Diagram alir proses pembuatan semen

Keterangan Gambar
1. Gudang penyimpanan bahan baku 10. Ratary kiln
2. Weighting feeder 11. cooling
3. Raw mill 12. Coal bin
4. EP 13. Clinker silo
5. Homo silo 14. CKPmill
6. Stabilizer 15. Semen mill
7. Cerobong asap 16. Bag filter
8. Suspension Preheater 17. Semen silo
9. Mixing chamber
DATA PRIMER
Data-data diperoleh dari Central Control Room (CCR) dan laboratorium plant 10
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, 27 Januari 2014, pukul 09.00-12.00
meliputi :
· Umpan masuk kiln : 138.896,8764 kg/jam
· Umpan batubara masuk rotary kiln : 11130,9 kg/jam
· Kapasitas Udara primary fan : 34762,88 kg
· NHV (Net Heating Value ) batubara : 5331 kkal/kg

Tabel  Komposisi SP feed

Komposisi % Berat
SiO2 14,05
Al2O3 3,70
Fe2O3 2,18
CaO 43,16
MgO 1,00
IL 35,4157

Tabel  Komposisi dan laju massa SP feed

Komponen Komposisi (% Berat) Laju massa (Kg/Jam)
SiO2 14,18 42681,8
Al2O3 3,73 11,2273
Fe2O3 2,19 6591,9
CaCO3 77,77 234087,7
MgCO3 2,12 6381,2
Total 99,99 289753,8273 ≈ 289754
 Tabel  Komposisi dan laju massa umpan batubara SP
Komponen Komposisi (% Berat) Laju massa (kg/jam)
C 65,4 10.149,75653
H 3,84 598,32768
O 16,28 2.536,66006
S 0,65 101,279425
N 0,93 144,907485
Ash 13,16 2.050,51882
Total 100 15.581,45

Pada basis 100 kg, komposisi Ash batubara menjadi :

Tabel  Komposisi Ash Batubara
Komponen Komposisi (% Berat)
SiO2 31,31
Al2O3 14,74
Fe2O3 4,33
CaO 33,43
MgO 2,14
SO3 5,39
IL 6,73

Tabel  Komposisi dan laju massa Kiln feed

Komponen Komposisi (% Berat) Laju massa (kg/jam)
 SiO2 13,86 19251,1071
Al2O3 3,75 5208,6329
Fe2O3 2,04 2833,4963
CaCO3 15,05 20903,9799
MgCO3 0,004097 569
CaO 43,25 60072,899
MgO 0,99 1375,0791
SO3 21,0559 29245,9874
Total 100 138896,8764

DATA-DATA SEKUNDER
Data-data didapat dari Perry’s Chemical Engineering Handbook, Yaws
Handbookdan Lange’s Handbook.
Tabel Berat Molekul
Kompenen Berat Molekul
(gr/grmol)
SiO2 60
Al2O3 102
Fe2O3 160
CaO 56
MgO 40
100
CaCO3
MgCO3 84
SO3 80
C 12
H2 2
S 32
CO2 44
O2 32
 N2 28
H2O 18
SO2 64

HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN

            Perhitungan neraca massa pada unit Burning dan cooling
Tabel  Hasil Perhitungan Neraca Massa di SP
Aliran Input (kg / jam) Output (kg / jam)
SP Feed 289.754 -
Batubara SP 16.723,8 -
Udara Primary Fan SP 34.762,88 -
Udara Pendorong Batubara SP 33.276,5 -
Udara Tersier 585.169,7497 -
Gas Buang Kiln 250.881,0466 -
Gas Buang SP - 968.720,7807
Kiln Feed - 138.896,8764
Dust Return - 31.505,3226
Total 1.461.449,023 1.210.567,976
Massa yang hilang 71.444,9963

Tabel Hasil Perhitungan ke Neraca Massa Rotary Kiln

Aliran Input (kg / jam) Output (kg / jam)
Kiln feed 138.896,8764 -
Batubara di kiln 11.130,9 -
Udara primary fan kiln 34.762,88 -
Udara pendorong batubara 46.186,26 -
kiln
Udara nose ring 6.114 -
Udara sekunder 184.255,6766 -
Gas buang kiln - 250.881,0466
Cooler feed - 174.001,0759
Total 421.376,593 424.882,1225
Massa yang hilang 3505,53

Tabel Hasil Perhitungan Neraca Massa di AQC

Aliran Input (kg / jam) Output (kg / jam)
Cooler feed 174.001,6759 -
Udara pendingin 834.225,28 -
Udara sekunder - 184.225,6766
Udara tersier - 585.169,7497
Udara cooler ke EP - 64.799,8537
Debu terbuang - 1,6759
Clinker - 174.000
Total 1.008.226,956 1.024.954,28
Massa yang hilang 0

Tabel Hasil Perhitungan Neraca Massa pada Sistem SP, Sistem Kiln dan

AQC
No. Aliran Input Output
SP feed 289.753,8273 -
Batubara SP 15.581,45 -
 Udara primary fan SP 34.762,88 -
Udara pendorong batubara SP 33.276,5 -
Btubara kilm 10.370,5816 -
Udara primary fan kiln 34.762,88 -
Udara pendorong batubara kiln 46.186,26 -
Udara nose ring 6.114 -
Udara pendingin 834.225,28 -
Gas buang SP - 968.720,7807
Dust return - 31.505,3226
Udara cooler ke EP - 64.799,8537
Debu terbuang - 1,6759
Clinker - 174.000
Total 1.305.033,659 1.239.027,633
Massa tak terhitung 66.006,0261

              Pada perhitungan neraca massa di Burning dan cooling  didapatkan

massa yang masuk sama dengan massa yang keluar dengan umpan kiln
sebesar 138.896,8764 kg/jam dan klinker yang dihasilkan sebesar 174.000 kg.
serta  Mass Loss total  : 5,0578 % dan dapat simpulkan bahwa pada
pembakaran Burning dan Cooling terjadi sangat baik sehingga  Effisiensi
Mass   yang diperoleh sebesar 94.94 %.