Chapter III-XI

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas produksi = 1500 ton/tahun

= 280,7162801 kg/jam = 6737,1907 kg/hari
Waktu operasi = 330 hari
Basis perhitungan = 1 hari produksi (24 jam)
Kemurnian Produk = 96 %
Unit peralatan yang menghasilkan adanya perubahan massa pada proses
produksi selulosa asetat dari kulit buah kakao dengan kapasitas 1000 ton/tahun,
adalah sebagai berikut :
• Tangki Ekstraksi (T-103)
• Rotary Washer I (RW-101)
• Tangki Bleaching (T-104)
• Rotary Washer II (RW-102)
• Rotary Dryer (RD- 101)
• Tangki Aktivasi (T-205)
• Reaktor Asetilasi (R-201)
• Reaktor Hidrolisa (R-202)
• Centrifuge (CF - 201)
• Rotary Dryer II(RD - 201)
Hasil perhitungan neraca massa padaa setiap unit peralatan diperoleh dari
lampiran A, sebagai berikut.
Universitas Sumatera Utara

3.1. Neraca Massa Pada Tangki Ekstraksi (T-103)
Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Tangki Ekstraksi (T-103)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
alur 1 alur 2 alur 27 alur 3
Selulosa 126,3223 126,3223
Lignin 42,1074 42,1074
Pektin 26,9488 26,9488
H2O 85,3377 23,8609 1.649,2081 1758,4068
NaOH 4,2107 4,2107
sub total 280,7163 28,0716 1.649,2081 1957,9961
Total 1957,9961 1957,9961
3.2. Neraca Massa Pada Rotary Washer I (RW-101)

Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Rotary Washer I (RW-101)
Komponen
Selulosa 126,3223 2,5264 123,7959
Lignin 42,1074 25,9087 16,1987
Pektin 26,9488 16,5816 10,3672
H2O 1758,4068 4894,9901 6520,3290 133,0679
NaOH 4,2107 4,2107
sub total 1957,9961 4894,9901 6569,5564 283,4297
Total 6852,9862 6852,9862
3.3. Neraca Massa Pada Tangki Bleaching (T-104)

Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Tangki Bleaching (T-104)
Komponen
Selulosa 123,7959 123,7959
Lignin 16,1987 16,1987
Pektin 10,3672 10,3672
H2O 133,0679 14,0298 1206,1585 1353,2562
NaOCl 0,1417 0,1417
sub total 283,4297 14,1715 1206,1585 1503,7597
Total 1503,7597 1503,7597

3.4. Neraca Massa Pada Rotary Washer II (RW-102)
Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Rotary Washer II (RW-102)
Komponen
Selulosa 123,7959 2,4759 121,3200
Lignin 16,1987 14,1525 2,0462
Pektin 10,3672 9,0576 1,3096
H2O 1353,2562 3759,3993 5010,4024 102,2531
NaOCl 0,1417 0,1417
sub total 1503,7597 3759,3993 5036,2302 226,9289
Total 5263,1591 5263,1591
3.5. Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD-101)

Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD- 101)
Komponen
alur 8 alur 10 alur 11
Selulosa 121,3200 121,3200
Lignin 2,0462 2,0462
pektin 1,3096 1,3096
H2O 102,2531 92,0278 10,2253
Total 226,9289 226,9289
3.6. Neraca Massa Pada Tangki Aktivasi (T-205)

Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Tangki Aktivasi (T-205)
Masuk(kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Selulosa 121,3200 121,3200
Lignin 2,0462 2,0462
pektin 1,3096 1,3096
H2O 10,2253 0,8492 11,0746
CH3COOH 41,6127 41,6127
sub total 134,9011 42,4620 177,3631
Total 177,3631 177,3631

3.7. Neraca Massa Pada Reaktor Asetilasi (R-201)
Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Reaktor Asetilasi (R-202)
Masuk (kg/jam) keluar (kg/jam)
Komponen
alur 13 alur 15 alur 16 alur 17 alur 18
Selulosa Triasetat 215,6799
Selulosa 121,3200
Lignin 2,0462 2,0462
Pektin 1,3096 1,3096
H2O 11,0746 159,4144 0,0922 170,5812
CH3COOH 41,6127 371,9670 5,9932 554,3729
(CH3CO)2O 293,6671 64,5072
H2SO4 4,5180 4,5180
Sub total 177,3631 531,3814 299,6603 4,6102 1.013,0150
Total 1.013,0150 1.013,0150
3.8. Neraca Massa Pada Reaktor Hidrolisa (R-202)

Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Reaktor Hidrolisa (R-203)
Komponen
Selulosa Triasetat 215,6799
Selulosa Asetat 184,2266
Lignin 2,0462 2,0462
Pektin 1,3096 1,3096
H2O 170,5812 86,1372 232,0824
CH3COOH 554,3729 673,6792
(CH3CO)2O 64,5072 1,2901
H2SO4 4,5180 4,5180
Sub total 1013,0150 86,1372 1099,1521
Total 1099,1521 1099,1521
3.9. Neraca Massa Pada Centrifuge (CF - 201)

Tabel 3.9 Neraca Massa Pada Centrifuge (CF - 101)
Komponen
Selulosa Asetat 184,2266 184,2266
Lignin 2,0462 2,0462
Pektin 1,3096 1,3096
H2O 232,0824 227,4408 4,6416
CH3COOH 673,6792 660,2056 13,4736
(CH3CO)2O 1,2901 1,2901
H2SO4 4,5180 4,5180
sub total 1099,1521 893,4545 205,6976
Total 1099,1521 1099,1521

3.10. Neraca Massa Pada Rotary Dryer II (RD - 201)
Tabel 3.10 Neraca Massa Pada Rotary Dryer II (RD - 201)
Komponen
Selulosa Asetat 184,2266 184,2266
Lignin 2,0462 2,0462
pektin 1,3096 1,3096
H2O 4,6416 4,1775 0,4642
CH3COOH 13,4736 12,1262 1,3474
sub total 205,6976 16,3037 189,3939
Total 205,6976 205,6976

BAB IV
NERACA PANAS
Hasil perhitungan neraca panas pada proses pembuatan selulosa asetat dari
kulit buah kakao dengan kapasitas 1.500 ton/tahun adalah sebagai berikut
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu kerja /tahun : 330 hari
Satuan operasi : kJ/jam
4.1. Neraca Panas pada Tangki Ekstraksi (T – 103)

Tabel 4.1 Neraca Panas pada Tangki Ekstraksi (T – 101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 38009,7246 -
Produk - 530015,3600
Steam 492005,6354 -
Total 530015,3600 530015,3600
4.2. Neraca Panas pada Rotary Washer I (RW - 101)

Tabel 4.2 Neraca Panas pada Rotary Washer I (RW - 101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 634473,2555 -
Produk - 634473,2555
Total 634473,2555 634473,2555
4.3. Neraca Panas pada Tangki Bleacing (T – 104)

Tabel 4.3 Neraca Panas pada Tangki Bleacing (T – 102)
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)

Komponen
Umpan 42413,9048 -
Produk - 204746,8628
Steam 162332,9580 -
Total 204746,8628 204746,8628

4.4. Neraca Panas pada Rotary Washer II (RW - 102)
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Rotary Washer II (RW - 102)
Masuk Keluar
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
283342,7448 -
Produk
- 283342,7448
Total
283342,7448 283342,7448
4.5. Neraca Panas pada Rotary Dryer I(RD - 101)

Tabel 4.5 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD - 101)
Masuk Keluar
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 7717,0158 -
Produk - 58502,7005
Steam 50785,6847 -
Total 58502,7005 58502,7005
4.6. Neraca Panas pada Tangki Aktivasi ( T - 205)

Tabel 4.6 Neraca Panas pada Tangki Aktivasi ( TA - 201)
Komponen Masuk Keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 17087,9193 -
Produk - 7289,4514
Air Prndingin -9798,4679 -
Total 7289,4514 7289,4514
4.7. Neraca Panas pada Reaktor Asetilasi (R-201)

Tabel 4.7 Neraca Panas pada Reaktor Asetilasi (R-202)
Masuk Keluar
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 17214,6168 -
Produk - 101150,1865
Panas reaksi - -1516,1850
Steam 82419,3846 -
Total 99634,0015 99634,0015

4.8. Neraca Panas pada Reaktor Hidrolisis (R - 202)
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Reaktor Hidrolisis (R - 203)
Masuk Keluar
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 102951,0133 -
Produk - 233771,1154
Panas reaksi - -2280,6235
Steam 128539,4787 -
Total 231490,4920 231490,4920
4.9. Neraca Panas pada Cooler (HE - 201)

Tabel 4.9 Neraca Panas pada Cooler (HE - 201)
Masuk Keluar
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 233771,1154 -
Produk - 64507,1150
Air pendingin -169264,0005 -
Total 64507,1150 64507,1150
4.10. Neraca Panas pada Rotary Dryer II(RD - 201)

Tabel 4.10 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD - 102)
Masuk Keluar
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 6650,1334 -
Produk - 19960,8843
Air pendingin 13310,7509 -
Total 19960,8843 19960,8843
4.11. Neraca Panas pada Blow Box (BB - 201)

Tabel 4.11 Neraca Panas pada Blow Box (BB - 201)
Masuk Keluar
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 16775,4774 -
Produk - 1118,2953
Udara pendingin -15657,1821 -
Total 1118,2953 1118,2953

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Gudang Penyimpanan Kulit Buah Kakao (G–101)

Fungsi : Penyimpanan kulit buah kakao selama 14 hari
Bentuk : Segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi penyimpanan : Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi Fisik : Panjang : 5,1793 m
Lebar : 5,1793 m
Tinggi : 3,5 m
5.2 Disk Chipper (DC-101)

Fungsi : untuk memotong Kulit Buah Kakao menjadi chip
Bahan : Baja
Bentuk : Piringan sebagai pisau pemotong
Jumlah : 1 unit yang terdiri dari 16 pisau pemotong
Kondisi Operasi :
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 30oC
Ukuran :
Diameter piringan : 1200 mm
Ketebalan : 100 mm
Rotasi : 900 rpm
P : 20,70 hp

5.3 Tangki Penyimpanan Larutan NaOH (T-101)
Fungsi : Penampungan larutan NaOH 15 %
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan :
Temperatur : 30OC
Tekanan : 1 atm = 14,696 psia
Kondisi fisik :
Diameter : 2,1179 m
Tinggi : 3,1769 m
Tebal : 1/4 in
5.4 Pompa Bahan NaOH(P-101)

Fungsi : Memompa larutan NaOH ke dalam tangki ekstraksi (EX-
101)
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel
Jumlah : 1 unit
Laju pompa : 0,2063 lbm/s
Daya motor : 0.0153 hp
5.5 Tangki Ekstraksi (T–103)

Fungsi : Tempat terjadinya ekstraksi lignin kulit buah Kakao
dengan larutan NaOH.
Jenis : Batch Stirred Tank
Bentuk : Tangki berpengaduk dengan alas datar dan tutup
ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur : 95°C

Kondisi fisik :
Silinder :
Diameter : 1,5188 m
Tinggi : 2,2783 m
Tebal : 1/4 in
Tutup :
Diameter : 1,5188 m
Tinggi : 0,3797 m
Tebal : 1/4 in
Pengaduk :
Jenis : two blade paddle,four baffles
Jumlah baffle : 4 buah
Diameter : 0,4557 m
Daya motor : 43,1725 hp
Jaket pemanas :
Diameter : 1,5315 m
Tinggi : 2,2149 m
Tebal : 1,5 in
5.6 Pompa Produk Tangki Ekstraksi (P-102)

Fungsi : memompa produk dari tangki ekstraksi (V-101) menuju
rotary washer I (RW-101)
Jumlah : 1 unit

5.7 Rotary Washer I (RW-101)
Fungsi : untuk mencuci Pulp yang keluar dari tangki ekstraksi
Jenis : Continuous Rotary Drum Washer
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Commercial Steel
Diameter : 0,7165 m
Waktu tinggal : 90 s
Kecepatan : 0,06 putaran/detik
5.8 Pompa Produk Rotary Washer I (P–103)

Fungsi : memompa produk dari rotary washer (RW-101) menuju
Tangki Bleaching (V-102)
Jumlah : 1 unit
5.9 Tangki Penyimpanan Larutan NaOCl (T-102)

Fungsi : Penampungan larutan NaOCl
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30°C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Diameter : 1,6897 m
Tinggi : 2,5346 m
Tebal : ¼ in

5.10 Pompa Bahan NaOCl (P-104)
Fungsi : memompa larutan NaOCl ke tangki bleaching (V-102)
Jumlah : 1 unit
5.11 Tangki Bleaching (T–104)

Fungsi : Tempat terjadinya bleaching pulp dengan larutan NaOCl
ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur : 95°C
Kondisi fisik
Silinder :
Diameter : 1,3906 m
Tinggi : 2,0858 m
Tebal : 1/4 in
Tutup :
Diameter : 1,3906 m
Tinggi : 0,3476 m
Tebal : 1/4 in
Pengaduk :
Jenis : paddle daun dua, tiga tingkat
Diameter : 0,4172 m
Daya motor : 28 hp
Jaket pemanas :

Diameter : 1,6446 m
Tinggi : 2,0858 m
Tebal : 1,5 in
5.12 Pompa Produk Tangki Bleaching (P-105)

Fungsi : memompa produk dari tangki bleaching (BL-101) menuju
rotary washer II (RW-102)
Jumlah : 1 unit
5.13 Rotary Washer II (RW–102)

Fungsi : untuk mencuci Pulp yang keluar dari tangki bleaching
Jenis : Continuous Rotary Drum Washer
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Commercial Steel
Diameter : 0,7300 m
Waktu tinggal : 90 s
Kecepatan : 0,06 putaran/detik
5.14 Pompa Produk Rotary Washer II (P–106)

Fungsi : memompa produk dari rotary washer (RW-102) menuju
Rotary dryer (RD – 101)
Jumlah : 1 unit

5.15 Rotary Dryer I (RD–101)
Fungsi : Menguapkan H2O dari produk yang keluar dari rotary
washer II hingga memenuhi komposisi air yang diizinkan
pada proses asetilasi.
Jenis : Co-Current with Rotary Atomizer (FSD-4)
Kondisi operasi
Temperatur saturated steam : 1300C = 2660F
Temperatur umpan masuk rotary dryer : 38,13650C = 100,64570F
Temperatur umpan keluar rotary dryer : 1000C = 2120F
Waktu Tinggal : 4,655 menit
Jumlah : 1 unit
Kondisi fisik :
Diameter : 1,2338 ft
Panjang : 6,1690 ft
Rotasi : 20 rpm
5.16 Screw Conveyor (SC -101 )

Fungsi : Mengangkut pulp dari rotary dryer ke tangki aktifasi
Jenis : Flat belt on continuous flow
Bahan kontruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 1000C
Kecepatan conveyor : 225 ft/mnt
Lebar belt : 7 in
Daya : 0,0800hp

5.17 Tangki Asam Asetat Glasial (T-201)
Fungsi : Penyimpanan bahan baku asam asetat glasial
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan : Temperatur : 30OC
Kondisi fisik :
Diameter : 2,4021 m
Tinggi : 3,6032 m
Tebal : 0,2185 in
5.18 Pompa Bahan Asam Asetat Glasial (P-107)

Fungsi : memompa asam asetat glasial ke tangki Aktifasi
Jumlah : 1 unit
5.19 Tangki Aktifasi (T-205)

Fungsi : Tempat mencampur pulp dengan asam asetat glasial
ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur : 50°C
Kondisi fisik :
Silinder :
Diameter : 0,4035 m
Tinggi : 0,8070 m

Tebal : 1/4 in
Tutup :
Diameter : 0,4035 m
Tinggi : 0,1009 m
Tebal : 1/4 in
Jaket pemanas :
Diameter : 0,6575 m
Tinggi : 0,8070 m
Tebal : 1,5 in
5.20 Pompa Produk Tangki Aktifasi (P-201)

Fungsi : memompa produk tangki aktifasi ke reaktor
Jumlah : 1 unit
5.21 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (T-202)

Fungsi : Penampungan larutan asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Kondisi Fisik :
Diameter : 1,1130 m
Tinggi : 2,2260 m
Tebal : 1/4 in

5.22 Pompa Bahan Asam Sulfat (P-108)
Fungsi : memompa asam sulfat ke reaktor asetilasi
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,0232 hp
5.23 Tangki Penyimpanan Asetat Anhidrat (T-203)

Fungsi : Penampungan bahan baku asetat anhidrat
Jumlah : 1 unit
Kondisi fisik :
Diameter : 3,6217 m
Tinggi : 5,4325 m
Tebal : 1/2 in
5.24 Pompa Bahan Asetat Anhidrat (P-201)

Fungsi : memompa asetat anhidrat ke reaktor asetilasi
Jumlah : 1 unit
5.25 Tangki Pencampur (M-201)

Fungsi : Tempat mencampur larutan asam asetat dengan air hingga
didapat komposisi larutan asetat akhir sebesar 70%.
ellipsoidal

Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur : 50°C
Tekanan : 1 atm
Koondisi fisik :
Silinder :
Diameter : 0,7131 m
Tinggi : 1,4262 m
Tebal : ¼ in
Tutup :
Diameter : 0,7131 m
Tinggi : 0,1782 mm
Tebal : ¼ in
Jaket pemanas :
Diameter : 0,2139 m
Daya motor : 0,5924 in
5.26 Pompa Produk Tangki Pencampur (P-203)

Fungsi : memompa bahan asam asetat ke reaktor asetilasi
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 300 C
5.27 Reaktor Asetilasi (R-201)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pemutusan ikatan –OH pada
pulp
Jenis : Batch Stirred Tank Reactor
ellipsoidal

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur : 70°C
Kondisi fisik :
Silinder :
Diameter : 0,9479 m
Tinggi : 1,4218 m
Tebal : 1/4 in
Tutup :
Diameter : 0,9479 m
Tinggi : 0,2370 m
Tebal : 1/4 in
Pengaduk :
Jenis : two blade paddle,four baffles
Diameter : 0,2844 m
Jaket pemanas :
Diameter : 1,2099 m
Tinggi : 1,4218 m
Tebal : 1,5 in
5.28 Pompa Produk Reaktor Asetilasi (P-204)

Fungsi : memompa produk asetilasi ke reaktor hidrolisa
Jumlah : 1 unit

5.29 Reaktor Hidrolisa (R-202)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi hidrolisis selulosa triasetat dan
asetat anhidrat.
Jenis : Batch Stirred Tank Reactor
ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur : 120°C
Kondisi fisik :
Silinder :
Diameter : 1,2345 m
Tinggi : 1,8518 m
Tebal : 1/4 in
Tutup :
Diameter : 1,2345 m
Tinggi : 0,3086 m
Tebal : 1/4 in
Pengaduk :
Jenis : paddle daun dua, tiga tingkat
Diameter : 0,3703 m
Daya motor : 1,0063 Hp
Jaket pemanas :
Diameter : 1,4971 m
Tinggi : 1,8518 m
Tebal : 1,5 in
5.30 Pompa Produk Reaktor Hidrolisa (P-205)

Fungsi : memompa produk dari tangki hidrolisa menuju menuju
unit pendingin I

Jumlah : 1 unit
5.31 Cooler (HE-201)

Fungsi : Untuk mendinginkan hasil keluaran tangki hidrolisa dari suhu
120oC sampai 90oC.
Bentuk : Horizontal condensor
Jenis : 2-4 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 2,5 ft
Jumlah : 1 unit
Fluida panas :
Temperatur awal (T1) : 120°C = 248°F
Temperatur akhir (T2): 50°C = 122°F
Fluida dingin :
Temperatur awal (t1) : 30°C = 86°F
Temperatur akhir (t2) : 40°C = 104°F
5.32 Centrifuge (CF-201)

Fungsi : memisahkan produk selulosa asetat dengan campuran
larutan
Jenis : Helical conveyer centrifuge
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kecepatan : 12000 rpm
5.33 Rotary Dryer II (RD-201)

Fungsi : Menguapkan H2O dan asam asetat dari produk yang keluar dari rotary
washer II hingga memenuh komposisi air yang diizinkan pada proses
asetilasi.
Jenis : Co-Current with Rotary Atomizer (FSD-4)
Kondisi operasi :
Temperatur saturated steam : 130oC = 266oF

Temperatur umpan masuk rotary dryer : 50oC = 122oF
Temperatur umpan keluar rotary dryer : 100oC = 212oF
Kondisi fisik :
Diameter : 1,1780 ft
Panjang : 5,8899 ft
Rotasi : 20 rpm
Waktu tinggal : 4,6 menit
5.34 Belt Conveyor (BC-201 & BC-202)

Fungsi : Mengangkut padatan selulosa asetat
Jenis : Flat belt on continuous flow
Bahan kontruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 300C
Kecepatan belt : 225 ft/mnt
Lebar belt : 7 in
Daya : 0,0879 hp
5.35 Blow Box (BB-201)

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur produk selulosa asetat
dengan udara
Bentuk : Box vertikal dengan tutup datar bagian atas
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA-285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 298,15 K
Tekanan : 1 atm
Tinggi box : 0,4329 m
Panjamg box : 0,6493 m
Lebar box : 0,6493 m

5.36 Gudang Penyimpanan Selulosa Asetat (G-201)
Fungsi : Tempat penyimpanan Kulit Buah Kakao selama 14 hari
Bentuk : Segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi penyimpanan :
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Panjang : 5,5814 m
Lebar : 5,5814 m
Tinggi : 2,7907 m
5.37 Tangki Penampungan Asam Asetat Sisa (T-204)

Fungsi : Penampungan asam asetat sisa
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC
Kondisi fisik :
Diameter : 3,0207 m
Tinggi : 4,5311 m
Tebal : 1/4 in

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol

untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa
persyaratan yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi
keselamatan, spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala
operasional, dan faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan
dengan keadaan lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi
jalannya proses atau yang disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus,
1984). Maka operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor
dan dikontrol dengan cermat, mudah dan efisien. Pengendalian atau pemantauan
tersebut dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai
operator terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu
system kendali terhadap pabrik. Dengan adanya instrumentasi ini pula, para
sarjana teknik dapat segera melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam
proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi
proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error) yang paling minimum
sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual
atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu
ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Peters, et.al., 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrument
adalah (Considine,1985):

1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik,
konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan
kelembaban, dan variabel lainnya
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985):
1. Sensing Elemen/Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga
variable yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida.
Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh
elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera
mengatur perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set
point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera
memperkecil ataupun meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang
keluar dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang
diukur tetap berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil
yang dikehendaki.
Pengendalian preralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrument pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variable yang dikontrol maka instrument akan bekerja sendiri sebagai controller.
Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat
perubahan-perubahan yang terjadi pada variable yang dikontrol. Untuk mengubah
variable-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual,
instrument ini bekerja sebagai pencatat (recorder).
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:

1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses.
(Timmerhaus,2004)
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine,
1985).
1. Untuk variabel temperatur:
• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati temperature suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian
• Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang
digunakan untuk mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi
perubahan dapat melakukan pengendalian.
• Level Indicator Contoller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
• Pressure Indicator Controller (PI) adalah instrumentasi yang
digunakan untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
• Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.

Tabel 6.1 Daftar penggunanan instrumentasi pada Pra – rancangan Pabrik
pembuatan selulosa asetat dari kulit buah kakao
No Nama Alat Instrumentasi
1 Tangki Penampungan Level Indicator (LI)
Temperature Controller (TC)
2 Tangki Ekstraksi Level Indicator (LI)
Flow Controller (FC)
3 Tangki Bleaching Level Indicator (LI)
Flow Controller (FC
Level Indicator (LI)
4 Rotary Washer
5 Reaktor Level Indicator (LI)
6 Pompa Flow Controller (FC)
7 Centrifuge Level Indicator (LI)
8 Conveyor Flow Controller (FC)
9 Rotary Dryer Temperature Indicator (FC)
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk
maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan
keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi. Salah satu
faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja adalah dengan
menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha
untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain
(Peters et.al., 2004):
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan
peralatan secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui
cara-cara mengatasi kecelakaan kerja.

2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang
dimaksud dapat meliputi :
 Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM)
yang tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan
kepemimpinan dan pelatihan pembinaan kepribadian.
 Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan
diharapkan memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin (Timmerhaus, 2004).
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja
dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal
ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik
untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Timmerhaus,
2004):
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus
seminimal mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah
kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang
berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat Dari Kulit
Buah Kakao
Dalam rancangan pabrik pembuatan selulosa asetat, usaha-usaha

pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai

berikut :
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan

Untuk melakukan upaya pencegahan dan penanganan terhadap kebakaran dan
ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang
pada tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang
proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole
yang cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara,
saluran steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak
menggangu gerakan karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat
dalam keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak
tertentu.
6. Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam
tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No. Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi
secara dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu..
b. Gas detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain
yang mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm
ini berupa:
• Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi
khusus (audible alarm).

• Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap
oleh pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan sistem dan terletak di
ruang operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri
Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini

adalah dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang
diberikan adalah melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri
sebagai berikut :
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung.
3. Sepatu pengaman.
4. Pelindung mata.
5. Masker udara.
6. Sarung tangan.
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik
Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai

berikut:
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata
letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus
dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor – motor listrik tidak boleh
mengganggu lalu lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.

6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat
penangkal petir yang dibumikan.
7. Kabel – kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang
bekerja pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan
Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :

1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada
di dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan
diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan
mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan,
kebakaran, korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus
ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis
Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :

1. Alat – alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau
diletakkan pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi
4,5 meter bila diluar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang
lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja
dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau
pembongkaran.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-

nilai disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang
diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
peralatan yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
pada atasan. (Timmerhaus, 2004)

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan selulosa asetat
adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Sarana pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)
Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan selulosa asetat dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Steam Pabrik Selulosa Asetat
Nama Alat Jumlah steam (kg/jam)
Tangki Ekstraksi 179,9121
tangki Bleaching 59,3604
Tangki Asetilasi 30,1384
Tangki Hidrolisa 47,0031
Rotary Dryer I 19,8469
Rotary Dryer II 6,2490
Total 342,5100
Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 130 °C,
tekanan 1 bar. Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor
kebocoran sebesar 10%.(Perry, 1999), sehingga total uap yang dibutuhkan
= 1,3 × 339,8522 kg/jam = 445,2630 kg/jam

Banyaknya steam yang perlu dihasilkan dari ketel uap adalah
m = 445,2630 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, sehingga :
Steam yang digunakan kembali = 80% × 445,2630 kg/jam
= 356,2104 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = (445,2630 – 356,2104) kg/jam
= 89,0526 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Kebutuhan air pendingin pada keseluruhan pabrik pembuatan selulosa asetat
ini adalah untuk :
- Air untuk umpan ketel uap : 89,0526 kg/jam
- Air proses dengan perician sebagai berikut
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Proses pada Alat
Nama Alat Jumlah Air (kg/jam)
Tangki Ekstraksi 1649,2081
Rotary Washer I 4894,9901
Tangki Bleaching 1206,1585
Rotary Washer II 3759,3993
Tangki Hidrolisa 86,1372
Tangki Aktivasi 0.8492
Jumlah 11596,7425
- Air pendingin, dengan perincian sebagai berikut :

Tabel 7.3. Kebutuhan Air Pendingin 30°
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara
pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry, 1999).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers. 12-10, Perry, 1999)

Dimana:
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk = 30°C = 86°F

T2 = temperatur air pendingin keluar = 40°C = 104°F
Maka:
We = 0,00085 × 460,2025 × (104 – 86)
= 7,0411 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 460,2025 kg/jam
= 0,9204 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3-5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 3 siklus, maka:
𝑊𝑊𝑊𝑊
𝑊𝑊𝑊𝑊 = (𝑆𝑆−1) (Pers. 12-12, Perry, 1999)
7,0411
𝑊𝑊𝑊𝑊 =
(3 − 1)
= 3,5205 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb + Total air pendingin
= 7,0411+0,9204+3,5205+460,2025
= 471,6845 kg/jam
Perkiraan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan ditunjukkan pada tabel 7.3.
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Kebutuhan

Jumlah Air
Kebutuhan
(kg/jam)
Domestik 781,2500
Laboratorium 70,8333
Kantin & Tempat Ibadah 335,0000
Poliklinik 50,0000
Total 1237,0833
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:

= (342,5100 + 89,0526 + 471,6845 + 11596,7425) kg/jam
= 13737,0730 kg/jam

Sumber air untuk pabrik pembuatan Selulosa asetat ini adalah dari air
Sungai Silau, Kuala Tanjung, Kabupaten Batubara, Provinsi Sumatera Utara.
Gambar 7.1 Lokasi Pabrik
Adapun kualitas air Sungai Silau, Kuala Tanjung dapat dilihat pada tabel 7.4.

Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai
No. Analisa Satuan Hasil
I. FISIKA
1. Bau Tidak berbau
2. Kekeruhan NTU 50,16
3. Rasa Tidak berasa
4. Warna TCU 150
5. Suhu °C 25
II. KIMIA
1. Total kesadahan dalam CaCO3 mg/l 150
2. Klorida mg/l 1,3
3. NO3-N mg/l 0,2
4. Zat organik dalam KMnO4 (COD) mg/l 65
5. SO4- mg/l 5
6 Sulfida mg/l -
7. Fosfat (PO43-) mg/l 0,245
8. NO3 mg/l 0,084
10. Hardness (CaCO3) mg/l 13
11. pH mg/l 6,6
12. Fe2+ mg/l 0,52
13. Mn2+ mg/l 0,024
14. Zn2+ mg/l 0,0012
15. Ca2+ mg/l 75
2+
16. Mg mg/l 27
17. CO2 bebas mg/l 132
18. Cu2+ mg/l 0,02
19 Pb2+ mg/l 0,784
20 Cd2+ mg/l 0,02
21 Cl2- mg/l 60
2-
22 CO3 mg/l 95
Sumber: Laboratorium Inalum Kuala Tanjung 10 September 2012

Sumber air untuk pabrik pembuatan Selulosa asetat ini adalah dari air
sungai. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi
pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga
merupakan tempat pengolahan awal air sungai Silau. Pengolahan ini meliputi
penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
7.2.1 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya (Degremont, 1991).
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih
terdapat partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.
7.2.3 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air
dari screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum,
Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan
utama dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai
bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak
clarifier, akan terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan
menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid (Degremont, 1991).
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke
penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.

Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air
yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 :
0,54 (Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:
Total kebutuhan air = 13737,0730 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 50.10-6 × 13737,0730 = 0,6869 kg/jam
Larutan abu soda yang dibutuhkan = 27.10-6 × 13737,0730 = 0,3709 kg/jam
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum
dengan tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD
dalam air (Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam:
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan
batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah
pasir dan gravel sebagai bahan filter utama, sebab tipe lain cukup mahal
(Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Selulosa asetat menggunakan media
filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut:
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium
berpori misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap
atau tiga tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan
dengan luar permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar,
seperti Biolite, pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC)
(Degremont, 1991). Pada pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 38 in
(0,963 m).

3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat
ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan
klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya
berupa kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses
klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang
keluar merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1237,0833 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 1237,0833)/0,7 = 0,0035 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendingin pada reaktor harus murni dan bebas
dari garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat
demineralisasi dibagi atas:
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara
kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IRR–122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ → Mn2+R + 2H+

Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 → MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation

Air sungai mengandung kation Fe2+, Cd+2, Mn2+, Ca2+, Mg2+, Zn+2, Cu2+, Pb+2,
dan NO3+ masing-masing 0,52 ppm, 0,02 ppm, 0,023 ppm, 75 ppm, 27 ppm,
0,024 ppm, 0,02 ppm, 0,784 ppm dan 0,084 ppm (Tabel 7.4)
1 gr/gal = 17,1 ppm Sumber : The Nalco Water Handbook (1988)
Total kesadahan kation = 0,52+0,02+0,023+75+27+0,024+0,02+0,784+0,084
gr / gal
= 103,391 ppm / 17,1
ppm
= 6,0463 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 89,0526 kg/jam
89,0526 kg/jam
= 3
× 264,17 gal/m 3
995,68 kg/m
= 23,6271 gal/jam
Kesadahan air = 6.04626 gr/gal × 23,6271 gal/jam × 24 jam/hari
= 3428,5333 gr/hari
= 3,4285 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 23,6271 gal/jam = 0,3938 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Luas penampang penukar kation = 0,7857 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
Total kesadahan air = 3,4285 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Handbook (1988) diperoleh:
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 8 lb H2SO4/ft3 resin

3,4019 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 0,1714 ft3/hari
20 kg/ft
Tinggi resin = 0,8 x 2 x 1 = 1,6 ft
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 1,6 ft × 0,7857 ft2 = 1,2571 ft3
1,2571 ft 3 × 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 7,3333 hari = 175,9988 jam
3,4285 kg/hari
= 10559,9 menit
8 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 3,4285 kg/hari ×
20 kgr/ft 3
= 1,3714 lb/hari = 0,6226 kg/hari
= 0,0259 kg/jam
b. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin.
Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- → RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion

Air sungai mengandung Anion Cl-, SO42-, CO32-, PO43-masing-masing 60 ppm, 50
ppm, 95 ppm, dan 0,245 ppm (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 60 + 50 + 95 + 0,245
gr / gal
= 205,245 ppm / 17,1
ppm
= 12,0026 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 89,0526 kg/jam
89,0526 kg/jam
= × 264,17 gal/m 3
996,24 kg/m 3

= 23,6271 gal/jam
Kesadahan air = 12,0026 gr/gal × 23,6271 gal/jam × 24 jam/hari
= 6806,0775 gr/hari
= 6,8061 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 23,6271 gal/jam = 0,3938 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 4 ft
- Luas penampang penukar kation = 12,6 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
Total kesadahan air = 12,0026 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
12,0026 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 0,6001 ft3/hari
12 kgr/ft
Tinggi resin = 0,8 x 2 x 1 = 1,6 ft
20 . 1,2571
Waktu regenerasi = = 3,69 hari = 88,66 jam
6,8061
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 6,8061 kg/hari ×
20 kgr/ft 3
= 1,7015 lb/hari = 0,7725 kg/hari
= 0,0332 kg/jam
7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan
ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang
terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut
dapat menyebabkan korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil
pemanas di dalam deaerator.

7.3 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Selulosa asetat adalah sebagai
berikut :
1. Al2(SO4)3 = 0,6869 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,3709 kg/jam
3. Kaporit = 0,0035 kg/jam
4. H2SO4 = 0,0259 kg/jam
5. NaOH = 0,0322 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik untuk Utilitas
Nama Kode Alat Daya (Hp)
Pompa PU – 01 0,9601
Pompa PU – 02 0,0057
Pompa PU – 03 0,0049
Pompa PU – 04 0,5770
Pompa PU – 05 0,5770
Pompa PU – 06 0,1159
Pompa PU – 07 0,9596
Pompa PU – 08 0,0311
Pompa PU – 09 0,0001
Pompa PU – 10 0,0002
Pompa PU – 11 0,0187
Pompa PU – 12 0,0187
Pompa PU – 13 0,2018
Pompa PU – 14 0,0000
Pompa PU – 15 0,0176
Pompa PU – 16 0,0520
Pompa PU – 17 0,4947
Pompa PU – 18 0,0152
Pompa PU – 19 0,0500
Tangki Pelarutan TP – 01 0,0839
Clarifier CL 0,0471

Ketel Uap KU 34,1505
Total 20 + 39,7285
Total 59,7285
Unit proses = 129,0231 Hp

Ruang kontrol dan laboratorium = 45 Hp
Penerangan dan kantor = 45 Hp
Bengkel = 45 Hp
Total kebutuhan listrik = (129,0231 + 59,6860 + 45 + 45 + 45)Hp
= 301,7769 Hp x 0,7457 kW/Hp
= 241,4216 kW
Efisiensi generator 80%, maka;
Daya output generator = 323,7516/0,8
= 404,6895 kW
Untuk perancangan dipakai 2 unit diesel generator AC 650 kW, 220 – 240 V,
50 Hz, 3 phase yang mempunyai keuntungan :
 Tenaga dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformator
 Daya dan tenaga listrik yang dihasilkan relatif besar
 Tenaga listrik stabil
 Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit
 Motor 3 phase harganya relatif lebih murah dan sederhana
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga
listrik (generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan
mempunyai nilai bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lb (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/liter (Perry, 1999)
Daya yang dibutuhkan = 404,6895 kW = 301,7769 Hp
= 301,7769 Hp x 2.544,5 Btu/jam
= 1380893,6531 Btu/jam

Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar:
31,5387 kg/jam
Kebutuhan solar =
0,8900 kg/L
= 35,4368 liter/jam
Digunakan 2 buah generator = 2 x 35,4368 liter/jam = 70,8736 liter/jam
Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap

Enthalpi steam (Hs1) pada 4550C; 1 atm
Hs1 = 2734,7 kJ/kg
Uap yang dihasilkan ketel uap = 445,2630 kg/jam
Panas yang dibutuhkan ketel
= 445,2630 kg/jam x 2734,7 kJ/kg/1,05506 kJ /Btu
= 1154115,1485 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75%
Panas yang harus disuplai ketel
1154115,1485 kg/jam
=
0,75
= 1538820,1980 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb
1538820,1980 Btu/jam x 0,45359 kg/lbm
Jumlah bahan bakar =
19.860 Btu/lb
= 35,1457 kg/jam
Kebutuhan solar = (35,1457 kg/jam)/(0,89 kg/liter)
= 39,4895 liter/jam
Total kebutuhan solar = 35,4368 liter/jam + 39,4895 liter/jam
= 74,9263 liter/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.

Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan Selulosa asetat meliputi:
1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
toilet di lokasi pabrik, limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair,
serta limbah perkantoran. Limbah domestik yang berasal dari toilet diolah
pada septic tank yang tersedia di lingkungan pabrik. Sementara limbah
domestik yang non toilet diolah pada sistem pengolahan limbah.
4. Limbah laboratorium dan limbah cair proses
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Limbah proses berasal dari sisa air pencucian dari
washer sebesar 4500 liter/jam. Limbah ini mengandung sisa dari akrilonitril,
asam sulfat dan amoniak yang dapat menyebabkan iritasi. Limbah
laboratorium dan limbah cair proses termasuk limbah B3 (Bahan Berbahaya
dan Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul
limbah B3 sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 19
tahun 1994 Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun.
Dalam penanganannya, limbah B3 langsung ditampung di dalam drum khusus
tempat limbah B3 dan dikirim ke PPLI Cileungsi, Bogor.
Pengolahan limbah cair pada pabrik ini direncanakan melalui bak

penampungan, bak pengendapan awal dilanjutkan dengan bak netralisasi dan bak
pengendapan akhir.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut :
Limbah proses dan pencucian peralatan pabrik = 11579,9589 liter/jam
1. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk:

Domestik dan kantor = 100 ltr/jam
laboratorium = 1,5 ltr/jam
Jadi, jumlah limbah domestik, kantor dan laboratorium
= 100 + 1,5 ltr/jam
= 101,5 ltr/jam
Total air buangan = 11579,9589 + 101,5
= 11681,4589 ltr/jam
= 11,6815 m3/jam
7.6.1 Bak Penampungan

Fungsi : tempat menampung buangan air sementara
Laju volumetrik air buangan = 11,6815 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = 11,6815 x 15 x 24
= 4205,3252 m3
4205,3252 3
Bak terisi 90%, maka volume bak = m
0,9
= 4672,5836 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- Tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka,
Volume bak =pxlxt
3
4672,5836 m = 2.l x l x l
l = 13,7434 m
Jadi, panjang bak = 2 x 14,7914 m
= 27,4868 m
Tinggi bak = 13,7434 m
Luas bak = 377,7633 m2
7.6.2 Bak Pengendapan Awal

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan

Padatan yang tersuspensi sebesar 150 mg/l
Waktu tinggal air = 4 jam (Perry&Green, 1997)
Volume bak (V) = 11,6815 m3/jam x 4 jam = 46,7258 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak = 46,7258 m3/ 0,9 = 51,9176 m3
- panjang bak, p = 2 × lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1 × lebar bak, l
Maka : Volume bak = p×l×t
51,9176 m3 = 2l×l×l
l = 2,9609 m
Jadi, panjang bak = 5,9219 m
Lebar bak = 2,9609 m
Luas bak =17,5342 m2
7.6.3 Bak Netralisasi

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Air pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH=5 (Hammer,1998).
Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH
6 (Kep.42/MENLH/10/1998). Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu
(Na2CO3). Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu(Na2CO3). Kebutuhan
Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air
limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 11,6815 m3 = 11681,4589 liter/jam
Kebutuhan Na2CO3 :
= (11681,4589 liter/jam) × (12 mg/liter) × (1 kg/106 mg)
= 0,1402 kg/jam

Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan = 11,6815 m3/jam × 1 hari × 24 jam = 280,3550 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak = 280,3550 m3/ 0,9 = 311,5056 m3

- panjang bak, p = 2 × lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1 × lebar bak, l
Maka : Volume bak = p×l×t
311,5056 m3 = 2l×l×l
l = 5,3804 m
Jadi, panjang bak = 10,7607 m
Lebar bak = 5,3804 m
Luas bak = 57,8967 m2
7.7 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Air

7.7.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 unit
Ukuran bar :
Lebar bar = 5 mm
Tebal bar = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 300
Ukuran screening:
Panjang screen =2m
Lebar screen =2m
7.7.2 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan

Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,1399 ft3/s
Tabel 7.7 Perhitungan Pompa Utilitas

Tabel 7.6 Perhitungan Pompa Utilitas
Kapasitas Daya Motor
No Nama Pompa Jenis
(ft3/s) (HP)
1 PU-01 Pompa sentrifugal 0,1399 0,9926
3 PU-03 Pompa sentrifugal 0.0006 0.0059
4 PU-04 Pompa sentrifugal 0,3400 0.0050
7.7.3 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan
air
Jumlah : 1 buah
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Kapasitas : 1,9823 m3
Lebar : 0,3048 m
Tinggi : 3,0480 m
Panjang : 2,1336 m
7.7.4 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Diameter : 1,0840 m
Tinggi : 1,6260 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah buffle : 4 buah
Tabel 7.7 Perhitungan Tangki Pelarutan

No. Tangki Pelarutan Kapasitas Jumlah Buffle Daya Motor

(m3) (Buah) (HP)
1 Al2(SO4)3 1,4999 4 0,0887
2 Na2CO3 0,8319 4 0,0192
3 H2SO4 0,6178 4 0,2709
4 NaOH 0,4222 4 0,2744
5 Kaporit 0,0318 4 0,0085
7.7.5 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Diameter : 2,4603 m
Tinggi : 3,6909 m
7.7.6 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari Clarifier (CL)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Diameter sand filter : 1,2704 m

Tinggi sand filter : 3,8113 m
Tebal sand filter : 0,1723 in
7.7.7 Tangki Utilitas 1 (TU-01)

Fungsi : Menampung air sementara dari Sand Filter (SF)
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Diameter : 3,7905 m
Tinggi : 4,5486 m
Tebal : 0,2805 in
Tabel 7.8 Perhitungan Tangki Utilitas 1 dan 2
Kapasitas Diameter Tinggi
No Nama Tangki
(m3) (m) (m)
1 Tangki Utilitas 1 51,2301 3,7905 4,5486
2 Tangki Utilitas 2 35,7826 3,1206 4,6809
7.7.8 Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan
ketel
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Silinder:
Diameter : 0,3048 m

Tinggi : 0,6096 m
Tebal : ¼ in
Tutup:
Diameter : 0,3048 m
Tinggi : 0,1524 m
Tebal : ¼ in
7.7.9 Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan
ketel
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Silinder:
Diameter : 0,3048 m
Tinggi : 0,6096 m
Tebal : ¼ in
Tutup:
Diameter : 0,3048 m
Tinggi : 0,1524 m
Tebal : ¼ in
7.7.10 Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur

50°C menjadi 30°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 119,1112 gal/menit
Panjang : 6 ft
Lebar : 6,7405 ft
Tinggi : 0,7211 ft
7.7.11 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 Grade C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Silinder:
Diameter : 2,3087 m
Tinggi : 3,4630 m
Tebal : ¼ in
Tutup:
Diameter : 2,3087 m
Tinggi : 0,5772 m
Tebal : ¼ in
7.7.12 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap (steam) untuk keperluan proses

Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 445,2630 kg/jam
Panjang tube : 18 ft
Diameter tube : 1,5 in
Jumlah tube : 49 buah

Kondensat Bekas
Air Pendingin Bekas FC
PU-15
CT
NaOH
FC
Saturated steam
H2SO4 FC
180 oC, 10 atm
TP-04
PU-10 FC
TP-03 DE
PU-08 KU
PU-12
Al2(SO4)3 Na2CO3 FC FC
AE TB-01 Generator
FC FC FC
PU-13 PU-14
CE FC
PU-07 FC
TP-01 PU-03 PU-04 TP-02

PU-11
PU-09
Air Pendingin
30 oC, 1 atm
FC
Kaporit
FC
FC SF TU-01 FC
FC
TP-05
PU-17
CL FC
PU-16
BP PU-05
PU-01 PU-02
SC-01 PU-06
TU-02 FC
Domestik
PU-18
FC
Air Proses
PU-19
Keterangan
PROGRAM STUDI EKSTENSI TEKNIK KIMIA
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
AE = Anion Exchanger
FAKULTAS TEKNIK
BP = Bak Penampungan UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
CE = Cation Exchanger MEDAN
CL = Clarifier
CT = Water Cooling Tower DIAGRAM ALIR UTILITAS PRA RANCANGAN PABRIK
DE = Dearator PEMBUATAN SELULOSA ASETAT DARI KULIT BUAH
KU = Ketel Uap KAKAO DENGAN KAPASITAS 1.500 TON/TAHUN
PU = Pompa Utilitas
Skala : Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan
SC = Screening
SF = Sand Filter Digambar Nama : Maksum Rasal
TB = Tangki Bahan Bakar NIM : 110425011
TP = Tangki Pelarut
TU = Tangki Utilitas Diperiksa / Nama : Dr.Eng. Rondang Tambun, ST. MT
Disetujui NIP : 19720612 200003 2 001

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan
pabrik yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah
peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang
dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan

dari industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang,
karena hal ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik
yang didirikan. Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan
suatu perhitungan biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan
sosiologi, yaitu pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di
sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Selulosa Asetat dari Kulit
Buah Kakao ini direncanakan berlokasi di daerah Kecamatan Air Batu, Kabupaten
Asahan, Sumatera Utara. Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini
adalah :
1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan
lancar. Bahan baku utama yaitu Kulit Buah Kakao diperoleh dari
perkebunan rakyat di Sumatera Utara.
2. Transportasi
Pembelian bahan baku dapat dilakukan melalui jalan darat. Lokasi yang
dipilih dalam rencana pendirian pabrik memiliki sarana transportasi darat
yang cukup memadai. Lokasi pabrik dekat dengan jalan lintas sumatera,
sehingga mempermudah transportasi baik untuk bahan baku maupun bahan

pendukung lainnya. Produk dapat langsung dijual ke pasar karena dekat
dengan Pelabuhan Kuala Tanjung
3. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Produk selulosa asetat dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah ke
daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan selulosa asetat
menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun, dengan demikian
pemasarannya tidak akan mengalami hambatan. Kawasan Industri Kuala
Tanjung mempunyai pelabuhan dimana jalur ekspor impor dilakukan
melalui Selat Malaka.
4. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari sumur bor yang dibuat di
sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan keperluan rumah tangga
5. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan mesin generator listrik milik pabrik sendiri dan Perusahaan
Listrik Negara (PLN) Asahan. Bahan bakar untuk unit proses, utilitas dan
generator diperoleh dari Pertamina UPMS daerah Sumatera Utara.
6. Tenaga kerja
Sebagai kawasan yang masih berkembang, daerah ini merupakan salah satu
tujuan para pencari kerja. Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang
produktif dari berbagai tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum
terdidik.
7. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga
yang terjangkau.
8. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif
stabil. Pada setengah bulan pertama musim kemarau dan setengah bulan
kedua musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif
kecil.
9. Kemungkinana perluasan dan ekspansi

Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar cukup luas.
10. Social masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik
pembuatan Selulosa asetat karena akan menjamin tersedianya lapangan
kerja bagi mereka. Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan
mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004) :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti (Peters et al, 2004) :

1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3. Perincian Luas Tanah

Luas tanah yang berdirinya pabrik diuraikan dalam Tabel 8.1. berikut ini:
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Jenis Areal Luas
(m2)
1 Pos jaga 50
2 Rumah timbangan 100
3 Parkir 500
4 Taman 1500
5 Area bahan baku 1500
6 Ruang kontrol 100
7 Area proses 6000
8 Area produk 1250
9 Perkantoran 300
10 Laboratorium (R&D) 200
11 Quality Control Dept 200
12 Poliklinik 100
13 Kantin 300
14 Ruang ibadah 100
15 Perpustakaan 50
16 Gudang peralatan 200
17 Bengkel 300
18 Unit pemadaman kebakaran 300
19 Unit pengolahan air 2000
20 Pembangkit listrik 500
21 Pembangkit uap 500
22 Unit pengolahan limbah 1000
23 Perumahan karyawan 3000
24 Area perluasan 3000
25 Jalan 1000
26 Area antar bangunan 700
Total 24.550

Maka total luas tanah yang dibutuhkan untuk membangun pabrik pembuatan
selulosa asetat adalah 24.550 m2.
17
3
16
23 7
9
SUNGAI
JALAN RAYA
5
10 11 21 5
20 18 22
8 19 2
14 4 1
13 9
12 4
15 9
Gambar 8.1. Tata letak pabrik (non skala)

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak
akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang
teratur dan baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang
ada, secara otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa
yang harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk badan usaha dalam Pra
Rancangan Pabrik Selulosa Asetat dari Kulit Buah Kakao yang direncanakan ini
adalah perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah
badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha
dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak

tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-
ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang
lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.

9.2 Manajemen Perusahaan
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan
perusahaan.Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi
semua tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan
dari pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992). Manajemen
dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan besar yaitu (Siagian, 1992) :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang
digariskan bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000) :
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan
keputusan yang diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Organisasi Perusahaan
Perkataan organisasi, berasal dari kata lain “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : “Organisasi adalah bentuk

setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedang
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : “Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih”
(Siagian,1992).
Bentuk organisasi dalam pabrik selulosa asetat dari kulit buah kakao adalah
bentuk organisasi garis. Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk organisasi
garis adalah sebagai berikut :
1. Organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit, dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi.
2. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
3. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang
yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
4. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris
dan General Manager. Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan General Manager lewat

suatu sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan General
Manager serta mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan
diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.

9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban General Manager secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas General Manager.
9.4.3 General Manager

General Manager merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas General Manager adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, General Manager dibantu oleh Manajer
Teknik dan Produksi, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer R&D (Research
and Development).
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh General Manager untuk menangani masalah surat-
menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya
untuk membantu General Manager dalam menangani administrasi perusahaan.

9.4.5 Manajer Teknik dan Produksi
Manajer teknik dan produksi bertanggung jawab langsung kepada General
Manager. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
operasi pabrik baik proses maupun teknik. Manajer ini dibantu oleh dua kepala
bagian, yaitu kepala bagian teknik dan kepala bagian produksi.
9.4.6 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada General
Manager dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan
humas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh
lima Kepala Seksi (Kasie.), yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi
Administrasi, Kepala Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi
Keamanan
9.4.7 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
General Manager Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang
berhubungan dengan pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer
ini dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi
Penjualan serta Kepala Seksi Gudang/Logistik.
9.5 Sistem Kerja

Pra Rancangan Pabrik Selulosa asetat direncanakan beroperasi 330 hari per
tahun secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi

tiga golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja

- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi

yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan
diberi pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga
shift, yaitu tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan
pembagian sebagai berikut :
− Shift I (pagi) : 07.00 – 15.00 WIB

− Shift II (sore) : 15.00 – 23.00 WIB
− Shift III (malam) : 23.00 – 07.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja
dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift
tetap bekerja dan libur 1 hari setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III

Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan kepentingan
operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan peraturan
perundang-undangan yang berlaku
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan

yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan / pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan
adalah sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
General Manager 1 Majemen (S2) (Pengalaman 5 tahun)

Dewan Komisaris 3 Manajemen / Teknik (S1)
Sekretaris 1 Akutansi (S1) / Kesekretariatan (D3)
Manajer Teknik dan Produksi 1 Teknik Kimia/Industri (S1)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi / Manajemen (S1)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi / Manajemen (S2)
Kepala Bagian Keuangan 1 Ekonomi / Manajemen (S1)
Kepala Bagian Umum dan Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Bagian Teknik 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Laboratorium R&D 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Bagian QC/QA 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi 1 Teknik Mesin/ Elektro (S1)

Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Pemasaran 1 Manajemen Pemasaran (S1)
Manajemen/Akutansi/ Psikologi
Kepala Seksi Administrasi dan Personalia 1
(S1)
Kepala Seksi Humas 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan ABRI
Karyawan Proses 30 Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium QC/QA dan MIPA Kimia (S1) / Kimia Analisa
6
R&D (D3)
Karyawan Utilitas 10 Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik dan
10 Teknik Elektro / Mesin (S1)
Instrumentasi
Teknik Mesin (S1) / Politek. Mesin
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10
(D3)
Karyawan Bag. Keuangan 3 Akutansi / Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi dan
6 Ilmu Komputer (D1)/Akutansi (D3)
Personalia
Karyawan Bag. Humas 4 Akutansi / Manajemen (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 5 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 8 SLTP / STM / SMU / D1
Karyawan Gudang / Logistik 10 SLTP / STM / SMU / D1
Dokter 2 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 6 SLTP / SMU
Supir 10 SMU / STM
Jumlah 145

9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah
sebagai berikut
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jumlah
Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp)
Gaji/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 3 Rp 30.000.000 Rp 90.000.000
General Manager 1 Rp 25.000.000 Rp 25.000.000
Sekretaris 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Manajer Teknik dan Produksi 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Bagian Umum dan Personalia 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Bagian R&D 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Bagian QC/QA 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Proses 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
Kepala Seksi Pemasaran 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
Kepala Seksi Administrasi dan Personalia 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
Kepala Seksi Humas 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000

Kepala Seksi Keamanan 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
Karyawan Proses 30 Rp 4.000.000 Rp 120.000.000

Karyawan Laboratorium QC/QA dan
6 Rp 4.000.000 Rp 24.000.000
R&D
Karyawan Utilitas 10 Rp 4.000.000 Rp 40.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik dan
10 Rp 4.000.000 Rp 40.000.000
Instrumentasi
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10 Rp 4.000.000 Rp 40.000.000
Karyawan Bag. Keuangan 3 Rp 4.000.000 Rp 12.000.000
Karyawan Bag. Administrasi dan
6 Rp 4.000.000 Rp 24.000.000
Personalia
Karyawan Bag. Humas 4 Rp 4.000.000 Rp 16.000.000
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 5 Rp 4.000.000 Rp 20.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 10 Rp 4.000.000 Rp 40.000.000
petugas keamanan 8 Rp 3.000.000 Rp 24.000.000
Dokter 2 Rp 6.000.000 Rp 12.000.000
Perawat 2 Rp 3.000.000 Rp 6.000.000
Petugas kebersihan 6 Rp 2.000.000 Rp 12.000.000
Supir 10 Rp 3.000.000 Rp 30.000.000
Gaji lembur Rp 27.953.757
Jumlah 145 Rp 269.000.000 Rp 759.953.757
9.8 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja
Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu

perlindungan bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai
pengganti sebagian dari
penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa
tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a. Ruang Lingkup
1. Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan
pelaksanaannya, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya
dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang
meliputi :
a. Jaminan kesehatan kerja

b. Jaminan kematian
c. Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui
Program Bantuan Kesehatan
b. Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 %
dan ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan,
yang dibayar langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1
ayat 3, PP No. 14/1993)
3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang
berlaku
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga/ ahli waris tenaga kerja
yang meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
tempat kerja.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma – cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/ bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah, dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm,
pelindung mata, dan sarung tangan).
8. Fasilitas kendaraan untuk para manager dan bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
10.Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan yang berprestasi.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN SELULOSA ASETAT
RAPAT UMUM PEMEGANG SAHAM KETERANGAN

= GARIS KOMANDO
= GARIS KOORDINASI
GENERAL DEWAN
MANAGER KOMISARIS
SEKRETARIS
MANAJER MANAJER PEMBELIAN

MANAJER PRODUKSI MANAJER TEKNIK UMUM DAN
DAN PEMASARAN
KEUANGAN
KASIE KASIE
KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE
KASIE KASIE KASIE KASIE ADMINISTRASI KASIE
LAB LAB LAB INSTRUMEN PEMELIHARA KEAMANAN PEMBELIAN
PROSES UTILITAS LISTRIK MESIN KEUANGAN & HUMAS PENJUALAN
R&D QC QA TASI AN PABRIK & SAFETY
PERSONALIA
K A R Y A W A N
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat dari Kulit Buah K

BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk

menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain :
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)

2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment

(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
 Modal untuk tanah
 Modal untuk bangunan dan sarana
 Modal untuk peralatan proses
 Modal untuk peralatan utilitas
 Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
 Modal untuk perpipaan
 Modal untuk instalasi listrik
 Modal untuk insulasi
 Modal untuk investaris kantor
 Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
 Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung
(MITL) sebesar Rp 87.131.291.848,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi :
 Modal untuk pra-investasi
 Modal untuk engineering dan supervisi
 Modal biaya legalitas
 Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
 Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 23.525.448.799,-
Maka, total modal investasi tetap (MIT) adalah :
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp. 87.131.291.848,- + 23.525.448.799,-
= Rp. 110.656.740.648,-
Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Jangka waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
 Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
 Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
 Modal untuk mulai beroperasi (start – up)
 Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
IP
Rumus yang digunakan: PD = × HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 76.421.329.880,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 110.656.740.648,- + Rp 76.421.329.880,-
= Rp 187.078.070.528,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri / saham – saham sebanyak 60% dari total modal investasi.
Modal sendiri adalah Rp 112.246.842.317,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40% dari total modal investasi.

Pinjaman dari bank adalah Rp 74.831.228.211,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama
pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
- Gaji tetap karyawan

- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap / fixed cost adalah
sebesar Rp 56.672.430.570,-.
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan
lingkungan, pemasaran dan distribusi
- Biaya variabel lainnya

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel / variable cost
adalah sebesar Rp 48.208.807.786,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 56.672.430.570,- + Rp 48.208.807.786,-
= Rp 104.881.238.356,-
Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan yang diperoleh dari hasil penjualan produk selulosa asetat adalah
sebesar Rp 201.956.375.230,- dikurangi total biaya produksi. Maka laba penjualan
adalah sebesar Rp 97.075.136.873,-.
10.3 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan selulosa asetat, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp 485.375.684,-.
10.4 Perkiraan Rugi / Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 97.560.512.558,-

2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 29.215.653.767,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 68.344.858.790,-
10.5 Analisa Aspek Ekonomi
10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = × 100 %
Total penjualan
Rp 97.560.512.558
PM = x 100 %
Rp 201.956.375.230
PM = 48,31 %

Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 48,31 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 56.672.430.570
BEP = × 100 %
Rp 201.956.375.230 – Rp 48.208.807.786
BEP = 36,86 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 36,86 % × 1500 ton/tahun
= 552,91 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 36,86 %× Rp 201.956.375.230,-
= Rp 74.442.534.888,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :

- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 36,86 % maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.5.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total Modal Investasi
Rp 68.344.858.790
ROI = × 100 %
Rp 187.078.070.528
ROI = 36,53 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal

investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal
tersebut adalah :

• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah.
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 41,11 % sehingga pabrik

yang akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata – rata.
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = × 100
36,53
POT = 2,74 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan

kembali setelah 2,47 tahun pabrik beroperasi.
10.5.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
Rp 68.344.858.790
RON = × 100 %
Rp 112.246.842.317
RON = 60,89 %
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata – rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.

Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka
pabrik akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang
berlaku maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 37.61 %. sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 12,5 %
(Bank Mandiri, 2014).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Selulosa Asetat dari
Kulit Buah Kakao dengan kapasitas 1.500 ton/tahun diperoleh beberapa
kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi selulosa asetat 1.500 ton/tahun menggunakan bahan
baku kulit buah kakao sebanyak 280,7163 kg/jam.
2. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dengan jumlah tenaga
kerja yang dibutuhkan 145 orang.
3. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Kecamatan Air Batu, Kabupaten
Asahan, Sumatera Utara karena berbagai pertimbangan antara lain
kemudahan mendapatkan bahan baku, daerah pemasaran, sarana transportasi
yang mudah dan cepat.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 24.550 m2..
5. Analisa ekonomi :
Total Modal Investasi : Rp 187.078.070.528,-
Biaya Produksi : Rp 104.881.238.356,-
Hasil Penjualan : Rp 201.956.375.230,-.
Laba Bersih : Rp 68.344.858.790,-
Profit Margin : 48,31 %
Break Even Point : 36,86 %
Return on Investment : 36,53 %
Pay Out Time : 2,74 tahun
Return on Network : 60,89 %
Internal Rate of Return : 37.61 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan selulosa asetat dari kulit buah kakao ini layak untuk didirikan.

Chapter III-XI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Chapter III-XI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB III

Kapasitas produksi = 1500 ton/tahun

Universitas Sumatera Utara

3.2. Neraca Massa Pada Rotary Washer I (RW-101)

3.3. Neraca Massa Pada Tangki Bleaching (T-104)

Universitas Sumatera Utara

3.5. Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD-101)

3.6. Neraca Massa Pada Tangki Aktivasi (T-205)

Universitas Sumatera Utara

3.8. Neraca Massa Pada Reaktor Hidrolisa (R-202)

3.9. Neraca Massa Pada Centrifuge (CF - 201)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

4.1. Neraca Panas pada Tangki Ekstraksi (T – 103)

4.2. Neraca Panas pada Rotary Washer I (RW - 101)

4.3. Neraca Panas pada Tangki Bleacing (T – 104)

Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)

Universitas Sumatera Utara

4.5. Neraca Panas pada Rotary Dryer I(RD - 101)

4.6. Neraca Panas pada Tangki Aktivasi ( T - 205)

4.7. Neraca Panas pada Reaktor Asetilasi (R-201)

Universitas Sumatera Utara

4.9. Neraca Panas pada Cooler (HE - 201)

4.10. Neraca Panas pada Rotary Dryer II(RD - 201)

4.11. Neraca Panas pada Blow Box (BB - 201)

Universitas Sumatera Utara

5.1 Gudang Penyimpanan Kulit Buah Kakao (G–101)

5.2 Disk Chipper (DC-101)

Universitas Sumatera Utara

5.4 Pompa Bahan NaOH(P-101)

5.5 Tangki Ekstraksi (T–103)

Universitas Sumatera Utara

5.6 Pompa Produk Tangki Ekstraksi (P-102)

Universitas Sumatera Utara

5.8 Pompa Produk Rotary Washer I (P–103)

5.9 Tangki Penyimpanan Larutan NaOCl (T-102)

Universitas Sumatera Utara

5.11 Tangki Bleaching (T–104)

Universitas Sumatera Utara

5.12 Pompa Produk Tangki Bleaching (P-105)

5.13 Rotary Washer II (RW–102)

5.14 Pompa Produk Rotary Washer II (P–106)

Universitas Sumatera Utara

5.16 Screw Conveyor (SC -101 )

Universitas Sumatera Utara

5.18 Pompa Bahan Asam Asetat Glasial (P-107)

5.19 Tangki Aktifasi (T-205)

Universitas Sumatera Utara

5.20 Pompa Produk Tangki Aktifasi (P-201)

5.21 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (T-202)

Universitas Sumatera Utara

5.23 Tangki Penyimpanan Asetat Anhidrat (T-203)

5.24 Pompa Bahan Asetat Anhidrat (P-201)

5.25 Tangki Pencampur (M-201)

Universitas Sumatera Utara

5.26 Pompa Produk Tangki Pencampur (P-203)

5.27 Reaktor Asetilasi (R-201)

Universitas Sumatera Utara

5.28 Pompa Produk Reaktor Asetilasi (P-204)

Universitas Sumatera Utara

5.30 Pompa Produk Reaktor Hidrolisa (P-205)

Universitas Sumatera Utara

5.31 Cooler (HE-201)

5.32 Centrifuge (CF-201)