PERANCANGAN DAN PEMBUATAN

MESIN BALANCING RODA MOBIL

Restu Prayoga / G1C012033

Pembimbing 1 : Dr.Eng.Dedi Suryadi, S.T.,M.T.
Pembimbing 2 : Ahmad Fauzan Suryono, S.T.,M.T.
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Bengkulu
Jl. WR. Supratman Kandang Limun, Kota Bengkulu, 38371 telepon: (0736) 344087, 21170
Email : Pra.yoga59@gmail.com

Penggunaan roda mobil sangat dominan ketika mobil beroperasi. Kondisi ini
menyebabkan sering terjadinya kerusakan pada roda mobil. Salah satu kerusakan roda mobil
adalah unbalance. Kondisi unbalance apabila dibiarkan akan berakibat buruk pada performa
mobil. Untuk mengatasi kondisi unbalance pada roda mobil, maka dirancang mesin balancing
roda mobil. Proses perancangan dilakukan berdasarkan kebutuhan mesin balancing yang
diperlukan. Setelah proses perancanagan selesai dilakukan, selanjutnya perlu melakukan
pengecekan kekuatan struktur mesin balancing yang dirancang. Pengecekan kekuatan struktur
mesin balancing dilakukan menggunakan perangkat lunak elemen hingga. Berdasarkan hasil
simulasi elemen hingga dapat diketahui nilai kekuatan rancangan mesin balancing yang
dirancang dan keamanan struktur tersebut. Beberapa komponen pada mesin balancing roda mobil
adalah rangka mesin, motor listrik, sabuk-v, puli, poros, bearing dan komponen penyambung roda
dan mesin balancing. Dari hasil perancangan, dibuat mesin balancing roda mobil dengan
spesifikasi dimensi rangka yaitu panjang 750 mm, lebar 750 mm dan tinggi 825 mm. Material
rangka mesin adalah baja ASTM A36 dengan profil c-chanel 80 x 45 x 5 mm. Sumber penggerak
adalah motor listrik 2 HP. Sabuk-v yang digunakan adalah tipe-A no 54. Diameter puli motor
penggerak adalah 203,2 mm dan diameter puli poros adalah 107,8 mm. Poros dibuat dari material
BjTS 40 dengan diameter 28,5 mm. Jenis bearing yang digunakan adalah Uc 206-18. Sistem
penyambung roda dan mesin balancing adalah ulir M27 dengan komponen penahan. Untuk
mengetahui kelayakan mesin balancing hasil yang telah dibuat secara keseluruhan, dilakukan
pengujian level getaran berdasarkan standar ISO 2372. Dari hasil pengujian diketahui mesin yang
dibuat dapat melakukan proses balancing sampai putaran 700 rpm.

Kata kunci: Roda Mobil, Mesin Balancing Roda Mobil, Perancangan Mesin

1. PENDAHULUAN proses pengecekan distribusi masa pada roda

Roda merupakan salah satu komponen
yang sangat penting dari sebuah mobil. Fungsi
roda adalah menahan seluruh berat mobil serta
memindahkan tenaga engine mobil ke
permukaan jalan[1]. Penggunaan roda mobil
yang sangat dominan, sering menyebabkan
kerusakan pada roda mobil. Salah satu
kerusakan yang sering terjadi adalah
unbalance. Unbalance adalah
ketidakseimbangan distribusi massa dengan
garis sumbu rotasi roda[2]. Apabila kondisi
unbalance dibiarkan, akan berakibat buruk
pada performa mobil. Oleh sebab itu, perlu
dilakukan tindakan perawatan untuk
memperbaiki kondisi unbalance. Tindakan
perawatan yang bisa dilakukan adalah dengan
proses balancing. Proses balancing adalah
mobil untuk memperoleh keseimbangan[3].
Untuk melakukan proses balancing,
dapat dilakukan dengan menggunakan mesin
balancing roda mobil dengan prinsip getaran
Saat ini proses balancing roda mobil dapat
dilakukan di beberapa bengkel mobil besar
saja. Hal ini disebabkan karena bengkel-
bengkel mobil besar sudah memiliki mesin
balancing. Sedangkan di bengkel mobil yang
tidak terlalu besar, belum dapat melakukan
proses balancing. Keadaan ini disebabkan
karena minimnya ketersediaan mesin
balancing roda mobil, serta harga jual mesin
balancing roda mobil yang tinggi. Sedikitnya
ketersedian mesin balancing roda mobil di
bengkel-bengkel mobil yang tidak terlalu
besar, mengakibatkan sulitnya penggunaan
mesin balancing roda mobil bagi kalangan

1
masyarakat kecil dan menengah. Sehingga
perancangan dan pembuatan mesin balancing
roda mobil yang diproduksi secara mandiri
perlu dilakukan dengan tujuan: merancang dan
membuat mesin balancing roda mobil dan
menganalisis kekuatan rancangan mesin
balancing roda mobil dengan menggunakan
perangkat lunak elemen hingga. Sedangkan
batasan dalam perancangan mesin balancing
difokuskan pada komponen penyusun utama
mesin balancing. Untuk menghitung kekuatan
rancangan struktur mesin balancing
menggunakan perangkat lunak elemen hingga.
Pengujian mesin balancing dilakukan hanya
untuk mengetahui kelayakan hasil rancangan
alat dengan menggunakan roda yang sudah
balance. Kelayakan mesin hasil rancangan
diuji berdasarkan level getaran yang terjadi
pada mesin.
2. PERANCANGAN MESIN BALANCING
Perancangan adalah kegiatan awal dari
sebuah usaha dalam merealisasikan sebuah
produk yang keberadaannya diperlukan oleh
masyarakat untuk meningkatkan kesejahteraan
hidupnya. Sedangkan perancangan mesin
berarti perencanaan dari sistem dan segala
yang berkaitan dengan sifat mesin–mesin,
produk, struktur, alat-alat, dan instrumen.
Tahap perancangan tersebut dibuat keputusan-
keputusan penting yang mempengaruhi
kegiatan-kegiatan lain yang menyusulnya[7].
Tahapan dalam melakukan perancangan dapat
dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Tahapan Perancangan[8]
Spesifikasi Perancangan Mesin Balancing
Kebutuhan perancangan.
1.Mesin balancing roda dengan harga yang
relatif rendah.
2.Mesin balancing roda dapat digunakan
selama 8-10 jam per hari.
3.Desain yang simpel dan portabel agar
mudah untuk digunakan.
4.Konstruksi yang kuat dan proses
pengerjaan yang baik.
6.Proses perawatan dan perbaikan mesin
dapat dilakukan dengan mudah dan murah.
7.Mesin tidak menimbulkan getaran yang
berlebihan ketika mesin dioperasikan.
Komponen Mesin Balancing Roda Mobil
 Rangka mesin
 Poros
 Puli poros
 Sabuk-v
 Motor listrik
 Puli motor
 Bearing
 Mekanisme penyambung roda dan
poros
Perancangan rangka
Ada beberapa item yang perlu ditinjau pada
perancangan rangka, antara lain:
• Desain rangka
• Batang profil yang digunakan
• Material rangka
a. Desain rangka
- Kebutuhan dan kriteria evaluasi
Kebutuhan dan kriteria evaluasi desain
rangka mesin balancing adalah rangka
yang memiliki kekakuan yang tinggi,
Portabel, bentuk yang baik dan Biaya
manufaktur yang rendah.
- Mengusulkan konsep alternatif
Berdasarkan kebutuhan desain rangka,
maka dibuat tiga desain rangka yang
diusulkan.
- Mengevaluasi konsep yang diusulkan
berdasarkan kebutuhan dan kriteria.
Untuk memudahkan proses evaluasi
rancangan desain rangka, dibuat matrik
pemilihan. Hasil evaluasi desain yang
diusulkan selanjutnya diberi peringkat 1,
2 dan 3. Nilai 3 menunjukkan prioritas
utama, nilai 2 menunjukkan prioritas
kedua, dan nilai 1 menunjukkan prioritas
terakhir. Sehingga rancangan rangka
dengan jumlah penilaian tertinggi adalah
rancangan yang paling optimal. Matrik
pemilihan desain rangka dapat dilihat
pada Tabel 1.
2
Tabel 1. Matrik Pemilihan Desain Rangka
- Memilih desain rangka yang paling
optimal
Dari hasil matrik pemilihan diketahui
desain rangka dengan jumlah nilai yang
paling tinggi adalah desain rancangan
varian B. Sehingga desain rangka yang
digunakan adalah varian B.
b. Profil rangka
- Kebutuhan dan kriteria evaluasi
Diperlukan kekuatan desain rangka
yang baik apabila menggunakan jenis
profil batang yang berbeda. Kriteria
evaluasi profil batang adalah kekuatan,
ketersediaan dan harga.
- Mengusulkan konsep alternatif
Diusulkan jenis profil angle iron, pipe
dan c-chanel.
- Mengevaluasi konsep yang diusulkan
berdasarkan kebutuhan dan kriteria.
Untuk memudahkan proses evaluasi
rancangan profil batang, dibuat matrik
pemilihan. Hasil evaluasi profil batang
yang diusulkan selanjutnya diberi
peringkat. Peringkat 1, 2 dan 3. Nilai 3
menunjukkan prioritas utama, nilai 2
menunjukkan prioritas kedua, dan nilai 1
menunjukkan prioritas terakhir.
Sehingga profil batang dengan jumlah
penilaian tertinggi dapat diasumsikan
sebagai profil yang paling optimal.
Matrik pemilihan desain rangka dapat
dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Matrik Pemilihan Desain Rangka
- dan material rangka didapat hasil desain rangka
- Memilih profil rangka yang paling
optimal
Dari hasil matrik pemilihan diketahui
profil rangka dengan jumlah nilai yang
paling tinggi adalah profil batang c-
chanel. Sehingga profil batang yang
digunakan adalah c-chanel.
c. Material rangka
- Kebutuhan dan kriteria evaluasi
Kebutuhan dan kriteria evaluasi
material rangka adalah material yang
kuat, memiliki kekakuan yang tinggi dan
harga yang rendah.
- Mengusulkan konsep alternatif
Material yang paling memenuhi
kriteria perancangan dengan
ketersediaan yang mudah ditemukan di
pasaran adalah material baja,
alumunium dan besi cor.
- Mengevaluasi konsep yang diusulkan
berdasarkan kebutuhan dan kriteria.
Untuk mengevaluasi material rangka,
dilakukan dengan menggunakan matrik
pemilihan. Matrik pemilihan dinilai
berdasarkan kriterian evaluasi. Hasil
evaluasi profil batang yang diusulkan
selanjutnya diberi peringkat 1, 2 dan 3.
Nilai 3 menunjukkan prioritas utama,
nilai 2 menunjukkan prioritas kedua, dan
nilai 1 menunjukkan prioritas terakhir.
Sehingga material dengan jumlah
penilaian tertinggi dapat diasumsikan
sebagai material yang paling optimal.
Matrik pemilihan material rangka dapat
dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Matrik Pemilihan Material Rangka
- Memilih profil rangka yang paling
optimal
Dari hasil matrik pemilihan diketahui
material dengan jumlah nilai yang paling
tinggi adalah baja. Sehingga material
rangka yang digunakan adalah baja.
Setelah dilakukan pemilihan desain, profil
yang digunakan adalah varian B, profil batang
3
yang digunakan adalah c-chanel, dan material
rangka adalah baja. Berdasarkan kebutuhan
perancangan dibuat dimensi produk mesin
balancing roda mobil dengan lebar 750 mm,
panjang 750 mm, tinggi 875 mm. Material baja
yang digunakan pada perancangan mesin
balancing roda mobil adalah baja ASTM A36.
Properties material baja ASTM A36 dapat
dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Properties material baja ASTM A 36
Dimensi dari profil batang yang
digunakan, desain rangka dan dimensi rangka
dapat dilihat pada Gambar 2, Gambar 3 dan
Gambar 4.
Gambar 2. Ukuran profil c-chanel
Gambat 3. Desain rangka
Gambar 4. Dimensi rangka
Spesifikasi Roda Mobil dan Putaran
Balancing yang Digunakan
Roda mobil yang digunakan memiliki
berat 12 kg dengan diameter 550 mm dan
diameter pelek 470 mm, serta ketebalan 160
mm. Rancangan roda mobil yang digunakan
dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Desai Roda Mobil
Putaran balancing dapat diketahui dari Tabel 5.
Tabel 5. Hubungan Dimensi Rotor dan Putaran
Balancing[6].
Berdasarkan Tabel 1, putaran balancing
dapat diketahui dari perbandingan tebal dan
diameter roda. Perbandingan antara tebal roda
dan diameter roda mobil yang digunakan
160
adalah 550 = 0,29 dan nilainya kurang dari 0,5.
Sehingga dari Tabel 1 diketahui putaran
balancing yang bisa dilakukan sampai 1000
rpm.
Menentukan Torsi Roda
Skema penentuan torsi roda dapat dilihat
pada Gambar 6.
Gambar 6. Torsi Roda
4
I = m × R2
= 12 kg × (0,275 m)2
= 0,907 kg.m2

Percepatan roda diputar dari keadaan

diam sampai 20 detik. Putaran 0 - 1000 rpm.

t1 = 0 dan t2 = 20s.
2𝜋𝑛 2𝜋𝑛
ω1 = 60
ω2 = 60
2 × 3,14 × 1000
= 0 rad/s =
60 Gambar 3. Grafik Pemilihan Sabuk-v
= 104,6 rad/s
ω2−ω1
α= Berdasarkan daya dan putaran yang
𝑡2−𝑡1
104,6 rad/s −0 bekerja pada puli poros, diketahui dari Gambar
= 8 jenis sabuk-v yang digunakan adalah tipe-A.
20 𝑠−0
= 5,23 rad/s2
Diameter jarak lingkaran bagi puli (Dp)
Torsi roda dapat ditentukan menjadi Ukuran diameter minimum puli yang
T=I×α diizinkan dan dianjurkan, dapat dilihat pada
= 0,907 kg m2 × 5,23 rad/s2 Tabel 6.
= 4,746 N.m = 4,75 N.m
Tabel 6. Ukuran Pemilihan Puli [12]
Perancangan Sistem Transmisi Daya

𝑛1 1000 𝑟𝑝𝑚
Diketahui i = = = 2 dan dp
𝑛2 500 rpm
minimum yang disarankan berdasarkan tipe
sabuk-v dari Tabel 2 adalah 95 mm.

Dp = dp × i
= 95 × 2
= 190 mm
Diameter luar puli (dk dan Dk)
dk = dp + 2 × 5,5
Gambar 7. Mekanisme Penggerak Roda = 95 + 2 × 5,5
Sistem transmisi adalah puli dan sabuk-v, = 106 mm
yang akan mentransmisikan daya untuk Berdasarkan ketersediaan dilapangan
memutarkan roda. Torsi pada roda, poros dan digunakan puli denga diameter 107,4 mm
puli poros adalah sama. Sehingga putaran Dk = Dp + 2 × 5,5n
sudut yang terjadi pada roda, poros dan puli = 190 + 2 × 5,5
juga sama, dengan demikian daya pada puli = 201 mm
poros dapat diketahui: Berdasarkan ketersediaan dilapangan
digunakan puli dengan diameter 203,2 mm
Ppuli = Tpuli × ω
= 4,75 N.m × 104,6 rad/s Kecepatan sabuk (v)
= 496,85 Watt 𝜋 × 𝑑𝑝 × 𝑛1
V = 60 𝑥 1000
Untuk grafik pemilihan jenis sabuk-v dapat 3,14 × 95 × 1000
dilihat pada Gambar 8. = 60 × 1000

= 4,971 m/s
di mana C = 460 mm

5
Panjang keliling (L) Skema pembebanan pada poros
𝜋 1 2
L = 2C + ( 𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 ) + (𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 )
2 4𝐶
3,14 1
= 2 × 460+ (190 + 95) + (190 − 95)2
2 4𝑥460
= 1364,35 mm
Nomor nominal sabuk-v
L = 1372 mm = nomor 54 (Tabel 2.3) Sehingga dapat dibuat diagram Momen seperti
Sudut kontak θ terlihat pada Gambar 10.
57 ( 𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 )
θ = 180 -
𝐶
57 (190− 95 )
= 180 -
460
= 168,22o
Sudut kontak antara sabuk dan puli yang
digerakkan
𝑠𝑢𝑑𝑢𝑡 𝑘𝑜𝑛𝑡𝑎𝑘
θ = 1800
×π
168,22
= 1800
× 3,14

= 2,934o
Perancangan Poros
Momen puntir rencana (Torsi roda)
Gambar 10. Diagram Momen
T = 4,75 N.m
= 4750 N.mm Material poros yang digunakan adalah BjTS
40. Adapun properties material BJTS 40 dapat
Kondisi poros yang akan dirancang dapat
dilihat pada Tabel 7.
dilihat pada Gambar 7. Gaya yang bekerja pada
poros adalah bending akibat pembebanan berat Tabel 7. Properties material BJTS 40
roda dan gaya tarik sabuk-v. Gaya akibat
pembebanan roda sebesar 120 N, dan gaya
sabuk-v dapat diketahui dari torsi yang bekerja
pada roda mobil, dapat dilihat Gambar 9.

Tegangan geser poros yang diizinkan

Tensile Strength= 560(N/mm2), Sf1= 6, Sf2= 2.
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
τa = 𝑆𝑓1 × 𝑠𝑓2
560
= 6 × 2 = 46,6 N/mm2

Menentukan diameter poros

Gambar 9. Gaya pada puli poros
𝑇 Km = 2, kt = 1,5 dan M = -43199,8 N.mm
Fsabuk =𝑟 T= 4750 N.mm
𝑝𝑢𝑙𝑖
4,75 𝑁.𝑚
= 0,0508 𝑚 5,1
1⁄
3
d = [( ) √(𝐾𝑚 𝑀)2 + (𝐾𝑡 𝑇)2 ]
= 92,91 N 𝜏𝑎
1⁄
5,1 3
Beban radial akibat gaya sabuk-v = [(46,6 ) √(2 × (−43199,8 ) )2 + (1,5 × 4750)2 ]
(Ft) = Fsabuk × 2 = 20,53 mm
= 92,91 × 2
= 185,82 N Dari hasil perhitungan diameter minimum
poros adalah 20,53 mm, sehingga diameter
yang dibuat adalah 28,5 mm.

6
Tegangan maksimum yang terjadi: perhitungan dan simulasi elemen hingga tidak
𝑑
M .𝑦 𝑀 32 𝑀 jauh berbeda. Sehingga dapat diasumsikan
σmax = = 2
𝜋 𝑑4
= bahwa hasil simulasi elemen hingga nilainya
𝐼 𝜋 𝑑3
64 akurat, seperti terlihat pada Tabel 8.
32 𝑥 43199,8
= Tabel 8. Perbandingan Nilai tegangan Poros
3,14 𝑥 28,53
= 19,01 N/mm2
Tegangan geser yang terjadi:
𝑑
T. r 𝑀 16 𝑀
τmax = 𝐽
= 2
𝜋 𝑑4
= 𝜋 𝑑3
32 Perancangan Daya Motor
16 × 4750
= Menentukan daya yang diperlukan untuk
3,14 × 28,53
= 1,04 N/mm2 memutarkan roda mobil seperti terlihat pada
Gambar 7 adalah dengan menentukan daya
Tegangan geser yang terjadi pada yang bekerja pada puli motor yang akan
poros masih berada di bawah nilai tegangan menggerakkan puli poros dan roda.
geser yang diizinkan (1,04 N/mm2 < 46,6 Gaya sabuk-v yang diperlukan dan diameter
N/mm2). puli motor telah diketahui, sehingga diperoleh:
Poros hasil perancangan perlu dilakukan Tmotor = Fsabuk-v × Rpuli motor
pengujian menggunakan perangkat lunak = 92,91 N × 0,1010 m
elemen hingga untuk mengetahui hasil = 9,38 N.m
deformasi maksimum poros, tegangan
maksimum dan tegangan geser, dapat dilihat 𝑃𝑑 = Tmotor . ω
2πn
pada Gambar 11, Gambar 12 dan Gambar 13. 𝑃 × 𝑓𝑐 = T 60
2πn
T
60
Daya 𝑃 = fc
Dengan rancangan kerja mesin 8-10 jam
perhari, maka 𝑓𝑐 = 1,3.
2 . 3,24 . 1000 𝑟𝑎𝑑⁄
9,38 Nm × 𝑠
60
P = 1,3

Gambar 11. Deformasi Poros = 754,73 Nm⁄s = 754,73 Watt

= 1,01 hp
Motor listrik yang digunakan
diupayakan memiliki daya yang besar dari 1,01
hp. Maka dipilih motor listrik dengan daya 2
hp.

Perancangan Bearing
Proses perhitungan dalam perancangan
Gambar 12. Tegangan Maksimum Poros bearing adalah sebagai berikut:
- Putaran poros maksimum = 1000 rpm
- Panjang bearing
Berat roda = 12 kg, (𝑝𝑣)𝑎 = 0,2
𝜋 𝑊𝑁
L ≥ 1000 × 60 (𝑝𝑣)
𝑎

3,14 12 𝑥 2800
L ≥ 1000 × 60 0,2

Gambar 13. Tegangan Geser Poros = 8,792 mm = 8,8 mm

Hasil perbandingan nilai tegangan - Tekanan permukaan bearing (P)
maksimum dan tegangan geser secara Diameter poros = 28,5 mm

7
 𝑊 Dari tabel 8 dapat diketahui:
P = 𝑙𝑑
12
= 8,8 × 28,5
P = 0,47 N/mm2
Berdasarkan data perhitungan tersebut
dipilihlah bearing dengan diameter 28,5
mm dan panjang minimum 8,8 mm. Skema
bearing bercangkang dapat dilihat pada
Gambar 14.
Gambar 14. Bearing Bercangkang
Mekanisme Penyambung Roda dan Poros
Adapun komponen penyambung berupa
ulir, dish penahan, pin dan baut pengencang
seperti terlihat pada Gambar 15.
Gambar 15. Mekanisme Penyambung Roda
dan Poros
a. Perancangan Ulir Poros
Berdasarkan diameter poros yang
digunakan, pemilihan ulir standar
berdasarkan tabel ukuran standar ulir kasar
metrik (JIS B 0205) yang dapat dilihat pada
Tabel 8.
Tabel 8. Standar Ulir Kasar Metrik (JIS B
0205)[12]
diameter luar d = 27 mm,
diameter inti d1= 23,752 mm < 28,5 mm
jarak bagi p = 3 mm.
Bahan mur baut : Baja liat dengan 0,22% C
Kekuatan tarik σb = 420 N/mm2,
Tegangan geser τa = 30 N/mm2,
Diameter luar ulir dalam D = 27 mm,
Diameter efektif ulir dalam D2 = 25,051 mm,
Tinggi kaitan gigi dalam H1 = 1,624 mm.
H = (0,8 – 1) D
= (0,8 – 1)27
= 5,4
Maka digunakan H = 27 mm
Mencari jumlah ulir mur z’
𝐻 27
z’ = 𝑝 = =9
3
Dari perancangan dapat diketahui ulir
poros yang digunakan adalah M27. Bahan mur
baja liat 0,22% C. Ukuran mur M27 dan tinggi
mur 27 mm. Adapun hasil perancangan ulir
dapat dilihat pada Gambar 16.
Gambar 16. Ulir dan Mur Poros
Penyambung roda mobil dengan poros
mesin balancing menggunakan dish penahan
yang digunakan untuk menahan sisi belakang
roda. Dimensi dish penahan juga disesuaikan
dengan roda yang digunakan. Adapun dimensi
dish penahan dapat dilihat pada Gambar 17.
Gambar 17. Dish Penahan Roda
Roda sisi depan ditahan menggunakan pin
yang dibuat berdasarkan lubang roda mobil
yang digunakan. Untuk hasil yang lebih baik
dimensi pin dapat dilihat pada Gambar 18.
Gambar 18. Pin penahan roda
8
Pengujian Rangka Mesin Balancing
Rancangan rangka selanjutnya diuji
kekuatannya menahan beban komponen mesin
balancing dengan cara melakukan simulasi
perangkat lunak elemen hingga. Adapun hasil
pengujian rangka mesin balancing sebagai
berikut:
• Tegangan maksimum dan deformasi
Setelah dilakukan dilakukan simulasi
tegangan maksimum dan deformasi pada
rancangan rangka mesin balancing roda mobil
yang telah ditetapkan. Nilai tegangan
maksimum yang terjadi pada rangka mesin
balancing yang dirancang adalah 2,6634 MPa.
Lokasi tegangan yang terjadi dapat dilihat pada
Gambar 19. Nilai deformasi maksimum yang
terjadi pada rangka akibat pembebanan adalah
sebesar 0,013473 mm. Lokasi deformasi dapat
dilihat pada Gambar 20.
Gambar 19. Tegangan pada Rangka
Gambar 20. Deformasi pada Rangka
Hasil Rancangan Rangka Mesin Balancing
Mesin balancing roda mobil hasil
rancangan dapat dilihat pada Gambar 21.
Gambar 21. Rancangan rangka mesin
3. PEMBUATAN MESIN BALANCING
RODA MOBIL
Selanjutnya adalah tahapan pembuatan
mesin balancing. Rancangan mesin balancing
yang telah selesai dibuat dapat dilihat pada
Gambar 22.
Gambar 22. Mesin Balancing Hasil
Pembuatan
Spesifikasi mesin dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Spesifikasi Mesin Balancing
4. PENGUJIAN MESIN BALANCING
Untuk menyatakan tingkat aman suatu
mesin balancing berdasarkan level getaran
yang terjadi, dapat menggunakan standar ISO
2372. Pengujian mesin balancing dilakukan
pada roda balance dengan menggunakan alat
vibration meter. Berdasarkan penjelasan pada
standar ISO 2372 mesin balancing yang di
rancang berada pada kelas I, karena daya
penggeraknya dibawah 15 kW yaitu 1,4914
kW. Standar ISO 2372 dapat dilihat pada Tabel
10.
Tabel 10. Standar ISO 2373
9
 Data hasil pengujian level getaran pada
mesin balancing dengan roda balance dapat
dilihat pada Tabel 11.
Tabel 11. Nilai Getaran pada Roda Balance
Data pada Tabel 11, dapat dibuat grafik
yang dapat dilihat pada Gambar 23.
Gambar 23. Grafik pengujian Mesin
balancing
Setelah dilakukan pengujian level getaran
pada mesin balancing dengan roda balance,
bahwa pada putaran 800 rpm, level getaran
yang terjadi pada mesin balancing roda mobil
sudah melebihi kondisi yang diterima sesuai
standar.
5. PEMBAHASAN
Proses perancangan mesin balancing roda
mobil dilakukan dengan merancang setiap
komponen mesin mesin. Komponen mesin
balancing yang dirancang adalah rangka,
sistem transmisi sabuk-v, poros, bearing,
motor dan mekanisme penyambung roda dan
poros.
Dari hasil perancangan mesin balancing
roda mobil, kekuatan struktur mesin masih
aman. Hal ini dapat diketahui dari nilai
tegangan maksimum yang terjadi pada rangka
mesin balancing adalah 3,2955 MPa,
rancangan rangka diasumsikan aman karena
jauh dibawah yield strength material yaitu 250
MPa. Nilai deformaisi maksimum yang terjadi
pada rangka akibat pembebanan adalah sebesar
0.011576 mm. Tegangan maksimum yang
didapat dari hasil simulasi elemen hingga pada
poros yang dirancang adalah 37,024MPa. Nilai
tegangan maksimum yang terjadi pada poros
dikatakan aman karena nilainya di bawah yield
strength material poros yaitu 390 MPa.
Sedangkan nilai deformasi maksimal poros
yang didapat setelah melakukan simulasi
elemen hingga adalah 0.29186 mm.
Setelah diketahui kekuatan struktur mesin
balancing aman, perlu dilakukan pengujian
secara keseluruhan mesin balancing yang
selesai dibuat. Hal ini dilakukan untuk
mengetahui kelayakan pakai mesin balancing
berdasarkan level getaran yang terjadi. Standar
yang digunakan adalah ISO 2372.
Pada pengujian sampai putaran 800 rpm,
level getaran yang dihasilkan mesin dengan
roda balance sudah melebihi standar masih
diterima. Sehingga dapat diketahui bahwa
mesin balancing yang dirancang hanya mampu
melakukan proses balancing roda mobil
hingga putaran 700 rpm.
6. PENUTUP
Setelah dilakukan perancangan dan
pembuatan mesin balancing roda mobil dapat
disimpulkan beberapa hal, seperti:
1. Mesin balancing yang dirancang dapat
dilihat pada Gambar 24.
Gambar 24. (a) Rancangan Mesin Balancing
dan (b) Mesin Balancing Hasil
Pembuatan
2. Nilai tegangan maksimum yang terjadi
pada rangka mesin balancing adalah
3,2955 MPa. Nilai deformaisi maksimum
yang terjadi pada rangka akibat
pembebanan adalah sebesar 0.011576
mm. Tegangan maksimum yang didapat
dari hasil simulasi elemen hingga pada
poros yang dirancang adalah 37,024MPa.
Sedangkan nilai deformasi maksimal
10
 poros yang didapat setelah melakukan [10] Salmon, Charles G. 1997 “Struktur Baja
simulasi elemen hingga adalah 0.29186 Desain Dan Perilaku” university of wisconsin”
mm. Air langga. Jakarta.
Setelah dilakukan perancangan dan [11] R.S. Khurmi. 2005 “Machines Desing
pembuatan mesin balancing roda mobil, “Eurasia publishing house (PVT), Ram nagar,
beberapa saran yang dapat dilakukan adalah: New Delhi.
1. Perlu dibuat sistem pembaca pada mesin [12] Sularso dan Suga. 2008 “Dasar
balancing, agar lebih memudahkan Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin”
pengoperasian mesin balancing roda mobil. Pradnya Paramita, Jakarta.
2. Adanya pengembangan mesin balancing [13] scheffer coenelius, Girdhar Paresh. 2004
roda mobil yang dirancang, baik secara “Practical Machinery Vibration Analysis and
desain ataupun cara kerja mesin yang Predictive Maintenance” Elsevier Linacre
memungkinkan tercipta mesin balancing House, Jordan Hill, Oxford.
lebih baik lagi. [14] Vibration Meter [Online] Di akses
tanggal 12 Desember 2016. Pukul 10.33 WIB.
DAFTAR PUSTAKA Tersedia di: http://digilifeweb.com/Vibration-
Meter-GM63A
[1] Agustian, Tio. 2014. “Analisis Front
Wheel Aliggment (FWA) Pada
Kendaraan Daihatsu Grand Mac Pik Up”.
Universitas pendidikan Indonesia.
[2] Scheffer, Cornelius. 2004”Machinery
Vibration Analysis and Predictive
Maintanance” Elsevier, Jordan Hill. Oxford.
[3] IS/ISO 1925 (2001): Mechanical
vibration - Balancing -Vocabulary [MED 28:
Mechanical Vibration and Shock]
[4] Departemen Tenaga Kerja dan
Transmigrasi R.I. 2006.” Buku Informasi
Membalans Roda/Ban”. Jakarta Selatan:
Direktorat Jendral Pembinaan, Pelatihan dan
Pendidikan.
[5] Feese, Troy D. and Grazier. 2004 “Case
Histories Krom Difficult Balance
Jobs“Engineering dynamic incorporated, San
Antonio, Texas.
[6] Bilosova, Alena. 2012 “Vibratio
Diagnostics” Ostava. Leuven, Belgium.
[7] Darmawan, H. 2000. Pengantar
Perancangan Teknik (Perancangan Produk).
Jakarta: Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi
Departemen Pendidikan Nasional.
[8] M0tt, Robert L, PE, 2009 “Elemen-
Elemen Mesin Dan Perancangan Mekanis”
University of dayton, Andi yogyakarta.
[9] Setyadi jaya, Hari. 2010 “Studi
Eksperimental Karakteristik Variasi Ukuran
Roda Untuk Mendapatkan Balance
Performance Maksimal Pada Proses
Balancing” Institut Teknologi Sepuluh
November. Surabaya.

11