Pembuatan tablet dengan granulasi kering Mirip dengan granulasi basah, pembuatan tablet dengan

granulasi kering melibatkan produksi dan selanjutnya kompresi butiran ke dalam bentuk sediaan akhir.
Dalam granulasi kering tidak ada pelarut yang diperlukan; agregasi partikel menjadi butiran difasilitasi
oleh penerapan tekanan tinggi pada campuran bubuk. Ada dua metode yang butiran kering terbentuk:
(1) slugging; dan (2) rol pemadatan

TIPS: Basah granulasi adalah metode yang paling umum digunakan untuk pembuatan tablet. Ketika air
sering digunakan sebagai cairan granulasi (dan panas digunakan untuk mengeringkan butiran
terbentuk), penting untuk memastikan bahwa agen terapeutik ini stabil secara kimiawi selama proses
granulasi. Tablet yang diproduksi oleh basah granulasi pameran sifat mekanik yang cukup untuk
kemudian terkena unit operasi lainnya, misalnya lapisan film. Granul (dan karenanya tablet) kualitas
secara langsung dipengaruhi oleh pilihan dan konsentrasi pengikat dan dengan jenis dan volume cairan
granulasi dipekerjakan. Karena jumlah unit operasi yang dibutuhkan, pembuatan tablet dengan
granulasi basah tidak seefisien metode lain, misalnya kompresi langsung.

slugging

Dalam teknik ini bubuk dicampur (seperti yang dijelaskan sebelumnya) dan kemudian dikompresi
menjadi tablet kebesaran primordial menggunakan press tablet yang mampu menerapkan stres yang
tinggi (untuk memastikan bahwa agregasi partikel dan kemudian agregasi butiran terjadi selama
pemadatan). Berikut ini tablet digiling untuk menghasilkan butiran dari ukuran yang dibutuhkan
(menggunakan peralatan penggilingan konvensional, seperti yang dijelaskan sebelumnya).

Roller pemadatan

Dalam rol pemadatan formulasi bahan dicampur (seperti yang dijelaskan sebelumnya) dan kemudian
dikompresi menggunakan roller pemadat. Dalam hal ini bubuk diberi makan dari hopper ke sabuk
bergerak dan kemudian diangkut ke, dan dikompresi oleh, bagian antara celah sempit di antara dua
(malah) berputar rol untuk menghasilkan lembaran / film bahan terkompresi. lembaran dikompresi
kemudian digiling untuk menghasilkan butiran dari ukuran yang dibutuhkan (lagi menggunakan
peralatan penggilingan konvensional, seperti yang dijelaskan sebelumnya).

Eksipien yang digunakan dalam granulasi kering

Jenis eksipien yang digunakan untuk mempersiapkan tablet (dan alasan untuk mereka gunakan)
menggunakan metode granulasi kering adalah sama dengan yang dijelaskan untuk granulasi basah.
Biasanya, eksipien berikut diperlukan:

■ pengencer / pengisi, misalnya:

- laktosa anhidrat atau laktosa monohidrat

- pati

- kalsium fosfat berbasa dua

- PKS.

■ disintegrants, misalnya:

- pati

- PKS

- natrium pati glikolat

- natrium kroskarmelosa

-crospovidone.

■ pelumas, misalnya:

- stearat (magnesium stearat, asam stearat)

- lemak gliseril ester asam (gliseril behenate, gliseril palmitostearate)

- PEG

- stearat polioksietilen

- natrium lauril sulfat.

■ glidants, misalnya:

- bedak

- silikon dioksida koloid

■ eksipien lain-lain (warna, pemanis agen, dll).

Tahapan granulasi kering

Dalam granulasi kering, agregasi partikel difasilitasi oleh penerapan tekanan kompresi tinggi dan karena
itu tahapan / mekanisme pembentukan granul yang berbeda dari yang dijelaskan untuk granulasi basah.
Dalam granulasi kering interaksi partikel-partikel terjadi karena: (1) gaya elektrostatik; (2) Waals
interaksi van der; dan (3) leleh komponen dalam bubuk campuran.
gaya elektrostatik
Ini diduga berperan dalam interaksi kohesif awal antara partikel; Namun, mereka tidak berkontribusi
besar terhadap kekuatan granul.

Van der WaalsInteraksi Van der Waals interaksi memainkan peran utama dalam interaksi antara partikel
dalam keadaan kering. Sebagai pembaca akan menyadari (lihat Bab 2), van der Waals peningkatan
besarnya sebagai jarak antara partikel menurun. Dalam keadaan normal, partikel tidak dapat
berinteraksi karena ketidakmampuan partikel untuk menemukan pada jarak dekat satu sama lain.
Namun, masalah ini ditiadakan dalam granulasi kering dengan penerapan tekanan tinggi untuk
campuran bubuk.

Mencair komponen dalam campuran bubuk

Selama granulasi kering pengolahan bubuk akan terkena tegangan geser yang dapat mengakibatkan
mencairnya sebagian eksipien (titik leleh rendah). Setelah pendinginan pemadatan eksipien akan terjadi,
mengakibatkan peningkatan interaksi antara partikel yang berdekatan. Mekanisme ini tidak sangat
berkontribusi interaksi partikel-partikel dalam granulasi kering.
Berikut granulasi kering, butiran diproses menggunakan serangkaian operasi Unit (identik dengan yang
digunakan di granulasi basah). Ini adalah sebagai berikut:

■ penggilingan dari butiran (pengurangan ukuran granul)

■ pencampuran dari butiran dengan pelumas
■ kompresi formulasi menjadi tablet. Operasi Unit ini akan dijelaskan kemudian dalam bab ini.

Keuntungan dan kerugian dari granulasi kering

Popularitas granulasi kering untuk pembuatan tablet telah menurun dalam beberapa tahun terakhir,
yang telah digantikan oleh kompresi langsung (lihat bagian berikut). Namun, kedua slugging dan
pemadatan masih dipekerjakan dalam pembuatan tablet. Seperti granulasi basah, ada beberapa
keuntungan dan kerugian terkait dengan teknik ini.

Keuntungan dari granulasi kering

■ Kedua rol pemadatan dan slugging memerlukan konvensional (non-spesialis) nilai eksipien.
■ Metode ini umumnya tidak terkait dengan perubahan morfologi obat selama pemrosesan.
■ Tidak ada panas atau pelarut yang diperlukan.

Kekurangan dari granulasi kering

■ peralatan Spesialis diperlukan untuk granulasi oleh rol pemadatan.
■ Pemisahan komponen dapat terjadi postmixing.
■ Mungkin ada masalah mengenai aliran bubuk.
■ Tablet akhir yang dihasilkan oleh granulasi kering cenderung lebih lembut daripada yang
dihasilkan oleh granulasi basah, membuat mereka lebih sulit untuk memproses menggunakan
teknik pasca-tablet, misalnya lapisan film. ■ slugging dan pemadatan menyebabkan generasi
debu yang cukup. Oleh karena itu, langkah-langkah penahanan diperlukan. Selain itu, mungkin
ada penurunan yield tablet.
TIP
granulasi kering adalah metode yang lebih tua dari pembuatan tablet. Penggunaannya telah digantikan
oleh metode lain, kompresi terutama langsung.

Memproduksi tablet dengan kompresi langsung

Pembuatan tablet menggunakan granulasi basah atau metode granulasi kering, dalam terang kebutuhan
untuk serangkaian unit operasi, baik memakan waktu dan mungkin mahal. Sebuah pilihan yang
berpotensi lebih menarik untuk pembuatan tablet melibatkan bubuk pencampuran dan kompresi
berikutnya dari campuran bubuk, sehingga menghindarkan kebutuhan untuk granulasi (dan operasi unit
terkait). Proses ini disebut kompresi langsung. Mekanisme interaksi partikel-partikel dalam tablet yang
diproduksi oleh kompresi langsung mirip dengan yang operasi di tablet yang diproduksi oleh granulasi
kering dan rol pemadatan.

Tahapan dalam pembuatan tablet dengan kompresi langsung

Ringkasan dari berbagai langkah yang digunakan dalam pembuatan tablet dengan kompresi langsung
rinci di bawah ini.

Premilling komponen formulasi

Dalam penyusunan tablet dengan kompresi langsung, baik ukuran partikel dan distribusi ukuran partikel
dari agen terapi dan eksipien merupakan penentu penting dari sifat kompresi campuran bubuk.
Sementara eksipien dapat dibeli untuk ukuran partikel spesifikasi tertentu, sering sifat ukuran partikel
obat mungkin perlu dimodifikasi oleh penggilingan, menggunakan, misalnya, Quadro Comil atau pabrik
energi tinggi, yang Fitzmill. Pengoperasian Quadro Comil telah diuraikan sebelumnya. Pengoperasian
Fitzmill diilustrasikan pada Gambar 9.12.
Dalam proses ini bubuk dimasukkan ke dalam ruang di mana ia terkena sistem berputar-blade. Ukuran
partikel dikurangi dengan aksi pemotongan pisau atau impaksi dari partikel dengan pisau dan layar di
pinggiran ruangan. partikel yang digiling kemudian dibuang melalui layar. Distribusi ukuran ukuran
partikel / partikel dapat dikontrol dengan mengubah rotor (dan karenanya pisau) kecepatan, morfologi
pisau dan ukuran mesh layar.

Pencampuran agen terapeutik dengan bahan pengisi bubuk (termasuk pelumas)

Langkah ini melibatkan memperkenalkan semua eksipien bubuk dan obat (termasuk pelumas) ke dalam
mixer bubuk. Jenis-jenis mixer yang digunakan untuk proses ini identik dengan mereka yang telah
dijelaskan sebelumnya dalam bab ini dan termasuk:
■ planet mangkuk mixer
■ berputar mixer gendang, misalnya Y-kerucut, kubus atau double-cone mixer
■ mixer kecepatan tinggi, misalnya mixer Diosna.

Kompresi bubuk dicampur ke dalam tablet

Operasi Unit ini akan dijelaskan pada bagian selanjutnya dalam bab ini.
Eksipien yang digunakan dalam pembuatan tablet dengan kompresi langsung
Dalam cara yang sama dengan metode lainnya dari pembuatan tablet, produksi tablet memerlukan
dimasukkannya beberapa jenis eksipien. Alasan untuk masuknya eksipien ini identik dengan yang
dijelaskan sebelumnya. Namun, dan yang paling penting, untuk mencapai aliran bubuk dan kompresi
sifat yang benar, nilai tertentu eksipien secara khusus digunakan untuk pembuatan tablet dengan
kompresi langsung. nilai ini biasanya telah disiapkan dengan metode tertentu (misalnya semprot
pengeringan) untuk mencapai sifat fisikokimia yang benar (misalnya partikel ukuran / distribusi dan sifat
mengalir). Contoh eksipien yang digunakan untuk perumusan dan pembuatan tablet dengan kompresi
langsung meliputi: (1) pengencer; (2) bantuan kompresi; (3) distintegrant; dan (4) pelumas dan glidants.

pencair
Contoh pengencer umum digunakan antara lain:
■ laktosa semprot-kering (misalnya Lactopress Semprot-kering, Lactopress Semprot-kering
250, Pharmatose DCL 11, Pharmatose DCL 14)
■ dikalsium fosfat (misalnya nilai Encompress)
■ manitol (granular atau nilai semprot-kering, misalnya Pearlitol)
■ sorbitol
■ PKS (misalnya Avicel pH-102).

bantuan kompresi
Contoh bantu kompresi yang umum digunakan termasuk PKS (misalnya Avicel pH-102).

disintegran
Contoh disintegrants umum digunakan antara lain:
■ pati pregelatinised (misalnya Pati 1500)
■ natrium pati glikolat (misalnya Explotab, Primojel)
■ natrium kroskarmelosa (misalnya Ac-Di-Sol, Explocel)
■ crospovidone (misalnya polyplasdone XL, polyplasdone XL-10, Kollidon CL, Kollidon CL-M).

Pelumas dan glidants

Jenis pelumas dan glidants yang digunakan untuk pembuatan tablet dengan kompresi langsung mirip
dengan yang digunakan dalam metode tablet pembuatan lainnya dan meliputi:
■ pelumas (misalnya magnesium stearat, asam stearat, natrium stearil fumarat)
■ glidants (misalnya bedak, koloid silikon dioksida).

Keuntungan dan kerugian dari pembuatan tablet dengan langsung kompresi

Keuntungan dari metode kompresi langsung dapat pada tahap ini jelas; Namun, penting untuk dicatat
bahwa metode ini tidak menderita beberapa kelemahan. Adapun metode lain, bagian ini rincian
keuntungan utama dan kerugian dari metode manufaktur ini.
Keuntungan dari kompresi langsung
■ Ada langkah-langkah yang lebih sedikit pengolahan (unit operasi) dan oleh karena itu metode
ini berpotensi lebih hemat biaya dibandingkan metode lain.
■ kompresi langsung tidak memerlukan penggunaan air atau pelarut lainnya. Ini karena itu
meniadakan potensi masalah mengenai stabilitas agen terapeutik di hadapan pelarut. Selain itu,
pemanasan (unit operasi mahal) tidak diperlukan dalam kompresi langsung.
■ Pelumasan dilakukan di kapal yang sama seperti bubuk pencampuran, sehingga mengurangi baik
kerugian pengalihan dan kontaminasi dari peralatan.

Kekurangan kompresi langsung

■ Spesialis (dan lebih mahal) eksipien yang diperlukan. Eksipien yang digunakan untuk
pengolahan kompresi langsung biasanya diproses khusus (misalnya semprot-kering) untuk
aplikasi ini untuk mencapai sifat fisikokimia yang benar.
■ Kualitas bentuk sediaan akhir tergantung pada bubuk yang mudah dicampur dan sisanya homogen
campuran. Pemisahan komponen campuran diminimalkan dengan memastikan bahwa eksipien dan
bentuk sediaan menunjukkan morfologi yang sama, kepadatan dan sifat partikel ukuran / distribusi.
■ Mungkin ada masalah mengenai aliran bubuk ke dalam mesin tablet.
■ Tablet akhir yang dihasilkan oleh kompresi langsung cenderung lebih lembut daripada yang
dihasilkan oleh granulasi basah, membuat mereka lebih sulit untuk memproses menggunakan
teknik pasca-tablet, misalnya lapisan film. ■ Jika pemuatan agen terapeutik dalam perumusan
akhir tinggi (sekitar 10% b / b), sifat-sifat kompresi campuran bubuk secara signifikan
dipengaruhi oleh sifat-sifat kompresi agen terapeutik. Dalam beberapa kasus sifat fisik dari obat
yang dipilih mungkin tidak sesuai untuk kompresi menggunakan teknik ini.
■ kompresi langsung tidak digunakan jika pewarna diperlukan dalam formulasi karena
penampilan berbintik-bintik dari bentuk sediaan yang dihasilkan.

TIPS
kompresi langsung adalah kepentingan untuk industri farmasi untuk pembuatan tablet karena
rendahnya jumlah langkah pengolahan dan tidak adanya cairan. Tablet yang diproduksi oleh kompresi
langsung sering lebih lembut daripada rekan-rekan mereka yang telah diproduksi oleh granulasi basah
dan karena itu mereka mungkin sulit untuk film mantel. Biaya eksipien untuk pembuatan tablet dengan
kompresi langsung lebih besar dari biaya yang digunakan dalam metode lainnya dari pembuatan tablet.

Proses kompresi di tablet

Tahap akhir dari tablet melibatkan kompresi butiran / serbuk antara punch dan die pers tablet. Ada
beberapa tahapan yang dapat diidentifikasi dalam proses kompresi, yang secara individual dijelaskan di
bawah.

Tahap 1: pengisian mati dengan butiran / serbuk

serbuk atau butiran yang dirumuskan diberi makan (biasanya dengan aliran gravitasi) ke bagian die,
yaitu di ruang antara pukulan bawah dan atas, dari hopper pada pers tablet. Volume ruang yang
ditempati oleh butiran / serbuk didefinisikan oleh posisi pukulan rendah dan pelat mati (juga di mana
sepatu umpan dari Resides hopper). Dengan demikian, massa bahan padat dalam ruang ini (dan
karenanya ukuran tablet) diubah dengan meningkatkan / menurunkan posisi pukulan rendah.

Tahap 2: kompresi bubuk / tidur granule

Tahap ini dimulai dengan pencabutan sepatu untuk memfasilitasi akses dari pukulan atas untuk bubuk /
tidur granul. Pukulan atas kemudian turun ke tempat tidur bubuk / butir, di mana titik stres diterapkan,
sehingga menekan bubuk / butiran tidur menjadi tablet. Secara umum pukulan rendah tetap statis
selama tahap ini; Namun, siklus manufaktur dapat dirancang untuk memungkinkan pukulan yang lebih
rendah untuk bergerak vertikal ke atas selama fase kompresi. Selain pilihan dan konsentrasi formulasi
komponen, mengubah stres diterapkan pada tidur bubuk / butir dengan alter pukulan atas tablet
kekerasan.

Tahap 3: tablet ejeksi

Berikut kompresi, pukulan upper diangkat ke posisi semula. Pada tahap ini lebih rendah pukulan
bergerak ke atas hingga rata dengan pelat mati. Sepatu dari hopper ini kemudian bergerak melintasi
pelat mati di mana ia mendorong tablet dari pers yang lebih rendah. Secara simultan turun pukulan
rendah ke posisi awal dan butiran / serbuk mengisi volume antara sepatu dan piring yang lebih rendah.
Pada titik ini manufaktur urut kembali ke tahap 1 sekali lagi.

Jenis tablet menekan

Ada dua desain dasar dari tablet menekan digunakan dalam industri farmasi: (1) penekanan single-
pukulan dan (2) menekan rotary.

menekan satu-pukulan
Operasi pers single-pukulan telah dijelaskan pada bagian sebelumnya. press tablet ini terdiri dari satu
set pukulan dan mati (Gambar 9.16).
Biasanya output dari satu-pukulan tablet pers adalah sekitar 200 tablet per menit. Single-pukulan tablet
press sering digunakan untuk pembuatan skala pilot tablet dan, di samping itu digunakan untuk
persiapan tablet primordial di granulasi kering (slugging).

tablet menekan rotary

tablet menekan rotary dipekerjakan untuk pembuatan skala besar tablet, sering memproduksi hingga 10
000 tablet per menit. Seperti dengan single-pukulan tablet pers, tidur bubuk / butir dikompresi antara
dua pukulan; Namun, mekanisme yang proses ini dilakukan berbeda. tablet menekan rotary terdiri dari
serangkaian pukulan atas dan bawah (hingga 60 per mesin) yang terletak di dalam meja die melingkar
yang berputar dalam gerakan melingkar. Kedua pukulan (atas dan bawah) diturunkan dan diangkat oleh
aksi roller atas dan bawah. Serbuk / butiran diberi makan dari hopper ke permukaan atas meja die. Ini
kemudian diangkut oleh bingkai umpan ke dalam die, di mana mereka kemudian dikompresi oleh
gerakan simultan dari pukulan atas dan bawah. Seperti sebelumnya, tablet dihapus dari tabel die
berputar ke dalam saluran, dari mana mereka dikumpulkan. Sebuah representasi diagram dari tablet
tekan putar ditunjukkan pada Gambar 9.17.

Kompresi bubuk dan butiran

Pada akhirnya persiapan tablet membutuhkan kompresi, dan kohesi berikutnya antara, serbuk / granul.
Oleh karena itu menarik untuk mempertimbangkan baik berbagai proses yang terjadi dalam tidur
bubuk / butir selama kompresi dan, sebagai tambahan, sifat dari interaksi antara partikel terkompresi.
Seperti yang mungkin diharapkan, nasib tempat tidur bubuk di bawah kompresi akan berbeda dari
tempat tidur granul bawah kompresi dan, sesuai, dua skenario ini akan dibahas secara terpisah. Setelah
penerapan stres, partikel padat akan mengalami deformasi, sifat yang tergantung pada besarnya stres
terapan dan saat loading. Sebuah hubungan generik antara stres terapan dan strain (proporsional
elongasi) diilustrasikan pada Gambar 9.18.

daerah-daerah tertentu dapat diidentifikasi dalam gambar ini: (1) elastis; (2) wilayah plastik; dan (3)
fragmentasi.
elastis
Ini adalah daerah linier awal hubungan antara stres dan ketegangan selama partikel mengalami
deformasi elastis. Deformasi yang diamati adalah karena kompresi dari struktur molekul (baik
kristal atau amorf) dari partikel. Pelepasan stres dalam wilayah ini akan menghasilkan
kembalinya struktur solid untuk posisi keseimbangan. Jika sifat-sifat kompresi bubuk / butiran
didominasi elastis, ini akan menghasilkan delaminasi dan kegagalan tablet berikutnya. Untuk
alasan yang sama tekanan yang digunakan untuk pembuatan tablet yang paling sering lebih
besar dari yang dibutuhkan untuk deformasi elastis.
wilayah plastik
Ini adalah wilayah non-linear kedua dari hubungan antara stres dan ketegangan di mana partikel
mengalami deformasi plastik. deformasi ireversibel terjadi dalam kisaran ini dari tekanan
terapan dan ini disebabkan oleh pergerakan molekul ke arah stres. Kompresi sukses partikel
membutuhkan masuknya komponen yang mengalami deformasi plastik, karena ada terbatas
pemulihan struktural dari bahan-bahan tersebut dalam wilayah plastik, sehingga kohesi yang
baik antara partikel terkompresi. Sementara deformasi plastik sering digunakan untuk kompresi
sukses partikel ke dalam tablet, kualitas tablet terkompresi dapat dipengaruhi oleh masuknya
eksipien yang tidak menunjukkan jenis deformasi.
fragmentasi
Fragmentasi partikel terjadi menyusul penerapan stres didefinisikan (disebut tegangan tarik
utama) yang menghasilkan kehancuran obligasi intraparticle. Dengan demikian partikel yang
retak menjadi beberapa partikel yang lebih kecil. aplikasi lanjutan dari tegangan yang akan
menghasilkan fragmentasi lebih lanjut. Luas permukaan bubuk demikian meningkat, sehingga
meningkatkan kemungkinan tempat untuk interaksi partikel-partikel. Tablet yang dibentuk oleh
fragmentasi bubuk relatif tidak sensitif terhadap efek dari eksipien lain; Namun, kekuatan tablet
dibentuk di bawah ini meningkat tekanan seringkali tergantung pada sifat dari fragmentasi
(misalnya partikel berbagai ukuran). Mempertimbangkan efek dari kompresi pada pembentukan
tablet, akan lebih mudah untuk membahas nasib bubuk dan butiran independen.
Kompresi bubuk tidur selama tablet
Hal ini dapat didefinisikan oleh sejumlah tahap.
■ Tahap 1: penataan tempat tidur bubuk pada penerapan stres. Setelah penerapan
tegangan awal, partikel di tempat tidur bubuk akan menjalani penataan ulang untuk
meminimalkan ruang bebas antara partikel. Luasnya penataan ulang ini ditentukan oleh
kedua ukuran partikel dan gaya gesek yang beroperasi antara partikel.
■ Tahap 2: deformasi dari bubuk di bawah tekanan diterapkan. Selama tahap ini serbuk
akan mengalami deformasi (elastis, plastik atau fragmentasi) sebagai akibat dari
paparan stres diterapkan. Sifat fisikokimia dari bubuk akan mempengaruhi sifat dari jenis
deformasi yang dominan. Penting untuk dicatat bahwa dua mekanisme utama
pembentukan tablet dalam sistem bubuk yang deformasi plastik dan fragmentasi.
Seperti diilustrasikan dalam Gambar 9.18, sifat deformasi bubuk tergantung pada
besarnya stres terapan dan, di samping itu, sifat fisikokimia bahan di bawah kompresi.
■ Tahap 3: ikatan dari bubuk terkompresi. Setelah penerapan stres yang diperlukan,
ikatan interparticle terjadi, mengakibatkan produksi tablet. Ada dua mekanisme ikatan
dominan dalam tablet yang disiapkan oleh kompresi langsung: (1) adsorpsi dan (2)
difusi. - Bonding oleh adsorpsi. Berikut penerapan stres yang diperlukan, kekuatan
menjijikkan antara partikel bedak yang berdekatan akan diatasi dan karenanya partikel
akan dibawa ke dalam kontak dekat. Mirip dengan suspensi berlapis, interaksi antara
partikel pada jarak dekat pemisahan adalah karena van der Waals. Ini adalah
mekanisme dominan interaksi interparticle di tablet yang terbentuk oleh kompresi bubuk.
- Bonding oleh difusi. Bonding dengan difusi terjadi setiap kali ada mobilitas molekul pada
permukaan partikel karena, misalnya, mencair atau partikel menunjukkan karakteristik karet di
bawah kondisi kompresi. mobilitas meningkat ini memungkinkan difusi molekul ke dalam dan
interaksi antara partikel. Prasyarat untuk jenis interaksi mobilitas molekul dan karena ini adalah
sebuah transisi penting dalam tablet yang mengandung bahan pengisi yang menunjukkan
relaksasi stres-diinduksi dalam sifat mekanik permukaan.

Kompresi tempat tidur granul selama tablet

Seperti sebelumnya, peristiwa yang mengelilingi kompresi butiran menjadi tablet dapat
digambarkan sebagai serangkaian tahapan.
■ Tahap 1: penataan ulang struktur granul. Berikut paparan stres dengan gerakan
pukulan atas, distribusi butiran disusun ulang dalam ruang antara dua pukulan. Luasnya
gerakan ini adalah kecil karena kursus dan alam reguler dari butiran.
■ Tahap 2: deformasi granul dan pembentukan ikatan. Sebagai loading meningkat,
butiran akan mengalami deformasi awalnya elastis dan kemudian plastik. Struktur
granula dipertahankan (yaitu butiran dikurangi untuk partikel individu), tetapi stres
bertindak untuk mengubah baik bentuk granul dan porositas karena pergerakan partikel
individu dalam granul tersebut.
■ Tahap 3: pembentukan ikatan intergranule. Seperti sebelumnya, penerapan hasil stres
yang diperlukan dalam pembentukan ikatan intergranule dan karenanya tablet. Serupa
dengan bubuk dikompresi, ada dua mekanisme utama yang bertanggung jawab untuk
ikatan intergranule, sebagai berikut:
- Bonding oleh adsorpsi. Sebagai pembaca akan menyadari, butiran dapat dibentuk dengan
granulasi basah (yang melibatkan kehadiran pengikat) atau metode granulasi kering. Interaksi
butiran yang dihasilkan oleh metode granulasi kering (rol pemadatan atau slugging) melibatkan
obligasi adsorpsi yang terbentuk antara kontak dekat dari permukaan granul; van der Waals
pasukan bertanggung jawab untuk pembentukan ikatan. jenis interaksi disebut sebagai interaksi
substrat-substrat. Dalam butiran dibentuk oleh granulasi basah, secara teoritis semua butiran
telah dilapisi dengan pengikat polimer. Oleh karena itu, dalam skenario ini, obligasi adsorpsi
dapat dibentuk dengan cara yang sama. Namun berbagai interaksi permukaan adalah mungkin:
● butiran pengikat-dilapisi dengan butiran pengikat berlapis
● butiran pengikat-dilapisi dengan uncoated (substrat) butiran
● uncoated (substrat) granul dengan uncoated (substrat) butiran.
- Bonding oleh difusi. Pada bagian sebelumnya tercatat bahwa ikatan partikel oleh difusi
memerlukan mobilitas molekul pada permukaan partikel. Untuk butiran uncoated interaksi ini
sebagian besar difasilitasi oleh leleh (dan pemadatan) dari komponen-komponen tertentu di
bawah pengaruh stres diterapkan. Namun, interaksi partikel bindercoated melibatkan interaksi
(dengan difusi) dari molekul pengikat pada permukaan berinteraksi butiran. Seperti sebelumnya,
mobilitas molekul meningkat ini adalah hasil dari efek dari stres diterapkan pada sifat
viskoelastik pengikat.

TIPS
Untuk memastikan produksi tablet dengan sifat mekanik yang optimal, adalah penting bahwa
kompresi tablet difasilitasi oleh kedua deformasi elastis dan plastik.

cacat tablet
Biasanya ada tiga jenis utama dari tablet cacat diamati: (1) pitting; (2) capping; dan (3) laminasi.
Pitting mengacu pada produksi tanda pit pada permukaan tablet dan diakreditasi untuk
mencukupi pelumas pada tablet / pukulan antarmuka atau pukulan dengan permukaan yang
kasar. Cacat ini dapat dikoreksi dengan meningkatkan konsentrasi pelumas dalam formulasi atau
dengan mengubah kondisi pencampuran (waktu dan tingkat pencampuran), sedangkan pukulan
harus dipoles secara teratur untuk mencegah adhesi tersebut. Capping dan laminasi
(diilustrasikan pada Gambar 9.19) mengacu pada pemisahan mekanik dari tablet. Di bekas
skenario, bagian atas (cap) dari tablet ini retak sedangkan di laminasi fraktur dapat terjadi dalam
tubuh utama tablet.
dua cacat tablet ini terjadi selama tahap ejeksi dari proses manufaktur dan diakreditasi untuk
fraktur stres diinduksi. Perubahan dalam perumusan / pembuatan untuk meningkatkan
kekuatan tablet dapat mengatasi masalah ini. Sebagai contoh, jenis dan konsentrasi pengikat
dapat diubah, sedangkan capping dan laminasi tablet dapat terjadi jika geometri dari pukulan
adalah rumit. Sementara meningkatkan tekanan kompresi dikenal untuk meningkatkan
kekuatan mekanik tablet, perlu dicatat bahwa penerapan tekanan yang berlebihan sering
mengakibatkan pengurangan kekuatan tablet, yang dapat mengakibatkan capping dan laminasi.
efek pada sifat tablet postprocessing
Tablet dikenal untuk menjalani perubahan postprocessing dalam sifat fisikokimia mereka,
terutama dalam kondisi yang ditentukan dari kelembaban dan suhu. Penyimpanan dapat
mempengaruhi sifat mekanik tablet karena proses berikut:
■ adsorpsi air pada permukaan tablet dan dalam pori-pori tablet dapat menyebabkan
pembubaran dan kristalisasi kemudian komponen tablet, yang pada gilirannya bertindak
sebagai jembatan yang solid dan karenanya meningkatkan bubuk / powder atau granul /
interaksi granul.
■ adsorpsi air pada permukaan tablet dan dalam pori-pori tablet dapat menyebabkan
kristalisasi eksipien amorf atau mengubah keadaan polimorfik komponen dalam tablet.
Sebaliknya, di hadapan kelembaban, kekuatan tablet dapat menurun karena:
■ gangguan obligasi granul / butiran atau bubuk / powder karena pembubaran formulasi
komponen
■ relaksasi stres komponen viskoelastik. Polimer viskoelastik dan, dengan demikian,
akan menjalani relaksasi stres sebagai fungsi waktu mengikuti penghapusan tegangan
tekan. relaksasi ini dapat divisualisasikan sebagai gerakan / penataan rantai polimer,
yang mungkin, pada gilirannya, kompromi sifat mekanik tablet.

Lapisan tablet
Pada awal bab ini deskripsi dari berbagai jenis tablet tersedia secara komersial diberikan.
pembaca akan telah mengamati bahwa tablet sering diformulasikan dengan lapisan eksternal.
Ringkasan alasan untuk pelapis tablet tersedia di bawah ini:
■ untuk melindungi obat dari degradasi di perut (lapisan enterik)
■ untuk mencegah iritasi obat-induced di situs tertentu dalam saluran pencernaan,
misalnya perut untuk obat antiinflamasi non-steroid
■ untuk memberikan pelepasan terkontrol obat di seluruh saluran pencernaan
■ untuk pelepasan obat target untuk situs tertentu di saluran pencernaan, misalnya
pengiriman obat ke usus besar untuk pengobatan kondisi peradangan
■ untuk menutupi rasa obat
■ untuk memperbaiki penampilan tablet.
Contoh bahan yang umum digunakan sebagai pelapis tablet telah dijelaskan di bagian
sebelumnya dalam bab ini.

Gambaran umum coating tablet

Langkah-langkah utama yang terlibat dalam lapisan tablet adalah sebagai berikut:
■ Tablet (atau butiran) ditempatkan dalam aparat coating dan gelisah.
■ Solusi melapisi disemprotkan ke permukaan tablet.
■ udara hangat yang melewati tablet untuk memfasilitasi penghapusan pelarut dari
lapisan teradsorpsi dari lapisan solusi pada permukaan tablet.
■ Ketika pelarut menguap, tablet akan dilapisi dengan komponen padat dari larutan
pelapis asli.
pembentukan lapisan
Coating solusi yang tersedia dalam dua jenis formulasi utama: (1) solusi; dan (2) emulsi.

coating solusi
Coating solusi mengandung bahan pelapis (polimer atau gula), pelarut pelapis dan eksipien
lainnya yang diperlukan untuk meningkatkan formulasi atau kinerja lapisan tablet, misalnya
pewarna / bahan opasitas, peliat (untuk membuat film fleksibel). Pilihan pelarut / campuran
pelarut umumnya dilakukan sesuai dengan sifat fisikokimia bahan pelapis (yaitu kompatibilitas
bahan dengan pelarut); Namun, pertimbangan lain termasuk volatilitas dan mudah terbakar
pelarut. Konsentrasi bahan pelapis dalam solusinya juga menjadi pertimbangan. Meningkatkan
konsentrasi lapisan bahan dalam pelarut akan mengurangi waktu pemrosesan; Namun, dengan
meningkatkan konsentrasi material,

melapisi emulsi
Baru-baru emulsi telah dikembangkan sebagai sistem tablet-lapisan. Dalam polimer dilarutkan
dalam fase organik yang mudah menguap (dengan plasticizer dan pewarna / bahan opasitas,
seperti yang diperlukan) dan ini emulsi dalam fasa berair eksternal. Penggunaan emulsi lapisan
telah disukai dalam beberapa tahun terakhir karena masalah lingkungan yang terkait dengan
solusi coating organik konvensional.
Tahap awal dalam proses pelapisan melibatkan deposisi dan selanjutnya penyebaran atomised
solusi coating / emulsi pada permukaan tablet (atau granula). Untuk mencapai distribusi
permukaan seragam solusi coating / emulsi pada tablet, pertimbangan sifat pembasahan dari
solusi / emulsi pada permukaan tablet diperlukan. Selain itu sifat berkerut permukaan
(kekasaran) dan porositas memberikan kontribusi pada kegigihan interaksi awalnya antara
lapisan solusi / emulsi dan tablet, tetapi juga mempengaruhi kekuatan ikatan antara lapisan
terbentuk dan permukaan tablet. Berikut menyebarkan, penguapan pelarut awalnya
memungkinkan perpaduan dari tetesan organik, dan pembentukan film karenanya awal pada
permukaan tablet. Sebagai pengeringan terus, kelarutan kejenuhan bahan pelapis dalam pelarut
terlampaui dan lapisan padat terbentuk pada permukaan tablet. Perlu dicatat bahwa kontak,
menyebarkan, koalesensi tetesan dan penguapan pelarut terjadi hampir seketika.

Tablet lapisan dalam praktek

Ada beberapa desain dari sistem yang digunakan dalam praktek industri untuk tablet mantel
(atau butiran). Contoh sistem ini dijelaskan di bawah ini.
coater pan
Sistem pelapisan panci umum terdiri dari panci logam (Drum) dimana tablet ditempatkan dan
yang mungkin diputar di berbagai kecepatan. Solusi lapisan disemprotkan ke permukaan tablet
dalam panci sementara drum diputar. Bersamaan udara hangat dilewatkan di atas permukaan
tablet untuk memfasilitasi penguapan pelarut di mana bahan pelapis telah dibubarkan. Sebuah
diagram skematik operasi dari sebuah coater pan dasar ditunjukkan pada Gambar 9.20.
Pengendalian proses pelapisan diperoleh dengan memodifikasi parameter berikut:
■ tingkat rotasi drum / pan
■ tingkat aliran udara
■ suhu udara
■ konsentrasi gula / polimer dalam lapisan solusi / emulsi.

Baru-baru ini, coaters pan telah dikembangkan di mana panci berlubang (misalnya Accela-Cota
dan sistem Hi-Coater). Dalam sistem ini udara warmed dilewatkan ke drum dan melalui tidur
tablet sebelum habis (dengan pelarut dari larutan coating) melalui drum berlubang. Dalam
sistem Driacoater, drum terdiri dari serius sirip berlubang (biasanya 8 per drum) dari mana
udara warmed disediakan. Sebagai drum berputar, tablet di tempat tidur tablet dicampur
dengan dan dikumpulkan pada sirip sebelum ditangguhkan di udara warmed. Tablet tersebut
kemudian jatuh ke tempat tidur tablet dan proses ini diulang. Udara hangat kemudian keluar
dari bagian belakang panci.

coaters suspensi udara

coaters suspensi udara sistem lapisan yang sangat efisien di mana larutan pelapis disemprotkan
ke tablet (atau butiran) yang telah ditangguhkan dalam positif (menghangatkan) aliran udara.
Kemampuan ini secara bersamaan untuk menunda dan mantel tablet mengarah ke efisiensi
coating tinggi. Biasanya tablet awalnya ditangguhkan di tengah ruangan dan kemudian pindah
ke pinggiran ruang sebelum jatuh ke bawah, di mana tahap proses ini terus berulang. Solusi
lapisan dimasukkan ke dalam ruang fluidisation (biasanya di bagian bawah ruangan) sebagai
semprotan atomised yang telah dihasilkan baik oleh berlalunya solusi pelapis melalui nozzle di
bawah tekanan tinggi atau dengan berlalunya solusi pelapis melalui nozzle di tekanan rendah, di
mana titik solusi datang ke dalam kontak dengan dua aliran tinggipompa tekanan udara.

variabel proses di lapisan udara fluidised

Ada beberapa faktor proses yang kontrol baik efisiensi proses pelapisan dan kualitas mantel
terbentuk. Ini adalah: (1) tingkat penguapan pelarut; (2) Fluidised volume udara; (3) kelembaban
tertentu; dan tingkat semprot (4) coating dan durasi.
Tingkat penguapan pelarut
Tingkat penguapan pelarut langsung mempengaruhi baik kualitas (khususnya sifat mekanik) dari
lapisan tablet dan waktu yang diperlukan untuk membentuk lapisan tablet. Sementara itu
adalah penting untuk memproses lapisan dalam waktu minimum, meningkatkan laju penguapan
pelarut mengurangi waktu yang tersedia untuk interaksi polimer-polimer terjadi. Oleh karena
itu, jika tingkat penguapan pelarut terlalu cepat, sifat mekanik film akan terganggu karena efek
merugikan pada interaksi polimer. Kedua tekanan uap pelarut dan suhu proses mempengaruhi
laju penguapan pelarut. Oleh karena itu, suhu proses rendah biasanya digunakan untuk melapisi
solusi / pelarut yang mengandung pelarut tekanan uap yang tinggi, misalnya diklorometana.

volume udara fluidised

Volume udara fluidised akan mempengaruhi kecepatan tetesan dari lapisan solusi / emulsi dan
pola fluidised mereka dalam ruang coating.
kelembaban tertentu
Hal ini penting untuk mengontrol tertentu kelembaban dalam udara hangat dan karenanya
dalam ruang pelapisan untuk memastikan bahwa kualitas dari lapisan tablet dioptimalkan. Jika
kelembaban relatif di ruang coating tinggi, menguapkan pendinginan dengan pelarut dapat
terjadi. Ini akan, pada gilirannya, menurunkan suhu udara di bawah titik embun, mengakibatkan
kondensasi air pada permukaan tablet. Hal ini akan mengganggu proses pelapisan, yang
mengakibatkan adhesi miskin pelapis hidrofobik ke permukaan tablet dan ketidaksempurnaan
visual dalam lapisan yang terbentuk. Oleh karena itu, kontrol (tetapi tidak eliminasi) dari
kelembaban relatif dalam proses pelapisan diperlukan. Kehadiran kelembaban di dalam ruang
pelapisan mungkin berguna dalam menghilangkan listrik statis yang mungkin terjadi setelah
proses pelapisan telah selesai.
Coating tingkat semprot dan durasi
Tingkat semprot lapisan dikendalikan dalam proses pelapisan dan dipilih sesuai dengan
kelarutan pelarut lapisan dalam volume udara dan viskositas tetesan atomised. Selain itu,
penting untuk memastikan integritas droplet (yaitu meminimalkan agregasi droplet) selama
proses tersebut. Perlu dicatat bahwa tingkat semprot berlebihan akan menghasilkan lapisan
yang menunjukkan adhesi miskin ke permukaan tablet.
Biasanya proses pelapisan akan melibatkan beberapa melewati melalui aparat coating. Oleh
karena itu salah satu metode yang ketebalan lapisan pada tablet dapat dimodifikasi adalah
untuk meningkatkan waktu yang dihabiskan dalam ruang coating. Atau, konsentrasi bahan
lapisan dapat ditingkatkan dalam larutan pelapis. Viskositas larutan yang harus diperhatikan
untuk memastikan bahwa viskositas meningkat tidak kompromi proses atomisasi, dan secara
khusus ukuran tetesan.

Masalah yang terkait dengan pelapis tablet

Ada beberapa masalah yang terkait dengan pelapis tablet, termasuk: (1) adhesi miskin dari
lapisan ke tablet; (2) abrasi tablet; (3) tanda mengisi tablet; (4) permukaan kasar; (5)
pembentukan retak di lapisan; dan (6) variasi warna lapisan.

adhesi miskin lapisan ke tablet

Fenomena ini mungkin karena:
■ kelembaban relatif tinggi dalam ruang pelapisan ketika lapisan tablet menggunakan
sistem pelarut organik
■ tingkat spray coating tinggi
■ konsentrasi polimer dalam larutan coating / emulsi terlalu rendah
■ suhu udara terlalu rendah, sehingga tingkat lambat dari penguapan pelarut (terutama
berlaku untuk melapisi sistem yang pelarut mempekerjakan tekanan uap yang rendah,
misalnya air)
■ tingkat fluidisasi udara atau tingkat rotasi pan terlalu lambat
■ substrat tablet memiliki kelengkungan minimal. Biasanya permukaan melengkung
lebih mudah untuk melapisi daripada permukaan datar.
tablet abrasi
Proses pelapisan melibatkan mengekspos tablet untuk geser tegangan yang dihasilkan sebagai
hasil dari tabrakan dengan tablet lain dan juga dengan dinding ruang coating. Hal ini dapat
mengakibatkan kerusakan pada permukaan tablet. Masalah ini dapat terjadi karena: (1) tidak
pantas tablet kekerasan; (2) tidak teratur bentuk tablet; (3) tidur tablet terlalu berat selama
coating; dan (4) kecepatan rotasi panci atau tingkat fluidisation udara berlebihan.
kekerasan tablet yang tidak pantas
Tablet kekerasan dapat ditingkatkan dengan meningkatkan tekanan pemadatan atau
konsentrasi pengikat (di granulasi basah). Umumnya kekerasan tablet yang diproduksi oleh
granulasi basah lebih besar daripada dengan metode lain dan oleh karena itu tablet yang
dihasilkan oleh metode ini umumnya cocok untuk pelapisan.
bentuk tablet tidak teratur
bentuk tablet tidak teratur lebih rentan terhadap abrasi dari bentuk tablet biasa. Masalah ini
mungkin karena itu diatasi dengan mengubah bentuk tablet.
Tablet tidur terlalu berat selama coating
Ini mengarah ke peningkatan kontak tablet-tablet. Untuk memperbaiki masalah ini pemuatan
tablet dalam ruang pelapisan berkurang.
Kecepatan rotasi dari panci atau tingkat fluidisation udara berlebihan
Dengan mengurangi kecepatan rotasi panci atau tingkat fluidisasi udara, kontak tablet-tablet
menurun.

Mengisi tanda tablet

Produsen mungkin ingin untuk mengidentifikasi produk mereka dengan tanda tertentu / nama
(dilakukan dengan menggunakan pukulan tablet yang telah timbul dengan tanda tertentu). Jika
kondisi lapisan tidak cocok, lapisan berlebihan akan deposit dalam tanda / nama dan, dengan
demikian, penandaan sebagian akan dikaburkan. Hal ini dapat terjadi karena:
■ penggunaan tanda dalam
■ penggunaan volume berlebihan solusi lapisan
■ suhu udara terlalu rendah
■ rotasi pan laju aliran kecepatan / fluidisasi terlalu rendah.

Permukaan kasar
Salah satu masalah utama dari lapisan tablet adalah produksi tablet yang menunjukkan
permukaan kasar. Fenomena ini sering dikaitkan dengan pengeringan tetesan lapisan sebelum
mencapai permukaan tablet. Untuk memperbaiki masalah ini tingkat semprot dapat
ditingkatkan dan suhu udara masuk menurun.

Pembentukan retak di lapisan

Pembentukan retak di pelapis tablet adalah terutama karena penggunaan yang tidak sesuai
lapisan formulasi. pembaca menyadari bahwa plasticisers yang digunakan untuk menurunkan
suhu transisi gelas pelapis polimer. Hal ini pada gilirannya menjadikan film lebih fleksibel dan
kurang rapuh. Oleh karena itu retak di lapisan polimer dapat menunjukkan bahwa baik
konsentrasi plasticizer harus ditingkatkan atau, alternatif, plasticizer yang berbeda yang lebih
kompatibel dengan polimer dipilih untuk lapisan harus dipertimbangkan. Dalam situasi tertentu
retak mantel polimer dapat terjadi karena penggunaan polimer yang memiliki ketahanan stres
yang rendah dan karena itu rentan terhadap kegagalan stres. Untuk memperbaiki situasi ini baik
berat molekul polimer diselidiki harus ditingkatkan atau sebaliknya,

Variasi warna lapisan

Tablet yang telah dilapisi dengan polimer yang mengandung pewarna harus menunjukkan warna
seragam. Variasi warna lapisan tablet mungkin karena: ■ tidak tepat pencampuran warna
dalam formulasi coating ■ proses pelapisan merata, sehingga perbedaan regional dalam
ketebalan lapisan diterapkan ■ migrasi dari komponen berwarna dalam inti tablet ke dalam
lapisan. Hal ini dapat diatasi dengan penggunaan lapisan berwarna yang akan menutupi efek
dari migrasi atau dengan menggunakan lapisan dimana komponen dalam inti tabel tidak larut.