Hantaran
panas yang dikombinasikan dengan karakteristik aliran panas perlu
diseimbangkan dengan hati-hati untuk menghasilkan rekatan yang sempurna, dan
kekuatan rekatan yang baik di seluruh permukaan area sealing/rekatan.

Validasi dan Verifikasi


Sehubungan dengan instalasi mesin piltz di PT Indolakto, untuk
meningkatkan keyakinan bahwa mesin baru ini dapat beroperasi dengan baik saat
komersial diperlukan bukti-bukti obyektif dalam menentukan parameter yang
tepat, sehingga dapat mencapai tujuan yang diinginkan baik dari segi mutu
maupun keamanan produk. Proses pengemasan di tahapan pengisian produk
merupakan bagian yang kritis, karena terkait dengan perlindungan produk
terhadap bahaya mikrobiologi. Sebagai perusahaan yang telah menerapkan sistem
keamanan pangan ISO 22000 dan sesuai dengan HACCP tabel yang ditetapkan,
maka pemasangan mesin piltz ini perlu dilakukan validasi dan verifikasi pada
tahapan proses tersebut sebelum dioperasikan.

15
Validasi menurut ISO 22000 (2005) dan ILSI (1999) didefinisikan sebagai
aktivitas memperoleh bukti-bukti ilmiah bahwa tindakan pencegahan (control
measure) yang diatur dalam HACCP Plan berjalan dengan efektif dan
menunjukkan bahwa tindakan tersebut telah dilakukan berdasarkan bukti teknis
dan ilmiah yang logis. Validasi dilakukan untuk mendukung HACCP Plan dan
dilakukan sebelum implementasi atau setelah ada perubahan. Validasi bertujuan
untuk memastikan bahwa sistem yang diterapkan merupakan sistem yang benar
dan bekerja dengan baik pada waktu diimplementasikan.
Lebih lanjut di dalam ISO 22000 (2005) dijelaskan bahwa sebelum
mengimplementasikan tindakan pencegahan (control measure) yang dimasukkan
di dalam OPRP dan HACCP Plan atau setelah ada perubahan didalamnya, suatu
organisasi harus memvalidasi bahwa :
1. Control measure yang dipilih dapat mencapai pengendalian yang dimakudkan
dari bahaya keamanan pangan yang telah ditetapkan
2. Control measure efektif dan dapat menjamin pengendalian bahaya keamanan
pangan untuk menghasilkan produk akhir yang memenuhi standar yang
ditetapkan.
Jika hasil validasi memperlihatkan satu atau kedua elemen komponen di atas tidak
dapat dkonfirmasi, control measure tersebut perlu dimodifikasi dan dikaji ulang.
Modifikasi dapat berupa perubahan dalam control measure (seperti parameter
proses) atau perubahan pada bahan baku, teknology manufacture, karakteristik
produk akhir, metode distribusi ataupun tujuan penggunaan dari produk akhir.
Ketika HACCP Plan telah ditetapkan dan elemen-elemennya sudah
divalidasi, untuk menjamin kesesuaian di dalam pelaksanaannya perlu dilakukan
verifikasi. Menurut ILSI (1999) verifikasi didefinisikan sebagai penerapan
metode, prosedur, pengujian atau evaluasi lainnya sebagai monitoring untuk
menentukan kesesuaian dengan HACCP Plan. Verifikasi merupakan konfirmasi
terhadap efektivitas dari sistem HACCP yang dibuat.

16
METODOLOGI

Waktu dan Tempat Penelitian


Penelitian dilakukan mulai 1 September 2007 sampai dengan 31 Januari
2008, bertempat di PT Indolakto Cicurug Sukabumi. Kegiatan penelitian untuk
penentuan parameter proses, penetapan parameter validasi, verifikasi proses,
pengujian tekanan (pressure test), penimbangan berat produk dilakukan di area
produksi SKM sachet, sementara pengujian mikrobiologi dilakukan di Lab
Quality Control PT Indolakto.

Bahan dan Alat


Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah produk susu kental
manis dengan berbagai varian yang diproduksi PT Indolakto sendiri seperti SKM
Plain (Cap Enaak Plain), dan SKM coklat (Cap Enaak dan Indomilk coklat).
Bahan kemasan yang dipakai adalah kemasan laminasi foil
(PET12/PRINT/DRY/ALU7/PE18/LLDPE45) yang berasal dari salah satu
supplier, dan kemasan plastik untuk pembungkus renceng sachet pada analisa uji
kebocoran (pressure test). Media mikrobiologi yang digunakan adalah larutan
pengencer pepton, media PCA (Plate Count Agar) merck 5463 atau Oxoid CM
45, Violet Red Bile Agar (VRBA) Merck 1406 / Oxoid CM107, PDA (Potato
Dextrose agar), NaCl dan asam tartaric. Media-media tersebut digunakan untuk
analisa mikrobiologi TPC, Coliform , kapang/khamir, dan Micrococci.
Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah mesin filling merk
Piltz type FB 530 yang berasal dari Jerman, mesin penguji tekanan (pressure test)
dengan sistem pneumatik yang dibuat oleh team teknik PT Indolakto, dan
timbangan digital merk Metler Toledo. Untuk analisa mikrobiologi alat yang
digunakan terdiri dari autoclave untuk sterilisasi media dan peralatan, cawan
petri, pipet, tabung gelas, inkubator Astell, penangas air, dan alat penghitung
koloni Stuart Scientific.

17
Deskripsi Mesin Piltz
Bagian-bagian mesin piltz secara garis besar terdiri atas : pegangan
gulungan kemasan, bagian sealing, dan bagian display pengatur yang dapat
dilihat pada Gambar 3 dan Gambar 4. Pegangan gulungan berfungsi memasok
lembaran kemasan yang dibentuk dalam gulungan dengan panjang kurang lebih
3000 meter, pengaturan panjang gulungan terkait juga dengan efisiensi kerja
mesin, sehingga tidak terlalu banyak waktu terbuang karena pergantian roll
kemasan. Bagian sealing merupakan bagian yang kritis yang menentukan
kekuatan integritas kemasan dan juga performance produk secara keseluruhan.
Bagian display pengatur, merupakan sistem pengoperasian yang berupa touch
screen, untuk mengatur parameter proses pengisian mesin filler dan
pengoperasian mesin secara keseluruhan.

Gambar 3. Struktur mesin piltz

18
Gambar 4. Display pengatur operasional mesin

Secara singkat proses pengoperasian mesin sachet dapat dijelaskan sebagai


berikut : gulungan kemasan ditempatkan pada dudukan as (axle). Posisi gulungan
kemasan dapat disesuaikan dengan memutar hand wheel sesuai arah putaran yang
diinginkan. Kemasan ditarik melalui penahan sesuai dengan pola tertentu.
Penahan gulungan kemasan/film terdiri dari beberapa guiding shaft dan
pengungkit putaran (loop lever).
Penarikan kemasan (unwinding) dikendalikan oleh pengungkit putaran
(loop lever) dan penahan (brakes). Jika terlalu banyak kemasan yang ditarik, loop
lever bergerak ke bawah dan menggerakan dua penahan (brakes) melalui
hubungan mekanis, sehingga penarikan kemasan diperlambat. Jika penarikan
kemasan terlalu sedikit atau lambat, loop lever bergerak ke atas, dan melepaskan
dua penahan, sehingga penarikan kemasan dapat disesuaikan. Lembaran kemasan
yang ditarik kemudian melewati roller pembalik (deflection roller) di bagian atas
mesin, dimana di bagian tersebut juga terpasang pisau (blade) tepat ditengah-
tengah lembaran kemasan sehingga kemasan terbagi menjadi dua bagian, yang
kemudian menuju bagian sealing.

19
Bagian sealing terdiri dari vertikal sealing tool, filling tube, pisau
pemotong vertikal, horizontal sealing, dan pisau perforasi / pemotong horizontal
yang dapat dilihat pada Gambar 5. Pada mesin filling Piltz ini terdiri dari 6 filling
tube, sehingga ada 6 line vertikal dalam satu kali pengisian yang bersamaan. Di
bagian sealing dua lembar kemasan yang sudah terbagi ditempatkan pada posisi
yang berhadapan ditengah pipa pengisian mesin filler. Urutan pengisian dan
perekatannya adalah sebagai berikut, dua bagian kemasan yang berhadapan
diantara pipa pengisian dilakukan perekatan bagian sisi vertikal (vertical sealing),
kemudian bagian bawah kemasan dilakukan perekatan bagian bawah sisi
horizontal (bottom horizontal sealing), setelah itu pengisian produk dilakukan
melalui pipa pengisian (filling tube), kemasan ditarik (film transport) hingga
membentuk panjang sachet yang dinginkan, dan terakhir dilakukan perekatan
untuk bagian atas sisi horizontal (top horizontal sealing) kemasan sachet. Setiap
antar sachet diberikan perforasi untuk memudahkan pemotongan di konsumen,
yang dilakukan oleh pisau bergerigi, dan setiap 6 pcs sachet dilakukan
pemotongan menjadi 1 renceng.

Gambar 5. Bagian sealing mesin

20
Metode Penelitian
Penelitian dilakukan dalam 4 tahap, yaitu kalibrasi alat ukur dan persiapan
program prasyarat, perancangan dan pemilihan kombinasi parameter proses
sealing, validasi parameter proses sealing dan verifikasi proses sealing yang
optimum. Lebih lengkapnya dapat dilihat pada Gambar 6.

Kalibrasi alat ukur di mesin pitz


( termocouple, pressure gauge) dan
persiapan program prasyarat

OK? T Ganti alat ukur dan re-


kalibrasi

Y
Perancangan dan pemilihan kombinasi
parameter proses sealing : tekanan,
suhu, waktu dibuat konstan

Validasi parameter proses sealing


optimum dengan pengoperasian mesin
selama 3 jam sebanyak min. 3 kali
ulangan,dan produknya diuji
kebocoran, uji berat & uji mikrobiologi

T Evaluasi penyebab atau


OK
Rancang ulang
Y

Verifikasi parameter proses optimum


terhadap hasil kebocoran produk akhir
dengan sortir manual 100% selama 1
minggu produksi komersial

OK? T

Y
selesai
Gambar 6. Diagram alir proses penelitian

21
Kalibrasi dan Persiapan Program Prasyarat
Kalibrasi adalah membandingkan alat ukur dengan alat standar, dengan
tujuan untuk melihat keakuratan, dan unjuk kerja dari alat tersebut. Alat-alat yang
dikalibrasi meliputi termocouple untuk mengukur suhu sealing, dan pressure
gauge untuk mengukur tekanan sealing bar. Prosedur kalibrasi ini dilakukan
dengan melihat unjuk kerja alat ukur diberbagai titik pengukuran dan
dibandingkan dengan unjuk kerja alat standar.
Persiapan program prasyarat meliputi pengecekan kondisi kebersihan
peralatan dengan melakukan swab pada titik-titik sampling yang ditetapkan pada
bagian-bagian peralatan. Titik –titik swab peralatan dapat dilihat sebagaimana
tercantum pada Lampiran 6A.

Penentuan Parameter Proses


Tahapan pertama adalah pre- validasi atau penentuan parameter proses
yaitu melakukan trial & error untuk mengevaluasi dan menetapkan parameter
suhu dan tekanan yang tepat untuk menghasilkan performance sealing yang
paling optimum, yaitu tidak menyebabkan kebocoran pada tekanan 4 bar selama
5 menit. Sementara untuk waktu kontak proses sealing dibuat konstan yaitu
dengan melakukan pengaturan kecepatan pengisian pada angka 67 pcs sachet per
menit atau 0,9 detik per pcs sachet untuk waktu kontaknya saat proses sealing.
Kombinasi suhu dan tekanan yang diujicobakan dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Kombinasi rancangan parameter proses

Parameter Rancangan

1 2 3 4 5

Suhu heater vertikal sebelah kiri( oC) 172 172 165 165 165

Suhu heater vertikal sebelah kanan( oC) 172 172 165 165 165

Suhu heater horizontal sebelah kiri( oC) 158 158 163 163 163

Suhu heater horizontal sebelah kanan ( oC) 158 158 163 163 163

Tekanan (Bar) 50 65 50 60 65

22
Suhu dan tekanan yang ditetapkan mengacu pada parameter sealing dari
mesin-mesin piltz yang sudah ada, baik yang dioperasikan di PT Indomilk
maupun di PT Indolakto. Apabila dari rancangan kombinasi ini belum ditemukan
parameter yang tepat, maka akan dilakukan lagi penentuan rancangan kombinasi
dengan trial dan error kembali sampai ditemukan parameter yang optimum.

Rancangan Validasi
Dari hasil uji coba pada tahap penentuan parameter proses, selanjutnya
ditetapkan parameter yang tepat untuk dilakukan validasi mesin filling piltz.
Proses validasi dilakukan sebanyak minimal 3 kali ulangan selama 3 jam
operasional, dengan menggunakan produk SKM yang dihasilkan di PT Indolakto.
Kriteria sukses dari validasi ini adalah hasil pengujian kebocoran sachet dengan
ketentuan keberhasilan mengacu ke sistem teknik statistik Military standard 105 E
dengan tingkat pemeriksaan khusus S2, single sampling normal dan Acceptace
Quality Level (AQL) 0,1 % dengan parameter yang dimonitor adalah tingkat
substandar akibat kebocoran pada renceng sachet. Jika ditemukan kegagalan,
penyebab harus diidentifikasi dan dilakukan ulangan untuk parameter tersebut
atau mencari parameter baru. Produk hasil validasi juga dilakukan pengujian
mikrobiologi untuk melihat kesesuain produk dengan persyaratan dan pengaruh
dari penerapan program prasyarat. Selain itu dilakukan juga pengecekan
konsistensi berat sebagai verifikasi untuk memenuhi persyaratan legal yang terkait
aturan BDKT (Berat Dalam Kemasan Terbungkus).

Rancangan Verifikasi
Berdasarkan hasil validasi selanjutnya dilakukan verifikasi running mesin
untuk waktu yang lebih lama yaitu selama 7 hari. Hasil produksi selama 7 hari
tersebut dievaluasi hasil performance sealingnya, dengan perlakuan sortir visual
100% secara manual untuk melihat tingkat substandar akibat kebocoran. Hasil
substandar dievaluasi dan bila tingkat substandar jumlah renceng yang bocor
tidak lebih dari 1%, maka validasi mesin dinyatakan berhasil, dan dapat
dioperasikan untuk running komersial.

23
Pengambilan Contoh dan Pengujian
1. Pengambilan Contoh
Pengambilan contoh untuk tahapan awal penentuan parameter proses
dilakukan dengan mengambil contoh sebanyak 10 renceng di setiap rancangan per
line filling tubenya secara acak (random), sehingga total contoh per ulangan
adalah 60 renceng. Pengambilan contoh dilakukan setelah parameter proses di
masing-masing rancangan telah tercapai dengan stabil. Contoh tersebut kemudian
dilakukan pengujian kebocoran.
Pengambilan contoh untuk uji tekanan atau kebocoran pada tahapan
validasi mengacu pada teknik statistika Military standard 105E dengan tingkat
pemeriksaan khusus S2, single sampling normal dengan AQL 0,1%, cara
penentuan jumlah contoh dapat dilihat pada Lampiran 3. Perhitungan contoh yang
diambil dilakukan dengan cara sebagai berikut, mesin sachet piltz ini terdiri dari
6 line vertikal dengan kecepatan masing-masing line adalah 67 pcs sachet per
menit. Dalam validasi penentuan parameter proses sealing, dilakukan selama 3
jam atau setara dengan 180 menit, maka jumlah produk yang dihasilkan per line
adalah sebesar 12060 sachet, dan jumlah total produk yang dihasilkan dari 6 line
tersebut adalah sejumlah 72. 360 sachet .
Mengacu ke Standard militer 105 E dengan tingkat pemeriksaan khusus
S2, single sampling normal, dan AQL 0,1% , maka jumlah contoh per line yang
diambil dalam 3 jam operasi tersebut adalah sebanyak 125 sachet, dengan
ketentuan jika ada 1 contoh tidak sesuai maka hal tersebut ditolak atau tidak
memenuhi persyaratan. Pengemasan produk biasanya dibuat dalam satuan
renceng, dimana dalam satu renceng terdiri dari 6 sachet produk SKM. Untuk
memudahkan di lapangan karena alat uji dapat mengetes per renceng, maka
diambil contoh sebanyak 150 sachet yang sebanding dengan 25 renceng (1
renceng @ 6 sachet), dengan demikian setiap ulangan jumlah total contoh yang
diambil adalah sebanyak 900 sachet.
Untuk contoh verifikasi mutu mikrobiologi, pengambilan contoh
dilakukan terhadap kondisi kebersihan peralatan dan produk hasil pengisian dari
masing-masing filling tube. Pengambilan contoh diperalatan dilakukan dengan
cara melakukan swab permukaan peralatan di titik yang telah ditentukan dan

24
bilasan dari air pencucian dan dilakukan 4 kali ulangan setiap habis produksi
untuk melihat efektivitas hasil pencucian. Contoh yang diambil kemudian
dilakukan analisa TPC, coliform, micrococcus, dan kapang/khamir. Titik
sampling untuk swab peralatan dapat dilihat pada Lampiran 6A.
Verifikasi mutu mikrobiologi produk dilakukan untuk meyakinkan bahwa
produk akhir yang dihasilkan memenuhi persyaratan yang ditetapkan.
Pengambilan contoh dilakukan dengan mengambil contoh dari masing-masing
filling tube pada awal jalan, pertengahan dan akhir dari jalannya proses mesin
filling. Contoh yang diambil kemudian dilakukan analisa yang meliputi TPC,
coliform, micrococcus, dan kapang/khamir. Pengambilan contoh ini dilakukan
terhadap hasil produksi selama 4 kali produksi (4 kode). Titik pengambilan contoh
dan tahapan pengambilan tercantum pada Lampiran 6B.

2. Pengujian
Pengujian yang dilakukan mencakup pengujian kebocoran, penimbangan
berat, dan analisa mikrobiologi yang terdiri dari analisa TPC, coliform,
micrococcus, dan kapang/khamir.

a. Pengujian Kebocoran (Pressure Test)

Pengujian kebocoran dari tahapan penentuan proses, validasi dan


pemeriksaan inline dilakukan dengan pengambilan contoh secara random,
dan dilakukan pengujian dengan alat pressure test seperti tercantum pada
Gambar 7. Alat pressure test dipastikan dalam kondisi bersih dan terbebas
dari ceceran susu. Kemudian alat dihubungkan dengan kontak listrik untuk
dioperasikan sampai terlihat display alat menyala menunjukkan angka
digital dan dipastikan menunjukkan angka 0.0, sebelumnya dipastikan
terlebih supply angin ke alat tersebut telah ada, dengan memutar ulir
regulator angin.

25
Gambar 7. Alat uji kebocoran (pressure test)

Satu renceng contoh yang diambil dimasukkan ke dalam plastik


untuk melindungi alat dari ceceran produk yang pecah atau bocor, dan
kemudian dimasukkan ke dalam alat pressure test. Untuk melakukan
pengujian alat dihidupkan dalam posisi ON, dan tekanan diatur sebesar 4 bar
yang ditunjukkan didisplay pada angka 4.0 dan contoh didiamkan selama 5
menit. Setelah 5 menit tekanan alat diturunkan sampai display menunjukkan
angka 0.0, dan contoh diambil untuk dilakukan pengamatan.

b. Penimbangan Berat
Dalam melakukan penimbangan, pertama kali dipastikan bahwa
timbangan yang dipakai telah terkalibrasi dan ditera oleh Badan Metrologi.
Sebelum dipakai timbangan harus berada dalam kondisi yang terbebas dari
getaran dan kondisi yang tidak rata yang akan mempengaruhi keakuratan
timbangan. Timbangan yang dipakai dipastikan dalam kondisi bersih dan
siap pakai.
Sebelum melakukan penimbangan contoh, dilakukan penimbangan
terhadap berat kosong kemasan untuk mengetahui berat kemasan.

26
Penimbangan dapat dilakukan dengan mengetahui berat bersih dengan
melakukan ”zeroing” setelah penimbangan berat kemasan kosong, atau
penimbangan berat total isi produk dan kemasannya.

c. Pengambilan Contoh Analisa Mikrobiologi


1. Persiapan Contoh
Untuk pengujian produk, contoh produk SKM ditimbang
sebanyak 5 gram, kemudian dimasukkan ke dalam tabung pertama
dan ditambahkan larutan pengencer pepton sebanyak 5 ml. Contoh
sebanyak 2 ml diambil dari tabung pertama dan dimasukkan ke
dalam tabung kedua yang berisi 8 ml larutan pepton untuk
dilakukan pengenceran 10 kali. Contoh sebanyak 1 ml diambil dari
tabung yang kedua dan dimasukkan ke dalam tabung yang ketiga
yang berisi larutan pepton 9 ml untuk dilakukan pengenceran 100
kali.
Untuk pengujian swab, batang lidi dengan kapas steril
dioleskan di permukaan swab point yang ditetapkan dengan luas
area kurang lebih 100 cm2. Hasil olesan dari kapas steril, kemudian
dimasukkan ke dalam larutan pepton 9 ml untuk dilakukan
pengenceran 10 kali.

2. Pengujian Hitungan Lempeng Total (TPC) Metode Pour Plate


(DSN 1992, APHA 1972)
Dalam pengujian hitungan lempeng total atau Total Plate
Count (TPC) baik itu untuk produk maupun hasil swab dilakukan
dengan sistematis dan higienis. Sebelum melakukan pengujian
dilakukan persiapan media PCA Merck 5463/Oxoid CM325 dan
disterilisasi di autoclave dengan suhu 120 – 122 oC.
Pengambilan contoh untuk pengujian TPC yang meliputi
produk, hasil swab dan air bilasan adalah sebagai berikut: untuk
produk, diambil 1 ml contoh yang berasal dari persiapan contoh
dengan pengenceran 100 kali, sementara untuk pengujian swab

27
diambil 1 ml contoh yang berasal dari dari persiapan contoh dengan
pengenceran 10 kali. Contoh air bilasan langsung diambil 1 ml dari
hasil bilasan pencucian. Pengambilan contoh menggunakan pipet
steril dan kemudian dimasukkan ke dalam petridish steril.
PCA yang telah disteril dan didinginkan kurang lebih 45 oC ,
dituangkan ke dalam petridish sebanyak 10 – 12 ml, dalam kondisi
steril. Petridish ditutup dan digoyangkan secara mendatar diatas
meja supaya contoh menyebar rata. Media agar di dalam petridish
dibiarkan membeku, dan setelah membeku diinkubasikan dengan
posisi terbalik pada suhu 34 – 36 oC selama 48 jam. Setelah inkubasi
selesai dilakukan penghitungan jumlah koloni yang tumbuh di media
tersebut.

3. Pengujian Coliform Metode Pour Plate ( DSN 1992)


Sebelum melakukan pengujian dilakukan persiapan media
Violet Red Bile Agar (VRBA) Merck 1406/Oxoid CM107,
dididihkan selama 2 menit. Untuk analisa coliform produk dan swab, Comment [i1]: Berapa suhunya

diambil contoh sebanyak 1 ml dari pengenceran contoh 10 kali.


Sementara contoh air bilasan langsung diambil 1 ml dari hasil
bilasan pencucian. Pengambilan contoh menggunakan pipet steril
dan kemudian dimasukkan ke dalam petridish steril.
VRBA yang telah disteril dan didinginkan kurang lebih
45 oC, dituangkan ke dalam petridish sebanyak 10 – 12 ml, dalam
kondisi steril. Petridish ditutup dan digoyangkan secara mendatar
diatas meja supaya contoh menyebar rata. Media agar di dalam
petridish dibiarkan membeku, dan setelah membeku diinkubasikan
dengan posisi terbalik pada suhu 34 – 36 oC selama 24 jam. Setelah
inkubasi selesai dilakukan penghitungan jumlah koloni yang tumbuh
di media tersebut.

28
4. Pengujian Kapang dan Khamir Metode Pour Plate (DSN 1992)
Sebelum melakukan pengujian, dilakukan persiapan media
PDA (Potato Dextrose agar). Setelah penimbangan dan
o
pelarutan,media disterilisasi pada suhu 121 C selama 15 menit,
kemudian didinginkan hingga mencapai suhu kurang lebih 45 oC,
dan selanjutnya ditambahkan tartaric acid sebanyak 7 ml per 500
ml PDA yang telah disterilisasi. Untuk analisa kapang/khamir
produk dan swab, diambil contoh sebanyak 1 ml dari pengenceran
contoh 10 kali. Sementara contoh air bilasan langsung diambil 1
ml dari hasil bilasan pencucian. Pengambilan contoh
menggunakan pipet steril dan kemudian dimasukkan ke dalam
petridish steril.
PDA yang telah disteril dan didinginkan kurang lebih
o
45 C , dituangkan ke dalam petridish sebanyak 10 – 12 ml, dalam
kondisi steril. Petridish ditutup dan digoyangkan secara mendatar
diatas meja supaya contoh menyebar rata. Media agar di dalam
petridish dibiarkan membeku, dan setelah membeku diinkubasikan
dengan posisi terbalik pada suhu 24 – 26 oC selama 5 hari. Setelah
inkubasi selesai dilakukan penghitungan jumlah koloni kapang
dan khamir.

5. Pengujian Micrococci Metode Pour Plate ( Hayes 1992)


Dalam pengujian micrococci baik itu untuk produk maupun
hasil swab dilakukan secara higienis. Sebelum melakukan pengujian
dilakukan persiapan media PCA Merck 5463/Oxoid CM325 dan
disterilisasi di autoclave dengan suhu 120 – 122 oC.
Untuk analisa micrococci produk dan swab, diambil contoh
sebanyak 1 ml dari pengenceran contoh 10 kali. Sementara contoh
air bilasan langsung diambil 1 ml dari hasil bilasan pencucian.
Pengambilan contoh menggunakan pipet steril dan kemudian
dimasukkan ke dalam petridish steril.

29
PCA yang telah disteril yang telah ditambahkan NaCl
didinginkan kurang lebih 45 oC, dituangkan ke dalam petridish
sebanyak 10 – 12 ml, dalam kondisi steril. Petridish ditutup dan
digoyangkan secara mendatar diatas meja supaya contoh menyebar
rata. Media agar di dalam petridish dibiarkan membeku, dan setelah
membeku diinkubasikan dengan posisi terbalik pada suhu 34 – 36 oC
selama 48 jam. Setelah inkubasi selesai dilakukan penghitungan
jumlah koloni tipikal yang tumbuh di media tersebut yang berwarna
kuning keruh.

30
HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil Kalibrasi dan Persiapan Program Prasyarat

Kalibrasi alat ukur sangat penting untuk dilakukan. Menurut ISO 22000
(2005) untuk menjamin validitas hasil pengukuran, alat ukur yang dipakai harus
dikalibrasi sebelum digunakan. Proses tersebut dilakukan dengan mengacu pada
alat ukur standar yang tertelusur terhadap standar pengukuran nasional maupun
internasional.

Sebelum dilakukan percobaan pada mesin, alat-alat ukur yang terkait


dengan validasi proses dipastikan unjuk kerjanya dengan melakukan kalibrasi
terhadap alat standar. Alat-alat yang dikalibrasi adalah termocouple Pt 100 untuk
mengukur suhu sealing baik yang horizontal maupun vertikal, dan pressure
gauge untuk mengukur tekanan hidrolik dari sealing bar pada saat proses
sealing. Alat ukur dinyatakan masih memenuhi persyaratan bila deviasi dan
selisih pengukuran antara alat ukur dan alat standar di setiap ulangan dan di setiap
titik pengukuran menunjukkan kemampuan yang relatif konstan, dengan arti lain
alat tersebut memiliki presisi dan akurasi yang masih sesuai.

Alat ukur tekanan yang terdapat pada mesin piltz sebanyak satu buah,
sebagai penunjuk besarnya tekanan yang dioperasikan pada saat proses sealing.
Proses pengkalibrasian dilakukan dengan membandingkan kemampuan
penunjukkan pengukuran alat tersebut pada berbagai titik pengukuran
dibandingkan dengan alat standar yang terkalibrasi, seperti yang tercantum pada
Lampiran 1. Hasil pengukuran menunjukkan alat ukur tekanan dibandingkan
dengan alat standar, kisaran standar deviasinya antara 0,0000 sampai dengan
0,0032 yang berarti presisi alat relatif baik. Sementara selisih pengukuran di
setiap titik rata-rata 0,2 bar dan hasil ini masih lebih kecil dari resolusi alat
sebesar 2 bar, sehingga tidak diperlukan faktor koreksi. Hal ini berarti bahwa alat
pressure gauge masih baik dan layak dipakai.

Kalibrasi termocouple Pt 100 berjumlah 4 buah, masing-masing untuk


heater vertikal sealing bagian kiri/kanan, dan heater horizontal sealing bagian

31
kiri/ kanan. Pengkalibrasian dilakukan dengan mengukur unjuk kerja alat ukur
pada berbagai titik pengukuran suhu dan dibandingkan dengan penunjukkan di
alat standar yang terkalibrasi sebagaimana dapat dilihat pada Lampiran 2

Toleransi alat termocouple Pt 100 kurang lebih adalah 2 oC, dengan


resolusi alat 0,1. Hasil pengukuran dari segi presisi di setiap titik dan ulangan
menunjukkan kemampuan yang baik terlihat dari standar deviasinya yang relatif
kecil yaitu berkisar dari 0,00 sampai dengan 0,05. Dari segi akurasi terhadap
penunjukkan alat standar, terlihat selisih antara penunjukkan alat ukur dengan alat
standar berkisar 0,96 – 1,1. Bila dibandingkan dengan toleransi alat yang
ditetapkan yaitu sebesar 2 derajat, penunjukkan alat ukur tersebut masih dikatakan
layak pakai. Hasil kalibrasi termocouple Pt 100 baik untuk vertikal maupun
horizontal menunjukkan bahwa alat tersebut layak pakai dan kondisinya baik
sehingga memenuhi persyaratan sebagai alat ukur parameter proses.

Alat ukur ini selanjutnya akan dilakukan kalibrasi secara periodik, untuk
memastikan konsistensi performancenya. Kalibrasi termocouple dan pressure
gauge harus senantiasa terjadwal apalagi alat ukur ini terkait dengan tahapan
kritikal (CCP) pada proses pembuatan produk SKM sachet.

Program prasyarat (Prerequisite Program) adalah program dasar yang


harus dipenuhi untuk dapat berjalannya suatu proses. Dalam hal ini yang
dimaksud program prasyarat adalah verifikasi kondisi kebersihan mesin piltz
setiap habis pencucian (Cleaning in Place) dengan cara melakukan swab di titik-
titik yang telah ditentukan, dan juga pengujian air bilasan akhir setelah CIP.
Contoh dari setiap titik yang diambil tersebut kemudian di uji mikrobiologi
khususnya yang terkait dengan indikator kebersihan atau sanitasi seperti
coliform, dan micrococci. Selain itu diuji juga TPC dan kapang/khamir untuk
verifikasi lengkapnya.

Hasil analisa mikrobiologi untuk program prasyarat sebagaimana


tercantum dalam Lampiran 6A, secara umum menunjukkan hasil yang sesuai
dengan spesifikasi yang ditetapkan. Terutama hasil analisa yang terkait dengan
indikator sanitasi yaitu coliform dan micrococci. Kalaupun ada yang tidak sesuai

32
spesifikasi, seperti filling tube 1 dan 2 untuk tanggal 26/9/07 dan filling tube 5 tgl
21/10/07 yang melebihi dari persyaratan yang ditetapkan untuk TPC (persyaratan
TPC untuk swab max 100 cfu/100 cm2), hasil verifikasi terhadap TPC produk
akhirnya masih memenuhi spesifikasi yang ditetapkan sebagaimana tercantum
dalam Lampiran 6B.

Parameter Proses Sealing

Mesin Piltz adalah salah satu mesin FFS (Form, Fill, and Seal) vertikal
yang melakukan proses pengeliman (sealing) dengan menggunakan panas.
Kriteria terpenting untuk sealing adalah kekuatan rekatan yang bebas dari
kebocoran. Kekuatan rekatan (seam) ditentukan oleh parameter sealing yaitu
suhu, tekanan dan waktu. Ketebalan rekatan, tipe (struktur dan desain) dari
sealing tool dan struktur kimia dari lapisan laminasi film juga memiliki pengaruh
terhadap kualitas rekatan.

Suhu sealing dihasilkan oleh energi panas yang dihasilkan oleh hantaran
arus listrik pada sealing tool. Energi ini diukur oleh thermocouple yang dipasang
di sealing tool yang selanjutnya dikonversi ke dalam satuan suhu. Tekanan
diperlukan untuk menggabungkan secara memadai lapisan thermoplastic yang
mencair dari pengaruh suhu pada sisi-sisi rekatan. Tekanan dihasilkan oleh suatu
system hidrolik yang kemudian diukur dengan pressure gauge. Material dan
desain sealing tool sangat menentukan terhadap kekuatan rekatan, dan juga umur
pakainya. Hal ini bisa berbeda-beda tergantung dari bentuk dan sifat
permukaannya.

Parameter yang menjadi variabel dalam rancangan penentuan parameter


proses sealing adalah suhu, dan tekanan. Sementara untuk waktu kontak dibuat
konstan. Waktu kontak terkait dengan speed/kecepatan pengisian, sehingga
semakin cepat pengisian per menitnya semakin sedikit waktu kontak proses
sealing. Kecepatan pengisian yang diterapkan adalah sebesar 67 pcs sachet/ menit,
atau waktu kontak 0,9 detik per pcs sachet. Dalam proses ini selain kualitas yang
dipehatikan, produktivitas/efisiensi mesin dalam memberikan hasil yang optimal
juga menjadi pertimbangan.

33
Kualitas proses sealing yang baik akan menghasilkan kualitas rekatan
yang sempurna yang terbebas dari bocor. Selain itu proses sealing harus
menghasilkan performance produk yang terbebas dari pengkerutan, partial
burning, atau kerusakan mekanis pada seaming tool. Untuk menghasilkan hasil
yang optimum dalam menentukan parameter proses sealing, setiap melakukan
masing-masing rancangan dipastikan suhu setting yang ditetapkan telah tercapai
dan stabil sebelum dilakukan pengambilan contoh. Sebelum percobaan
dilaksanakan, dilakukan pembersihan pada sealing tool untuk menghilangkan sisa
kemasan yang menempel yang akan mempengaruhi kualitas sealing. Selain itu
pada awal jalan dilakukan pembuangan kemasan (inching) sampai terlihat suhu
sudah stabil sesuai setting.

Berdasarkan rancangan trial yang ditetapkan diperoleh data kebocoran


sebagaimana dapat dilihat pada Tabel 4. Pada rancangan pertama dan kedua masih
ditemukan kebocoran pada kemasan hampir disemua tube. Jumlah kebocoran
untuk rancangan pertama dan kedua masing-masing sebesar 6,66% dan 8,33%.
Kebocoran ditemukan pada bagian sealing horizontal kemasan. Hal ini
o
menunjukkan bahwa setting suhu 158 C yang berpengaruh terhadap kualitas
horizontal sealing tidak cukup memadai untuk menghasilkan kualitas yang
diinginkan, walaupun tekanan telah dinaikkan. Suhu tersebut tidak cukup
memberikan energi untuk melelehkan lapisan/ketebalan seaming dengan
sempurna, sehingga kenaikan pressure pun tidak cukup membantu untuk
menghasilkan seaming yang baik yang terbebas dari kebocoran. Hasil rancangan
ketiga, dimana suhu sealing vertikal diturunkan menjadi 165oC, dan sealing
o
horizontal dinaikkan menjadi 163 C dengan pressure 50 bar ditemukan
kebocoran yang lebih banyak dibandingkan dengan rancangan sebelumnya. Dari
total 60 renceng contoh yang diambil, diperoleh jumlah kebocoran sebanyak 55%.
Kebocoran tersebut ditemukan semuanya pada sealing horizontal. Kemungkinan
hal ini disebabkan oleh belum ditemukannya kesetimbangan dimana lapisan
laminasi sudah mengalami melting lebih baik dan lebih banyak sementara
tekanan yang diberikan kurang memadai. Kondisi ini mengakibatkan pada waktu
pendinginan, lapisan plastik masih dalam kondisi liquid dan tidak merekat
dengan sempurna. Hal ini sesuai yang dikatakan Coles et al.(2003) untuk lapisan

34
PE perlu menghindarkan penekanan seal ketika polimer masih dalam keadaan
cair. Selain perlu diimbangi dengan tekanan yang memadai, banyak mesin
didesain dengan dilengkapi udara yang disemprotkan untuk mendinginkan
polimer tersebut.

Tabel 4. Jumlah renceng yang bocor per filling tube

No Rancangan Jumlah renceng Total


bocor per Tube Renceng
bocor
1 2 3 4 5 6 (%)

1 Suhu Vertikal : 172 oC. Suhu 1 1 0 1 1 0 4 (6,66%)


Horizontal : 158 oC Tekanan 50 Bar

2 Suhu Vertikal : 172 oC. Suhu 1 1 2 0 0 1 5 (8,33%)


Horizontal : 158 oC Tekanan 65 Bar

3 Suhu Vertikal : 165 oC. Suhu 5 1 9 5 2 2 33 (55%)


Horizontal : 163 oC Tekanan 50 Bar 0

4 Suhu Vertikal : 165 oC. Suhu 0 0 0 0 0 0 0 ( 0%)


Horizontal : 163 oC. Tekanan 60 Bar

5 Suhu Vertikal : 165 oC. Suhu 0 0 0 0 0 0 0 (0%)


Horizontal : 163 oC. Tekanan 65 Bar

Untuk rancangan ke-4 dan ke -5 dimana suhu sealing yang diterapkan


sama yaitu suhu vertikal 165 oC dan horizontal 163 oC, dan tekanan masing-
masing 60 dan 65 bar tidak dtemukan kebocoran satu pun dari contoh yang
diambil. Hal ini berarti kompromi antara waktu kontak, suhu dan tekanan dari
sealing bar telah menghasilkan kondisi yang optimum. Lapisan sealing dari
kemasan telah terbentuk menjadi satu medium yang sempurna dan telah
menghasilkan integritas kemasan yang baik. Dengan demikian kedua rancangan
tersebut telah cukup memadai untuk menghasilkan kualitas sealing yang
diinginkan.

Berdasarkan hasil yang diperoleh dan mempertimbangkan kualitas yang


diinginkan, efisiensi proses, dan juga umur pakai /kualitas peralatan, maka untuk
validasi ditetapkan parameter yang digunakan adalah rancangan ke- 4. Adapun
setting parameternya adalah suhu sealing vertikal 165 oC, suhu sealing

35
horizontal 163 oC dan tekanan 60 bar. Penggunaan suhu dan tekanan yang terlalu
tinggi akan berpengaruh terhadap penggunaan energi yang lebih banyak. Selain
itu diduga umur pakai dari heater akan lebih singkat dan kondisi permukaan
sealing tool akan lebih cepat aus sehingga akan lebih cepat memerlukan
penggantian.

Validasi Proses Sealing

1. Uji Kebocoran

Parameter sealing yang meliputi suhu, tekanan dan waktu kontak


merupakan faktor yang kritis dalam proses filling sachet. Parameter ini diperlukan
untuk memastikan bahwa produk tidak bocor. Kebocoran apabila terjadi, akan
mengganggu penanganan di gudang atau di tahapan berikutnya. Selain itu dari
segi keamanan produk, kebocoran bisa menyebabkan terjadinya rekontaminasi
yang menyebabkan produk tidak aman, dan tidak layak dikonsumsi.

Berdasarkan hasil percobaan uji kebocoran di awal penentuan parameter


proses, didapatkan parameter yang terpilih adalah sebagai berikut: suhu vertical
sealing kiri dan kanan 165 oC, horizontal sealing kiri dan kanan 163 oC, tekanan
sebesar 60 bar dan waktu kontak 0,9 detik per pcs sachet (kecepatan pengisian 67
pcs sachet/menit). Untuk menguji konsistensi performance, parameter tersebut
perlu diuji secara lebih jauh dengan melihat hasilnya selama waktu tertentu.
Tujuan lainnya adalah untuk melihat kemampuan mesin dalam menghasilkan
performance yang optimum.

Sesuai dengan rancangan dan AQL yang ditetapkan, setiap ulangan


diambil contoh sebanyak 150 renceng @ 25 renceng per filling tube atau 900
sachet per ulangan trial validasi. Setiap renceng yang diambil kemudian dilakukan
uji kebocoran dengan tekanan 4 bar selama 5 menit. Kriteria sukses dari validasi
ini adalah dari sejumlah contoh yang diambil tidak boleh ada satupun yang
mengalami kebocoran. Apabila ada kebocoran harus diindetifikasi penyebabnya
untuk menjustifikasi apakah parameter yang ditetapkan perlu dilakukan pengujian

36
pengulangan, atau penentuan parameter proses baru. Jumlah kebocoran dari setiap
ulangan validasi dapat dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Jumlah kebocoran sachet hasil validasi

Ulangan 1 2 3 4 5 6

Tgl 26/9/07 2/10/07 23/10/07 2/11/07 11/11/07 16/11/07

Jenis produk CE PLAIN CE CE IMC CE CE


CHOCO PLAIN PLAIN PLAIN

Kode Produk R9JUN08 V3OCT08 L0JUL08 A5NOV08 B7AUG08 H2AUG08

Jumlah contoh 900 900 900 900 900 900


(pcs)

Jumlah Bocor 0 0 3 15 4 0
( renceng)

Jumlah bocor 0 0 3 27 5 0
( pcs)

% Reject 0 0 2 18 3,3 0
(renceng)

% Reject 0 0 0,3 3 0,5 0


(pcs)

Hasil ulangan pertama dan kedua tidak ditemukan kebocoran berdasarkan


pressure test yang ditetapkan. Kebocoran ditemukan pada ulangan ketiga
sebanyak 3 renceng. Sesuai kriteria sukses, maka perlu dilakukan ulangan dan
analisa penyebabnya.

Sampai dengan ulangan kelima ternyata masih ditemukan kebocoran pada


sealing performance dari kemasan yaitu pada bagian horizontal sealing. Setelah
dilakukan evaluasi yang mendalam terhadap mesin, ternyata ditemukan adanya
plat seam setebal 0,1 mm. Plat seam ini mengganjal pada permukaan sealing bar
horizontal yang menyebabkan sealing area tidak merata dan mengakibatkan
kebocoran. Hal ini terlihat dari data kebocoran sebagaimana tercantum pada
Lampiran 4. Renceng sachet yang bocor pada ulangan ketiga sampai dengan
kelima tidak ditemukan merata pada semua filling tube. Kebocoran pada ulangan
ketiga hanya ditemukan pada renceng sachet yang berasal dari filling tube 6
dengan jumlah yang bocor sebanyak 3 renceng. Ulangan keempat ditemukan

37
kebocoran pada filling tube 2-6 dengan jumlah renceng yang bocor terbanyak
ditemukan di filling tube 5 dan 6, sementara filling tube 1 tidak ditemukan
kebocoran. Demikian juga pada ulangan kelima hanya ditemukan pada filling
tube 1, 2, dan 6 dengan jumlah renceng yang bocor terbanyak ditemukan di filling
tube 1.

Pemasangan plat seam sebenarnya merupakan hal yang biasa pada waktu
setting mesin. Tujuannya adalah untuk meratakan suatu permukaan mesin
sehingga pada waktu pengencangan baut didapat permukaan yang rata.
Permasalahannya pemasangan ini tidak diketahui dari awal, sehingga seiring
waktu pengoperasian mesin, akibat efek mekanis antara kedua permukaan
pressure bar horizontal, terjadi pengendoran pada baut penahan. Hal ini
menimbulkan ketidakrataan pada permukaan sealing heating block yang
mengakibatkan terjadinya kebocoran. Selanjutnya setelah plat tersebut diganti dan
diset ulang, ulangan ke-6 tidak ditemukan lagi kebocoran pada contoh yang
diambil sebanyak 150 renceng dari semua filling tube.

Dari data di atas menunjukkan bahwa parameter yang ditetapkan telah


memenuhi kriteria sukses yang ditetapkan. Untuk mendukung lebih jauh dan
meyakinkan bahwa parameter tersebut dapat lebih optimum dan konsisten perlu
diverifikasi dari long running mesin secara komersial. Selain untuk melihat
performance mesin, long running mesin ini bertujuan memperoleh data sebagai
dasar evaluasi sortir 100%.

2. Pengujian Berat Produk

Salah satu hal lain yang perlu diperhatikan dari jalannya mesin filler baru,
adalah mengenai isi atau berat produk yang dihasilkan. Selain pertimbangan
legal, pertimbangan lainnya adalah dari segi kerugian perusahaan apabila terjadi
kelebihan pengisian. Pengisian yang akurat dan tepat harus dapat dicapai sesuai
dengan persyaratan yang ditetapkan baik oleh pemerintah maupun internal
perusahaan.

38
Sebagai salah satu produk yang dikatagorikan sebagai barang dalam
keadaan terbungkus (BDKT), maka pengisian produk ini secara legal harus
memenuhi aturan yang berlaku. Aturan legal tersebut dituangkan dalam Undang-
Undang RI no. 2 tahun 1981 tentang metrologi legal sebagaimana dicantumkan
dalam pasal 22 Bab VI tentang barang dalam keadaan terbungkus. Intinya bahwa
semua barang dalam keadaan terbungkus yang diedarkan, dijual, ditawarkan atau
dipamerkan wajib diberitahukan, atau dinyatakan pada bungkus atau labelnya.
Salah satunya adalah mengenai ukuran, isi, atau berat bersih barang dalam
bungkusan tersebut. Lebih lanjut aturan tersebut secara teknis diterjemahkan
melalui keputsuan Dirjen Perdagangan dalam Negeri Departemen Perindustrian
dan Perdagangan No. 31/DJPDN/KEP/XI/99 tentang Pedoman Pengawasan
Barang dalam Keadaan terbungkus ( BDKT). Mengacu ketentuan tersebut, maka
proses pengisian produk di mesin Piltz menjadi perhatian penting. Pengisian
produk harus diatur sedemikian rupa disesuaikan dengan karakteristik produk, dan
klaim label dari jenis produk yang diisikan.

Produk sachet kremer kental manis terdiri dari berbagai varian yaitu
krimer kental manis Cap Enaak plain (CE Plain), dan Cap Enaak coklat (CE
coklat), dengan klaim berat per sachetnya sebesar 42 gram. Data penimbangan
beratnya tercantum pada Gambar 8 sampai dengan Gambar 12. Data tersebut
adalah berat kotor rata-rata dari 25 renceng per filling tubenya.

Grafik Be rat Rata- rata Produk Per Re nce ng Per Filler tube

Batas baw ah berat kotor Berat kotor per tube line


Batas atas berat kotor Berat kotor rata- rata

270
268
266
264
Berat ( g)

262
260
258
256
254
252
250
1 2 3 4 5 6
Fille r tube

Gambar 8. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi
ulangan pertama

39
Grafik Berat Rata-rata Produk Per Renceng Per Filler tube

Batas baw ah berat kotor Berat kotor per tube line


Batas atas berat kotor Berat kotor rata-rata

270
268
266
264
Berat (g)

262
260
258
256
254
252
250
1 2 3 4 5 6
Filler tube

Gambar 9. Berat rata-rata per renceng CE coklat per filler tube hasil validasi
ulangan kedua

Grafik Berat Rata-rata Per Renceng Per filler tube

Batas baw ah berat kotor Berat kotor per tube line


Batas atas berat kotor Berat kotor rata-rata

270
268
266
Berat ( g)

264
262
260
258
256
254
252
250
1 2 3 4 5 6
Filler tube

Gambar 10. Berat rata-rata per renceng CE Plain per filler tube hasil validasi
ulangan ketiga

40
Grafik Berat Rata-rata Per Renceng per Filler tube

Batas baw ah berat kotor Berat kotor per tube line


Batas atas berat kotor Berat kotor rata-rata

270
268
266
Berat ( g)

264
262
260
258
256
254
252
250
1 2 3 4 5 6
Filler tube

Gambar 11. Berat rata-rata per renceng CE Plain per filler tube hasil validasi
ulangan kelima

Grafik Berat Rata-rata Per renceng per tube filler

Batas baw ah berat kotor Berat kotor per tube line


Batas atas berat kotor Berat kotor rata-rata

270
268
266
264
Berat (g)

262
260
258
256
254
252
250
1 2 3 4 5 6
Filler tube

Gambar 12. Berat rata-rata per renceng CE Plain per filler tube hasil validasi
ulangan keenam

Dari data di atas terlihat bahwa berat produk yang dihasilkan per filling
tube sesuai dengan spesifikasi. Kisaran berat masih berada diantara batas atas dan
bawah berat kotor yang ditetapkan yaitu berkisar 256 – 268 gram. Namun bila
diperhatikan berat antar filler tube relatif tidak konstan. Hal ini dikarenakan
sulitnya menemukan setting yang relatif sama untuk semua pompa dosing setiap
filling tube. Pompa dosing diatur tidak berdasarkan angka yang tetap, namun

41
berdasarkan coba-coba sampai menemukan berat yang diinginkan, dan setiap
filler tube memiliki setting yang berbeda-beda.

Varian produk sachet lainnya adalah produk susu kental manis Indomilk
coklat (IMC) yang memiliki berat per sachetnya sebesar 45 gram. Hasil
penimbangan berat tercantum pada Gambar 13. Hasil penimbangan menunjukkan
berat yang masih sesuai dengan spesifikasi. Kisarannya berada diantara batas
bawah dan batas atas berat produk yaitu 274 – 286 gram. Dari grafik terlihat berat
antar tube juga memiliki variasi yang relatif besar. Untuk detail berat per
sachetnya dapat dilihat pada Lampiran 5.

Grafik Berat Rata-rata Per Renceng per Filler tube

Batas baw ah berat kotor Berat kotor per tube line


Batas atas berat kotor Berat kotor rata-rata

288
286
284
Berat ( g)

282
280
278
276
274
272
270
268
1 2 3 4 5 6
Filler tube

Gambar 13. Berat rata-rata per renceng IMC per filler tube hasil validasi ulangan
keempat

Pengisian produk setiap filling tubenya diatur oleh masing-masing pompa


dosing. Dosing pengisian bersifat adjustable yaitu dengan mengatur kecepatan
dari putaran screw joint yang ada dimasing-masing pompa. Hasil pengisian ini
perlu selalu diverifikasi dengan timbangan yang ditempatkan di area mesin filling
secara periodik. Hal lain yang diperhatikan adalah adanya perbedaan viskositas
antara produk yang satu dan yang lainnya, sehingga proses suckback pompa
sangat menentukan untuk mencegah adanya produk yang terjebak saat proses
sealing. Produk yang terjebak akan mempengaruhi kualitas sealing khususnya dan

42
performance kemasan secara umum karena adanya lelehan produk disela-sela
sealing.

3. Pengujian Mutu Mikrobiologi

Semua produk yang dihasilkan, tidak ada artinya bila ternyata tidak
memenuhi persyaratan dari aspek mikrobiologi. Selain sebagai verifikasi dari
efektivitas pencucian atau CIP, mutu mikrobiologi juga merupakan indikator
terhadap integritas kemasan. Seberapa baik kualitas sealing mencegah terjadinya
rekontaminasi terhadap produk oleh pengaruh lingkungan.

Hasil analisa mikrobiologi , dari 4 ulangan yang dilakukan pengambilan


contoh di awal, tengah, dan akhir pengisian dengan 4 parameter analisa ( TPC,
coliform, micrococci, dan kapang/khamir) diperoleh hasil yang sesuai standar.
Jika dilihat di masing-masing tube pun disetiap ulangan menunjukkan hasil yang
sesuai spesifikasi seperti TPC dengan spesifikasi max 10.000 cfu/g, rata-rata hasil
pengujian jauh dibawah spesifikasi tersebut. Begitu juga dengan parameter
lainnya seperti coliform, microcci, dan kapang/khamir.

Verifikasi Proses Sealing

Untuk mengevaluasi kemampuan mesin filling Piltz selama operasi


komersial dilakukan sortir terhadap produk selama satu minggu mesin
berproduksi. Penyortiran produk dilakukan terhadap semua produk (100%) secara
visual oleh operator setelah produk disimpan selama 2 hari. Hal yang dievaluasi
adalah jumlah renceng yang bocor dan identifikasi sumber atau penyebab
kebocoran yang dihasilkan.

Verifikasi ini penting dilakukan selain untuk melihat konsistensi parameter


proses, juga melihat seberapa besar tingkat substandar produk yang dihasilkan
melalui mesin tersebut. Hasil verifikasi tersebut dapat memberikan jaminan
kepada pengguna mesin seberapa besar tingkat kepercayaan diri (level of
confidence) untuk menjalankan mesin secara komersial dalam jangka waktu yang
lama. Hasil ini juga akan menentukan perlu tidaknya sortir 100% untuk setiap

43
produk yang dihasilkan saat produksi komersial. Data hasil sortir dapat dilihat
seperti tercantum pada Tabel 6.

Tabel 6. Hasil sortir verifikasi long running produksi

Jumlah Produk Reject sortir Reject


Kode Produksi ( box) ( Renceng) ( %)
O2 27 AUG 08 38 1365 12 0,044
O7 27 AUG 08 39 726 13 0,090
O7 28 AUG 08 39 1398 15 0,054
P1 28 AUG 08 38 1700 15 0,044
P7 28 AUG 08 39 1015 11 0,054
Q3 29 AUG 08 38 100 1 0,050
Q3 30 AUG 08 38 198 0 0,000
Q8 30 AUG 08 39 1978 15 0,038
R1 01 SEP 08 38 2275 17 0,037
R7 01 SEP 08 39 1321 6 0,023
R7 02 SEP 08 39 816 7 0,043
BO 03 SEP 08 38 1467 15 0,051
B2 03 SEP 08 38 510 6 0,059
Total 14869 133 0,045

Berdasarkan evaluasi terhadap hasil produksi selama 7 hari, dari 297.380


renceng yang dihasilkan hanya ditemukan sebanyak 133 renceng atau 0,045%
yang bocor. Berdasarkan evaluasi kebocoran, penyebab kebocoran didominasi
oleh penanganan setelah mesin filling. Sebanyak 79 renceng yang bocor berasal
dari mesin modu dan mesin omori yang merupakan mesin wrapping per renceng
sachet. Mesin ini adalah mesin pengemas sekunder ,yang masih dalam instalasi,
sehingga produk banyak yang ditemukan terjepit pada saat sealing wrapping yang
menyebabkan terjadinya kebocoran.

Sementara penyebab yang berasal dari mesin filling hanya ditemukan


sebanyak 54 renceng atau sebesar 0,018%. Bila mengacu ke kriteria sukses yang
ditetapkan, dimana substandar yang dapat ditolerir adalah maksimal 1%, maka
parameter mesin yang ditetapkan telah dapat memenuhi persyaratan verifikasi
yang diinginkan. Secara umum berdasarkan validasi dan verifikasi yang
dilakukan, mesin piltz telah memenuhi persyaratan untuk operasi komersial.

Berdasarkan data-data validasi dan verifikasi diatas, untuk running


komersial tidak diperlukan lagi sortir 100%, dengan demikian produk yang

44
dihasilkan akan lebih cepat dapat dilepas ke pasar yang berarti memperpendek
waktu simpan digudang, karena tidak diperlukan sortir manual yang sangat
memerlukan waktu dan juga sumber daya yang besar. Tingkat kebocoran yang
rendah dari parameter yang ditetapkan dapat meningkatkan efisiensi produksi, dan
tentunya yang lebih penting adalah menurunkan tingkat keluhan konsumen yang
dikarenakan kebocoran yang tentunya sangat mengganggu dalam penanganan di
rantai distribusi, maupun dari segi keamanan produk.

Hal yang perlu diperhatikan untuk mencapai konsistensi yang optimal


adalah pengecekan hasil kebocoran selama proses produksi berlangsung.
Parameter yang kritis seperti suhu perlu menjadi perhatian penting, terutama
terkait dengan lifetime heater yang digunakan karena suhu yang digunakan relatif
tinggi akan mempengaruhi performance heater yang digunakan. Parameter yang
kritis lainnya adalah pressure jaws atau sealing tool. Efek mekanik yang besar
akibat pengaruh tumbukan antara dua permukaan sealing akan mempengaruhi
parameter mesin, sehingga efek mekanik tersebut dapat menyebabkan pergeseran
pada permukaan sealing tool. Selain itu pengaruh tumbukan juga akan
mempengaruhi kerataan permukaan dari sealing bar, sehingga bentuk permukaan
bisa aus yang akhirnya mempengaruhi performance sealing.

Hal penting lainnya adalah pembersihan permukaan sealing bar. Semakin


lama mesin beroperasi, maka akan semakin banyak sisa kemasan yang menempel
di permukaannya. Hal ini akan mempengaruhi kerataan sealing dan juga hantaran
panas pada pembentukan sealing sehingga perlu dilakukan pembersihan secara
periodik.

45
KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan
Proses sealing untuk kemasan sachet merupakan kompromi antara suhu,
tekanan dan waktu kontak dari sealing bar. Sehubungan dengan pemasangan
mesin sachet Piltz baru di PT Indolakto, telah dilakukan optimasi mesin dengan
melakukan validasi dan verifikasi parameter proses. Langkah yang dilakukan
terdiri dari kalibrasi alat ukur terkait parameter sealing, penentuan parameter
proses, validasi dan verifikasi.
Alat ukur yang dikalibrasi adalah termocouple untuk mengukur suhu
sealing, dan pressure gauge untuk mengukur tekanan sealing bar.
Pengkalibrasian dilakukan dengan alat standar yang tertelusur ke standar nasional
dan internasional. Hasil kalibrasi menunjukkan alat ukur memiliki akurasi dan
presisi yang cukup baik dan layak digunakan.
Berdasarkan hasil percobaan penentuan parameter proses dari 5 rancangan
yang ditetapkan untuk proses filling dan sealing dengan mesin filling Piltz,
parameter untuk validasi adalah suhu sealing vertikal kiri/kanan heater 165 oC,
suhu sealing horizontal kiri/kanan 163 oC, dan tekanan hidrolik sealing sebesar 60
bar dengan kecepatan pengisian 67 sachet /menit. Kriteria sukses validasi dengan
mengacu ke standar militer 105 E pada tingkat pemeriksaan khusus S2, single
sampling normal dan AQL 0,1% adalah tidak ada kebocoran dari jumlah contoh
yang diambil selama proses validasi dilakukan. Jumlah contoh yang diambil
adalah sebanyak 150 sachet per filling tube.
Hasil validasi dengan menggunakan berbagai varian produk susu kental
manis menunjukkan parameter yang ditetapkan telah memenuhi persyaratan,
setelah masalah plat seam diganti dan disetting ulang dengan tidak ditemukannya
lagi kebocoran . Hasil verifikasi selama 1 minggu produksi untuk uji kebocoran
menunjukkan jumlah persentase kebocoran renceng produk yang dihasilkan
adalah sebesar 0,045%. Hasil ini jauh lebih kecil dari kriteria sukses yang
ditetapkan yaitu max 1%. Dengan demikian untuk acuan operasional mesin,
parameter yang ditetapkan adalah suhu sealing vertikal kiri/kanan heater 165 oC,
suhu sealing horizontal kiri/kanan 163 oC, dan tekanan hidrolik sealing sebesar 60

46
bar dengan kecepatan pengisian untuk optimalisasi hasil 67 pcs/menit atau waktu
kontak proses sealing selama 0,9 detik per pcs sachet. Parameter ini tidak
dipengaruhi oleh jenis varian produk yang diisikan. Berdasarkan hasil validasi dan
verifikasi, untuk produksi komersial sortir 100% terhadap hasil produksi tidak
diperlukan lagi.
Hasil verifikasi yang lain terhadap kualitas mikrobiologi terhadap program
prasyarat (prerequisite program) sebelum pengoperasian mesin dan produk akhir
telah memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Hasil verifikasi berat produk telah
sesuai dengan kisaran yang ditetapkan yaitu 256 – 268 gram/renceng, untuk berat
SKM sachet 42 gram, dan 274 – 286 gram/renceng untuk berat SKM sachet 45
gram.

Saran
Terkait dengan penggunaan panas dalam proses sealing dan sifat kemasan
yang fleksibel, untuk menghasilkan kualitas yang sempurna diperlukan
pengecekan dan pembersihan secara periodik terhadap sisa kemasan yang
menempel di heater karena akan mempengaruhi kualitas sealing yang dihasilkan.
Pemasangan alat ukur dan display monitor yang mengindikasikan semua heater
sebaiknya dipasang, untuk mengukur lebih akurat performance setiap heater dan
juga kualitas sealing yang dihasilkan.
Pengecekan inline terhadap hasil kebocoran perlu dilakukan dengan
interval waktu yang tepat, untuk memastikan hasil sealing yang baik, terkait
dengan karakteristik mesin yang karena efek mekanik dapat mempengaruhi
kekuatan tekanan sealing bar. Selain itu perlu dibuatkan jadwal yang pasti oleh
bagian teknik untuk pengecekan secara periodik terhadap setting sealing bar.
Terkait dengan kondisi pompa dosing yang adjustable, dan bervariasinya
hasil antar filling tube, pengecekan berat perlu dilakukan dengan lebih ketat.
Selain itu dikarenakan karakteristik produk yang diisikan memiliki berat jenis
dan viskositas yang bervariasi, pengontrolan dosing pump dan suck back juga
menjadi penting. Hal ini untuk menghindarkan terjadinya produk terjebak yang
akan mempengaruhi kualitas sealing, terutama pada bagian horizontal.

47
DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 1989. Foil Aluminium. Di dalam : Packaging Encyclopedia.1989. hlm 38

[APHA] American Public Health Association. 1972. Standard Methods for The
Examination of Dairy Product. Washington DC : APHA

[BPOM] Badan Pengawasan Obat dan Makanan RI. 2006. Kategori Pangan.
Direktorat Standarisasi Produk Pangan. Jakarta

Bylund G. 1995. Dairy Processing Handbook. Lund: tetra Pak Processing


Systems AB. hlm 353 – 359

Clarke P.T. 1999. Recombined Sweetened Condensed Milk – The Survivor. Di


dalam : Recombined Milk and Milk Product. Proceedings 3rd International
Dairy Federation Symposium; Penang, 23-26 May 1994.Penang:
International Dairy Federation. hlm 35 – 40

Coles R, Mc Dowell D, Kirwan M.J. 2003. Food Packaging Technology. Boca


Raton: CRC Press

[Deperindag] Departemen Perindustrian dan Perdagangan.1999.Keputusan Dirjen


Perdagangan dalam Negeri Deperindag No. 31/DJPDN/Kep/XI/99 tentang
Pedoman Pengawasan Barang Dalam Keadaan Terbungkus ( BDKT).
Jakarta: Deperindag.

[DSN] Dewan Standarisasi Nasional. 1998. Standar Nasional Indonesia SNI .01-
2971-1998.Susu Kental Manis. Jakarta

[DSN] Dewan Standarisasi Nasional.1992. Standar Nasional Indonesia SNI 01.-


2897-1992. Cara Uji Cemaran mikroba. Jakarta

Fellows P. 2000. Food Processing Technology: Principles and Practice. Ed ke-2.


Boca Raton: CRC Press.

Hayes P.R. 1992. Food Microbiology and Hygiene. Ed ke- 2. England : Elsevier
Science Publisher Ltd.

Hunziker O.F. 1949.Condensed Milk and Milk Powder. Ed ke-7.Illinois: La


Grange. hlm 158 – 217

[ILSI] International Life Science Institute. 1999. Validation and Verification of


HACCP. ILSI Europe Report Series. Brussels: ILSI.

[ISO] The International Organization for Standardization. 2005. Food Safety


Management Systems – Requirement for any Organizationi in The Food
Chain. Ed ke -1. Switzerland: ISO.

48
Lewis F.C. 1989. Form- Fill- Seal. Di dalam : Packaging Encyclopedia. 1989.
hlm 125 – 127

Martin E.L. 1989. Laminations. Di dalam : Packaging Encyclopedia. 1989. hlm


43-45

Miltz J. 1992. Food Packaging. Di dalam: Heldman Dennis R, Lund Daryl B,


editor. Handbook of Food Engineering.New York: Marcel Dekker; 1992.
hlm 667-717

Newstead D.F, Reelick S.P, Vautier B.A. 2005. Recombination of Milk and Milk
Products. Ed ke-2. New Zealand: A Fonterra Reseach Centre Handbook.
hlm 49 -57

Piltz. 2006. Operating Instructions for the Sachet Packaging Machine FB


500/530. Germany.

Sacharow S, Griffin R.C. 1980. Principle of Food Packaging. Ed ke -2.


Connecticut: AVI Publishing.

[Sekneg] Sekretariat Negara RI. 1981.Undang-Undang RI No 2 Tahun 1981


tentang Metrologi Legal ( LNRI Th. 1981 No. 11) dan Penjelasannya ( LNRI
Th. 1981 No.3193). Jakarta:Sekneg.

Syarief R, Santausa S, Isyana. 1989. Buku dan Monograf Teknologi Pengemasan


Pangan. Bogor: PAU Pangan dan Gizi IPB

Walstra P, Wouters J.T.M, Geurts T.J. 2006. Dairy Scince and Technology. Ed
ke -2 . Boca Raton: CRC Press

49
50
51
52
53
54
Lampiran 3. Military standard 105E
A. Penentuan ukuran lot dan tingkat inspeksi

Perhitungan jumlah lot atau batch size ( N) untuk pengambilan contoh validasi (n)
Kecepatan pengisian per tube filling = 67 sachet/ menit.
Rencana pengoperasian mesin = 3 jam atau 180 menit
Total produk yang dihasilkan ( N) = 12060 sachet

Total lot ( N) = 12060 sachet , dari Tabel di atas dengan jumlah lot tersebut dan
tingkat inspeksi khusus S2 dihasilkan kode hurufnya adalah D. Dengan melihat
tabel single sampling normal dan AQL 0,1% diperoleh jumlah sample yang harus
diambil adalah : 125 sachet.

55
B. Penentuan pengambilan ukuran contoh

56
Lampiran 4. Hasil uji kebocoran dan verifikasi berat penentuan parameter proses

A. Hasil uji kebocoran dan verifikasi berat rancangan pertama : suhu vertikal 172 oC, suhu horizontal 158 oC, tekanan 50 Bar

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press.
(g) Test (g) Test (g) Test (g) Test (g) Test (g) Test
1 256,1 0K 259,8 0K 261,4 0K 261,3 0K 259,7 NOT OK 262,6 0K
2 259,2 NOT OK 260,3 0K 262,3 0K 261,4 0K 260,4 0K 261,0 0K
3 256,9 0K 260,6 0K 262,5 0K 260,6 0K 259,6 0K 260,6 0K
4 258,6 0K 260,5 0K 261,9 0K 261,3 0K 259,3 0K 260,9 0K
5 256,4 0K 259,7 0K 262,4 0K 260,9 0K 259,6 0K 261,4 0K
6 262,5 0K 260,2 NOT OK 261,9 0K 263,9 NOT OK 259,1 0K 260,7 0K
7 256,2 0K 261,6 0K 261,0 0K 260,9 0K 258,7 0K 261,3 0K
8 256,6 0K 260,6 0K 262,1 0K 262,1 0K 259,5 0K 260,2 0K
9 257,3 OK 260,2 OK 261,6 OK 261,3 OK 259,6 OK 260,9 OK
10 255,2 0K 260,3 0K 261,6 0K 260,4 0K 259,4 0K 260,9 0K
Jumlah
bocor 1 1 0 1 1 0
Berat
rata-rata 257,5 260,4 261,9 261,4 259,5 261,1

Note :
NOT OK : Ditemukan kebocoran pada horizontal sealing

57
B. Hasil uji kebocoran dan verifikasi berat rancangan pertama : suhu vertikal 172 oC, suhu horizontal 158 oC, tekanan 65 Bar

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press.
(g) Test (g) Test (g) Test (g) Test (g) Test (g) Test
1 257,5 0K 259,6 0K 261,2 0K 261,3 0K 259,4 0K 261,3 NOT OK
2 261,0 0K 260,7 0K 261,7 0K 263,0 0K 260,1 0K 260,7 0K
3 258,3 0K 260,5 NOT OK 262,8 NOT OK 261,4 0K 259,5 0K 262,1 0K
4 258,4 0K 259,9 0K 261,3 0K 264,5 0K 259,1 0K 261,1 0K
5 261,4 0K 260,4 0K 261,3 0K 261,5 0K 260,2 0K 261,3 0K
6 258,5 0K 259,9 0K 260,2 0K 260,4 0K 260,3 0K 260,4 0K
7 257,2 0K 260,7 0K 261,9 0K 260,7 0K 257,0 0K 260,1 0K
8 256,2 0K 260,5 0K 262,9 NOT OK 260,9 0K 259,1 0K 260,9 0K
9 256,6 NOT OK 259,9 0K 261,3 0K 262,4 0K 259,3 0K 260,8 0K
10 256,3 0K 260,6 0K 261,9 0K 262,3 0K 259,6 0K 260,9 0K
Jumlah
bocor 1 1 2 0 0 1
Berat
Rata-rata 258,1 260,3 261,7 261,8 259,4 261,0

Note :
NOT OK : Ditemukan kebocoran pada horizontal sealing

58
C. Hasil Uji kebocoran dan verifikasi berat rancangan pertama : suhu vertikal 165 oC, suhu horizontal 163 oC, tekanan 50 Bar

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press.
(g) Test (g) Test (g) Test (g) Test (g) Test (g) Test
1 256,7 NOT OK 251,8 NOT OK 260,7 NOT OK 256,7 OK 252,3 OK 253,6 NOT OK
2 256,9 OK 248,6 NOT OK 265,6 NOT OK 256,2 NOT OK 258,7 OK 261 OK
3 257,8 OK 260,3 NOT OK 260,9 NOT OK 260,5 OK 259,5 OK 260,2 OK
4 256,7 OK 260,7 NOT OK 261,1 NOT OK 261,1 OK 261,2 OK 260,6 OK
5 256,6 NOT OK 260,8 NOT OK 261,9 NOT OK 261,5 NOT OK 259,1 OK 260,2 NOT OK
6 257,7 OK 260 NOT OK 262,3 NOT OK 260,4 NOT OK 259,6 OK 260,3 OK
7 257,4 NOT OK 259,4 NOT OK 261,1 OK 261,8 NOT OK 258,8 NOT OK 261,6 OK
8 260,5 OK 259,9 NOT OK 261,7 NOT OK 257,9 NOT OK 259,7 NOT OK 260,8 OK
9 257,9 NOT OK 260,5 NOT OK 262,8 NOT OK 261,9 OK 259,5 OK 261,0 OK
10 256,1 NOT OK 260,4 NOT OK 262,2 NOT OK 262 OK 259,8 OK 260,6 OK
Jumlah
bocor 5 10 9 5 2 2
Berat
Rata-rata 257,43 258,24 262,03 260 258,82 259,99

Note :
NOT OK : Ditemukan kebocoran pada horizontal sealing

59
D. Hasil Uji kebocoran dan verifikasi berat rancangan pertama : suhu vertikal 165 oC, suhu horizontal 163 oC, tekanan 60 Bar

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press.
(g) Test (g) Test (g) Test (g) Test (g) Test (g) Test
1 263,3 OK 260,9 OK 265,4 OK 267,4 OK 262,5 OK 260,8 OK
2 262,5 OK 260,7 OK 265,3 OK 265,9 OK 261,6 OK 260,8 OK
3 262,8 OK 260,3 OK 265,4 OK 267 OK 262,7 OK 261,6 OK
4 263,5 OK 260,4 OK 265,3 OK 265,8 OK 262,9 OK 260,9 OK
5 263 OK 260,7 OK 264,6 OK 266,5 OK 261,6 OK 261,2 OK
6 262 OK 260,7 OK 265,5 OK 265,2 OK 262,2 OK 261 OK
7 263,4 OK 260,3 OK 264,9 OK 265,2 OK 262,6 OK 260,5 OK
8 262,2 OK 260,6 OK 263,8 OK 265,2 OK 262,5 OK 260,8 OK
9 262,3 OK 260,2 OK 264 OK 266,7 OK 262,5 OK 261,1 OK
10 261,6 OK 260,6 OK 264,7 OK 265,2 OK 263,9 OK 261,8 OK
Jumlah
bocor 0 0 0 0 0 0
Berat
Rata-rata 262,66 260,54 264,89 266,01 262,5 261,05

60
E. Hasil Uji kebocoran dan verifikasi berat rancangan pertama : suhu vertikal 165 oC, suhu horizontal 163 oC, tekanan 65 Bar

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press. Renceng Press.
(g) Test (g) Test (g) Test (g) Test (g) Test (g) Test
1 259,9 OK 260,2 OK 261,2 OK 262 OK 259,9 OK 261,5 OK
2 258,7 OK 260,6 OK 261,8 OK 261,0 OK 259,3 OK 261,2 OK
3 258,8 OK 260,5 OK 261,6 OK 261,1 OK 260,7 OK 261,4 OK
4 258,9 OK 260,1 OK 262,2 OK 261,2 OK 259,8 OK 260,4 OK
5 258,8 OK 260,4 OK 262,2 OK 261 OK 259,9 OK 261,6 OK
6 258,1 OK 260,6 OK 262,1 OK 260,6 OK 260,1 OK 260,5 OK
7 260,3 OK 260,5 OK 261,6 OK 261,9 OK 259,1 OK 260,7 OK
8 257,1 OK 260,1 OK 261,6 OK 260,9 OK 260,2 OK 260,5 OK
9 258,7 OK 260,3 OK 262,6 OK 260,3 OK 259,7 OK 261,2 OK
10 258,3 OK 259,8 OK 262,6 OK 262,2 OK 267,7 OK 261,3 OK
Jumlah
bocor 0 0 0 0 0 0
Berat
rata-rata 258,76 260,31 261,95 261,22 260,64 261,03

61
Lampiran 5. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dengan suhu vertikal 165 oC ,suhu horizontal 163oC , tekanan 60 Bar dan verifikasi
berat produk

A. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan pertama dengan produk CE Plain ( R9 26 JUN 08)

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press
(g) test (g) test (g) test (g) test (g) test (g) test

262,9 OK 265,2 OK 263,8 OK 264,6 OK 264,5 OK 265,6 OK


1

263 OK 265,1 OK 263,6 OK 264,2 OK 263,8 OK 261,5 OK


2

263,4 OK 265,6 OK 263,7 OK 264,4 OK 264,4 OK 263,8 OK


3

4
265,5 OK 266,4 OK 264 OK 265,1 OK 264,7 OK 264,6 OK

62
44,2 44,4 44,5 44,1 44,1 43,7
44,5 44,2 43,6 44,0 44,0 44,5
44,2 OK 266,4 44,5 OK 264,6 44,2 OK 264,7 44,3 OK 264,5 44,1 OK 264,5 44,1 OK
5
264,5 43,8 44,1 44,6 44,1 43,9 44,3
44,9 44,3 43,7 44,5 44,1 44,0
44,0 44,8 44,0 44,2 44,4 43,7
43,7 44,1 44,0 44,1 43,8 43,9
44,0 44,3 43,7 43,9 44,0 43,9
264,5 44,3 OK 266,4 44,6 OK 264,7 44,2 OK 265,1 44,4 OK 264,8 44,1 OK 264,4 44,2 OK
6
44,1 43,9 44,1 44,3 43,8 43,8
44,5 44,4 44,0 44,0 44,3 44,1
43,7 44,8 44,4 44,1 44,0 44,3
44,2 44,1 44,1 44,3 44,2 43,8
43,6 44,3 44,1 44,1 44,0 44,5
263,2 43,6 OK 265,7 44,5 OK 265,7 44,2 OK 264,5 43,9 OK 264,3 43,8 OK 264,9 44,1 OK
7
44,3 43,9 44,1 44,2 44,2 43,9
43,6 44,2 44,2 44,1 44,2 44,4
43,9 44,7 44,2 44,0 43,8 44,2
44,3 45,0 44,1 44,6 44,6 43,9
44,5 44,8 44,0 44,5 44,2 44,3
265,6 43,8 OK 267,2 44,0 OK 263,5 43,6 OK 266,3 44,0 OK 265,3 43,9 OK 263,8 43,7 OK
8
44,2 44,9 44,2 44,5 44,4 44,0
44,6 44,7 44,1 44,5 44,3 44,2
44,1 44,1 43,8 44,2 44,1 44,0
44,1 43,9 44,0 44,2 44,2 43,8
9
43,6 44,4 44,0 44,1 43,8 44,2

63
263,7 43,9 OK 265,6 44,5 OK 263,8 43,7 OK 264,3 43,9 OK 264,0 43,8 OK 263,6 43,7 OK
44,2 43,8 44,2 44,3 44,6 43,9
43,7 44,3 44,2 44,1 43,9 44,1
44,2 44,7 43,8 44,1 43,7 43,8
43,9 44,5 44,1 43,9 44,3 44,3
44,0 43,9 43,9 44,3 43,8 43,6
263,3 43,9 OK 265,6 44,5 OK 264,1 43,9 OK 264,8 44,1 OK 264,6 44,2 OK 264,1 44,1 OK
10
44,0 44,6 44,2 44,0 44,1 44,4
44,0 43,9 44,1 44,3 43,9 43,6
43,7 44,5 43,7 44,3 44,3 44,1
43,8 43,9 44,0 44,0 44,2 44,0
44,2 44,5 43,9 44,2 44,1 43,5
263,4 43,5 OK 265,3 44,2 OK 263,4 43,5 OK 264,3 43,9 OK 264,6 43,9 OK 263,4 44,0 OK
11
43,9 44,1 44,1 43,9 44,6 44,0
44,3 44,3 44,1 44,2 43,9 43,6
43,6 44,0 43,7 44,1 43,8 44,1
43,8 44,4 44,1 44,1 44,6 44,4
44,1 44,0 44,1 44,2 43,9 43,6
264,4 44,4 OK 265,5 44,3 OK 263,7 43,7 OK 264,6 44,0 OK 264,8 43,9 OK 263,9 44,0 OK
12
43,8 44,6 44,2 44,0 44,5 44,2
44,1 43,8 44,1 44,2 43,9 43,5
44,3 44,2 43,6 44,0 43,9 44,1
44,1 44,9 43,7 44,3 44,1 43,9
44,6 44,4 44,0 44,1 43,9 43,8
265,6 44,2 OK 266,4 44,0 OK 263,4 44,0 OK 265,3 44,2 OK 264,8 43,9 OK 264,1 44,3 OK
13
44,3 44,8 43,7 44,4 44,1 44,1
44,5 44,3 44,0 44,3 44,4 43,8
43,8 44,0 43,9 44,2 44,3 44,4
14 44,8 44,6 43,9 44,3 43,8 44,1

64
43,8 44,2 44,1 44,1 44,0 44,2
264,1 44,2 OK 266,1 44,2 OK 264,5 44,2 OK 264,6 44,0 OK 264,1 44,0 OK 263,4 44,1 OK
43,8 44,1 44,2 43,9 43,8 43,9
43,7 44,2 43,8 44,1 44,2 44,1
44,4 44,8 44,2 44,2 44,1 44,0
44,5 44,9 43,9 44,1 44,1 43,9
43,9 44,5 44,0 44,3 44,2 43,7
264,5 44,0 OK 266,1 43,9 OK 264,1 44,0 OK 264,7 44,0 OK 264,3 44,1 OK 263,7 44,3 OK
15
44,3 44,7 44,0 44,0 43,9 43,7
43,8 44,3 43,9 44,1 44,1 43,7
44,1 43,9 44,1 44,2 44,0 44,4
43,7 44,4 44,0 44,1 44,3 43,6
44,1 43,8 43,8 44,1 43,8 44,1
263,9 44,0 OK 265,1 44,1 OK 263,5 43,9 OK 264,3 43,9 OK 263,9 43,6 OK 263,3 43,9 OK
16
43,7 44,4 44,0 44,1 44,4 43,5
44,2 44,4 43,7 43,9 43,9 44,2
44,0 43,7 44,0 44,0 43,8 43,8
44,2 44,5 43,7 43,8 44,1 43,6
43,6 44,2 44,2 43,9 43,9 43,6
263,8 43,9 OK 264,7 43,5 OK 263,8 43,9 OK 263,9 44,0 OK 263,9 44,1 OK 263,1 44,1 OK
17
44,1 44,5 43,8 44,1 44,0 44,2
43,7 44,0 44,1 43,9 43,9 43,7
44,3 43,6 43,7 44,1 43,6 43,6
43,9 44,2 43,9 43,9 44,1 43,8
44,2 44,1 44,2 44,1 44,0 43,6
264,2 43,9 OK 265,5 44,3 OK 263,3 43,6 OK 264,5 44,0 OK 264,0 43,9 OK 263,2 44,1 OK
18
44,1 44,5 43,8 43,8 43,9 44,3
44,2 43,9 44,1 44,3 43,9 43,8
43,6 44,1 43,6 44,0 44,1 43,7

65
44,2 44,1 43,9 44,0 44,3 43,8
43,9 44,2 43,7 44,1 43,6 44,2
263,5 43,8 OK 265,6 44,6 OK 263,6 44,1 OK 264,5 44,1 OK 264,6 44,2 OK 263,6 43,7 OK
19
44,2 43,9 43,7 44,0 44,2 43,7
43,6 44,4 43,9 44,1 43,8 44,4
43,8 44,4 44,0 44,1 44,5 43,9
44,2 44,7 44,1 44,2 44,1 43,7
44,2 44,3 43,8 43,9 43,9 44,2
43,9 OK 265,6 43,8 OK 263,8 44,2 OK 264,7 44,3 OK 263,9 43,9 OK 263,4 43,9 OK
20
264,6 44,2 44,7 43,9 44,1 43,9 43,6
44,3 44,1 43,7 44,1 44,0 44,3
43,9 43,8 44,2 44,1 44,0 43,7
44,2 44,7 44,3 44,1 43,9 43,6
44,4 44,3 43,6 44,0 43,9 44,0
265,0 44,1 OK 265,8 43,9 OK 263,3 43,9 OK 264,5 44,1 OK 263,9 43,9 OK 263,0 43,8 OK
21
44,1 44,5 44,1 43,9 44,1 43,5
44,3 44,1 43,6 44,3 43,9 44,1
43,9 44,0 43,9 44,0 44,2 43,7
44,1 43,7 44,3 44,1 44,4 43,6
43,5 44,3 43,6 43,7 43,7 43,9
263,5 43,9 265,6 44,0 OK 263,8 43,8 OK 264,1 44,0 OK 263,9 43,7 OK 263,4 44,2 OK
22
44,0 44,0 44,1 44,1 44,2 43,6
43,5 44,2 43,6 43,9 43,8 43,9
43,9 44,2 43,9 43,8 43,7 44,3
44,1 43,8 44,3 44,1 44,3 43,7
44,1 44,7 44,0 44,3 44,3 44,0
23 264,1 44,0 OK 265,6 44,3 OK 264,1 44,0 OK 264,3 44,1 OK 264,2 43,8 OK 263,3 43,9 OK
44,2 43,9 44,3 44,2 44,3 43,6
44,0 44,9 43,9 44,1 44,0 44,0

66
43,9 44,2 44,0 43,9 44,0 43,7
43,7 44,6 44,1 44,2 43,9 43,7
44,2 44,3 44,3 44,0 43,9 43,6
263,2 43,6 OK 265,6 43,8 OK 263,9 43,7 OK 264,3 44,2 OK 264,5 44,2 OK 263,0 44,3 OK
24
43,9 44,7 43,9 44,2 43,9 43,6
44,1 44,2 44,2 44,0 44,3 43,7
43,7 43,7 43,7 43,8 44,0 44,0
44,0 44,3 43,8 44,3 43,8 43,9
44,4 44,2 43,9 43,8 44,0 43,8
263,7 43,6 OK 265,8 44,5 OK 263,5 44,1 OK 264,0 43,9 OK 263,8 44,1 OK 263,4 44,2 OK
25
43,7 44,0 43,6 44,2 44,0 43,0
44,3 44,2 43,9 43,8 44,1 43,8
43,4 44,4 44,0 43,6 44,0 43,9

67
B. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan kedua dengan produk CE Choco ( V3 01 OCT 08)

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press
(g) test (g) test (g) test (g) test (g) test (g) test
43,0 44,0 44,6 42,9 43,9 43,0
43,2 43,1 43,9 43,2 44,0 43,8
259,5 43,8 OK 263,2 44,3 OK 266,6 44,4 OK 260,2 43,9 OK 263,0 43,6 OK 260,7 43,8 OK
1
42,7 43,9 44,3 43,0 43,7 43,2
43,4 43,3 45,0 43,8 43,9 43,3
43,4 44,5 44,6 43,2 43,7 43,4
42,7 43,1 44,3 44,0 43,8 44,0
43,2 44,3 44,2 43,3 43,7 43,5
259,4 43,9 OK 263,2 44,5 OK 262,7 44,8 OK 260,7 43,4 OK 262,8 43,8 OK 260,4 43,7 OK
2
42,8 44,3 44,5 43,1 44,1 43,6
43,9 43,3 44,4 43,7 44,2 43,0
42,5 43,1 44,6 43,5 43,9 43,3
43,3 44,3 44,8 43,0 43,9 43,2
43,6 44,4 44,4 43,1 43,7 43,9
260,3 43,2 OK 263,4 42,9 OK 266,8 44,7 OK 260,0 43,6 OK 263,0 44,0 OK 260,8 43,3 OK
3
43,3 43,3 44,1 43,7 44,0 43,6
43,2 44,1 44,3 43,3 43,4 43,8
43,4 44,2 44,6 43,3 44,2 43,2
43,2 43,5 44,8 43,9 44,1 44,3
4 43,5 44,6 45,1 43,7 44,0 43,6
262,1 43,6 OK 264,6 44,2 OK 268,9 44,6 OK 262,8 43,6 OK 264,6 43,9 OK 263,7 43,8 OK

68
43,6 43,5 44,5 43,9 44,5 44,5
43,0 44,6 44,7 43,7 43,8 43,6
44,2 44,2 45,2 47,8 44,3 43,8
44,3 44,1 44,7 43,6 44,0 43,4
43,3 44,5 45,0 43,7 44,1 43,7
262,8 43,9 OK 264,3 43,5 OK 269,2 45,0 OK 262,8 44,0 OK 264,5 44,2 OK 263,7 43,9 OK
5
43,7 43,6 45,0 43,7 44,3 44,4
44,1 44,4 44,9 44,0 44,1 43,7
43,5 44,2 45,0 43,6 43,8 44,4
44,2 44,6 44,7 43,8 44,1 44,3
44,3 43,5 45,0 43,8 44,1 43,6
262,7 43,9 OK 265,8 43,8 OK 269,0 44,8 OK 263,0 44,0 OK 264,5 44,0 OK 263,6 43,8 OK
6
43,3 44,5 44,5 43,9 44,4 44,6
43,7 44,3 44,6 43,8 44,0 43,7
43,3 43,8 45,4 43,8 43,9 44,3
44,2 44,4 44,4 43,9 43,8 43,8
43,6 44,2 44,5 43,7 44,3 43,7
261,7 43,0 OK 264,1 44,5 OK 266,4 44,3 OK 262,5 43,6 OK 263,9 43,9 OK 263,0 43,9 OK
7
43,3 43,3 44,5 43,8 43,9 43,9
43,5 44,7 44,7 43,7 44,2 43,8
44,1 44,0 44,0 43,5 43,8 43,8
43,9 44,4 44,3 43,7 43,9 43,9
44,0 43,5 44,5 43,9 44,0 44,1
261,8 43,0 OK 264,4 44,1 OK 266,9 44,7 OK 262,4 43,8 OK 263,9 44,1 OK 263,3 43,7 OK
8
43,8 44,0 44,8 43,7 44,0 43,8
43,6 43,6 44,5 43,6 43,9 43,9
43,3 44,7 44,1 43,7 43,8 43,0

69
44,3 43,5 44,6 43,6 44,0 44,0
43,7 43,9 44,5 43,7 44,0 44,0
261,8 42,8 OK 263,7 43,9 OK 266,4 44,4 OK 262,4 44,0 OK 264,3 44,0 OK 263,3 43,8 OK
9
43,2 43,8 44,5 43,5 43,8 43,8
44,3 44,0 44,3 43,6 44,2 43,9
44,2 44,2 44,1 44,1 44,3 43,1
43,9 43,7 44,2 44,0 43,9 43,9
43,1 44,2 44,1 43,5 43,8 43,7
261,7 43,8 OK 264,1 44,3 OK 265,6 44,5 OK 262,5 43,5 OK 263,9 44,4 OK 263,5 43,8 OK
10
44,1 43,5 44,2 43,7 43,8 44,1
43,6 44,5 44,7 43,7 43,9 44,7
43,3 44,0 44,2 43,8 44,0 44,0
43,8 44,6 44,5 43,7 43,9 43,8
43,4 44,1 44,4 43,6 43,9 43,9
262,1 43,9 OK 264,0 43,5 OK 265,9 44,1 OK 262,3 43,9 OK 263,5 43,8 OK 262,7 43,8 OK
11
43,5 44,6 44,2 43,7 43,8 43,8
43,3 43,9 44,6 43,4 44,3 43,7
44,1 43,6 44,1 43,7 43,9 43,6
43,5 44,3 44,5 43,6 43,7 43,8
43,8 44,1 44,3 43,9 43,8 43,8
262,0 43,8 OK 263,7 44,6 OK 265,9 44,2 OK 262,5 43,5 OK 262,8 43,9 OK 263,1 43,8 OK
12
44,4 43,3 44,3 43,7 43,7 44,2
44,2 44,2 44,5 43,9 44,0 43,6
43,9 43,4 44,1 43,7 43,6 43,9
43,8 44,2 44,6 44,2 43,8 43,5
43,4 43,8 44,2 44,8 43,8 43,5
13 262,1 44,1 OK 263,8 43,9 OK 265,9 44,5 OK 265,8 44,1 OK 263,4 43,9 OK 262,7 44,2 OK
43,4 43,6 44,2 44,7 43,9 44,0
43,6 43,9 44,3 44,3 43,7 43,4

70
43,9 44,2 44,3 44,5 43,8 43,5
43,9 43,3 43,8 43,9 43,8 43,5
44,0 44,1 44,2 43,6 43,7 43,6
261,7 43,0 OK 263,4 44,2 OK 265,9 44,4 OK 262,2 43,9 OK 263,1 43,8 OK 262,4 43,7 OK
14
43,1 44,1 44,0 44,0 43,7 43,8
43,9 43,2 44,5 43,7 44,1 43,6
43,8 44,1 44,1 44,2 43,8 43,7
43,4 43,5 43,7 43,4 43,0 43,4
44,1 43,6 44,0 43,7 44,8 44,2
261,2 43,0 OK 263,4 44,3 OK 265,1 44,3 OK 262,2 43,8 OK 263,0 43,8 OK 262,4 43,5 OK
15
43,1 44,2 44,0 43,5 43,7 44,1
43,9 43,3 44,5 43,8 44,0 43,6
43,8 43,8 44,2 43,6 44,2 43,5
43,5 43,8 44,3 43,9 44,1 43,7
43,6 44,3 44,5 43,0 43,6 43,5
261,7 43,9 OK 263,2 43,8 OK 265,6 44,3 OK 262,1 43,4 OK 263,1 43,9 OK 262,4 44,2 OK
16
43,6 44,0 44,6 43,6 44,3 43,7
43,4 44,3 44,2 43,7 43,8 43,3
44,1 43,2 43,8 43,9 43,7 43,8
43,1 44,1 44,5 43,7 43,7 43,6
43,8 43,2 43,9 43,5 44,3 43,7
261,6 43,7 OK 263,6 44,0 OK 266,0 44,2 OK 262,0 43,7 OK 263,0 43,5 OK 262,0 44,0 OK
17
43,9 44,2 44,5 43,5 44,0 43,5
43,0 44,4 44,4 43,5 43,7 43,9
43,7 43,6 43,9 43,7 43,8 43,4
43,0 43,5 44,5 43,5 43,7 44,0
43,9 44,8 44,3 43,6 43,9 43,7
18
261,6 43,8 OK 262,0 45,0 OK 265,3 44,1 OK 262,0 43,6 OK 263,2 43,7 OK 262,3 43,4 OK
43,9 44,3 44,2 43,8 43,6 44,0

71
43,1 44,2 44,2 43,8 44,1 43,4
43,7 43,3 44,0 43,3 44,1 43,6
43,0 43,6 44,3 43,3 43,8 43,8
43,7 43,8 44,0 43,5 43,9 43,7
261,1 43,6 OK 263,4 44,4 OK 265,3 43,8 OK 261,9 43,8 OK 263,0 43,6 OK 262,1 43,4 OK
19
43,0 43,6 44,1 43,5 44,1 43,5
43,8 43,7 44,4 43,9 44,0 43,9
43,7 44,0 44,2 43,5 43,5 43,8
43,6 43,6 44,3 43,4 43,6 43,6
43,3 43,8 44,5 44,0 43,8 43,7
261,0 43,9 OK 263,2 44,4 OK 265,8 44,0 OK 262,0 43,7 OK 263,1 43,9 OK 261,9 43,8 OK
20
43,9 43,6 44,0 43,8 43,8 43,4
43,9 43,7 44,2 43,5 43,8 43,7
42,7 44,0 44,6 43,6 44,0 43,6
43,8 43,7 44,3 44,0 43,9 43,9
43,2 43,9 44,5 44,0 43,6 43,2
261,2 44,1 OK 263,9 44,4 OK 265,7 44,0 OK 262,0 43,5 OK 262,8 43,6 OK 262,1 43,9 OK
21
43,2 43,6 44,5 43,6 44,1 43,8
43,1 43,7 44,1 43,5 43,6 43,2
42,9 44,1 44,2 43,7 43,4 43,8
43,3 43,8 44,6 43,7 44,0 43,9
43,4 43,9 44,2 43,6 43,8 44,0
261,0 43,5 OK 263,3 44,2 OK 265,9 44,0 OK 262,1 43,9 OK 263,4 43,9 OK 262,3 43,8 OK
22
43,9 43,3 44,6 43,6 43,9 44,0
43,7 44,2 44,4 43,4 44,0 43,3
43,4 44,2 44,2 43,7 44,2 43,2
43,8 43,7 44,4 43,6 43,8 44,3
23 43,2 44,0 44,6 43,8 43,9 43,8
261,5 43,5 OK 264,4 44,6 OK 266,0 44,6 OK 262,1 43,7 OK 263,8 44,1 OK 262,4 43,4 OK

72
43,9 43,5 44,2 43,6 43,6 44,1
42,9 44,5 44,1 43,7 44,1 43,6
44,9 44,1 44,0 43,7 43,6 43,3
43,5 43,9 44,3 43,8 44,1 43,2
44,2 43,5 44,4 43,8 44,1 44,0
262,3 43,4 OK 263,3 43,6 OK 266,0 44,3 OK 262,3 43,5 OK 263,7 43,6 OK 262,6 44,1 OK
24
43,5 44,2 44,4 43,5 43,9 43,3
43,9 43,9 44,5 44,0 44,0 43,9
43,9 43,2 44,2 43,7 43,7 43,8
43,6 43,8 44,0 43,9 44,0 43,1
43,4 43,6 44,5 43,7 44,1 44,0
262,4 43,4 OK 263,3 43,5 OK 266,1 44,3 OK 262,4 43,5 OK 263,7 43,8 OK 262,6 44,1 OK
25
43,6 44,2 44,6 43,5 43,8 43,0
43,9 43,8 44,4 43,9 43,9 43,9
43,9 43,2 44,1 43,9 43,7 43,8

73
C. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan ketiga dengan produk CE Choco ( L0 23 JUL 08)

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press
(g) test (g) test (g) test (g) test (g) test (g) test
42,6 44,8 44,0 44,1 43,9 43,1
43,4 44,0 44,1 43,7 43,3 43,9
258,9 43,4 OK 267,8 44,8 OK 264,6 44,1 OK 263,2 44,1 OK 263,8 44,0 OK 260,8 43,4 OK
1
42,8 44,9 44,0 43,5 44,0 43,6
43,2 44,0 44,0 44,0 44,0 43,6
43,2 45,1 44,3 43,9 43,9 43,8
43,2 44,2 43,8 44,0 44,0 43,7
43,1 44,2 44,3 43,9 44,2 43,9
258,2 43,3 OK 266,6 44,1 OK 264,3 44,0 OK 262,9 43,4 OK 263,9 44,1 OK 261,2 43,3 OK
2
43,6 44,4 43,8 43,9 43,9 43,3
42,7 44,9 44,0 44,1 44,0 43,5
43,3 44,8 44,3 43,5 44,2 43,3
42,8 44,3 43,9 43,4 44,0 43,3
43,3 43,9 44,2 43,8 44,4 43,8
258,9 42,9 OK 266,7 45,0 OK 264,6 44,0 OK 262,2 43,8 OK 264,4 43,8 OK 260,8 43,7 OK
3
43,3 43,9 44,3 43,3 44,2 43,3
43,3 44,7 44,2 44,1 43,8 43,8
43,3 44,8 44,2 43,8 44,1 43,3
41,3 44,5 44,0 43,1 43,5 43,8
41,5 44,2 43,7 43,7 43,8 43,4
253,6 42,2 OK 264,0 44,0 OK 262,3 43,7 OK 260,2 43,3 OK 263,0 44,0 OK 260,6 43,6 OK
4
43,9 43,7 43,6 43,3 43,9 43,4
39,7 44,1 43,6 43,7 44,2 43,3
45,1 43,9 43,9 43,3 43,7 43,2

74
48,2 44,1 43,5 43,5 43,7 43,8
45,5 44,5 44,0 43,5 43,9 43,2
268,5 43,2 OK 264,1 43,5 OK 262,3 43,5 OK 260,6 43,4 OK 263,0 44,0 OK 260,5 43,7 OK
5
42,1 44,0 43,5 43,4 43,8 43,3
44,6 44,5 44,0 43,8 43,7 43,3
45,6 43,4 43,7 43,2 43,9 43,2
46,7 44,0 43,9 43,0 43,8 43,7
46,5 44,4 43,5 43,3 44,1 43,2
274,8 45,0 OK 264,1 43,4 OK 262,4 43,6 OK 260,3 43,5 OK 262,9 43,6 OK 260,5 43,2 OK
6
45,3 44,4 43,9 43,6 43,7 43,5
45,4 43,5 43,6 43,5 43,8 43,2
46,6 43,9 43,7 42,9 44,2 43,5
44,1 43,9 43,8 43,5 44,0 43,3
44,7 43,8 44,2 43,5 43,9 43,9
267,2 44,8 OK 265,5 44,1 OK 264,6 44,3 OK 262,8 43,8 OK 264,4 44,0 OK 261,8 43,3 OK
7
44,2 44,5 44,1 44,1 44,3 43,7
44,5 44,3 44,1 43,8 43,8 43,9
45,0 44,3 43,8 43,4 43,8 43,5
44,4 44,5 43,8 43,7 44,0 43,3
44,0 43,7 44,3 44,0 44,1 43,3
267,2 44,8 OK 265,9 44,0 OK 264,7 44,0 OK 261,9 43,6 OK 264,7 44,1 OK 261,4 44,0 OK
8
44,3 44,5 44,8 43,9 44,1 43,1
44,6 44,6 44,6 43,3 44,0 43,3
44,9 44,5 44,0 43,4 44,1 43,8
44,1 44,3 43,9 44,0 44,0 43,3
44,8 44,0 43,9 43,8 43,8 43,4
9 266,7 44,9 OK 265,8 44,4 OK 264,6 44,4 OK 262,6 43,8 OK 264,3 44,2 OK 261,7 44,1 OK
44,7 44,5 43,9 43,9 43,9 43,1
44,2 44,5 44,0 43,7 44,1 43,2

75
44,4 43,9 44,3 43,4 44,0 43,9
44,9 44,6 44,3 44,0 43,2 43,8
45,1 43,7 44,3 44,2 44,3 42,9
267,9 44,2 OK 266,0 44,7 OK 264,8 44,7 OK 263,4 43,6 OK 264,5 44,2 OK 261,3 43,5 OK
10
44,9 44,6 44,1 43,7 44,3 44,0
44,6 44,0 44,2 43,6 44,2 43,5
44,5 44,7 44,2 44,3 44,0 43,4
44,2 44,0 44,1 44,0 44,5 43,6
44,5 44,6 44,5 43,9 43,6 43,2
267,0 44,8 OK 265,4 44,3 OK 264,4 43,7 OK 263,0 43,9 OK 264,7 44,3 OK 261,2 44,2 OK
11
44,3 44,2 44,2 43,8 44,6 43,4
44,6 44,1 44,3 43,7 43,8 44,0
44,9 44,7 44,1 43,7 44,2 43,2
44,5 44,3 44,0 44,0 44,3 44,0
45,0 44,8 44,3 43,9 44,1 43,5
267,6 44,3 OK 265,9 43,9 OK 264,9 44,1 OK 263,1 43,8 OK 264,6 43,9 OK 261,5 43,5 OK
12
44,5 44,5 44,3 43,8 44,3 44,1
44,9 43,8 44,1 43,7 44,1 43,2
44,2 45,0 44,1 43,9 44,0 43,2
44,2 44,7 44,1 43,9 44,4 43,3
44,8 43,9 44,2 43,9 44,1 43,8
267,2 44,7 OK 266,1 44,3 OK 264,5 44,1 OK 262,8 43,6 OK 264,6 44,1 OK 261,4 43,3 OK
13
44,4 44,6 44,0 43,8 44,0 43,5
44,7 44,1 44,0 43,6 43,8 43,3
44,0 44,7 44,2 43,7 44,0 43,9
44,3 44,7 44,4 44,0 43,9 43,3
44,6 44,6 44,2 43,5 44,6 43,5
14
267,6 44,9 OK 266,8 44,8 OK 264,6 43,7 OK 262,6 43,8 OK 264,8 44,1 OK 261,7 44,3 OK
44,3 43,9 44,3 43,5 43,8 43,6

76
44,9 44,7 44,1 44,0 44,4 43,9
44,7 43,9 43,7 43,6 43,9 43,3
44,0 44,0 43,9 43,7 44,2 43,4
44,3 44,2 44,4 43,9 44,1 43,3
266,4 44,9 OK 266,0 44,1 OK 264,7 44,1 OK 262,6 43,6 OK 264,9 44,2 OK 262,2 44,1 OK
15
44,1 44,6 44,3 43,8 44,1 43,6
44,1 44,3 44,2 44,0 44,1 43,7
44,8 44,6 43,9 43,6 44,0 43,4
45,0 44,7 44,3 43,6 43,7 44,1
44,3 44,4 44,3 43,7 44,1 262,2 43,3
268,2 45,1 OK 266,4 44,3 OK 265,1 43,9 OK 262,3 44,3 OK 264,3 44,1 OK 43,6 OK
16
44,7 44,6 44,1 43,4 43,8 43,7
44,6 44,5 44,3 43,6 44,4 43,9
44,4 44,2 43,9 43,8 43,9 44,0
44,5 44,6 44,1 43,9 43,8 44,0
44,4 43,6 44,2 43,8 44,7 44,1
NOT
17 267,2 44,4 OK 266,0 44,5 OK 264,9 43,9 OK 262,8 44,0 OK 265,0 43,7 OK 262,1 - OK
44,1 44,5 44,2 43,9 44,7 43,7
45,0 44,5 44,1 43,8 44,0 43,8
44,2 43,6 43,8 44,0 43,6 43,8
44,6 44,6 44,0 43,9 43,4 44,0
44,4 44,5 43,9 43,8 44,2 43,5
NOT
18 266,5 45,1 OK 266,4 43,9 OK 264,2 43,8 OK 263,1 44,0 OK 264,3 43,3 OK 261,3 43,6 OK
44,4 44,0 44,1 43,9 44,1 -
44,8 43,9 44,0 43,8 44,1 43,2
44,8 44,3 43,8 44,0 43,9 43,8
44,6 44,6 43,8 44,4 44,3 43,8
19
44,9 44,3 44,0 44,0 43,8 43,7

77
267,2 44,9 OK 265,9 44,4 OK 264,7 44,3 OK 263,0 43,4 OK 264,8 44,0 OK 264,1 43,5 OK
44,1 44,1 44,0 44,4 44,3 43,8
44,1 43,9 44,2 43,0 44,1 43,3
44,0 44,5 43,9 44,2 44,1 43,2
44,5 44,6 44,2 43,9 44,5 43,7
43,9 44,2 44,3 43,6 44,0 43,8
266,6 45,1 OK 265,2 44,4 OK 264,6 43,8 OK 262,5 43,9 OK 265,0 43,8 OK 261,4 43,6 OK
20
44,4 44,3 44,2 43,7 44,7 43,2
44,7 44,2 44,4 43,9 44,0 44,0
45,0 43,7 43,7 43,5 43,9 44,0
44,3 44,2 44,4 44,1 44,4 43,4
44,3 43,9 44,2 44,1 44,0 43,4
267,5 45,0 OK 265,6 44,2 OK 264,3 44,3 OK 262,5 43,7 OK 264,8 43,8 OK 261,7 43,9 OK
21
44,8 44,7 43,7 43,8 44,2 43,3
44,3 43,8 44,0 43,6 44,2 43,4
44,7 44,2 43,8 43,6 44,0 43,9
44,4 44,5 44,2 43,7 43,9 43,7
44,6 44,4 43,9 43,5 44,4 43,3
267,0 44,1 OK 266,0 44,1 OK 264,7 44,3 OK 262,2 43,8 OK 264,4 43,8 OK 261,7 43,7 OK
22
44,7 44,8 44,0 43,8 44,0 43,9
44,8 44,6 44,3 43,5 44,6 43,6
44,2 43,6 44,3 44,1 43,9 43,6
44,0 44,6 43,7 44,1 44,1 43,5
44,6 44,0 44,0 43,5 44,1 43,5
NOT
23 266,9 44,8 OK 265,9 44,3 OK 264,6 44,3 OK 262,3 43,5 OK 264,7 44,3 OK 261,0 - OK
44,3 44,4 44,1 44,1 44,5 43,6
44,8 44,4 43,9 43,5 44,1 43,5
44,6 44,2 44,3 43,6 43,8 43,3
24 44,8 44,7 44,4 43,7 43,9 43,4

78
45,3 43,8 43,8 43,8 44,0 43,5
268,0 44,5 OK 265,0 44,3 OK 264,6 44,1 OK 262,6 43,7 OK 264,6 43,9 OK 261,5 43,7 OK
44,6 44,6 44,4 43,8 44,0 43,4
44,8 44,2 43,9 43,9 44,7 43,5
44,6 43,9 44,1 44,0 43,8 44,0
44,5 44,5 44,2 43,6 44,3 43,6
44,8 44,4 43,8 43,7 44,2 43,5
267,6 44,7 OK 265,4 43,8 OK 264,7 44,4 OK 262,6 43,7 OK 264,9 44,0 OK 261,4 43,9 OK
25
45,3 44,8 44,0 43,6 44,6 43,4
44,4 44,6 44,1 44,0 44,0 43,3
44,1 43,7 44,4 43,7 44,2 43,7

79
D. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan keempat dengan produk IMC (A5 02 NOV 08)

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press
(g) test (g) test (g) test (g) test (g) test (g) test
46,0 47,1 46,4 46,1 - 46,8
47,2 46,8 47,3 46,6 46,1 45,9
NOT NOT
1 280,1 47,3 OK 281,3 47,0 OK 280,7 46,8 OK 276,4 46,0 OK 277,9 46,4 OK 280,4 - OK
46,3 47,0 46,8 45,9 46,0 46,7
46,7 47,0 46,9 46,1 46,5 47,0
46,9 46,4 46,9 45,8 46,6 46,3
47,1 46,7 47,5 45,9 46,6 46,9
46,4 46,9 47,1 46,1 46,2 46,8
NOT
2 280,3 46,8 OK 280,0 46,5 OK 282,5 47,3 OK 276,6 46,7 OK 278,3 46,4 OK 277,8 46,1 OK
47,3 47,3 46,9 46,1 46,8 42,5
45,9 46,2 47,5 45,9 46,5 39,3
46,6 46,8 46,8 46,5 46,5
47,4 46,9 46,8 45,6 46,1 16,8
47,8 47,4 46,7 45,9 45,9 47,4
285,8 47,2 OK 284,0 46,6 OK 280,0 46,5 OK 274,5 45,9 OK 274,7 45,8 OK 280,2 46,8 OK
3
47,5 47,2 46,9 45,7 45,9 46,5
47,3 47,7 46,7 45,8 46,3 47,0
47,8 47,6 46,8 46,3 45,7 46,5
47,4 47,6 46,5 45,4 45,1 -
4 46,4 46,5 46,6 45,5 44,8 46,8
NOT
274,3 46,5 OK 281,1 47,2 OK 281,1 46,6 OK 278,1 45,3 OK 271,1 44,7 OK 279,0 43,3 OK

80
44,8 47,3 46,7 45,6 45,3 45,4
46,7 46,6 46,4 45,5 45,3 47,2
46,6 46,8 46,0 45,3 44,8 45,4
47,5 47,3 46,3 45,0 46,1 -
47,2 47,4 47,1 44,8 45,8 47,7
NOT
5 284,1 46,5 OK 283,4 47,1 OK 279,0 46,5 OK 269,8 44,9 OK 276,8 46,3 OK 278,9 - OK
46,9 47,2 46,9 45,2 46,2 -
47,2 47,9 46,8 45,1 46,4 47,0
46,6 47,5 47,2 44,7 45,7 -
46,6 46,9 46,9 45,1 45,9 -
46,9 47,3 46,6 45,8 48,1 -
NOT
6 279,8 46,9 OK 282,1 47,5 OK 280,6 46,7 OK 274,8 45,9 OK 276,8 45,8 OK 278,0 46,4 OK
45,9 46,5 46,7 46,1 46,1 46,8
47,3 47,4 46,9 44,7 46,2 46,2
47,3 47,4 46,8 45,2 46,0 46,3
44,8 46,2 44,5 45,6 45,2 45,0
46,3 45,4 43,9 45,5 45,8 45,9
272,7 46,3 OK 273,4 45,6 OK 264,9 44,1 OK 272,6 45,7 OK 273,6 45,4 OK 270,5 44,7 OK
7
45,3 44,9 44,3 45,9 46,1 44,7
45,8 45,9 44,2 45,4 45,6 45,6
45,1 45,3 44,2 45,2 46,0 44,9
45,1 45,6 43,8 44,4 44,5 -
44,8 46,5 43,9 45,0 44,6 46,4
NOT
8 269,6 45,3 OK 275,2 46,2 OK 264,0 44,6 OK 266,6 44,8 OK 266,5 44,7 OK 279,5 46,7 OK
45,3 46,3 44,0 44,7 43,5 46,9
44,5 45,6 44,1 44,1 43,8 46,8
44,3 46,0 43,6 44,8 44,3 46,7

81
44,8 45,0 45,5 44,9 45,6 -
46,1 44,8 45,5 45,0 46,4 45,8
NOT
9 272,1 46,0 OK 267,6 44,7 OK 272,2 45,6 OK 269,8 44,7 OK 274,5 45,8 OK 278,4 46,7 OK
45,7 44,5 45,3 45,0 45,9 45,4
45,8 44,8 44,9 45,3 45,9 46,0
45,0 44,7 45,4 44,7 46,1 46,4
47,2 46,8 46,2 46,0 46,0 -
46,5 46,9 46,3 46,9 45,7 45,8
NOT
10 280,4 47,1 OK 278,4 46,3 OK 277,5 46,3 OK 275,0 45,9 OK 275,0 45,8 OK 276,3 45,7 OK
45,9 46,3 46,5 45,9 45,8 46,8
47,4 46,3 46,8 45,2 46,5 46,3
46,9 46,9 46,2 45,9 45,9 46,0
45,8 46,8 46,7 46,3 46,0 -
44,9 46,6 46,2 46,0 45,9 -
NOT
11 280,1 46,4 OK 278,2 46,9 OK 278,1 46,2 OK 275,5 46,1 OK 275,1 45,9 OK 276,9 45,7 OK
45,8 46,2 46,3 45,3 46,1 45,6
45,6 46,3 46,3 45,9 45,6 46,1
46,5 46,9 46,6 45,9 46,2 46,1
46,8 45,3 45,8 43,8 45,8 -
46,8 46,3 45,5 44,5 45,7 -
NOT
12 273,6 46,3 OK 272,4 45,6 OK 271,7 45,4 OK 266,5 44,7 OK 274,2 45,8 OK 275,6 46,0 OK
46,9 45,4 45,3 44,6 46,0 45,8
47,2 45,5 45,6 45,0 45,8 46,0
47,1 43,9 45,3 44,2 45,9 46,3
47,1 46,2 46,2 - 46,1 45,8
13
47,4 46,6 46,4 46,4 45,9 45,9

82
NOT
280,8 47,3 OK 279,1 47,5 OK 278,4 46,8 OK 275,8 - OK 274,9 45,9 OK 275,5 46,1 OK
46,5 46,6 46,3 45,6 45,9 46,5
47,3 46,6 46,8 45,9 46,4 45,9
47,1 46,5 46,5 46,0 45,7 45,6
47,2 46,1 46,3 46,2 45,6 46,3
47,0 46,4 46,4 46,7 45,7 46,0
281,8 46,1 OK 278,8 46,8 OK 278,7 46,1 OK 276,0 45,6 OK 275,0 46,1 OK 275,7 46,1 OK
14
47,2 46,6 46,7 45,6 45,7 46,8
46,8 46,5 46,3 45,6 46,3 45,9
47,6 46,6 47,0 45,9 45,9 45,9
47,6 47,2 47,0 45,8 45,8 45,8
47,0 46,3 46,3 45,9 45,8 15,9
281,7 47,0 OK 279,6 46,7 OK 278,5 46,1 OK 276,2 45,9 OK 274,7 46,2 OK 275,8 46,9 OK
15
47,1 46,8 46,2 46,7 45,6 46,3
46,4 47,0 46,3 46,3 46,0 45,9
47,5 47,3 47,1 46,3 46,1 45,9
47,3 46,4 46,6 46,5 45,8 46,4
47,2 46,7 46,4 45,5 45,8 46,1
280,9 46,9 OK 278,5 46,2 OK 278,1 46,3 OK 274,4 45,8 OK 273,9 45,7 OK 276,3 45,9 OK
16
46,0 45,8 46,3 45,0 46,2 45,9
46,3 46,5 46,6 46,1 45,7 46,0
47,1 46,9 46,8 46,2 45,5 46,6
47,3 46,7 46,4 45,7 46,0 45,5
46,9 46,8 46,7 46,0 45,5 46,7
282,6 47,7 OK 278,3 46,8 OK 277,6 46,2 OK 274,6 45,3 OK 274,5 46,2 OK 276,5 45,2 OK
17
47,3 46,4 46,1 46,9 45,6 46,2
46,2 46,0 46,4 45,8 45,6 45,5
47,2 46,6 46,6 46,1 45,9 45,7
18 45,8 46,4 45,9 46,5 45,9 45,8

83
47,4 46,4 46,4 45,2 45,7 45,4
280,8 46,8 OK 277,8 46,0 OK 277,4 46,1 OK 274,8 45,4 OK 274,2 45,7 OK 274,8 46,0 OK
46,7 46,3 46,4 45,8 45,9 46,1
46,7 46,4 46,5 45,9 45,9 46,2
45,9 46,9 46,3 46,6 46,6 45,9
47,3 46,8 46,7 46,0 45,7 45,8
47,1 47,4 46,9 46,2 46,2 46,4
282,6 47,4 OK 280,4 46,9 OK 279,6 46,9 OK 276,6 45,9 OK 275,6 45,7 OK 277,2 46,7 OK
19
46,5 46,5 46,6 46,3 46,0 46,1
47,5 46,2 46,4 46,6 46,2 46,2
46,9 47,3 46,6 45,9 45,7 45,9
46,3 46,8 46,4 46,2 45,8 45,9
47,9 47,6 46,9 46,0 46,1 46,1
281,7 47,5 OK 280,4 46,7 OK 279,6 46,4 OK 276,7 46,2 OK 275,7 46,4 OK 277,4 46,9 OK
20
46,9 46,7 47,3 46,8 46,1 46,6
46,9 46,3 46,3 45,9 46,2 46,3
46,3 46,8 46,5 46,7 46,4 45,8
46,4 46,4 46,9 46,4 46,2 46,6
48,1 46,5 46,3 46,1 46,4 46,9
NOT
21 282,2 47,3 OK 280,3 46,9 OK 280,1 46,8 OK 276,9 46,4 OK 275,8 45,7 OK 279,0 46,4 OK
47,4 47,1 46,8 46,8 46,2 46,4
47,3 46,9 46,6 46,3 46,2 46,2
46,9 - 47,1 46,3 46,3 46,8
47,5 47,2 45,9 46,0 45,6 46,1
47,0 46,8 46,2 46,4 45,7 45,8
282,7 47,8 OK 279,8 46,8 OK 278,3 46,4 OK 275,9 46,3 OK 275,4 46,2 OK 276,5 46,5 OK
22
47,6 46,6 46,8 46,5 46,2 46,9
46,8 45,9 46,7 45,6 45,8 46,0
47,5 47,5 46,7 45,9 46,4 45,7

84
47,6 45,8 46,0 46,1 45,8 46,4
46,9 46,5 46,6 47,0 46,1 46,6
282,1 47,2 OK 279,4 47,2 OK 278,6 46,7 OK 276,6 45,9 OK 274,8 46,0 OK 277,0 45,9 OK
23
47,1 47,1 46,6 46,5 46,1 45,8
48,7 46,7 46,6 45,9 46,3 46,9
47,6 47,3 47,2 46,1 45,8 46,4
46,6 46,0 - 46,4 46,0 46,6
47,1 46,7 46,8 46,8 46,5
NOT NOT
24 282,4 47,0 OK 279,9 47,6 OK 280,2 46,9 OK 277,3 45,8 OK 275,1 OK 278,9 45,9 OK
47,9 47,2 46,9 46,7 46,2
47,7 46,8 47,5 46,5 47,0
46,7 47,1 - 46,3 46,7
47,5 46,1 46,1 46,7 46,2 46,2
46,8 46,9 46,6 46,9 46,3 46,3
282,0 47,3 OK 280,4 47,0 OK 279,0 46,8 OK 278,0 46,8 OK 275,6 46,6 OK 279,0 46,1 OK
25
47,1 46,8 46,5 46,1 46,0 46,9
46,8 47,3 46,7 46,4 45,9 46,7
47,5 47,1 47,1 46,5 46,7 46,5

85
E. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan kelima dengan produk CE Plain (B7 06 AUG 08)

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press
(g) test (g) test (g) test (g) test (g) test (g) test
43,5 43,8 43,8 43,4 4,4 43,3
43,9 44,0 43,6 43,3 43,4 42,8
261,2 43,2 OK 262,9 43,3 OK 262,6 43,8 OK 260,8 43,6 OK 262,0 43,1 OK 258,9 43,4 OK
1
43,5 44,0 43,6 43,7 43,7 43,3
44,1 44,2 43,7 43,3 43,8 43,0
43,3 43,3 43,8 43,6 43,7 43,1
43,6 43,7 43,6 43,6 43,2 43,4
43,7 44,0 43,5 43,5 43,9 43,0
262,0 43,9 OK 262,6 43,7 OK 262,5 44,2 OK 260,7 43,3 OK 261,6 43,6 OK 259,1 43,4 OK
2
43,5 43,5 43,7 43,5 43,4 43,4
43,5 44,3 43,8 43,6 43,8 43,1
43,6 43,4 43,9 43,2 43,5 43,1
43,8 43,9 43,9 44,0 43,7 43,4
43,7 43,9 43,4 43,5 43,8 43,2
262,6 44,2 OK 263,4 43,8 OK 262,9 44,3 OK 260,8 43,3 OK 261,8 44,0 OK 259,2 43,1 OK
3
43,5 43,5 43,9 43,5 43,6 43,3
44,1 44,3 43,6 43,5 43,9 43,2
44,2 43,9 44,2 43,6 44,0 43,1
44,5 43,1 43,8 43,5 43,6 43,0
43,9 43,8 44,2 43,6 44,2 43,5
263,4 43,8 OK 262,6 44,4 OK 263,0 43,8 OK 262,0 43,9 OK 261,9 43,3 OK 259,4 43,1 OK
4
43,5 43,7 43,9 43,3 43,7 43,2
44,2 43,9 43,9 43,8 43,8 43,4
44,0 44,2 44,0 43,6 43,5 43,3

86
43,9 43,6 43,7 43,6 43,4 43,1
43,0 44,4 43,9 43,8 43,6 43,4
NOT
5 262,5 43,9 OK 263,9 44,3 OK 263,0 44,0 OK 262,0 43,6 OK 261,9 44,2 OK 259,5 43,2 OK
44,5 43,7 43,8 43,5 43,6 43,1
43,4 44,4 43,9 43,9 43,4 43,3
44,2 - 43,7 43,4 43,9 43,3
44,0 44,6 43,7 43,8 43,7 43,0
43,3 43,8 44,3 43,6 43,6 43,5
262,4 44,2 OK 264,0 44,2 OK 263,1 43,9 OK 261,9 43,6 OK 262,2 43,5 OK 259,3 43,1 OK
6
43,7 43,8 43,9 43,8 44,0 43,3
43,2 43,7 44,1 43,5 43,7 43,3
44,2 43,9 43,8 43,6 44,0 43,2
44,1 43,5 43,9 43,5 43,1
44,1 44,5 44,6 43,6 44,2 43,2
NOT
7 262,9 43,4 OK 264,0 43,7 OK 263,3 43,8 OK 262,1 43,5 OK 262,1 43,4 OK 260,0 43,6 OK
44,0 43,8 43,7 43,8 43,9 43,3
44,1 44,2 44,4 43,6 43,6 43,2
43,4 44,1 43,6 43,6 43,6 43,9
43,5 43,6 43,8 43,8 43,7 42,9
43,6 44,5 43,9 43,7 43,7 43,4
262,1 44,2 OK 263,9 44,1 OK 263,7 44,2 OK 262,2 43,5 OK 261,9 43,5 OK 259,7 43,4 OK
8
43,7 43,4 43,7 43,8 43,8 43,3
43,8 44,2 43,9 43,6 43,9 43,2
43,4 44,2 44,1 43,7 43,4 43,6
44,3 43,8 43,9 44,0 43,8 43,3
43,9 44,3 43,8 43,5 44,3 43,6
9
262,9 42,9 OK 263,2 43,6 OK 263,4 43,9 OK 262,4 43,7 OK 262,6 43,4 OK 260,5 43,7 OK
44,2 43,9 44,0 43,8 43,5 43,2

87
44,3 44,3 43,7 43,6 44,2 43,3
43,9 43,5 44,0 43,6 43,4 43,7
44,2 44,4 43,6 43,9 43,8 43,7
44,3 43,7 44,5 43,8 43,4 43,4
263,9 43,5 OK 263,7 43,7 OK 263,4 43,9 OK 262,5 43,6 OK 262,0 43,9 OK 261,1 43,4 OK
10
43,9 44,2 43,6 43,5 43,7 43,9
44,2 44,1 44,3 43,8 43,5 43,4
43,7 43,6 43,7 43,7 43,6 43,3
43,8 44,3 43,9 43,4 44,2 43,5
44,3 43,7 44,1 43,7 43,5 43,1
263,6 43,4 OK 263,7 43,9 OK 263,6 43,6 OK 262,4 43,7 OK 262,7 43,9 OK 259,8 43,5 OK
11
43,9 44,0 44,0 44,0 44,0 43,4
44,2 43,6 44,1 43,6 43,4 43,2
43,9 44,2 43,7 43,8 43,8 43,3
43,8 44,0 43,9 43,9 43,8 43,7
44,2 43,9 43,9 43,6 43,5 43,3
263,4 43,7 OK 263,5 43,8 OK 263,6 43,8 OK 262,4 43,7 OK 262,4 43,5 OK 260,8 43,5 OK
12
43,8 44,2 43,9 43,8 44,4 43,6
43,8 43,5 43,9 43,5 43,7 43,6
43,9 43,9 44,0 44,0 43,7 43,5
43,7 43,5 42,2 43,8 43,6 43,3
44,1 43,9 43,8 43,6 43,9 43,6
262,1 43,5 OK 263,0 44,1 OK 261,7 43,9 OK 261,9 43,7 OK 262,0 43,4 OK 260,2 43,2 OK
13
43,8 43,7 44,1 43,6 44,0 43,4
44,0 43,7 43,9 43,6 43,8 43,6
43,2 44,2 44,0 43,7 43,4 43,2
43,5 44,2 44,4 43,6 44,1 43,3
14 43,9 43,3 43,7 43,5 43,7 43,7
263,2 44,1 OK 263,8 44,5 OK 263,3 43,7 OK 262,0 43,7 OK 262,4 43,3 OK 259,9 43,1 OK

88
43,8 44,2 44,3 43,6 44,1 43,2
43,4 43,6 43,9 43,7 43,7 43,5
44,1 44,1 43,9 44,0 43,6 43,1
43,7 44,3 44,1 43,6 43,7 43,3
43,9 43,3 43,9 43,5 43,7 43,5
263,5 44,3 OK 263,7 44,4 OK 265,3 43,9 OK 261,9 43,7 OK 262,2 43,8 OK 259,6 43,0 OK
15
43,5 44,4 44,2 43,7 43,9 43,5
44,1 43,2 43,6 43,6 44,0 43,4
44,2 44,2 45,7 43,7 43,5 43,0
43,9 44,2 43,7 43,6 43,4 43,4
44,4 43,5 43,7 44,0 43,8 43,4
263,5 43,7 OK 264,7 44,1 OK 263,4 44,3 OK 262,5 43,8 OK 262,0 43,8 OK 259,9 43,1 OK
16
43,7 43,8 43,6 43,6 43,5 43,5
44,3 45,0 43,9 44,1 43,8 43,5
43,5 44,2 44,3 43,7 43,8 43,3
43,8 42,9 43,9 43,5 43,7 43,4
44,2 44,0 43,7 43,8 44,0 43,6
263,4 43,8 OK 262,7 43,5 OK 263,7 44,2 OK 262,2 43,8 OK 262,6 43,8 OK 259,9 43,1 OK
17
43,7 44,3 43,8 43,6 43,3 43,5
44,2 44,4 43,6 43,6 44,0 43,3
43,8 43,6 44,3 43,8 43,9 43,2
44,0 44,1 43,9 43,6 43,7 43,4
44,1 43,7 43,8 43,7 43,9 43,8
263,3 43,2 OK 263,7 43,9 OK 263,7 43,9 OK 262,2 43,9 OK 262,5 44,1 OK 260,8 43,3 OK
18
44,1 44,5 44,1 43,5 43,7 43,4
44,1 43,6 43,8 43,8 43,4 43,5
43,7 43,8 44,0 44,0 44,0 43,2
44,2 43,6 43,6 43,6 42,0
19
43,2 44,1 43,6 43,8 43,4 43,6

89
NOT
262,9 44,3 OK 263,4 44,0 OK 263,8 44,1 OK 262,3 43,9 OK 260,3 43,8 OK 280,7 43,2 OK
44,0 44,1 44,0 43,5 44,3 43,7
43,5 44,0 43,6 43,6 43,5 43,1
43,9 43,9 44,9 44,0 44,0
43,8 43,2 43,1 43,8 43,4 43,7
44,3 44,3 43,5 43,5 43,6 43,1
263,6 43,7 OK 263,5 44,2 OK 263,0 44,4 OK 261,9 43,9 OK 264,2 43,9 OK 260,2 43,1 OK
20
44,0 43,6 43,7 43,8 44,1 43,4
44,0 44,2 43,9 43,3 44,0 43,3
43,7 44,0 44,3 43,8 43,7 43,6
43,6 43,5 43,4 43,7 43,6 43,2
43,9 44,1 44,1 43,6 43,7 43,5
262,9 44,1 OK 264,3 44,6 OK 263,4 44,1 OK 262,1 43,5 OK 262,5 43,9 OK 261,1 43,3 OK
21
43,4 43,5 43,8 44,2 43,9 43,3
44,0 44,3 44,0 43,8 43,6 43,7
43,8 44,4 43,9 43,8 43,9 44,5
- 43,2 44,0 43,8 42,3 43,3
43,9 44,1 44,0 43,8 43,9 44,1
NOT
22 262,4 44,2 OK 263,6 44,3 OK 263,9 44,1 OK 262,6 44,1 OK 261,8 43,8 OK 260,5 43,4 OK
44,6 44,3 44,1 43,6 43,7 43,5
44,6 44,3 44,0 44,1 44,2 44,0
44,2 45,0 44,0 43,7 44,1 43,2
43,8 44,6 43,6 43,6 43,9 43,4
44,7 44,3 44,3 42,6 43,9 43,6
264,6 43,9 OK 265,2 43,7 OK 264,0 43,9 OK 261,2 43,9 OK 263,8 43,6 OK 260,0 43,3 OK
23
43,8 44,5 43,8 43,8 43,9 43,3
44,5 44,4 44,3 44,0 43,8 43,4
44,0 44,3 43,9 43,7 43,7 43,5

90
43,4 43,6 42,5 42,6 43,0 42,9
43,9 44,3 44,1 44,0 43,8 43,3
263,4 44,2 OK 262,6 44,7 OK 262,7 44,3 OK 261,6 43,8 OK 262,1 43,7 OK 259,4 43,7 OK
24
43,9 44,0 43,9 44,1 43,9 43,3
44,0 43,6 44,0 44,1 43,8 43,5
44,3 43,2 44,7 44,2 44,3 43,8
43,5 44,5 42,5 44,2 43,3 43,1
44,2 43,9 44,1 43,7 43,6 43,2
263,3 44,3 OK 262,0 43,0 OK 263,0 44,3 OK 263,1 43,9 OK 262,6 44,2 OK 259,7 43,5 OK
25
43,6 44,7 43,9 43,9 43,5 43,0
43,8 43,9 44,2 43,8 43,9 43,6
44,1 45,5 44,9 44,1 44,1 43,5

91
F. Hasil uji kebocoran validasi mesin Piltz dan verifikasi berat ulangan keenam dengan produk CE Plain (H2 13 AUG 08)

No. Dosing Pump 1 Dosing Pump 2 Dosing Pump 3 Dosing Pump 4 Dosing Pump 5 Dosing Pump 6
Contoh Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press Rncg Pcs Press
(g) test (g) test (g) test (g) test (g) test (g) test
43,5 43,7 43,7 43,4 43,4 43,7
43,7 44,0 43,7 43,6 43,8 43,8
264,5 44,5 OK 262,2 43,2 OK 261,6 43,7 OK 262,5 43,6 OK 262,1 43,7 OK 263,6 44,1 OK
1
43,6 44,0 43,4 43,3 43,4 43,7
43,7 43,8 43,5 43,4 43,8 43,9
45,3 43,3 43,5 43,6 43,9 44,2
42,5 43,6 43,5 43,7 43,5 44,1
42,7 43,4 43,3 43,8 43,6 44,0
262,9 44,0 OK 263,1 44,0 OK 261,9 44,0 OK 262,3 43,9 OK 262,3 43,5 OK 263,5 43,7 OK
2
43,9 43,6 43,7 43,9 44,3 44,1
44,2 43,6 43,5 43,8 44,0 43,8
44,1 43,7 43,8 43,9 43,2 43,8
43,3 44,0 43,5 44,0 43,9 43,8
43,6 44,1 43,9 43,6 43,6 44,2
263,9 44,0 OK 261,9 43,2 OK 261,9 43,9 OK 262,8 43,7 OK 262,0 43,8 OK 263,9 44,3 OK
3
43,4 44,1 43,8 44,0 44,0 43,8
44,0 44,3 43,9 44,3 43,7 44,2
45,2 44,8 43,8 43,7 43,6 44,3
44,6 43,8 43,9 44,1 44,0 44,2
45,0 44,3 43,9 44,2 43,7 44,0
266,7 44,2 OK 263,0 43,7 OK 262,5 43,6 OK 264,1 44,3 OK 262,6 44,1 OK 264,8 44,2 OK
4
44,5 44,0 43,7 43,8 43,6 44,2
44,8 43,8 43,8 44,2 44,0 44,2
44,8 43,8 43,6 44,2 43,8 44,0

92
44,7 45,9 44,4 44,0 43,7 46,0
43,9 43,9 43,7 44,1 44,0 44,1
266,3 44,7 OK 264,6 44,2 OK 262,7 44,1 OK 264,1 43,9 OK 262,7 43,5 OK 267,1 44,2 OK
5
44,4 43,8 43,9 44,2 43,8 44,4
43,9 43,9 43,7 44,3 44,0 44,3
44,7 43,6 44,0 44,0 43,4 44,0
48,1 43,9 43,9 43,8 44,1 43,9
44,7 43,9 43,6 44,0 43,3 44,6
270,3 44,8 OK 263,4 43,9 OK 261,6 43,4 OK 263,3 44,2 OK 262,5 43,4 OK 265,0 44,3 OK
6
44,7 43,8 43,6 43,6 44,2 43,9
44,4 43,8 43,4 44,0 43,3 44,5
43,9 43,9 43,3 44,2 43,7 44,2
43,7 43,6 43,6 44,3 43,4 44,2
44,5 43,2 43,2 44,1 43,5 43,8
263,8 43,5 OK 262,9 43,6 OK 261,5 43,7 OK 263,8 43,8 OK 261,7 43,6 OK 263,6 44,6 OK
7
44,2 43,2 43,6 44,1 43,4 44,3
43,5 43,6 43,5 44,0 43,7 43,5
43,7 43,7 43,6 43,8 43,3 43,9
44,3 44,0 43,3 43,8 43,9 44,3
43,8 44,1 43,7 43,9 43,7 43,8
263,1 43,7 OK 262,3 43,0 OK 261,3 43,4 OK 262,6 43,5 OK 262,3 43,9 OK 268,8 44,6 OK
8
44,4 44,3 43,7 43,7 43,9 44,4
44,1 43,9 43,5 44,0 43,5 43,4
43,0 43,1 43,2 43,4 44,0 43,8
44,3 43,6 43,0 43,2 43,7 43,9
43,5 43,3 44,0 43,6 43,4 43,5
9 262,7 43,8 OK 261,7 43,8 OK 261,7 43,9 OK 262,0 43,7 OK 261,9 43,6 OK 263,9 44,3 OK
43,6 43,5 42,8 43,4 43,4 43,7
43,4 43,3 43,9 43,3 43,8 44,2

93
43,7 43,3 43,6 43,9 43,5 43,7
44,0 43,8 43,9 41,9 44,3 43,7
43,5 43,5 43,7 44,0 43,4 43,9
263,0 44,4 OK 259,3 44,0 OK 261,5 43,3 OK 260,7 43,6 OK 262,3 43,6 OK 263,6 44,3 OK
10
43,7 43,8 44,1 44,1 43,4 44,1
43,7 43,6 43,7 43,6 44,3 44,3
44,2 41,0 43,5 43,7 43,2 43,9
43,6 43,5 43,6 43,6 44,0 44,1
44,2 43,8 43,6 43,9 43,6 44,2
260,9 44,0 OK 262,2 44,3 OK 260,8 43,8 OK 263,1 43,8 OK 262,1 43,4 OK 264,0 43,8 OK
11
43,6 43,4 43,9 43,6 44,0 43,9
43,7 43,9 42,2 43,8 43,4 43,9
41,4 44,1 43,2 43,9 43,4 43,9
44,3 43,2 43,8 43,9 43,6 43,6
44,1 43,8 43,7 44,1 43,8 43,7
264,5 44,1 OK 261,8 44,0 OK 261,5 43,9 OK 263,2 43,6 OK 262,3 43,7 OK 262,9 43,7 OK
12
43,8 43,1 43,3 44,2 43,7 44,0
44,3 44,0 43,6 43,8 43,9 43,7
43,8 43,7 43,5 43,5 43,6 43,9
43,9 43,8 43,5 43,7 43,3 43,9
44,4 44,1 43,1 43,9 44,4 263,9 43,9
263,6 43,8 OK 262,3 43,2 OK 261,9 43,8 OK 263,0 43,6 OK 262,5 43,4 OK 44,1 OK
13
43,8 43,8 43,4 43,8 43,1 43,9
44,4 44,2 43,9 44,0 43,3 44,0
43,6 43,2 43,8 43,6 43,7 44,1
43,8 43,6 43,8 43,9 44,6 44,1
44,0 43,6 43,8 43,0 43,6 44,2
14
264,0 43,6 OK 261,8 43,8 OK 262,2 43,7 OK 263,2 43,7 OK 262,0 44,3 OK 264,4 43,3 OK
44,2 43,4 43,7 44,1 43,7 44,0

94
43,8 43,7 43,6 43,5 43,8 44,0
44,1 43,9 43,7 43,8 43,8 44,7
43,6 43,4 43,8 43,8 43,6 43,9
44,0 43,7 43,9 43,7 43,8 44,1
264,2 43,8 OK 261,9 43,5 OK 262,0 43,6 OK 262,8 43,7 OK 262,6 43,6 OK 264,0 44,3 OK
15
43,7 43,2 43,6 43,8 43,5 43,7
44,3 43,9 43,7 44,1 43,6 44,0
44,0 43,6 43,3 43,9 44,0 44,3
44,1 44,0 43,4 43,3 43,0 43,9
44,3 43,4 43,8 43,4 44,0 44,1
265,1 43,9 OK 262,5 43,6 OK 259,9 43,5 OK 262,2 44,3 OK 261,6 43,4 OK 263,2 43,8 OK
16
44,0 43,9 43,0 43,3 43,9 43,7
44,2 43,7 43,7 43,5 43,4 44,1
44,3 43,4 42,2 44,1 43,6 43,7
45,1 43,1 43,3 43,4 43,6 43,9
40,8 43,9 43,5 43,8 43,4 44,1
261,0 43,9 OK 259,9 43,8 OK 261,0 43,1 OK 262,1 43,7 OK 262,0 43,5 OK 263,4 43,6 OK
17
44,3 43,0 43,6 43,9 43,8 43,9
43,6 42,3 43,1 43,7 43,4 44,1
43,9 43,8 44,0 43,6 43,2 43,7
43,9 43,6 43,5 43,5 43,6 43,8
44,2 43,4 43,9 44,8 43,3 44,3
262,9 43,7 OK 262,0 43,9 OK 262,0 43,8 OK 263,1 43,7 OK 261,3 43,2 OK 263,2 43,7 OK
18
43,8 43,6 43,5 43,9 43,5 44,0
44,3 43,2 43,7 43,8 43,1 44,1
43,7 44,1 43,5 43,7 43,4 43,6
44,2 44,2 43,8 44,0 43,7 43,5
19 43,5 43,8 43,9 43,9 43,6 43,9
263,8 43,8 OK 262,6 43,2 OK 262,0 43,8 OK 263,4 43,8 OK 262,3 44,0 OK 263,3 44,1 OK

95
43,5 44,3 43,9 44,1 43,7 43,6
43,6 43,8 44,0 43,8 43,7 44,1
44,0 43,3 43,9 43,7 43,7 44,1
44,0 43,1 43,5 43,7 44,1 43,8
44,1 43,9 44..0 43,9 43,2 44,1
263,9 44,2 OK 262,6 43,9 OK 262,0 43,8 OK 262,1 43,6 OK 262,6 43,7 OK 263,6 43,7 OK
20
43,8 43,2 43,3 43,7 43,9 43,9
44,3 43,9 43,8 44,0 43,4 44,4
44,1 44,0 43,7 43,8 43,7 43,5
44,5 44,2 43,2 44,1 43,4 43,8
44,1 43,3 44,0 43,7 43,7 44,2
265,0 43,6 OK 262,2 43,5 OK 261,9 43,6 OK 262,4 43,6 OK 262,1 43,7 OK 263,6 44,1 OK
21
44,2 44,3 43,6 43,9 43,6 43,7
44,0 43,5 43,9 43,9 43,6 44,2
43,5 43,6 43,5 43,9 43,6 44,0
44,4 42,9 43,9 43,8 43,2 43,9
44,1 43,9 44,0 43,7 43,5 43,5
263,6 43,7 OK 262,0 44,0 OK 261,9 43,4 OK 263,4 43,9 OK 262,1 44,1 OK 263,4 43,8 OK
22
43,8 42,3 43,8 44,0 43,5 44,0
44,2 44,0 43,7 43,6 43,6 43,8
43,7 44,0 43,2 43,8 44,0 43,8
44,4 44,0 43,6 43,7 43,6 43,9
44,0 43,4 43,8 43,7 43,5 43,9
263,9 43,7 OK 262,4 44,0 OK 261,8 43,5 OK 266,1 43,8 OK 262,5 44,4 OK 263,9 44,1 OK
23
44,5 43,6 43,9 43,8 43,3 43,7
44,0 43,6 43,7 43,7 43,5 43,8
43,8 43,4 43,3 44,0 44,3 44,2
43,8 43,9 43,7 43,7 43,7 44,0
24
43,9 43,9 43,8 43,9 43,9 43,4

96
264,4 43,6 OK 262,2 43,2 OK 262,2 43,9 OK 263,4 43,7 OK 262,4 43,8 OK 263,9 43,6 OK
43,9 43,6 43,6 44,1 43,8 44,0
44,1 43,7 43,8 43,7 44,0 43,4
43,8 42,9 43,9 43,9 43,8 43,7
43,6 44,3 43,7 44,0 43,5 43,8
44,5 43,1 43,8 44,0 44,2 43,8
263,6 44,3 OK 262,7 44,1 OK 262,5 43,9 OK 263,0 43,6 OK 262,5 43,6 OK 263,6 44,0 OK
25
43,5 44,0 43,4 44,0 43,3 43,9
43,9 43,1 43,8 43,9 44,0 43,7
44,5 44,4 43,9 44,0 43,7 44,3

97
Lampiran 6. Hasil verifikasi mutu mikrobiologi peralatan dan Produk akhir

A. Hasil verifikasi mutu mikrobiologi peralatan


2
Hasil Analisa (CFU/100 cm )
Titik Contoh Tgl. 20/09/07 Tgl. 26/09/07 Tgl. 01/10/07 Tgl. 23/10/07
TPC CPC MPC M/Y TPC CPC MPC M/Y TPC CPC MPC M/Y TPC CPC MPC M/Y
Roll before UV <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 10 <10 <10 <10/<10
Roll after UV <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10
Flexible pipe 1 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10
Flexible pipe 2 10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10
Flexibel pipe 3 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10
Flexible pipe 4 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10
Flexible pipe 5 20 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 10 <10 <10 <10/<10
Flexible pipe 6 10 <10 <10 <10/<10 10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 10 <10 <10 <10/<10
Inlet product pipe <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10
Filling tube-1 <10 <10 <10 <10/<10 140 <10 <10 <10/<10 30 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10
Filling tube-2 <10 <10 <10 <10/<10 210 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 50 <10 <10 <10/<10
Filling tube-3 <10 <10 <10 <10/<10 70 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 30 <10 <10 <10/<10
Filling tube-4 20 <10 <10 <10/<10 60 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 20 <10 <10 <10/<10
Filling tube-5 20 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 310 <10 <10 <10/<10
Filling tube-6 10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10 <10 <10 <10 <10/<10
Rinse water jalur 2 0 0/0 0/0 1 0 0 0/0 0 0 0 0/0 0 0 0 0/0
Spesifikasi, max 100 10 10 10 100 10 10 10 100 10 10 10 100 10 10 10

98
B. Hasil verifikasi mutu mikrobiologi produk akhir

Hasil Analisa (CFU/g)


Titik Contoh Tgl. 20/09/07 Tgl. 26/09/07 Tgl. 01/10/07 Tgl.23/10/07
CE/ N8 20 JUN 08 (CT-9) CE/ R9 26 JUN 08 (CT-8) CEC/ V3 01 OCT 08 (CT-9) CE /LO 23 JUL 08 (CT-8)
TPC CPC MPC M/Y TPC CPC MPC M/Y TPC CPC MPC M/Y TPC CPC MPC M/Y
Awal – tube 1 300 <10 <10 <10/<10 900 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10 100 <10 <10 <10/<10
tube 2 300 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10 <100 <10 <10 <10/<10
tube 3 700 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 900 <10 <10 <10/<10 200 <10 <10 <10/<10
tube 2 800 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10
tube 5 800 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 900 <10 <10 <10/<10 100 <10 <10 <10/<10
tube 6 1100 <10 <10 <10/<10 800 <10 <10 <10/<10 300 <10 <10 <10/<10 <100 <10 <10 <10/<10
Tengah – tube 1 1000 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10
tube 2 500 <10 <10 <10/<10 700 <10 <10 <10/<10 300 <10 <10 <10/<10 300 <10 <10 <10/<10
tube 3 600 <10 <10 <10/<10 900 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 300 <10 <10 <10/<10
tube 4 500 <10 <10 <10/<10 800 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 200 <10 <10 <10/<10
tube 5 300 <10 <10 <10/<10 1400 <10 <10 <10/<10 800 <10 <10 <10/<10 <100 <10 <10 <10/<10
tube 6 800 <10 <10 <10/<10 700 <10 <10 <10/<10 400 <10 <10 <10/<10 <100 <10 <10 <10/<10
Akhir – tube 1 400 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 1700 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10
tube 2 1100 <10 <10 <10/<10 600 <10 <10 <10/<10 900 <10 <10 <10/<10 200 <10 <10 <10/<10
tube 3 800 <10 <10 <10/<10 1600 <10 <10 <10/<10 100 <10 <10 <10/<10 <100 <10 <10 <10/<10
tube 4 700 <10 <10 <10/<10 1100 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 100 <10 <10 <10/<10
tube 5 600 <10 <10 <10/<10 500 <10 <10 <10/<10 1500 <10 <10 <10/<10 100 <10 <10 <10/<10
tube 6 600 <10 <10 <10/<10 1300 <10 <10 <10/<10 1000 <10 <10 <10/<10 200 <10 <10 <10/<10
Spesifikasi, max 10.000 10 50 10 10.000 10 50 10 10.000 10 50 10 10.000 10 50 10

99