26.

10 Keselamatan Proses
Ulasan fasilitas ada banyak jenis ulasan fasilitas yang berguna dlam mendeteksi dan mencegah
masalah keamanan proses. Mereka termasuk tinjauan pra-start-up (sebelum pabrik beroperasi),
ulasan pabrik baru (pabrik sudah mulai, tetapi masih baru), ulasan tentang pabrik yang ada
(keselamatan teknologi, dan audit dan ulasan operasi). Ulasan manajemen, ulasan instrument
kritis, dan ulasan transportasi bahan berbahaya.

HAZOP (knowlton,1989; lees, 1980, CPQRA, 1989, pp.419-422) HAZOP (hazard and
operability studies) adalah singkatan dari “studi berbahaya dan operabilitas”. Ini adalaha
seperangkat prosedur identifikasi dan eliminasi bahya formal yang dirancang untuk
mengidentifikasi bahaya bagi manusia, pabrik, pengolahan, dan lingkungan. Teknik ini bertujuan
untuk merancang imajinasi perancang dan orang-orang yang mengoperasikan pabrik atau
peralatan secara sistematis sehingga dapat mengidentifikasi bahaya potensial. Akibatnya, studi
HAZOP membuat asumsi bahwa bahaya atau maslah operasi-penyimpangan dari desain atau niat
operasi. Tindakan korektif kemudian dapat dilakukan sebelum kecelakaan nyata terjadi.

Beberapa penelitian telah menunjukkan bahwa studi HAZOP akan menghasilkan rekomendasi
yang terkait dengan keselamatan 40% dan terkait kemampuan operasi 60%. HAZOP jauh lebih
dari sekadar alat pengaman; studi HAZOP yang baik juga menghasilkan peningkatan
operabilitas proses atau pabrik, yang dapat berarti keuntungan yang lebih besar. Tujuan utama
dalam melakukan studi HAZOP adalah untuk mengidentifikasi, tidak menganalisis atau studi
adalah daftar keprihatinan dan rekomendasi untuk pencegahan masalah, bukan solusi dan
pasti. Jika HAZOP dimulai terlalu terlambat dalam suatu proyek, itu dapat kehilangan
efektivitas karena:

1. Mungkin ada kecenderungan untuk tidak menentang desain yang sudah ada.

2. Perubahan mungkin terlambat, mungkin membutuhkan desain ulang proses.

3. Mungkin ada kehilangan operabilitas dan desain data keputusan yang digunakan untuk
menghasilkan desain.
HAZOP adalah prosedur formal yang menawarkan peningkatan keselamatan, keandalan, dan
pengoperasian pabrik proses dengan mengenali dan menghilangkan potensi masalah pada tahap
desain. Namun tidak terbatas pada tahap desain. Ini dapat diterapkan di mana saja sehingga niat
desain (bagaimana bagian atau proses diharapkan untuk beroperasi) dapat didefinisikan, seperti:

 Proses kontinu atau batch yang dirancang atau dioperasikan

 Prosedur operasi
 Prosedur pemeliharaan
 Desain peralatan mekanis
 Sistem instrumen penting
 Pengembangan kode komputer kontrol proses

Studi-studi ini memanfaatkan pengalaman gabungan dan pelatihan sekelompok orang

berpengetahuan luas dalam pengaturan yang terstruktur. Beberapa konsep utama adalah:

-Niat-menentukan bagaimana bagian atau proses diharapkan untuk beroperasi.

-Panduan kata-kata sederhana yang digunakan untuk memenuhi syarat niat untuk membimbing
dan merangsang pemikiran kreatif dan menemukan penyimpangan. Tabel 26-2 menjelaskan
kata-kata panduan yang umum digunakan.

-Penyimpangan-penyimpangan dari niat ditemukan oleh aplikasi sistematis kata-kata panduan.

-Penyebab-alasan terjadinya penyimpangan.

-Konsekuensi-hasil penyimpangan jika terjadi.

-Tindakan-pencegahan, mitigasi, dan kontrol

-Mencegah penyebab

-Mengurangi konsekuensinya.

-Tindakan -kontrol, mis., Menyediakan alarm untuk menunjukkan hal-hal yang keluar dari
kendali; mendefinisikan tindakan kontrol untuk kembali ke kontrol. Studi HAZOP tidak
lengkap sampai respon terhadap tindakan telah didokumentasikan. Perencanaan HAZOP awal
harus menetapkan prosedur tindak lanjut manajemen yang akan digunakan.
Kata-kata panduan dapat digunakan pada Tabel 26-2), tetapi ketika niat dinyatakan dalam detail
halus, beberapa batasan atau modifikasi diperlukan untuk proses kimia, seperti:

-Tidak ada aliran

-Arus balik

-Lebih sedikit

-Lebih banyak suhu

-Lebih sedikit suhu

-Perubahan komposisi komposisi

-Pengambilan

-sampel

-Korosi / erosi

Ini memberikan variabel proses, kondisi pabrik, atau masalah.

Studi HAZOP dapat dilakukan pada proses batch maupun kontinu. Untuk proses yang
berkelanjutan, dokumen kerja biasanya satu set lembar alir atau diagram perpipaan dan
instrumen (P & ID). Proses batch memiliki dimensi lain: waktu. Waktu biasanya tidak
signifikan dengan proses kontinu yang beroperasi dengan lancar kecuali selama start-up dan
shutdown, ketika waktu akan menjadi penting dan akan menyerupai proses batch. Untuk proses
batch, dokumen kerja tidak hanya terdiri dari lembar alir atau P&D tetapi juga prosedur operasi.
Salah satu metode untuk menggabungkan dimensi keempat ini adalah membimbing kata-kata
yang terkait dengan waktu, seperti yang dijelaskan dalam Tabel 26-3.

Studi HAZOP melibatkan tim, setidaknya beberapa di antaranya telah memiliki pengalaman
dalam desain pabrik untuk dipelajari. Anggota tim ini menerapkan keahlian mereka untuk
mencapai tujuan HAZOP. Ada empat tujuan keseluruhan yang harus diatasi dengan studi
HAZOP:

1. Identifikasi diharapkan berhasil, penyebabnya, dan masalah yang terkait dengan

penyimpangan ini. sebanyak mungkin penyimpangan dari cara desain
2. Putuskan apakah tindakan diperlukan, dan identifikasi cara masalah dapat diselesaikan

3. Identifikasi kasus-kasus di mana keputusan tidak dapat segera diambil dan putuskan informasi
atau tindakan apa yang diperlukan.

4. Pastikan bahwa tindakan yang diperlukan diikuti.

Pemimpin tim adalah kunci keberhasilan studi HAZOP dan harus memiliki pelatihan yang
memadai untuk pekerjaan itu. Perencanaan yang tepat penting untuk kesuksesan. Pemimpin
sebenarnya adalah seorang fasilitator (pemimpin diskusi dan orang yang menjaga informasi di
jalurnya) yang keterampilan fasilitasinya sama pentingnya dengan pengetahuan
teknis. pemimpin menguraikan batas-batas penelitian dan memastikan bahwa maksud desain
dipahami dengan jelas. Pemimpin menerapkan kata-kata panduan dan mendorong tim untuk
membahas sebab, konsekuensi, dan kemungkinan tindakan perbaikan untuk setiap
penyimpangan. Diskusi yang berkepanjangan tentang bagaimana masalah diselesaikan harus
dihindari.

Tabel 26.2 Beberapa Kata Panduan yang Digunakan Bersama Dengan Parameter Proses

Paduan Makna komentar

Tidak, Tidak, Kata Negasi lengkap dari niat Tidak ada bagian dari niat yang tercapai
Tidak ada desain dan tidak ada yang lain terjadi
Lebih Peningkatan kuantitatif semua Kuantitas dan sifat fisik yang relevan
parameter fisik yang relevan seperti laju aliran, panas
Banyak Kuantitatif menurun Sama seperti diatas
Kurang Kualitatif peningkatan Semua desain dan niat operasi dicapai
juga beberapa kegiatan tambahan
Serta Kualitatif penurunan Beberapa nilai tercapai, beberapa tidak
Bagian Kebalikan dari maksud logis Kegiatan seperti terbalik aliran, atau
racun alih alih penangkal racun
Selain Substitusi lengkap Tidak ada bagian dari niat yang dicapai;
sesuatu yang sangat berbeda terjadi
Sumber : Knowlton, 1989.
Table 26.3 Kata Panduang Terkait dengan Kata Panduan Waktu

Kata Panduan Arti

Tidak ada waktu Langkah tidak terjawab
Lebih banyak waktu Langkah tidak terjadi ketika seharusnya
Lebih sedikit waktu Langkah terjadi sebelum langkah sebelumnya
selesai
Salah waktu Aliran atau aktivitas lain terjadi ketika
seharusnya tidak

Beberapa orang percaya bahwa mungkin seseorang pemimpin tidak memiliki pengetahuan
yang mendalam tentang pabrik atau proses yang sedang dipelajari untuk menjaga netralitas.
Idealnya, pemimpin tim harus disertai oleh juru tulis atau perekam, membebaskan pemimpin
untuk fasilitasi penuh waktu. Juru tulis harus mencatat secara terperinci untuk merekam penuh
sebanyak mungkin tindakan dan rekomendasi rapat. Alat komputer tersedia untuk membantu
pengambilan informasi. Dalam beberapa kasus, fasilitator dapat menggunakan alat komputer
untuk merekam, menggantikan sekretaris. Sebagai contoh, PrimaTech menawarkan program
komputer yang sangat berguna untuk membantu dalam studi HAZOP (HAZOP-PC, 1994). Alat
bantu komputer terbaik lainnya untuk HAZOP juga tersedia secara komersial.

Ukuran tim itu penting. Kurang dari tiga anggota yang berkontribusi, tidak termasuk sekretaris
dan pemimpin, mungkin akan mengurangi efektivitas tim. Ukuran tim yang terdiri dari lima
hingga delapan, termasuk pemimpin dan juru tulis, mungkin optimal.

Waktu yang diperlukan untuk studi HAZOP sangat signifikan. Diperkirakan bahwa setiap garis
atau simpul (simpul biasanya berupa garis atau item peralatan) dipengaruhi oleh tim, meskipun
waktu dapat sangat bervariasi. Harus diakui bahwa waktu yang diperlukan untuk studi HAZOP
mungkin tidak benar-benar waktu tambahan untuk proyek secara keseluruhan, terutama jika
dimulai cukup awal dalam desain, dan dapat membuat desain bagian dari proses lebih efisien,
mengurangi perubahan diperlukan nanti, dan kurangi waktu yang diperlukan untuk keamanan
dan ulasan lainnya. Itu harus membuat ulasan keselamatan yang harus menemani setiap proyek
lebih cepat, karena akan ada lebih sedikit masalah keselamatan untuk dibahas. Ini juga harus
memungkinkan start-up yang lebih mulus dan membuat pabrik lebih aman dan lebih mudah
untuk beroperasi, yang akan lebih dari membayar kembali biaya studi HAZOP selama umur
pabrik. Hasil studi HAZOP harus menjadi dasar untuk disiplin operasi proses, yang dengan
sendirinya merupakan kontribusi yang sangat berharga. proses atau

Alat Kuantitatif untuk Analisis Bahaya Indeks Kebakaran dan Ledakan Kuantitatif
(F&EI)

(Panduan Klasifikasi Bahaya Indeks Kebakaran dan Ledakan (Dow, 1994; Lees, 1980,
hlm. 149-160). F&EI digunakan untuk menilai potensi bahaya dari kebakaran dan
ledakan. Tujuannya adalah untuk mengukur kerusakan dari suatu insiden. Ini mengidentifikasi
peralatan yang dapat berkontribusi pada insiden dan cara untuk mengurangi kemungkinan
insiden. Ini adalah cara untuk berkomunikasi untuk mengelola potensi bahaya kuantitatif.

F&EI mengukur potensi kerugian maksimum yang realistis dalam kondisi operasi yang
buruk. Ini didasarkan dirancang untuk bahan yang mudah terbakar, mudah terbakar, dan reaktif
yang disimpan, ditangani, atau diproses. Ini tidak membahas frekuensi (risiko) kecuali secara
tidak langsung tidak langsung.

Tujuan F & El adalah untuk meningkatkan kesadaran akan potensi kerugian dan
mengidentifikasi cara-cara untuk mengurangi tingkat keparahan dan potensi kerugian dolar
dengan cara yang hemat biaya. Nomor indeks memiliki signifikansi sebagai perbandingan dan
dalam perhitungan untuk memperkirakan kemungkinan kerusakan properti maksimum
(MPPD). Ini juga menyediakan metode untuk mengukur efek pemadaman (pabrik sedang
ditutup) pada bisnis. Sangat mudah bagi pengguna untuk mendapatkan hasil yang kredibel
dengan sedikit pelatihan.

Chemical Exposure Index (CEI) (Chemical Exposure Index, 1994). CEI memberikan metode
penilaian potensi relatif bahaya kesehatan akut bagi orang-orang dari kemungkinan insiden
pelepasan bahan kimia. Ini dapat digunakan untuk melakukan analisis bahaya proses awal dan
menetapkan tingkat analisis lebih lanjut yang diperlukan. CEI juga dapat digunakan sebagai
bagian dari proses peninjauan situs.

Sistem menyediakan yang lain. Ini tidak dimaksudkan untuk mendefinisikan sistem penahanan
tertentu sebagai aman atau tidak aman tetapi menyediakan cara untuk membandingkan bahaya
beracun. Ini berkaitan dengan rilis akut, bukan kronis, prosedur ini berfokus pada tingkat
kepedulian yang diperlukan dan akan memberikan peluang untuk rekomendasi, perbaikan, dan
persetujuan dari orang-orang yang memiliki pengetahuan yang sesuai. bahaya mudah terbakar
dan ledakan tidak termasuk dalam indeks ini.

CEI dan jarak bahaya menentukan tingkat peninjauan yang diperlukan. Untuk
mengembangkan CEI, informasi berikut diperlukan:

 Rencana plot yang akurat dari pabrik dan sekitarnya

 Lembar alur proses yang disederhanakan menunjukkan bejana penampung, perpipaan
utama, dan jumlah bahan kimia
 Sifat fisik dan kimia bahan kimia, termasuk titik didih, berat molekul, dan titik nyala
 Tekanan dan suhu bahan yang terkandung
 Toksik (tingkat bahaya kesehatan akut)
 Kuantitas (bagian yang mudah teruap)
 Jarak (ke area yang menjadi perhatian)
 Variabel proses (suhu, tekanan, reaktivitas)
 Pemandangan, bau, atau suara yang dapat menyebabkan pertanyaan , seperti asap dan
bau di bawah tingkat berbahaya - misalnya, merkaptan atau amina
 ERPG / EEPG - biasanya ERPG-2 digunakan
 Definisi ERPG

Pedoman Perencanaan Tanggap Darurat (ERPG) adalah nilai-nilai yang ditetapkan oleh
American Industrial Hygiene Association dan dimaksudkan untuk memberikan perkiraan
rentang konsentrasi kimia di mana orang dapat mengantisipasi dengan wajar mengamati efek
yang merugikan sebagai berikut:

ERPG-1 Konsentrasi udara maksimum di bawahnya Dipercayai bahwa hampir semua

individu dapat terpapar hingga satu jam tanpa mengalami selain dari efek kesehatan
sementara yang ringan atau merasakan bau yang tidak menyenangkan yang jelas.

ERPG-2 Konsentrasi udara maksimum di bawah yang diyakini bahwa hampir semua
individu dapat terpapar hingga satu jam tanpa mengalami efek atau gejala kesehatan serius
yang tidak dapat dipulihkan atau lainnya yang dapat mengganggu kemampuan mereka.
 ERPG-3 Konsentrasi udara maimum di bawah ini percaya bahwa hampir semua individu
dapat terpapar hingga satu jam tanpa mengalami atau mengembangkan efek kesehatan yang
mengancam jiwa.

Ketika mempertimbangkan skenario rilis, unit paling berbahaya di pabrik harus dipilih,
berdasarkan inventaris dan kondisi proses. Idenya adalah untuk membayangkan pelepasan
materi dengan cara tercepat yang masuk akal. Skenario realistis terburuk harus
dipertimbangkan. Ini dapat didasarkan pada hasil tinjauan, dari HAZOP atau
mengembangkan studi kesehatan yang mengancam jiwa atau analisis bahaya. Waktu yang
dibutuhkan suatu skenario hampir selalu dianggap berkelanjutan, karena setelah beberapa
menit ada jarak dispersi yang stabil. Mempersingkat waktu tidak akan mengubah jarak
bahaya.

Alat Kuantitatif untuk Analisis

Risiko Analisis Risiko Kuantitatif (QRA) QRA adalah teknik yang menyediakan metode
identifikasi, analisis, penilaian, kontrol, dan manajemen kuantitatif lanjutan untuk
mengidentifikasi potensi insiden tersebut dan untuk mengevaluasi pengurangan risiko dan
strategi pengendalian. QRA mengidentifikasi area-area di mana operasi, rekayasa
mengurangi risiko dan dapat mengidentifikasi cara paling ekonomis untuk
melakukannya. Tujuan utama QRA adalah tindakan manajemen yang tepat, berdasarkan
hasil dari penelitian QRA, membantu membuat fasilitas yang menangani bahan kimia
berbahaya lebih aman. QRA adalah salah satu komponen dari manajemen risiko proses total
organisasi. Ini memungkinkan penilaian kuantitatif alternatif risiko yang dapat
diseimbangkan dengan pertimbangan lain.

Analisis tiga Kesalahan Analisis tiga kesalahan memungkinkan frekuensi insiden

berbahaya (disebut peristiwa atas) diperkirakan dari model logika mekanisme kegagalan
suatu sistem. Acara teratas ditelusuri ke bawah ke kegagalan yang lebih mendasar
menggunakan gerbang logika untuk menentukan penyebab dan kemungkinannya. Model ini
didasarkan pada kombinasi dari organisasi gagal