TUGAS MAKALAH ILMIAH:

STATE THE ART DAN PROSES HEAT

TREATMENT ALUMINIUM

Oleh:
Nicholas Ego Guarsa
061001800543

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS TRISAKTI
2019
 i

DAFTAR ISI

ABSTRAK................................................................................................................i

KATA PENGANTAR.............................................................................................ii

DAFTAR ISI..........................................................................................................iii

BAB I.......................................................................................................................1

PENDAHULUAN...................................................................................................1

1.1 LATAR BELAKANG...............................................................................1

1.2 TUJUAN PERANCANGAN RODA GIGI..............................................2

1.3 MANFAAT PERENCANAAN RODA GIGI...........................................2

1.4 BATASAN MASALAH...........................................................................2

BAB II ...................................................................................................................3

LANDASAN TEORI...............................................................................................3

2.1 RODA GIGI SECARA UMUM...............................................................3

2.2 GEAR RATIO...........................................................................................4

2.3 KLASIFIKASI RODA GIGI.....................................................................5

2.4 NAMA-NAMA BAGIAN RODA GIGI...................................................7

2.5 PENENTUAN JUMLAH MINIMUM RODA GIGI..............................10

2.6 BAHAN RODA GIGI.............................................................................12

2.7 POROS....................................................................................................13

2.8 PASAK....................................................................................................15

2.9 BANTALAN...........................................................................................18

BAB III .................................................................................................................20

METODE PERANCANGAN................................................................................20
 ii

3.1 FLOW DIAGRAM METODE RANCANGAN.....................................20

3.2 PENJELASAN PROSES PERANCANGAN.........................................21

BAB IV .................................................................................................................22

PERANCANGAN.................................................................................................22

4.1 DATA SPESIFIKASI.............................................................................22

4.2 DAYA RENCANA.................................................................................22

4.3 PERHITUNGAN PERBANDINGAN PUTARAN (I)...........................23

4.4 PERHITUNGAN RODA GIGI 2 DAN 3...............................................23

4.5 PERENCANAAN POROS.....................................................................31

4.6 PERENCANAAN PASAK.....................................................................35

4.7 PERENCANAAN BANTALAN............................................................38

BAB V .................................................................................................................43

KESIMPULAN......................................................................................................43

5.1 RODA GIGI............................................................................................43

5.2 POROS....................................................................................................43

5.3 PASAK....................................................................................................43

5.4 BANTALAN...........................................................................................44

DAFTAR PUSTAKA............................................................................................45
 1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 MATERIAL ALUMINIUM

Aluminium merupakan logam kedua yang paling melimpah di bumi setelah besi.
Aluminium menjadi komoditas yang mampu bersaing untuk bidak teknik dan mulai
digunakan pada akhir abad ke-19. Menjadi logam yang paling banyak digunakan pada
saat ini. Munculnya tiga perkembangan industry yang mementingkan hal-hal seperti;
tuntutan akan karakteristik material yang konsisten dan juga kualitas yang unik dari
aluminium beserta paduannya, tuntutan adanya spesifikasi material baru yang bisa
dihasilkan dari aluminium beserta paduannya. Ketika reduksi elektrolitik alumina (Al2O3)
dilarutkan dalam cryolite cair dikembangkan secara independen oleh Charles Hall di
Ohio dan Paul Heroult di Perancis pada tahun 1886. Kendaraan bertenaga mesin
pembakaran internal pertama muncul, dan aluminium akan berperan sebagai bahan
otomotif yang meningkatkan nilai teknik. Kemampuan untuk menghantarkan arus listrik
akan membutuhkan sejumlah besar logam konduktif ringan, untuk transmisi jarak jauh,
dan untuk pembangunan menara diperlukan untuk mendukung jaringan overhead kabel
yang menghantarkan energi listrik dari lokasi pembangkit listrik.
Dalam beberapa dekade Wright bersaudara melahirkan industri yang sama sekali
baru yang tumbuh dalam kemitraan dengan pengembangan industri aluminium untuk
suku cadang yang andal secara struktural, kuat, dan tahan fraktur untuk badan pesawat,
mesin, dan akhirnya, untuk badan rudal, sel bahan bakar, dan komponen satelit.
Pertumbuhan industri aluminium tidak terbatas pada perkembangan ini. Aplikasi
komersial pertama aluminium adalah barang-barang baru seperti bingkai cermin, nomor
rumah, dan nampan penyajian. Peralatan memasak, juga merupakan awal utama pasar.
Seiring waktu, aluminium tumbuh dalam keanekaragaman aplikasi sampai-sampai
hampir setiap aspek kehidupan modern akan secara langsung atau tidak langsung
dipengaruhi oleh penggunaannya.
Aluminium memiliki massa jenis hanya 2,7 g / cm3, sekitar sepertiga dari baja (7,83
g / cm3), tembaga (8,93 g / cm3), atau kuningan (8,53 g / cm3). Ini dapat menampilkan
ketahanan korosi yang sangat baik di sebagian besar lingkungan, termasuk atmosfer, air
(termasuk air garam), petrokimia, dan banyak sistem kimia. Karakteristik korosi
aluminium adalah diperiksa secara rinci dalam Korosi, Volume 13 ASM Handbook,
sebelumnya 9th Edition Metals Handbook.
Permukaan aluminium bisa sangat reflektif. Energi radiasi, cahaya tampak, panas
radiasi, dan gelombang elektromagnetik direfleksikan secara efisien, sedangkan
permukaan anodized dan dark anodized bisa reflektif atau menyerap. Refleksi dari
aluminium yang dipoles, dengan rentang panjang gelombang yang lebar, mengarah ke
pemilihannya untuk berbagai jenis dekoratif dan fungsional menggunakan.
 2

1.2 PENGERTIAN HEAT TREATMENT

Material logam dapat dikeraskan dengan menerapkan proses perlakuan panas
(heat treatment). Proses heat treatment merupakan proses pengubahan sifat logam
baik ferro maupun non-ferro melalui pengubahan struktur mikro dengan cara
pemanasan dan pengaturan laju pendinginan. Heat treatment merupakan mekanisme
penguatan logam dimana logam yang akan kita ubah sifatnya sudah berada dalam
kondisi solid. Dalam heat treatment kita memanaskan specimen sampai dengan
temperature austenisasinya. Temperatur austenisasi yang diberikan tergantung pada
kadar karbon baja yang diproses. Setelah temperature austenisasinya tecapai, benda
kerja dibiarkan pada temperature tersebut dalam jangka waktu tertentu agar
temperature homogen di seluruh benda kerja. Proses ini disebut dengan homogenisasi.
Setelah itu, dengan mengatur laju pendinginan akan didapat kekerasan yang diinginkan.

Kekerasan yang diperoleh bergantung pada kadar karbon untuk (ferro) baja yang
diproses, sedangkan untuk yang non-ferro tergantung dari material yang akan diproses.
Beda material yang di proses heat treatment akan berbeda nilai kekerasan yang
dihasilkan.

1.3 TUJUAN HEAT TREATMENT

Pentingnya perlakuan panas dilakukan adalah untuk mengurangi perubahan bentuk
pada saat dikerjakan atau setelah dikerjakan atau hasil suatu konstruksi, merubah sifat-
sifat bahan dan menghilangkan tegangan-tegangan sisa

Material logam itu terdiri dari struktur mikro berupa kristal-kristal kecil yang
disebut “butir” atau kristalit. Sifat butir (yaitu ukuran butir dan komposisi) adalah salah
satu faktor paling penting yang dapat menentukan sifat mekanis logam secara
keseluruhan. perlakuan panas menyediakan cara yang efisien untuk memanipulasi sifat
dari logam dengan mengendalikan laju difusi, dan tingkat pendinginan dalam struktur
mikro tersebut.

Proses perlakuan panas yang Kompleks sering dijadwalkan oleh Ahli logam
(metallurgists) untuk mengoptimalkan sifat mekanis dari Logam paduan. Dalam Industri
antariksa (aerospace), logam paduan super (superalloy) mungkin mengalami lebih dari
lima macam panas temperatur yang berbeda untuk mengembangkan sifat yang
diinginkan. Hal ini dapat mengakibatkan masalah kualitas tergantung pada akurasi
kontrol suhu tungku dan penanda waktu (timer).

1.4 JENIS-JENIS HEAT TREATMENT

Secara garis besar heat treatment dibagi menjadi dua yaitu:
1. Pelunakan:
Mempersiapkan bahan logam sebagai produk ½ jadi agar layak diproses
berikutnya
 3

2. Pengerasan:
Mempersiapkan bahan logam sebagai produk jadi agar memiliki sifat
mekanis yang optimum

1.4.1 PELUNAKAN
Untuk proses pelunakan pada proses heat treatment juga dibagi menjadi
beberapa proses berdasarkan spesifikasi hasil yang diinginkan, berikut adalah
beberapa jenis pelunakan pada proses heat treatment :
1. Homogenizing
2. Normalizing
3. Full Annealing
4. Spherodizing
5. Stress Relieving

1.4.1.1 Homogenizing

Pemanasan pada temperatur tinggi di daerah fasa austenite (ϒ), jauh di

atas titik kritis (A3 dan Acm). Homogenizing bertujuan untuk
menghilangkan efek segeregasi kimia akibat proses pembekuan lambat
ingot/billet. Selain itu homogenizing juga bertjuan untuk memperbaiki
mampu pengerjaan panas (hot workability)

1.4.1.2 Normalizing

Pemanasan lambat sampai dengan temperatur di atas transformasi

Ferrite ke Austenite (α ϒ) dan diikuti oleh pendinginan oleh udara
lingkungan sekitar. Normalizing berfungsi untuk mengeleminasi tegangan
sisa dan juga berfungsi untuk meningkatkan keseragaman dan penghalusan
ukuran butir pada material yang di proses heat treatment
 4

1.4.1.3 Full Annealing

Pemanasan sampai temperatur sedikit di atas transformasi Ferrite ke

Austenite (α ϒ) (A3: hypoeutectoid steels dan A1: hypereutectoid steels),
yang diikuti oleh pendinginan lambat didalam dapur (furnace). Full
annealing berfungsi untuk membulatkan sementit ‘proeutectoid” atau
karbida lainnya sehingga memperbaiki keuletan baja. Full annealing juga
berfungsi untuk menghasilkan kekerasan/kekuatan yang minimum sehingga
mudah dilakukan deformasi pada pengerjaan dingin, menghilangkan
struktur martensit pada baja paduan yang mungkin terbentuk akibat
pendinginan relatif cepat melewati transformasi (ϒ  α). Proses full
annealing biasanya dilakukan pada baja yang akan dipasok kepasaran

1.4.1.4 Spherodizing

Merupakan process perlakuan panas untuk menghasilkan struktur

carbida berbentuk bulat (spheroid) pada matriks ferrite. Pada proses
Spheroidizing ini akan memperbaiki machinibility pada baja paduan kadar
Carbon tinggi. Secara sederhana dapat dijelaskan sebagai berikut : bahwa
baja hypereutectoid yang dianneal itu mempunyai struktur yang terdiri dari
pearlite yang “terbungkus” oleh jaringan cemented. Adanya jaringan
cemented (cemented network) ini meyebabkan baja (hypereutectoid) ini
mempunyai machinibility rendah. Untuk memperbaikinya maka cemented
 5

network tersebut harus dihancurkan dengan proses spheroidizing.

Spheroidizing ini dilaksanakan dengan melakukan pemanasan sampai
disekitar temperature kritis A1 bawah atau sedikit dibawahnya dan
dibiarkan pada temperature tersebut dalam waktu yang lama (sekitar 24
jam) baru kemudian didinginkan. Karena berada pada temperature yang
tinggi dalam waktu yang lama maka cemented yang tadinya berbentuk plat
atau lempengan itu akan hancur menjadi bola-bola kecil (sphere) yang
disebut dengan spheroidite yang tersebar dalam matriks ferrite.
1.4.1.5 Stress Relieving

Tegangan sisa yang terjadi di dalam logam sebagai akibat dari faktor-
faktor yang mempengaruhinya harus dihilangkan, agar sifat yang diinginkan
dari komponen tersebut dapat diperoleh. Proses penghilangan tegangan
sisa biasanya dilakukan dengan cara memanaskan benda kerja dibawah
temperatur A1. Pemanasan menyebabkan menurunnya kekuatan mulur
logam.
Penghilangan tegangan sisa pada baja dengan memanaskan baja
tersebut pada temperatur sekitar 550 -700C, tergantung pada jenis baja
yang diproses. Pada temperatur di atas 500-600C, baja hamper sepenuhnya
elastic dan menjadi ulet. Berdasarkan hal tersebut, tegangan sisa yang
terjadi di dalam baja pada temperatur itu akan sedikit demi sedikit
dihilangkan melalui deformasi plastic setempat akibat adanya tegangan sisa
tersebut.

1.4.2 PENGERASAN

Proses pengerasan dalam heat treatment dibagi menjadi beberapa tahap

operasi, diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Pemanasan (Heating)
Proses ini dilakukan dengan memanaskan benda kerja di suhu (550-650) C.
Kemudian dilanjutkan final heating pada suhu (900-1050) C. Dan yang
terakhir dilakukan proses soaking
2. Kuens (Quenching)
Proses ini dilakukan dengan cara pendinginan cepat oleh media fluida
pendingin (oli, air, lelehan garam, semprot gas/udara)
3. Temper (Tempering)
Proses ini bertujuan untuk melakukan pemanasan kembali pada
temperature lebih rendah (150-600) C. Dilakukan sekali maupun berulang-
ulang.

1.5 TAHAP PEMANASAN

Hal-hal yang perlu diketahui :
• Perbedaan temperatur antara bagian dalam dan permukaan, akibat
rambatan panas, menyebabkan perbedaan pemuaian volume.
 6

• Baja menyusut sampai 4% (volume) pada kenaikan temperatur mencapai

transformasi austenite.
Hal-hal yang perlu dikontrol :
• Lakukan preheating pada temperatur sekitar 550-650 oC untuk
mengeliminasi distorsi yang mungkin timbul akibat pemanasan.
• Kecepatan pemanasan harus dikontrol agar tidak menimbulkan gradien
temperatur yang sangat curam antara bagian dalam dan permukaan.

1.6 TAHAP AUSTENISASI

Dua hal yang perlu perhatikan :

• Waktu tahan (holding time)
• Temperatur austenisasi (austenitizing temperature)

Hal-hal yang diperhatikan:

• Hindari susunan umpan di dalam dapur yang saling tumpang-tindih untuk
menghindari terjadinya deformasi komponen akibat berat komponen pada
saat baja sedang lunak.
• Cek akurasi temperatur austenisasi yang ditentukan, misalnya dengan
menggunakan thermocouple yang ditempelkanlangsung pada komponen.
• Hindari kesalahan penentuan saat mulainya penghitungan waktu tahan.

1.7 TAHAP KUENS

 7

Tahap kuens yaitu mendinginkan baja dari temperatur austenit sampai temperatur
ambien pada media tertentu yang akan menghasilkan struktur martensit
• Pemilihan media kuens ditentukan oleh jenis baja/paduannya.
• Semakin ekstrim media kuens risiko terhadap distorsi meningkat.
• Perbedaan laju pendinginan antara permukaan dan bagian dalam
menimbulkan profil kekerasan (tergantung ukuran perkakas dan
komposisi baja).

1.8 MEDIA KUENS

1. Air : Murah serta sistemnya sederhana. Kekurangannya ia mudah membentuk
selimut uap yang menutupi permukaan komponen, sehingga menghasilkan
pedinginan tidak seragam dipenampang permukaan yang luas. Pemanfaatannya
terbatas pada industri perlakuan panas. Eliminasinya di tambahkan Na/Ca
Chloride, membutuhkan closed system.
2. Larutan polimer : Kemampuan pendinginan (H) diantara oli dan air.
Memerlukan close control karena konsentrasinya mudah berkurang.
3. Oli : Kemampuan pendinginan tidak sebaik air, tetapi lebih disenangi. Dengan
penambahan additive kemampuan pendinginan (H = cooling power) dapat
ditingkatkan lebih dari 0,4 s/d 1.
4. Lelehan garam : Paling umum digunakan sbagai media pendingin dikarenakan
dapat bekerja pada rentang temperatur yang besar (150 °C s/d 595 °C, atau
bahkan lebih). Dikarenakan karakter tersebut lelehan garam banyak digunakan
untuk delayed quenching seperti: kuens intermediate, kuens isotermal / holding
pada berbagai temperatur.
5. Lelehan logam : Banyak digunakan untuk kuens-interupsi (interrupted
quenching), tetapi saat ini fungsinya sering digantikan oleh lelehan garam
dikarenakan kemampuannya bekerja pada rentang temperatur lebih besar.
6. Gas / udara : Hanya digunakan untuk baja dengan ukuran tipis atau baja yang
memiliki mampu keras tinggi. Pengaturan cooling power dilakukan dengan cara
mengatur laju semprot udara/gas.
7. Cetakan logam : Digunakan pada jenis material yang mememiliki risiko distorsi
tinggi. Biasanya menggunakan water-cooled copper dies, dan kelemahannya
biaya tinggi.
8. Lainnya : Larutan garam, larutan soda, uap.
 8

BAB II
REVIEW PUSTAKA

2.1 ANALYSIS OF AGE HARDENING PRECIPITATES OF Al-Zn-Mg-Cu ALLOYS IN A WIDE

RANGE OF QUENCHING RATES USING SMALL ANGLE X-RAY SCATTERING
Paduan aluminium seri Al-Zn-Mg (-Cu) menunjukkan paduan yang terkuat
kemampuan pengerasannya di antara semua paduan aluminium. Paduan ini, serta
paduan pengerasan lainnya, seperti Al-Cu dan Al-Mg-Si paduan, mungkin mengalami
masalah sensitivitas selama proses pendinginan. Penelitian sebelumnya menunjukkan
hal itu masalah sensitivitas quench adalah karena pembentukan quenchinduced
mengendap selama pendinginan "lambat", yang menguras zat terlarut dari matriks dan
dengan demikian mengurangi pengerasan usia berikutnya potensial. Akibatnya, paduan
tidak dapat mencapai yang diinginkan sifat-sifat seperti ketangguhan, ketahanan
terhadap korosi tegangan dan kekuatan mekanik. Fenomena sensitivitas memuaskan ini
sangat penting untuk produk pengukur tebal di mana lapisan tengah selalu mengalami
tingkat pendinginan yang lebih lambat dibandingkan dengan permukaan lapisan.
2.1.1.Material dan Metode
Komposisi dari paduan yang dipelajari diberikan pada Tabel 1 (dalam%.).
Paduan 7150C mewakili lapisan tengah dari 80 yang diproses secara komersial tebal plat
AA7150 mm, sedangkan alloy 7150S mewakili lapisan permukaan dari pelat AA7150
yang diproses secara komersial yang sama. Ditunjukkan bahwa komposisi kimia dari
lapisan permukaan dan pusat sedikit berbeda. Paduan 7055, 7085 dan 7037 adalah
paduan yang diproduksi dengan laboratorium secara sistematis mengubah rasio Zn / Mg
atau konten Cu, dan diberi nama di sini sesuai dengan standar AA nominal atau terdekat
untuk Paduan Zn-Mg-Cu.

Semua paduan cor ditempatkan ke dalam tungku sirkulasi udara untuk

homogenisasi perawatan 48 jam pada 460 ° C untuk menghindari kemungkinan baru jadi
mencair selama perawatan solusi selanjutnya. Solusi dua langkah pengobatan dilakukan
kemudian, langkah perendaman pertama pada 460 ° C selama 1 jam diikuti dengan
perendaman lain pada 480 ° C selama satu jam tambahan. Linier pendinginan dilakukan
menggunakan kalorimeter pemindaian diferensial yang berbeda (DSC) perangkat atau
dilatometer pendinginan yang mencakup berbagai tingkat pendinginan. Perawatan
solusi dan pendinginan dilakukan di Rostock, Jerman. Metode pendinginan terperinci
dan diagram CCP yang direkam untuk semua paduan yang dipelajari dapat ditemukan
dalam referensi [8,10-12]. Spesimen kemudian berusia 120 ° C selama 24 jam segera
setelah pendinginan.
Ini memungkinkan stabilisasi keadaan struktural struktural untuk transportasi
ke Synchrotron Australia dan persiapan sampel.
 9

2.1.2. Hasil dan Pembahasan

Sejak lima paduan Al-Zn-Mg-Cu dengan komposisi kimia yang berbedadi
selidiki dalam kondisi dingin dan usia buatan pada empat tingkat energi berbeda, dua
panjang kamera berbeda dan 10 berbedakondisi laju pendinginan mulai dari 0,01 K / s
hingga 300 K / s, jumlah yang besarpengolahan data terlibat. Makalah saat ini
menggunakan data SAXS terutama dari alloy 7055 untuk menunjukkan evaluasi data.
Paduan ini memiliki konsentrasi paduan tertinggi dan dengan demikian diharapkan
memiliki sensitivitas memuaskan paling signifikan atas laju pendinginan yang dipelajari
jarak.

Intensitas yang tersebar dari sampel pertama kali dikalibrasihamburan dari

referensi carbon glass (GC).Semua pola hamburan latar belakang dikoreksi dan
dinormalisasi ke sampel ketebalan.

Setelah koreksi ketebalan, intensitas dikoreksi oleh Latar belakang Laue [20],
yang merupakan intensitas latar belakang karena hamburan froma larutan padat yang
tidak tertata (bukan dari endapan). Ini berbeda dari sampel ke sampel seiring perubahan
larutan padat dan itu harus karena itu dikurangkan dari sinyal yang tersebar .

2.2 A NEW THERMAL CONTROLLING MATERIAL WITH POSITIVE TEMPERATURE

COEFFICIENT FOR BODY WARMING: PREPARATION AND CHARACTERIZATION

2.2.1. Pengenalan
Kontrol termal telah banyak digunakan untuk menjaga tubuh manusia tetap
hangat di lingkungan yang dingin, seperti luar angkasa dan daerah kutub. Bahan dengan
koefisien suhu positif (PTC) efek telah menunjukkan prospek yang cerah dalam kontrol
termal karena biaya rendah, ringan, fleksibilitas, dan pengaturan diri.
 10

Bahan koefisien suhu positif adalah jenis bahan yang sensitif suhu, yang
resistivitas listriknya meningkat tajam dengan naiknya suhu di atas ambang batas, mis.,
Suhu curie [1]. Secara tradisional, bahan PTC banyak digunakan dalam industri listrik
seperti sekering self-limiting [2] dan elemen sensor [3,4], serta elemen pemanas untuk
adaptif kontrol suhu seperti kabel pemanas yang mengatur sendiri [5-7]. Menggunakan
komposit PTC untuk kontrol suhu yang adaptif mengurangi bobot atau volume sistem
kontrol termal, yang komponen elektronik kontrol suhu dihilangkan, dan
menggabungkan komposit PTC dengan komponen proporsional-integral-derivatif (PID)
dapat meningkatkan akurasi kontrol termal sistem

2.2.2. Bahan dan Eksperimen

Material Etilena vinil asetat (EVA, kelas Komoditas: VA910, fraksi massa VA: 28%,
kepadatan: 0,950 g / cm3, indeks leleh: 25 g / 10 mnt pada 190 C / 2,16 kg) dipasok oleh
Korea Han Hua Technology Co Ltd, dan asam laurat (LA) disediakan oleh Tianjin Fortune
Chemical Reagent Co Ltd The asetilena karbon hitam (CB, 20-40 nm) dipasok oleh
Fushun Carbon Co. Ltd., dan dioctyl phthalate (DOP), aseton, dan xylene disediakan oleh
Shanghai Run Chemical Reagent Co. Ltd

2.2.3. Hasil dan Pembahasan

Efek PTC yang optimal pada Proporsi Material yang Berbeda Pertama, kami
menyelidiki efek konten CB pada sifat material. Tahanan masing-masing sampel
komposit 1-10 pada 25 C bervariasi pada fraksi massa CB yang berbeda, seperti yang
ditunjukkan oleh garis putus-putus di Gambar 1. Dapat diamati dari kurva bahwa
ambang perkolasi sekitar 6%. Itu resistivitas suhu kamar (25 C) menurun perlahan ketika
konten CB lebih rendah dari 2% dan resistivitas tetap sekitar 108 W cm, yang
menunjukkan bahwa komposit adalah isolator. Kapan konten CB meningkat antara 2%
dan 6%, resistivitas suhu ruangan komposit menurun tajam dari 108 W cm ke 102 W cm
dengan peningkatan konten CB, dan material menjadi Semikonduktor. Ketika konten CB
melebihi 6%, resistivitas suhu ruangan material nyaris tidak berubah.

Intensitas PTC (P) bahan PTC didefinisikan sebagai rasio logaritmik dari listrik
maksimal resistivitas (maks) ke minimum (min) pada kisaran suhu yang diselidiki, yaitu,
efek CB fraksi massa pada P juga ditunjukkan pada Gambar 1 (garis solid). Untuk
 11

meningkatkan intensitas PTC komposit, konten CB harus dipilih di dekat zona perkolasi
dan di sisi bawah resistivitas suhu kamar. Jika konten CB terlalu tinggi dan suhu melebihi
Curie suhu, maka perubahan suhu tidak menyediakan energi yang cukup untuk merusak
konduktif jaringan, yang mengarah pada variasi resistivitas yang lebih sedikit. Di sisi lain,
jika konten CB terlalu rendah, resistivitas awal pada suhu kamar sangat besar bahkan
ketika partikel CB dipisahkan sepenuhnya dalam matriks; Namun, ada ruang yang tidak
memadai untuk mutasi dan intensitas PTC akhir masih rendah. P–! (CB) kurva pada
Gambar 1 memvalidasi analisis di atas. Alhasil, saat massa CB fraksi adalah 6%, bahan
memiliki relatif rendah sekitar 600 W cm, dan P tinggi 5,5, yang merupakan konten CB
optimal untuk kontrol termal.

2.3 IMPROVING WELDABILITY OF Al-Si COATED PRESS HARDENED STEEL USING

STEPPED CURRENT PULSE SCHEDULE

2.3.1. Pengenalan
Dengan penghematan yang meningkat pesat dan persyaratan crashworthiness,
baja berkekuatan sangat tinggi (UHSS) banyak digunakan di bidang otomotif komponen
struktur tubuh seperti bumper depan, inner yang diperkuat A-, B-, pilar-C, dan inener rel
atap [1-3]. Mengadopsi pembentukan panas khusus Teknologi, press hardened steel
(PHS) menghindari konvensional masalah stamping springback dan masalah formability
terbatas yang melekat dalam cold stamping UHSS, dengan demikian, menarik perhatian
yang signifikan produsen mobil [4-6]. Namun, aplikasi semakin meningkat PHS
menimbulkan tantangan bagi pengelasan spot resistansi tradisional teknologi yang telah
banyak diterapkan untuk konstruksi bodi mobil baja. Kemampuan las spot tahan PHS,
karena setara karbon tinggi dan kekuatan tinggi, relatif buruk dan ditandai dengan
sempit
lobus las, quench-hardening dari las nugget, terkena panas parah zona, HAZ, pelunakan,
dan lubang yang mengakibatkan kesulitan dalam mencapai mode fraktur penarikan
tombol (BPF) [7-9].

Untuk mencegah oksidasi permukaan, lapisan aluminium-silikon telah

diterapkan pada PHS, tetapi selanjutnya menurunkan kemampuan las spot yang
resisten. Hong-Seok Choi et al [10] menyelidiki kemampuan las satu lap sambungan
antara GA780DP dan Al-Si dilapisi PHS, dan ditemukan antarmuka fraktur terjadi
terutama pada spesimen dan pemikiran yang dilas bahwa fraktur ini dihasilkan terutama
dari setara karbon tinggi dan
kehadiran takik tajam di batas lasan karena Al-Si lapisan.

2.3.2. Prosedur Eksperimental

Resistance spot welding (RSW) dilakukan dengan menggunakan spesimen dari
Panjang 130mm dan lebar 40mm dan dibuat dari 75 g / m2 Al-Si dilapisi HS1300 T
dengan ketebalan lembaran hot post 1.5mm stamping. Ketebalan lapisan Al-Si adalah
sekitar 25 μm. Tabel 1 menyajikan komposisi kimia dari logam tidak mulia dan asli
 12

Lapisan Al-Si disediakan oleh pemasok. Properti tarik hotstamped lembaran diukur
secara eksperimental dan terdaftar dalam Tabel 2. Permukaan kupon dibersihkan
dengan alkohol sebelum pengelasan. Untuk mencegah penampang melas dari
sambungan yang dilas, sambungan spesimen dipotong terlebih dahulu menggunakan
Presi MECATOME T210 otomatis mesin pemotong mikro, digiling pada Presi Mecatech
334 otomatis polisher dengan disc diamond grinding 54 μm dan 18μ pertama dan
terakhir dipoles dengan 3 μm dan cairan suspensi 0,05 μm. Sendi itu terukir oleh asam
pikrat jenuh selama 20 detik untuk morfologi makroskopis dan terukir oleh 4% natal
selama 6 detik untuk mikro. Mikroskop optic digunakan untuk memeriksa struktur
makro sendi. TESCON Peralatan VEGA3 Scanning Electron Microscope (SEM) digunakan
untuk memeriksa struktur mikro lasan dan Zeiss Auriga ™ 4511-FEGSEM dilengkapi
dengan Electron Backscatter Difraction (EBSD) mengidentifikasi komposisi fase pelapisan
Al-Si setelah pengelasan. Profil Microhardness diperoleh pada suhu kamar
menggunakan a Vickers microhardness tester. Beban yang diterapkan 200 g dan waktu
tunda 10 s digunakan.

2.2.3. Hasil dan Pembahasan

Keterbatasan jadwal multi-pulsa arus konstan tradisional Penelitian sebelumnya
telah menyoroti peluang untuk meningkatkan mekanik kinerja sambungan PHS dengan
membuat penarikan tombol sebagian melalui ukuran nugget yang lebih besar yang
memiliki manfaat tambahan mengurangi efek lapisan IMC residual pada takik root dan
root slit. Namun, aplikasi dari arus konstan konstan tradisional menyoroti fakta bahwa
pertumbuhan nugget dibatasi oleh pengusiran seperti yang terlihat dalam grafik ukuran
nugget versus arus pengelasan pada Gambar. 3.Awalnya, morfologi bersama dan ukuran
nugget diselidiki oleh menerapkan jadwal pengelasan yang terputus dengan maksimum
enam pulsa masuk jadwal pengelasan untuk arus pengelasan konstan 6 kA di setiap
pulsa.
Lihat Gbr. 4 untuk foto-foto penampang terpotong terputus las dan grafik yang sesuai
dengan diameter nugget las versus jumlah pulsa. Berdasarkan foto dari penampang yang
dipoles, kita dapat mengamati bahwa nugget hampir mencapai diameter puncak setelah
pulsa ke-3, lihat Gambar 4 (b). Untuk memahami alasannya untuk ini, ketahanan dinamis
terhadap waktu dan input panas untuk masing-masing
 13

BAB III

ANALISA

Beikut adalah beberapa Analisa terkait paper yang sudah dibahas pada bab
sebelumnya :
1. Pada penelitian pertama, SAXS digunakan untuk menganalisis fraksi volume
pengerasan usia η ′ endapan untuk empat paduan Al-Zn-Mg-Cu-Zr mengalami
kontinyu berbeda kondisi pendinginan, memungkinkan, untuk pertama kalinya,
analisis langsung dari fraksi volume dan jari-jari Guinier dari partikel berukuran
nanometer melalui berbagai paduan yang didinginkan pada berbagai tingkat
pendinginan.
2. Untuk pelat 7150 yang tebal mengalami lebih banyak deformasi pada pelat
permukaan daripada pusat, sensitivitas pendinginan lebih tinggi di permukaan
pelat. Untuk paduan terkonsentrasi yang sama, sensitivitas padam dari Al-Zn-
Paduan Mg-Cu meningkat dengan meningkatnya konten mg ketika ini menurun
rasio Zn / Mg di bawah sekitar 2. Untuk paduan dengan total campuran berbeda
konten, sensitivitas pendinginan meningkat dengan meningkatnya konten
paduan selama rasio Zn / Mg setuju untuk pembentukan η during selama
selanjutnya penuaan.
3. Dalam studi ini (Penelitian kedua) penulis menyiapkan bahan pemanas baru
dengan efek PTC, yang suhu Curie-nya 37 C. Terutama, dengan menambahkan
partikel konduktif CB ke EVA dan LA, bersama dengan plasticizer DOP, PTC
Intensitas 5,5, dan resistivitas suhu kamar 600W cm tercapai. Sebagaimana
diverifikasi oleh DSC, LA sebagai sebuah kristal asam organik titik leleh rendah
mendominasi suhu Curie material.
4. Dengan menggunakan jadwal denyut nadi saat ini, pengusiran terbelakang
karena penurunan input panas awal memungkinkan pertumbuhan nugget
ukuran karena peningkatan input panas pada pulsa akhir. Metode ini secara
signifikan meningkatkan efisiensi termal selama pengelasan.
 14

BAB IV
KESIMPULAN

Berikut adalah kesimpulan dari beberapa penelitian yang penulis bahas :

1. Terlepas dari evaluasi tingkat sensitivitas, hasil SAXS juga menunjukkan
bagaimana komposisi latar belakang dan matriks Laue bervariasi untuk
kondisi pendinginan yang berbeda.
2. konten CB memiliki pengaruh terhadap resistivitas suhu kamar dan
intensitas PTC komposit. Selanjutnya, dalam tes pengulangan, intensitas
bahan PTC melemah pada awalnya tetapi cenderung stabil akhirnya, yang
dapat dijelaskan dengan menggunakan model transisi mikrostruktur yang
kami buat.
3. Dengan jadwal pulsa saat ini bertahap 1 kA peningkatan saat ini bisa secara
efektif meningkatkan ukuran nugget dan pada saat yang sama menghambat
pengusiran, dan karenanya direkomendasikan untuk aplikasi industri.

Kesimpulan yang penulis dapatkan secara pribadi adalah sebagai berikut :

1. Ilmu pengetahuan sangatlah luas. Masih banyak hal-hal yang perlu
dipahami di dipelajari lagi.
2. Sebelum mempelajari hal-hal yang lebih mendalam ataupun detail, kita
harusnya mengetahui dasar dan teori materi yang akan kita pelajari.
Sehingga kita mempunyai gambaran yang lebih untuk mengembangkannya.
3. Ilmu pengetahuan bergerak sangat dinamis dan mengikuti perkembangan
jaman. Seperti halnya dengan ilmu material yang semakin berkembang
seiring dengan tingkat kebutuhan manusia akan spesifikasi material yang
akan digunakan.
 15

DAFTAR PUSTAKA
ASM Handbook, Heat Treating, Vol. 4, Metals Handbook 8th Ed., ASM
International
Heat Treater’s Guide: Practices and Procedures for Irons and Steels, ASM
International, 1995, pp 12
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S152661251930338X
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0264127518300455
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1005030218302123
https://www.scribd.com/document_downloads/direct/112419985?
extension=pdf&ft=1577753870&lt=1577757480&user_id=374718443&uahk=xK
ojLixgONO9EIvkAM-JcNcc5GM