Nama : Della Izzaty Salman

NPM : 3334160010
Tugas Mata Kuliah Pengecoran Khusus

Replicast Casting Process

Proses pengecoran dengan kualitas yang tinggi ditentukan pada proses

pencetakan, sementara, proses pengecoran lost wax dan ceramic shell merupakan
proses pengecoran terbaik dalam menentukan kualitas as cast. Proses pengecoran lost
wax terbatas pada pembuatan komponen yang relatif kecil atau komponen besar
dengan bagian yang relatif tipis, karena masalah yang terkait dengan penyusutan,
distorsi, dan fraktur pola lilin. Sehingga terdapat metode pengecoran lain yaitu
replicast casting untuk mengatasi masalah terkait penyusutan, distorsi dengan
menggunakan bahan pola seluler seperti Expanded Polystyrene (EPS) sebagai
pengganti lilin. Sehingga pola yang digunakan sangat besar, harga relatif murah,
ringan, dan dapat dengan mudah di produksi.
Proses pengecoran replicast dimulai dari pembuatan pola EPS. Butiran EPS
diinjeksikan ke dalam aluminium tool pada tekanan rendah kemudian diinjeksikan
uap. Kemudian pola dengan densitas yang tinggi secara dimensi akan akurat dengan
produk akhir, dan hasil pengecorannya memiliki permukaan yang bagus. Langkah
selanjutnya adalah pembuatan cetakan. Proses pembuatan cetakan diawali dengan
investment with ceramic dan removal EPS (Shell Firing). Pada metode investment
with ceramic, pola dilapisi oleh lapisan slurry dan refraktori secara berturut-turut.
Hanya 3-4 lapisan yang kemudian dibutuhkan, dengan proses handling yang relatif
ringan dan manual dapat diterima bahkan pada komponen besar; mungkin untuk
diotomatisasi. Pada metode removal EPS, cetakan dipanaskan dalam furnace pada
temperatur 1000°C selama 5 menit untuk menghilangkan EPS dan membakar binder.
Cetakan yang ringan dapat dengan mudah dilakukan handling dalam kondisi dingin
untuk dituang. Proses terakhir dari pengecoran replicast adalah pouring of the mold
(penuangan ke dalam cetakan). Proses ini terdiri dari ceramic shell yang dikelilingi
oleh pasir, diberi getaran maksimum, proses penuangan dilakukan secara vakum.
Proses ini mampu untuk memberikan stabilitas dimensi yang baik dan untuk
menghindari pecahnya shell keramik yang tipis.
Keuntungan dari proses pengecoran replicast adalah yield dapat ditingkatkan
karena tidak ada penggunaan parting line sehingga tidak ada bagian yang terbuang
dalam proses pengecoran ini, core making dihilangkan, tidak menggunakan pengikat
pasir (binder), proses shot blasting dapat diminimalisir, persyaratan untuk sistem
kontrol lingkungan, khususnya selama pencetakan yaitu tingkat debu dan kebisingan
sangat rendah sehingga memerlukan sedikit kontrol dan operasi secara fisik sangat
mudah dilakukan dan biaya produksinya murah. Proses replicast mungkin sangat
dekat dengan situasi ideal coran dalam kondisi as-cast, dan pengecoran replicast
mudah memenuhi standar radiografi ASTM E446 level II sehubungan dengan
penyusutan, inklusi dan cacat gas [1]. Akurasi dan konsistensi dimensi yang terkait
dengan proses pengecoran replicast tidak akan terpengaruh karena parting line, dan
inti dihilangkan dalam proses ini. Kelebihan lain dari pengecoran ini adalah cetakan
keramik dapat mengurangi kemungkinan cacat hidrogen yang ditemukan dengan
pengecoran paduan berbasis baja dan nikel, integritas tinggi sebagai produk coran dan
pelapis permukaan yang sangat baik (3.2 - 7.6μin; 130 - 300μm) ISO 8062 CT5 -
CT8 [2].

Sumber:
[1] Ashton, M.C. The Replicast CS (Ceramic Shell) Process. Materials & Design
Vol. 5. April/May 1984.
[2]..http://castingstechnology.com/wpcontent/uploads/2016/01/Replicast_AreYouPay
ing_DEV1.pdf [Diakses pada 6 Desember 2019]

Rammed Graphite Mold

Grafit rammed digunakan untuk membuat cetakan untuk pengecoran logam

reaktif, seperti titanium dan zirkonium. Pasir tidak dapat digunakan karena logam ini
bereaksi kuat dengan silika. Cetakan dikemas seperti cetakan pasir, udara
dikeringkan, dipanggang pada suhu 175°C, kemudian dilakukan firing selama 24 jam
pada suhu 1025°C, dan kemudian disimpan di bawah kelembaban dan suhu yang
terkendali. Prosedur pengecorannya hampir serupa dengan prosedur cetakan pasir.
Campuran bubuk grafit dengan fraksi ukuran tertentu, pitch, jagung, syrup, dan air
dimasukkan ke dalam pola kayu atau fiberglass untuk membentuk bagian cetakan.
Cetakan grafit sangat keras sehingga harus dipahat dari bagian cor. Coran umumnya
dibersihkan dalam rendaman asam, dan jika perlu dilakukan proses penggilingan
kimia (chemical milling), untuk menghilangkan zona reaksi, dan weld repaired,
kemudian pasir dihancurkan untuk menghasilkan tampilan permukaan yang baik [1].
Mirip dengan coran pasir konvensional, cetakan grafit rammed terdiri dari
cope dan pola drag standar, dengan dan tanpa core. Banyak bagian dapat
dilemparkan dalam pola yang sama yang awalnya dibangun untuk pengecoran logam
lain. Pola longgar atau pelat cocok standar yang terbuat dari kayu atau logam juga
cocok untuk pengecoran grafit titanium, dan sebagian besar pola untuk paduan
berbasis besi dan nikel. Cetakan harus dirancang dengan hati-hati untuk
memungkinkan aliran yang tepat dari bahan cair dan untuk memastikan bahwa
penyusutan terjadi pada gating dan riser daripada saat casting selesai. Ukuran
maksimum saat penuangan titanium adalah sekitar 1800 pound, menghasilkan bagian
akhir yang beratnya sekitar 1.300 pound. Coran yang lebih besar telah diproduksi
dengan menggunakan banyak penuangan dan cetakan. Rakitan cetakan ditempatkan
di atas meja di bagian bawah tungku dimana titanium dapat dituang secara sentrifugal
atau statis. Tungku disegel, ruang hampa udara ditarik, dan sebuah busur dipukul
pada material pengembalian yang ditempatkan di wadah. Rakitan cetakan dibiarkan
di dalam tungku dalam vakum sampai logam telah didinginkan ke suhu yang tepat.
Setelah perakitan cetakan dikeluarkan dari tungku tungku, grafit dihilangkan dengan
metode "knockout", gating system dan riser dipotong oleh gas oxyacetylene.
Permukaan logam yang bersentuhan dengan cetakan terkontaminasi dengan karbon,
dan harus dihilangkan dengan peledakan (blasting) dan atau pengawetan (pickling).
Pickling dilakukan dengan menggunakan larutan asam campuran dari 15 hingga 30%
asam nitrat, 3 hingga 5% asam fluorida, dan air [2]. Tergantung pada spesifikasi
produk dan pelanggan, coran dapat diperiksa menggunakan metode visual, cairan
penetran, dan atau radiografi; pengecoran diperiksa untuk ketepatan dimensi yang
dihasilkan.
Pengecoran titanium telah berhasil menggantikan fabrikasi yang dilas pada
banyak kesempatan. Coran yang dihasilkan memiliki bentuk “near net shaped” dan
lebih murah yang memiliki peluang kesalahan lebih rendah karena umumnya terdapat
sedikit lasan pada casting daripada pada pelat yang dipotong dan dipasang. Coran
grafit rammed banyak memberikan keuntungan karena lebih mudah tersedia daripada
komponen fabrikasi atau mesin. Lead time pengecoran grafit rammed dapat secara
signifikan lebih singkat karena bahan baku stok lebur lebih mudah tersedia daripada
produk pabrik. Pengecoran grafit rammed juga dapat meringankan beban perakitan,
mengurangi bobot komponen, mempertahankan integritas struktural, meningkatkan
ketahanan terhadap korosi, mengurangi waktu pengerjaan, dan mengurangi biaya
perawatan jangka panjang [2].

Sumber:
[1] Boljanovic, Vukota. Metal Shaping Processes - Casting and Molding; Particulate
Processing; Deformation Processes; and Metal Removal. 2010.
[2] Connor, Stephannie. Titanium Rammed Graphite Castings. AMMTIAC
Quarterly, Volume 2, Number 1. Advanced Materials & Processes. March. 2008.