BKTK

NO 1 Perbedaan Termoplas dan Termoset

Interaksi Antar Molekul

Termoplastik memiliki ikatan kovalen antara monomer dan interaksi van der Waal yang lemah
antara rantai monomer.

Plastik Termoset memiliki ikatan silang yang kuat dan jaringan 3D dari atom yang terikat secara
kovalen. Kekakuan plastik meningkat dengan jumlah ikatan silang dalam struktur.

Metode pengolahan

Termoplastik diproses oleh cetakan injeksi, proses ekstrusi, blow molding, proses thermoforming,
dan cetakan rotasi.

Plastik Termoset diproses oleh cetakan kompresi, cetakan injeksi reaksi.

Kekuatan tekanan

Termoplastik memiliki kekuatan tekanan rendah.

Plastik Termoset memiliki kekuatan tekanan tinggi.

Stabilitas termal

Termoplastik memiliki stabilitas termal rendah, tetapi membentuk kembali padatan dengan
pendinginan.

Plastik Termoset memiliki stabilitas termal tinggi, tetapi terurai pada suhu tinggi.

Dapat digunakan kembali

Termoplastik memiliki kemampuan untuk mendaur ulang, membentuk kembali atau memperbarui
pada pemanasan.

Plastik Termoset memiliki kemampuan untuk mempertahankan kekakuan pada suhu tinggi. Jadi
tidak dapat didaur ulang atau dibentuk ulang dengan pemanasan.

Contoh

Termoplastik meliputi Nylon, Acrylic, Polystyrene, Polyvinyl chloride, Polyethylene, Teflon, dll.

Plastik Termoset termasuk Fenolik, Epoksi, Amino, Poliuretan, Bakelite, Karet divulkanisir, dll.

NO 2 BAHAN KOMPOSIT (ada di buku)

No 3 gambar komposit

No 5 gambar reaktor, reaksi anilin dan pembuatan di industri

 Jenis Reaktor Berdasarkan Bentuknya
Berdasarkan bentuk reaktornya, reoaktor terbagi menjadi 2 yaitu reaktor tangki dan reaktor
pipa. Reaktor tangki yang ideal memiliki pengadukan yang sempurna sehingga komposisi
dan suhu di dalam reaktor setiap saat selalu seragam. Reaktor dipakai untuk proses batch,
semi batch, dan proses alir. Reaktor pipa biasanya digunakan tanpa pengaduk sering juga
disebut reaktor alir pipa. Reaktor pipa ideal ketika zat pereaksi berupa cairan atau gas
mengalir di dalam pipa dengan arah sejajar sumbu pipa

 Jenis Reaktor Berdasarka Prosesnya

Reaktor berdasarkan prosesnya ada tiga yaitu reaktor batch, reaktor alir, dan reaktor semi
batch. 

Pada reaktor batch tidak terdapat massa masuk dan massa keluar selama reaksi
berlangsung. Reaktor batch biasanya untuk reaksi fase cair dan digunakan pada kapasitas
produksi yang kecil. Reaktor ini tidak begitu baik untuk reaksi fase gas karena mudah terjadi
kebocoran pada lubang pengaduk dan memeliki waktu yang relatif lama untuk pengisian,
pemanasan zat pereaksi, pendinginan zat hasil, pembersihan reaktor dan reaksinya. Namun
masih banyak yang menggunakan ini karena lebih murah dibandingkan reaktor alir, lebih
mudah pengoperasiannya, dan lebih mudah dikontrol.

Reaktor alir kebalikan dari reaktor batch, pada reaktor ini terdapat perpindahan massa
selama proses, Reaktor alir ini dibagi menjadi dua jenis yaitu Reaktor Alir Tangki
Berpengaduk (RATB) dan Reaktor Alir Pipa (RAP).

 Jenis Reaktor Berdasarkan Operasinya

Reaktor berdasarkan operasinya terdiri dari tiga jenis antara lain, reaktor isothermal, reaktor
adiabatik, reaktor Non-Adiabatis.

 Jenis Reaktor Berdasarkan Fase Pereaktan, Hasil dan Katalis

Fase pereaktan, hasil dan katalis dapat berupa fase gas, cair maupun padat. Reaktor yang
digunakan untuk fase gas - cair dengan katalis padat antara lain Packed/Fixed bed reaktor
(PBR) dan Fluidized bed reaktor (FBR). PBR biasanya terdiri dari satu pipa/lebih berisi
tumpukan katalis stasioner dan dioperasikan vertikal. Biasanya dioperasikan secara
adiabatis. FBR biasanya digunakan pada operasi isothermal.
 Reaktor untuk fasa fluida – fluida yang biasa digunakan ada tiga antara lain bubble tank,
agitate tank dan spray tower. Pertimbangan dalam pemilihan fluid-fluid reaktor, seperti gas
yang sukar larut dan lapisan cairan yang mendominasi tidak baik menggunakan spray tower.
Sementara itu, bubble tank dihindari untuk reaksi yang dikendalikan gas dan reaksi yang
menggunakan gas yang mudah larut.

Proses pembuatan anilin dapat dilakukan melalui berbagai macam proses antara lain :
1.      Aminasi Chlorobenzen
Pada proses aminasi chlorobenzen menggunakan zat pereaksi amoniak cair, dalam fasa
cair dengan katalis Tembaga Oxide dipanaskan akan menghasilkan  85 - 90 % anilin.
Sedangkan katalis yang aktif untuk reaksi ini adalah Tembaga Khlorid yang terbentuk dari
hasil reaksi samping ammonium khlorid dengan Tembaga Oxide. Mula - mula amoniak cair
dimasukkan ke dalam mixer dan pada saat bersamaan chlorobenzen dimasukkan pula, tekanan
di dalam mixer adalah 200 atm. Dari mixer campuran chlorobenzen dengan amoniak
dilewatkan ke preheater kemudian masuk ke reaktor dengan suhu reaksi 235 °C dan tekanan
200 atm. Pada reaksi ini ammonia cair yang digunakan adalah berlebihan. Dengan
menggunakan katalis tertentu, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
C6H5Cl  +  2 NH3          ===>        C6H5NH2+  NH4Cl
Pada proses aminasi chlorobenzen, hasil yang diperoleh berupa nitro anilin dengan
yield yang dihasilkan adalah 96 %  ( Groggins, 1958 ).
 2.      Reduksi Nitrobenzen
a.      Reduksi fasa cair
Untuk fasa cair, nitrobenzen direduksi dengan hidrogen dalam suasana asam ( HCl )
serta adanya iron boring, dengan suhu sekitar 135 - 170 °C dan tekanan antara 50 - 500 atm,
dimana asam ini akan mengikat oksigen sehingga akan terbentuk air, dengan bantuan katalis
Fe2O3 reaksinya sebagai berikut :
     4 C6H5NO2  +  11 H2     ===>       4 C6H5NH2 +  8 H2O
( Faith and Keyes, DB, 1957 )
Proses reduksi dalam fasa cair sudah tidak digunakan lagi karena tekanan yang
digunakan tinggi sehingga kurang effisien dari segi ekonomis dan teknis. Yield yang dihasilkan
adalah 95 %( John Wiley and Sons. Inc, 1957 ).
b.     Reduksi fasa gas
Proses pembuatan anilin dari reduksi nitrobenzen dalam fasa gas, sebagai pereduksi
adalah gas hidrogen dan untuk mempercepat reaksi dibantu dengan katalisator Nikel Oksid,
reaksinya sebagai berikut :
C6H5NO2  +  3 H2         ===>          C6H5NH2 + 2H2O
Pada proses reduksi fasa gas dengan suhu didalam reaktor sekitar 275 - 350 °C dan
tekanan 1,4 atm, reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis karena mengeluarkan panas.
Yield yang dihasilkan pada prosese ini adalah 98 % dan kemurnian dari hasil ( anilin ) yang
tinggi ini ( 99 % ) mengakibatkan anilin dari segi komersial dapat digunakan ( Faith and Keyes,
DB, 1957 ).
Diagram alir anilin