ANALISA PENGARUH TOOL PATH MESIN

MILLING CNC TERHADAP KEKASARAN

PERMUKAAN PADA MATERIAL ALUMINIUM
Muhammad Zikri*, Budi Baharudin 1*
 Batam Polytechnics
Mechanical Engineering Study Program
Jl. Ahmad Yani, Batam Centre, Batam 29461, Indonesia
1
E-mail: muhammadzikri0104@gmail.com
Abstrak

CNC (Computer Numerical Control) salah satu mesin perkakas berteknologi maju saat ini, dengan
menggunakan perintah melalui Gcode mesin CNC mampu membuat komponen-komponen manufaktur
dengan akurasi yang tinggi dan tidak terlepas dari nilai kekasaran permukaan pada benda kerja. Melalui
penelitian ini bisa membandingkan nilai kekasaran dan waktu yang di gunakan dalam dua metode
pemakanan pada CNC milling yaitu pemakanan Zig Zag dan pemakanan One Way terhadap material
Aluminium berukuran (34mmX74mmX22mm) menggunakan Endmill diameter 10mm dan dikerjakan di
mesin CNC milling Siemens 802 D. Pengujian kekasaran permukaan mengunakan Surface Roughness
Mitutoyo SJ-310 dengan 6 titik pengujian pada setiap benda kerja. Dari hasil pengerjaan dapat
disimpulkan bahwa dengan menggunakan tool path Zig Zag lebih halus yaitu 0.712 μ m, dan hasil
pengerjaan One Way lebih kasar yaitu 1.104 μ m.

Kata kunci: CNC, Zig Zag, One Way, Surface Roughness, Aluminium
Abstract
CNC (Computer Numerical Control) one of these advance technological tool machines, using the
command through Gcode. The CNC machine is able to construct components of the manufacturer with
high accuracy and nothing apart from the rudeness of the surface of the working object. Through this
study it can compare the value of the concise and times of the use of two incision methods on the CNC
Frais is the Zig Zag process and One Way to the size of Aluminium material (34mmX74mmX22mm)
using Endmill in a 10mm. Based on a CNC Frais Siemens 802 D. It’s testing Surface Roughness Mitutoyo
SJ-310 with 6test points on any working object.From the results of the work, it can use a finer Zig Zag
tool line which is 0.712 μ m, and the One Way workmanship is coarser at 1.104 μ m.

Keywords : CNC, Zig Zag, One Way, Surface Roughness, Aluminium

1 Pendahuluan pemakanan waktu yang lebih singkat di kedua

Perkembangan Industri di Negara maju tidak
terlepas dari penerapan mesin perkakas produksi,
begitu pula dengan teknologi yang demikian
berkembang secara pesat dan semakin maju.
Sehingga nilai kekasaran permukaanpun
berpengaruh terhadap suatu komponen. Dengan
kecepatan pemakanan yang berbeda dapat
membuat nilai kehalusan yang berbeda pula, dan
dalam pengujian ini dilakukan proses penelitian
dengan kecepatan pemakanan dan kecepatan
spindle yang sama tetapi menggunakan metode
pemakanan yang berbeda yaitu , pemakanan Zig
Zag dan pemakanan One Way terhadap material
Aluminium di proses di mesin CNC milling untuk
meneliti nilai kekasaran yang lebih halus serta
metode pemakanan yang digunakan. [1]
Pada penggunaan mesin CNC di dunia
industri saat ini sangat banyak di jumpai
khususnya di dunia industri yang bergerak
dibidang Manufaktur. CNC milling digunakan
dalam proses pengerjaan manufaktur mampu
membuat kerjaan menjadi lebih efisien waktu
dalam pembuatan komponen-komponen yang
memiliki jumlah yang banyak. Dan juga memiliki
ke telitian dan presisi yang tinggi sesuai program
atau Gkode yang dibuat. [2]
Penggukuran kekasaran pada permukaan
benda setelah di kerjakan diukur menggunan
mesin Surface Roughness Mitutoyo SJ-310,
pengukuran dilakukan di 6 titik dan mendapatkan
nilai kekasaran permukaan disetiap benda kerja menggunakan aplikasi Mastercam X5 dan di
baik proses pemakanan kasar (roughing) maupun program kemudian di masukkan Gcode atau
proses pemakanan akhir (finishing). program kedalam mesin CNC milling sebelum
melakukan proses.
Ada beberapa batasan masalah dalam
melakukan penelitian ini yaitu kedalaman
pemakanan kasar (roughing) yaitu 0.5mm dan
kedalaman pemakanan halus (finishing) yaitu
0.2mm dan dalam melakukan proses pemakanan
hanya sekali di setiap proses pemakanan.
Kemudian metode pemakanan yang di
gunakan menggunakan metode pemakanan Zig
Zag dan metode pemakanan One Way,
mengunakan pisau mesin milling tipe Endmill
diameter 10mm.

Aplikasi yang digunakan untuk mendesain

benda kerja atau juga melakukan simulasi
sebelum kerja dapat menggunakan aplikasi
MasterCAM. MasterCAM merupakan perangkat
lunak yang dikembangkan dari CNC Software
Inc, dimana software ini sebelumnya sudah
familiar di pemesinan, MasterCAM adalah salah
satu program CAM yang cukup popular. Software
MasterCAM dapat juga digunakan sebagai
pembuatan program dalam bentuk kode yang
akan di input nantinya ke mesin CNC.[3]

Mesin CNC adalah hasil pengabungan dari

teknologi computer dan mekanik yang menjadi
CNC (Computer Numerical Control) dan di
jalankan mengunakan program-program yang
sudah di buat yang dikendalikan menggunakan
komputer. Jika dibandingkan dengan mesin
perkakas konvensional yang setara dan sejenis,
mesin perkakas CNC lebih unggul baik dari segi
ketelitian (accurate), ketepatan (precision),
fleksibilitas, dan kapasitas produksi.[3]
Mesin CNC berfungsi atau digerakkan
dengan memasukkan program. Pada umumnya
pemrograman CNC sama yaitu menggunakan
kode G dan kode M. Kode M dan kode G disusun
sesuai perintah yang diingin kan dan mengikuti
metode pemakanan yang digunakan, serta
dilakukan simulasi pemakanan melalui aplikasi
MasterCAM. [4]
2 Metodologi Penelitian
Pada proses penelitian memiliki diagram alir
mulai dari melaksanakan penelitian hingga selesai
pengolahan dan analisa data. Proses pengerjaan
mesin CNC milling dan pengecekan kekasaran
permukaan di lakukan di Politeknik Negeri
Batam.
Pembuatan program atau Gcode
Gambar 1: Diagram Alir
Dalam proses pengerjaan dengan CNC
milling terdapat dua proses yaitu pengerjaan kasar
(roughing) dan pengerjaan halus (finishing)
dengan parameter CNC yg berbeda.
Peralatan dan bahan yang di gunakan selama
penelitian yaitu adalah:
1. Mesin CNC Milling Siemens 802D
2. Endmill Roughing diameter 10mm HSS
3. Endmill Finishing diameter 10mm HSS
3. 2 pcs Aluminium
4. Aplikasi MasterCam
5. Surface Roughness Mitutoyo SJ-310
6. Peralatan bantu lainya
2.1 Parameter Pemesinan
Proses Pengerjaan CNC nantinya memiliki
nilai perhitungan yang sesuai dengan jenis
material yang digunakan dan tipe alat potong
yang digunakan, dan disesuaikan juga dengan
kondisi dan kekurangan yang ada pada mesin.
Dalam proses pengerjaan mesin milling fz = Ketebalan tatal (mm/tooth)
mengunakan beberapa parameter seperti z = Jumlah mata potong
kecepatan spindle maupun kecepatan laju
pemotogan Table 2
(1) Kecepatan Putaran Mesin Nilai Ketebalan Tatal
Kecepatan putaran mesin adalah kecepatan MATERIAL Harga Ketebalan Tatal (fz)
atau nilai putaran spindle mesin CNC dalam satu YANG mm/gigi
menit, dalam menentukan nilai kecepatan putaran DIGUNAKAN
mesin membutuhkan nilai kecepatan potong Diameter Alat Potong
material (VC) yang sudah di tetapkan sesuai table 3mm 10mm 12.5mm
1 dengan menggunakan rumus :
vc .1000 Low-carbon steel 0.0012-0.025 0.050-0.075 0.075-0.1
n=
π.D High-carbon steel 0.0003-0.025 0.025-0.075 0.050-0.1

Keterangan : 0.0012-0.025 0.025-0.075 0.050-0.1

Tool Steel
n = Putaran Spindel (put/mnt)
vc = Kecepatan potong (m/mnt) Aluminium Alloy 0.05 0.075 0.075

D = Diameter alat potong (mm)

Aluminium Hard 0.025 0.075 0.075

Table 1 Brass & Bronze 0.0012-0.025 0.075-0.1 0.075-0.1

Kecepatan Potong Untuk Beberapa Jenis Bahan
Plastics 0.05 0.08 0.08
MATERIAL VC (m/menit)
YANG (sumber: Wijanarka., 2011)
HSS KARBIDA
DIGUNAKAN
HALUS KASAR HALUS KASAR
2.2 Material Dan Alat Potong
Baja Perkakas 75-100 25-45 185-230 110-140

Baja Karbon 70-90 25-40 170-215 90-120 Material yang digunakan Aluminium pada
Baja Menengah 60-85 20-40 140-185 75-110 gambar 2 berbentuk balok dengan panjang 74mm
lebar 34mm dan tebal 22mm sebanyak 2 pcs
Besi Cor 40-45 25-30 110-140 60-75 untuk proses pemakanan Zig Zag dan proses
Kelabu
pemakanan One Way.
Kuningan 85-110 45-70 185-215 120-150

Aluminium 70-110 30-45 140-215 60-90

(sumber : Ganjar S., 2012 )

(2) Kecepatan Pemakanan (Feedrate)

Kecepatan pemakanan adalah jarak lurus
yang di tempuh pisau dengan kecepatan yang
relative konstan terhadap benda kerja dalam
satuan waktu (mm/menit) dengan
menggunakan nilai ketebalan tatal sesuai
material yang digunakan pada table 2 dan Gambar 2: Material Aluminium
dikalikan dengan jumlah mata potong pada
pisau.
Kecepatan pemakanan berguna untuk
menentukan kecepatan laju pemotongan,
dengan mengunakan kecepatan yang sesuai
dapat membuat pahat tidak mudah tumpul dan
penggunaan waktu yang sesuai, untuk
menentukan nilai kecepatan pemakanan
menggunakan rumus :

F=n . fz . z
Keterangan :
F = Kecepatan laju Gambar 3: Material Aluminium
pemotongan(mm/mnt)
n = Putaran Spindel (put/mnt)
 Material dikerjakan dan diberi marking atau
tanda penomoran disisi samping kanan dan
samping kiri yaitu 1-6 titik dan akan diukur nilai
kekasarannya di setiap titik pada gambar 3.
Alat potong yang digunakan dalam proses
pengerjaan kasar yaitu Endmill roughing diameter
10mm tipe HSS pada gambar 4a dan pengerjaan
halus yaitu Endmill finishing diameter 10mm tipe
HSS pada gambar 4b. Endmill roughing dan
endmill finishing digunakan secara bergantian.
(a)
(b)
Gambar 4: Alat potong (a)Endmill Roughing dan
(b)Endmill Finishing
2.3 Pengerjaan Kasar (Roughing)
Untuk pemakanan kasar atau roughing
memiliki kedalaman pemakanan sebesar 0,3mm
dan dilakukan sebanyak 3 kali, jadi total
kedalamam pemakanan saat pengerjaan roughing
yaitu adalan 0.9mm.
Pemakanan roughing memiliki nilai spindle
dan feeding yang berbeda dari proses pemakanan
akhir atau finishing, nilai sepindel dan feeding
untuk pemakanan kasar atau roughing yaitu:
vc .1000
n min=
π.D
(30 m/mnt) .(1000)
n min=
(3,14).(10 mm)
n min=955 RPM
vc .1000
n max=
π. D
(45 m/mnt ) .(1000)
n max=
(3,14 ).(10 mm)
n max=1433 RPM
Untuk kecepatan nilai spindle dari
pengerjaan kasar untuk benda material aluminium
dan cutter endmill 10 HSS mendapat nilai
kecepatan spindle minimal yaitu 955 RPM. Dan
untuk kecepatan maksimal nilai spindle yaitu
1433RPM. Dalam proses pengerjaan mengunakan
nilai kecepatan spindle 1200RPM.
Lalu menghitung nilai kecepatan pemakanan
untuk pengerjaan kasar atau pengerjaan roughing
sesuai dengan table dan nilai putaran spindle yang
digunakan :
F=n . fz . z
F=( 1200 rpm ) .(0,075 mm/tooth).(4 )
F=360 mm/mnt
Jadi saat proses pengerjaan kasar atau proses
roughing menggunakan nilai putaran spindle 1200
RPM dan mengunakan kecepatan pemakanan
360mm/mnt.
2.4 Pengerjaan Halus (Finishing)
Untuk pemakanan halus atau finishing
memiliki kedalaman pemakanan sebesar 0,1mm
dan dilakukan sebanyak 2 kali proses, jadi total
kedalamam pemakanan saat pengerjaan roughing
yaitu adalan 0,2mm.
Dalam proses finishing menggunakan nilai
spindle dan nilai feeding yang berbeda dari nilai
roughing, nilai untuk spindle kecepatan finishing
yaitu:
vc .1000
n min=
π.D
(70 m/mnt).(1000)
n min=
(3,14) .(10 mm)
n min=2229 RPM
vc .1000
n max=
π. D
(110 m/mnt ).(1000)
n max=
(3,14).(10 mm)
n max=3503 RPM
Untuk kecepatan nilai spindle dari
pengerjaan halus untuk benda material aluminium
dan cutter endmill 10 HSS mendapat nilai
kecepatan spindle minimal yaitu 2229 RPM. Dan
untuk kecepatan maksimal nilai spindle yaitu
3503RPM. Dalam proses pengerjaan mengunakan
nilai kecepatan spindle 2500RPM.
Lalu menghitung nilai feeding untuk
pengerjaan halus atau pengerjaan finishing sesuai
dengan table dan nilai putaran spindle yang
digunakan :
F=n . fz . z
F=( 2500 rpm ) .(0,075 mm/tooth).( 4)
F=750 mm/mnt
Jadi saat proses pengerjaan halus atau proses
finishing menggunakan nilai putaran spindle 2500
RPM dan mengunakan kecepatan pemakanan
750mm/mnt.
Pada saat proses pemakanan finishing
dengan alur pahat / tool path Zig Zag pada
gambar 5a dan One Way pada gambar 5b,
menggunakan nilai putaran spindle dan feeding
yang sama.
 (a) (b)
Gambar 5: Alur Pahat (Tool Path)
(a)Pemakanan Zig Zag dan (b)Pemakanan One Way.

Pada Proses pemakanan finishing Zig Zag

dan finishing One Way di lakukan setelah
melakukan pengecekan nilai kekasaran untuk
proses roughing dan melakukan kedalaman
pemakanan 0,1mm sebanyak 2 kali proses.
Mesin yang digunakan adalah mesin CNC
milling Siemens 802D pada gambar 6.
Gambar 7: Surface Roughness Mitutoyo SJ-310.
Setelah melakukan penelitian sesuai metode
dan nilai nilai parameter pemesinan yang sesuai
dengan material dan jenis cutter yang digunakan
sehingga menghasilkan nilai kekasaran. Nilai
kekasaran dapat dilihat dan disesuaikan dengan
table 3.
Table 3
Harga Kekasaran Permukaan

Gambar 6: Mesin CNC milling Siemens 802 D.

Langkah-langkah proses pengerjaan pada

mesin CNC milling dari awal pengerjaan hingga
selesai yaitu:
1. Menyiapkan alat dan bahan serta
pemanasan mesin CNC milling.
2. Pembuatan gambar dan program
pemakanan menggunakan MasterCAM.
3. Penyetingan material kerja di CNC
milling menggunakan Centro.
4. Penyetingan tool endmill yang
digunakan.
5. Penginputan program yg sudah dibuat
ke mesin CNC.
6. Proses pemakanan material di mesin
CNC.
7. Setelah pengerjaan di lanjutkan
pengukuran kekasaran menggunakan
Surface Roughness Mitutoyo SJ-310.
(sumber : Pranjono,dkk., 2013 )
3 Analisa Data dan Pembahasan
Setelah Setelah Melakukan Pengerjaan
Mesin dan melakukan penggukuran kekekasaran
menggunakan mesin Surface Roughness Mitutoyo
SJ-310 mendapatkan nilai kekasaran yang
berbeda baik dari proses roughing maupun proses
finishing.
Table 4
Kekasaran Pemukaan Roughing Material A
Material A Harga Kekasaran Roughing ( μm¿
Titik X1 X2 X3

1 1.417 1.507 1.314

2.1 Pengukuran dan pengambilan data
2 0.970 1.027 0.744
Untuk menguji kekasaran permukan yang
sudah di kerjakan menggunakan mesin Surface 3 0.989 1.040 1.127
Roughness Mitutoyo SJ-310 pada gambar 7. Dan
4 1.550 1.519 1.464
dilakukan pada 6 titik pengecekan kekasaran.
Proses pengujian kekasaran di lakukan berulang 5 1.216 1.320 1.120
ulang sehingga mendapatkan nilai kekasaran 6 1.574 1.389 1.411
sesuai table nilai kekasaran.
 Tabel 5 4 1.097 1.036 1.177
Kekasaran Permukaan Roughing Material B 5 0.980 1.040 0.947

Material B Harga Kekasaran Roughing ( μm¿ 6 0.911 0.996 0.911

Titik X1 X2 X3

1 1.344 1.834 1.498 Selanjutnya melakukan penggukuran di

material B yang sudah di proses finishing
2 2.652 2.697 2.575
menggunakan tool path Zig Zag dan mendapatkan
3 2.673 1.205 1.820 nilai nilai kekasaran pada table 7.
4 1.912 1.080 2.223 Table 7
Kekasaran Permukaan Zig Zag
5 2.578 2.625 2.830
Zig Zag Harga Kekasaran ( μm¿
6 1.722 1.934 1.767
Titik X1 X2 X3
Dari data data yang di peroleh dari dua
material mendapat nilai kekasaran permukaan 1 0.990 1.005 0.807
yang berbeda setelah melakukan penggerjaan 2 0.832 0.850 0.978
roughing dengan tool path Zig Zag pada kedua
material dikarenakan proses material B dilakukan 3 0.762 0.836 0.848

setelah material A yang berpengaruh diakibatkan 4 0.856 0.997 0.845

oleh ketajaman mata potong seperti table 4 dan
5 0.697 0.819 0.621
table 5.
6 0.795 0.775 0.736

Kekasaran Permukaan Roughing

2.64 2.68 Selanjut nya dari nilai nilai kekasaran
3
2.5 permukaan proses finishing One Way dan
1.9 1.74 1.81 2.05
1.56 1.51 finishing Zig Zag mendapatkan nilai kekasaran
1.41 1.22 1.46
2
1.26
1.5 0.92 1.05 rata rata hasil pengukuran .
1
0.5
Kekasaran Permukaan Finishing
0
X̅ 1 X̅ 2 X̅ 3 X̅ 4 X̅ 5 X̅ 6 X̅ 1.06 1.1 1.02
1.2
1.1
0.99 0.94 1.04
0.93 0.89 0.82 0.9
0.71 0.77
1 0.84
Material A
0.8
Material B
0.6
0.4
Gambar 8: Grafik Kekasaran Permukaan Roughing. 0.2
0
Berdasarkan gambar grafik kekasaran X̅ 1 X̅ 2 X̅ 3 X̅ 4 X̅ 5 X̅ 6 X̅
permukaan roughing menghasilkan kekasaran
yang berbeda, material A mendapatkan nilai One Way Zig Zag

kekasaran total 1.262 μ m dan material B

mendapat nilai kekasaran total 2.053 μ m terlihat Gambar 9: Grafik Kekasaran Permukaan Finishing.
pada gambar 8.
Kemudian melanjutkan dengan pengukuran Berdasarkan gambar grafik kekasaran
kekasaran permukaan pada proses finishing di permukaan finishing mendapat nilai rata dan
material A dengan finishing tool path One Way mendapatkan nilai kekasaran yang berbeda antara
mendapatkan nilai kekasaran seperti table 6. kekasaran permukaan finishing tool path One
Way dan kekasaran permukaan finishing tool path
Table 6 Zig Zag yaitu 1.035 μ m dan 0.835 μ mterlihat
Kekasaran Permukaan One Way pada gambar 9.
One Way Harga Kekasaran ( μm¿

Titik X1 X2 X3

1 1.328 0.935 0.908

4 Kesimpulan
2 1.171 1.071 1.072

3 1.061 1.009 0.989

 Setelah melakukan penelitan , pengukuran
kekasaran permukaan dan pengolahan data di
dapatkan kesimpulan sebagai berikut :
 Berdasarkan proses lama waktu
penggerjaan finishing yaitu pada
pengerjaan tool path One Way ± 6 menit
dan untuk proses pengerjaan finishing
dengan tool path Zig Zag ± 3 menit.
 Berdasarkan data roughing didapat nilai
rata rata dari nilai kekasaran tertinggi
yaitu 2.677 μ m sedangkan nilai rata rata
dari nilai kekasaran tertingi untuk
pengerjaan finishing yaitu 1.104 μ m .
 Berdasarkan data finishing di dapat nilai
kekasaran terhalus yaitu menggunakan
tool path Zig Zag dengan nilai terkecil
0.712 μ m.
 Berdasarkan data finishing yang
memiliki nilai kekasaran permukaan
terkasar yaitu menggunakan tool path
One Way dengan nilai terbesar 1.104
μm .
 Dari data finishing tersebut dapat di
simpulkan bahwa menggunakan tool
path Zig Zag lebih halus dari pada
menggunaka tool path One Way

5 Daftar Pustaka

[1]. Wijayanto, D., Febriantoko, B. W., &

Anggono, A. D. (2016). Pengaruh Tool Path
Dan Feed Rate Pada Proses Mesin Milling
CNC Router 3 Axis Dengan Material
Acrylic. 1-14.
[2]. Krar, S., & Gill, A. (1999). Computer
Numerical Control Programming Basics.
New York: Indutrial Press Inc.
[3]. Yudhi, Rachmanto, T., & Ramadan, A. D.
(2016). Optimasi Parameter Permesinan
Tehadap Waktu Proses Pada Pemprograman
Cnc Milling Dengan Berbasis Cad / Cam.
Dinamika Teknik Mesin, 1-13.
[4]. Ganjar S, D. (2012).Pemrograman Cnc &
Aplikasi di Dunia Industri. Bandung:
Informatika Bandung.
[5]. Wijanarka B.S., 2011, Teknik Permesinan
Frais CNC, Universitas Negeri Yogyakarta.
[6]. Pranjono,dkk., 2013, Pengukuran Kekasaran
Permukaan Tutup Kelongsong Dari
Zirkaloid Menggunakan Alat Roughness
Tester Surtronic-25, Bidang Bahan Bakar
Nuklir, Pusat Teknologi Bahan Bakar
Nuklir (PTBN)-Batan, Serpong.