Mekanika Fluida

KATA PENGANTAR
Dengan menyebut nama Tuhan Yang Maha Esa kami mengucapkan puji dan
syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan rahmat, hidayah, dan nikmat-
Nya kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan laporan praktikum tentang
“Teknologi Bahan”. Adapun tujuan dari kami membuat laporan ini adalah untuk
memenuhi tugas mata kuliah “Teknologi Bahan” Semester 3 Tahun Ajaran
2019/2020 Institut Teknologi Sumatera.
Laporan praktikum ini telah kami susun dengan maksimal dan mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar penyusunan laporan
praktikum ini.
Untuk itu kami menyampaikan banyak terima kasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa, yang telah memberikan rahmat dan hidayah
sehingga dan dapat menjalankan praktikum dan penyusunan laporan
dengan baik.
2. Orang tua, yang telah mendukung dan memberikan doa.
3. Siska Apriwelni, S.T., M.T. selaku dosen pengajar mata kuliah “Teknologi
Bahan”.
4. Hatwan Fardilla, S.T. selaku kepala laboran Teknologi Bahan yang telah
membantu dan membimbing kami dalam menyelesaikan laporan
Teknologi Bahan.
5. Muhammad Fajarinando, selaku asisten dan penanggung jawab kelompok
dalam melaksanakan praktikum “Teknologi Bahan” di Institut Teknologi
Sumatera
6. Deri Bagusta, Muhammad Zahir Saki, Boy Sandrick, Riksi Juliardi, Gung
Bagus JM, Andrew Andonia First Purba, Ferdiyansyach Pradana, Nanda
Widya, Valdauli Erika Andarista, selaku asisten dalam melaksanakan
praktikum “Teknologi Bahan” di Institut Teknologi Sumatera.
7. Teman-teman Teknik Sipil Angkatan 2018 yang telah memberikan
dukungan kepada kami dalam menyelesaikan laporan Teknologi Bahan.
ii
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan dan penyusunan laporan praktikum ini
masih ada kekurangan. Saran dan kritik yang membangun sangat di harapkan
penulis, semoga laporan praktikum ini dapat bermanfaat bagi pembaca.
Lampung Selatan, November 2019
Tim Penulis
iii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR...................................................................................................i
DAFTAR ISI.................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................x
DAFTAR TABEL......................................................................................................xvii
DAFTAR GRAFIK……………………………………………………….......xviii
MODUL 1
ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR DAN HALUS..............................1
1.1. Tujuan Percobaan...........................................................................................1
1.2. Teori Dasar.....................................................................................................1
1.3. Peralatan.........................................................................................................2
1.4. Bahan..............................................................................................................4
1.5. Prosedur Percobaan........................................................................................5
1.6. Data Hasil Percobaan......................................................................................6
1.7. Perhitungan.....................................................................................................7
1.8. Analisis.........................................................................................................14
1.9. Kesimpulan dan Saran..................................................................................15
1.9.1. Kesimpulan......................................................................................15
1.9.2. Saran.................................................................................................16
1.10. Grafik............................................................................................................17
MODUL 2
PEMERIKSAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO. 200.................................20
2.1. Tujuan Percobaan.........................................................................................20
2.2. Teori Dasar...................................................................................................20
2.3. Peralatan.......................................................................................................21
2.4. Bahan............................................................................................................23
2.5 Prosedur Percobaan......................................................................................24
2.6. Data Hasil Percobaan....................................................................................25
2.7. Perhitungan...................................................................................................25
2.8. Analisis.........................................................................................................26
iv
2.9.1. Kesimpulan.........................................................................................26
2.9.2. Saran...................................................................................................26
MODUL 3
KANDUNGAN ZAT ORGANIK PADA AGREGAT HALUS.........................28
3.2. Teori Dasar...................................................................................................28
3.3. Peralatan.......................................................................................................29
3.4 Bahan............................................................................................................30
3.5 Prosedur kerja...............................................................................................31
3.7. Analisis.........................................................................................................33
3.8.1. Kesimpulan......................................................................................34
3.8.2. Saran.................................................................................................35
MODUL 4
PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS.............37
1.1. Tujuan...........................................................................................................37
4.2 Teori Dasar...................................................................................................37
4.3. Peralatan.......................................................................................................38
4.4. Bahan............................................................................................................39
4.5. Prosedur Kerja..............................................................................................39
4.7. Perhitungan...................................................................................................41
4.8. Analisis.........................................................................................................41
4.9.1. Kesimpulan.......................................................................................41
4.9.2. Saran.................................................................................................42
MODUL 5
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS DAN KASAR..............44
5.1. Tujuan...........................................................................................................44
5.2. Teori Dasar...................................................................................................44
5.3. Peralatan.......................................................................................................45
v
5.4. Bahan Percobaan..........................................................................................46

5.5. Prosedur Kerja..............................................................................................46
5.7. Perhitungan...................................................................................................48
5.7.1. Perhitungan Kadar Air Agregat Halus.............................................48
5.7.2. Perhitungan Kadar Air Agregat Kasar.............................................49
5.8. Analisis.........................................................................................................49
5.9.1. Kesimpulan......................................................................................49
5.9.2. Saran.................................................................................................50
MODUL 6
ANALISIS SPECIFIC GRAVITY DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR .......53
6.2. Teori Dasar...................................................................................................53
6.3. Peralatan.......................................................................................................54
6.4. Bahan............................................................................................................57
6.5. Prosedur Kerja..............................................................................................58
6.7. Perhitungan...................................................................................................60
6.7.1. Split 5-10..........................................................................................61
6.7.2. Split 10-20........................................................................................61
6.8. Analisis.........................................................................................................62
6.9.1. Kesimpulan......................................................................................63
6.9.2. Saran.................................................................................................63
MODUL 7
ANALISIS SPECIFIC GRAVITY DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS........66
7.2. Teori Dasar...................................................................................................66
7.3. Peralatan.......................................................................................................67
7.4. Bahan............................................................................................................68
7.5. Prosedur Kerja..............................................................................................68
vi
7.6. Hasil Data Percobaan....................................................................................71

7.7. Perhitungan...................................................................................................71
7.8. Analisis.........................................................................................................72
7.9.1.Kesimpulan..........................................................................................72
7.9.2.Saran....................................................................................................73
MODUL 8
PEMERIKSAAN KEAUSAN DENGAN MESIN LOS ANGELES..................75
8.2. Teori Dasar...................................................................................................75
8.3. Peralatan.......................................................................................................76
8.4. Bahan............................................................................................................77
8.5. Prosedur Kerja..............................................................................................78
8.7. Perhitungan...................................................................................................80
8.8. Analisis.........................................................................................................80
8.9.1. Kesimpulan......................................................................................81
8.9.2. Saran.................................................................................................81
MODUL 9
PERENCANAAN CAMPURAN BETON..............................................................83
9.1 Tujuan Percobaan.........................................................................................83
9.2 Teori Dasar...................................................................................................83
9.3. Peralatan.......................................................................................................85
9.4. Bahan Percobaan..........................................................................................86
9.5. Prosedur Percobaan......................................................................................88
9.7. Perhitungan...................................................................................................93
9.8. Analisis.........................................................................................................96
9.9.1. Kesimpulan......................................................................................97
9.9.2. Saran.................................................................................................97
vii
MODUL 10
PEMERIKSAAN WAKTU IKAT SEMEN DENGAN ALAT UJI VICAT....99
10.2. Teori Dasar...................................................................................................99
10.3. Peralatan.....................................................................................................100
10.4. Bahan Percobaan........................................................................................102
10.5. Prosedur Percobaan....................................................................................103
10.6. Data Hasil Percobaan..................................................................................105
10.7. Analisis.......................................................................................................106
10.8. Kesimpulan dan Saran................................................................................106
10.8.1. Kesimpulan.................................................................................106
10.8.2. Saran...........................................................................................106
MODUL 11
PELAKSANAAN CAMPURAN BETON............................................................108
11.1. Tujuan Percobaan........................................................................................108
11.2. Teori Dasar..................................................................................................108
11.3. Peralatan.....................................................................................................108
11.4. Bahan..........................................................................................................111
11.5. Prosedur Kerja.............................................................................................113
11.6. Analisis........................................................................................................116
11.7.1. Kesimpulan.................................................................................116
11.7.2. Saran...........................................................................................116
MODUL 12
PERCOBAAAN SLUMP.........................................................................................117
12.1. Tujuan Percobaan........................................................................................117
12.2. Teori Dasar..................................................................................................117
12.3. Peralatan.....................................................................................................118
12.4. Bahan..........................................................................................................119
12.5. Prosedur Kerja.............................................................................................119
12.7. Perhitungan.................................................................................................121
viii
12.8. Analisis.......................................................................................................122
12.9.1. Kesimpulan.....................................................................................122
12.9.2. Saran...............................................................................................122
MODUL 13
PEMERIKSAAN BERAT ISI BETON................................................................124
13.1. Tujuan Percobaan.......................................................................................124
13.2. Teori Dasar..................................................................................................124
13.3. Peralatan.....................................................................................................125
13.4. Bahan..........................................................................................................126
13.5. Prosedur Percobaan....................................................................................126
13.7. Perhitungan.................................................................................................127
13.7.1 Perhitungan Benda Uji Kubus....................................................127
13.7.2 Benda Uji Silinder......................................................................128
13.8.1 Kesimpulan.................................................................................129
13.8.2. Saran...........................................................................................129
MODUL 14
PEMBUATAN DAN PERSIAPAN BENDA UJI................................................131
14.2. Teori Dasar.................................................................................................131
14.3. Peralatan.....................................................................................................132
14.4. Bahan..........................................................................................................136
14.5. Prosedur Kerja............................................................................................136
14.6. Analisis.......................................................................................................140
14.7.1. Kesimpulan.................................................................................141
14.7.2. Saran...........................................................................................141
MODUL 15
PEMERIKSAAN KEKUATAN TEKAN BETON.............................................143
ix
15.2. Teori Dasar.................................................................................................143

15.3. Peralatan.....................................................................................................143
15.4. Bahan Percobaan........................................................................................144
15.5. Prosedur Kerja............................................................................................145
15.7. Perhitungan.................................................................................................147
15.8. Analisis........................................................................................................148
15.9.1. Kesimpulan.................................................................................149
15.9.2. Saran...........................................................................................149
MODUL 16
ANALISIS KEKUTAN TEKAN BETON KARAKTERISTIK......................158
16.2. Teori Dasar.................................................................................................158
16.4. Perhitungan.................................................................................................159
16.5. Analisis.......................................................................................................160
16.6.1. Kesimpulan.................................................................................161
16.6.2. Saran...........................................................................................161
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.3.1. Timbangan........................................................................................2

Gambar 1.3.2. Saringan Agregat..............................................................................3
Gambar 1.3.3. Oven..............................................................................................3Y
Gambar 1.4.1. Agregat Halus...................................................................................4
Gambar 1.4.2. Agregat Kasar...................................................................................4
Gambar 1.5.1. Agregat yang Sedang di Bersihkan..................................................5
Gambar 1.5.2. Agregat Dimasukkan ke Dalam Oven..............................................5
Gambar 1.5.3. Penyaringan Agregat........................................................................5
Gambar 1.5.4. Agregat Sedang Ditimbang. 6
Y
Gambar 2.3.1. Saringan No.16...............................................................................21
Gambar 2.3.2. Saringan No.200.............................................................................21
Gambar 2.3.3. Wadah pencuci benda uji...............................................................21
Gambar 2.3.4. Oven...............................................................................................22
Gambar 2.3.5. Timbangan......................................................................................22
Gambar 2.3.6. Talam pengeringan agregat............................................................22
Gambar 2.3.7. Sekop................................................................................................2
Gambar 2.4.1. Agregat Halus 500 gram. 23
Y
Gambar 2.5.1. Memasukan agregat.......................................................................24
Gambar 2.5.2. Memasukan benda uji agregat........................................................24
Gambar 2.5.3. Mengguncang dan mencuci agregat...............................................24
Gambar 2.5.4. Memasukan air pencuci baru sampai...............................................2
Gambar 3.3.1. Botol Kaca Bening.........................................................................29
Gambar 3.3.2. Corong............................................................................................29
Gambar 3.3.3. Kode Warna. 29
Y
Gambar 3.4.1. Agregat Halus (Pasir).....................................................................30
Gambar 3.4.2. Larutan NaOH 3 %...........................................................................3
Gambar 3.5.1. Memasukkan Benda Uji ke Botol..................................................31
Gambar 3.5.2. Menambahkan Larutan NaOH 3%.................................................31
Gambar 3.5.3. Menutup Botol dengan Erat...........................................................31
Gambar 3.5.4. Mengocok Botol.............................................................................32
Gambar 3.5.5. Membandingkan Warna Cairan dan Kode Warna.........................32
xi
xii
xiii
xiv
xv
xvi
xvii
xviii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.6.1. Data Hasil Percobaan Agregat Halus...................................................6

Tabel 1.6.2. Data Hasil Percobaan Agregat Kasar................................................7Y
Tabel 2.6.1. Tabel Data Hasil Pengolahan...............................................................2
Tabel 3.6.1. Data Hasil Percobaan.........................................................................32
1
MODUL 1
ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR DAN HALUS
1.1. Tujuan Percobaan
Menentukan pembagian butiran (gradasi) agregat dan modulus kehalusan.

Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam perencanaan adukan
beton. Pelaksanaan penentuan gradasi ini dilakukan pada agregat halus dan
agregat kasar. Alat yang digunakan adalah seperangkat saringan dengan
ukuran jaring-jaring tertentu.
1.2. Teori Dasar
Agregat merupakan komponen yang sangat penting dalam pembuatan

beton. Berdasarkan ukurannya, agregat terbagi atas dua bagian yaitu
agregat halus dan agregat kasar. Agregat halus pada umumnya terdiri dari
pasir atau partikel yang lewat saringan No. 4 dan tertahan pada saringan
No. 200, sedangkan agregat kasar tertahan pada saringan tersebut. Ukuran
maksimum agregat kasar dalam struktur beton diatur dalam peraturan
untuk kepentingan berbagai komponen. Namun, pada dasarnya bertujuan
agar agregat-agregat dapat masuk atau lewat diantara sela-sela tulangan
atau acuan. Jika ditinjau dari asalnya, pasir sebagai agregat halus dalam
pembuatan beton dapat berupa pasir alam sebagai hasil disintegrasi alami
dari batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan oleh alat-alat
pemecah batuan. Agar diperoleh mutu beton yang baik, pasir yang akan
digunakan harus memenuhi beberapa kreteria tertentu. Pasir harus terdiri
dari butiran tajam, keras dan bersifat kekal. Selain itu, pasir tidak boleh
mengandung banyak lumpur dan bahan-bahan organik agar kekuatan beton
tidak berkurang. Hal lain yang tak kalah penting adalah keanekaragaman
besar butiran agregat halus tersebut. Dengan diketahuinya gradasi
(pembagian atau distribusi ukuran agregat), perencanaan adukan beton
dapat dilakukan dengan tepat. Tujuan gradasi ini tidak lain untuk
mengurangi regangan seminimum mungkin agar setiap celah terisi oleh
agregat.
2
Agregat kasar terdiri dari batu pecah dan kerikil-kerikil. Batu pecah
diperoleh dari pemecah batu, sedangkan kerikil merupakan disintegrasi
dan batuan. Perbedaan mendasar antara kerikil (koral) dengan split adalah
permukaan yang lebih kasar maka batu pecah lebih menjamin ikatan yang
lebih kokoh dengan semen. Sama halnya dengan agregat halus, agregat
kasar harus memenuhi beberapa syarat, yaitu terdiri dari butir yang keras
dan tidak berpori. Agregat jenis ini juga tidak boleh banyak mengandung
lumpur dan kekerasan juga merupakan salah satu syaratnya. Agregat kasar
harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya untuk
memperoleh rongga-rongga seminimum mungkin. Pemakaian ukuran ini
juga tergantung dari dimensi penggunaan beton yang akan dibuat. Untuk
memisahkan agregat kasar dengan agregat halus dipakai saringan No. 4.
Material yang tertahan pada saringan tersebut merupakan agregat kasar. Ini
dilakukan dengan menggunakan satu set saringan yang digerakkan oleh
motor (Sieve Shaker). Setelah perhitungan dilakukan maka dapat dibuat
kurva distribusi ukuran atau kurva gradasi agregat halus (pasir).
1.3. Peralatan
a. Timbangan.
Gambar 1.3.1. Timbangan.

3
b. Seperangkat saringan agregat.
Gambar 1.3.2. Saringan Agregat.

c. Oven.
Gambar 1.3.3. Oven.

d. Mesin penggetar saringan (Sieve Shaker).
Gambar 1.3.4. Sieve Shaker.

4
e. Kontainer.
Gambar 1.3.5. Kontainer.
1.4. Bahan
a. Agregat halus sebanyak 500 gram.
Gambar 1.4.1. Agregat Halus.

b. Agregat kasar sebanyak 2500 gram.
Gambar 1.4.2. Agregat Kasar.

5
1.5. Prosedur Percobaan
a. Membersihkan agregat kasar.
Gambar 1.5.1. Agregat yang Sedang di Bersihkan.

b. Memasukkan agregat ke dalam oven.
Gambar 1.5.2. Agregat Dimasukkan ke Dalam Oven.

c. Memasukkan agregat yang telah di masukkan ke oven ke dalam
saringan agregat dan saringlah agregat dengan Sieve Shaker.
Gambar 1.5.3. Penyaringan Agregat.

6
d. Menimbang agregat yang telah tersaring menggunakan timbangan.
Gambar 1.5.4. Agregat Sedang Ditimbang.
1.6. Data Hasil Percobaan
Tabel 1.6.1. Data Hasil Percobaan Agregat Halus

NO Diameter saringan (mm) Berat Tertahan
(gram)
1 9,5 0
2 4,8 9
3 2,4 53
4 1,2 65
5 0,6 147
6 0,3 106
7 0,15 93
8 Pan 27
9 Jumlah 500
Sumber : Hasil Percobaan.
Tabel 1.6.2. Data Hasil Percobaan Agregat Kasar

7
N Saringan (mm) Massa Tertahan (gram)

O
1. 25 31
2. 19 190
3. 9,5 1337
4. 4,75 917
5. 2,36 25
6. Jumlah 2500
Sumber : Data Hasil Praktikum.
1.7. Perhitungan
1.7.1. Perhitungan Agregat Halus.
a. % massa tertahan
massa tertahan
% massa tertahan =
∑ massa tertahan  100 %
1. Untuk saringan 9,5 mm

0 gram
% massa tertahan = ×100 % = 0 %
500 gram
9 gram
% massa tertahan = ×100 % = 1,8 %
500 gram
53 gram
% massa tertahan = ×100 % = 10,6 %
500 gram
65 gram
% massa tertahan = ×100 % = 13 %
500 gram
147 gram
% massa tertahan = ×100 %= 29,4 %
500 gram
8
106 gram
% massa tertahan = ×100 % = 21,2 %
500 gram
93 gram
% massa tertahan = ×100 % = 18,6 %
500 gram
8. Untuk pan
27 gram
% massa tertahan = ×100 %= 5,4 %
500 gram
b. Kumulatif tertahan (gram)
1. Untuk diameter 9,5 =0 gram
2. Untuk diameter 4,8 =9 gram
3. Untuk diameter 2,4 = 62 gram
8. Untuk pan = 500 gram
c. % kumulatif tertahan
kumulatif tertahan
% kumulatif tertahan = ×100 %
∑ massa tertahan
1. Untuk diameter 9,5 mm

0 gram
% kumulatif tertahan = ×100 % = 0 %
500 gram
9 gram
% kumulatif tertahan = ×100 % = 1,8 %
500 gram
62 gram
500 gram
127 gram
500 gram
9
274 gram
500 gram
380 gram
500 gram

473 gram
500 gram
8. Untuk pan
500 gram
500 gram
d. % lolos
% lolos = 100 - % kumulatif tertahan
1. Saringan 9,5 mm
% lolos = 100 - 0 % = 100 %
2. Saringan 4,8 mm
% lolos = 100 – 1,8 % = 98,2 %
3. Saringan 2,4 mm
% lolos = 100 – 12,4 % = 87,6 %
4. Saringan 1,2 mm
% lolos = 100 – 25,4 % = 74,6 %
5. Saringan 0,6 mm
% lolos = 100 – 54,8 % = 45,2 %
6. Saringan 0,3 mm
% lolos = 100 – 76 % = 24 %
7. Saringan 0,15 mm
% lolos = 100 – 94,6 % = 5,4 %
8. Saringan pan
% lolos = 100 – 100 % =0%
e. Modulus kehalusan (FM)
FM =
∑ % kumulatif ter t ahan−100
100
×100 %
10
365 %−100
FM = X 100 % = 2,65
100
Tabel 1.7.1. Data Hasil Perhitungan Agregat Halus.

Diamete Massa % Kumulatif % %
r tertahan massa tertahan kumulatif
saringan (gram) tertahan (gram) tertahan Lolos
(mm)
9,5 0 0 0 0 100
4,8 9 1,8 9 1,8 98,2
2,4 53 10,6 62 12,4 87,6
1,2 65 13 127 25,4 74,6
0,6 147 29,4 274 54,8 45,2
0,3 106 21,2 380 76 24
0,15 93 18,6 473 94,6 5,4
Pan 27 5,4 500 100 0
Jumlah 500 100 363
1.7.2. Perhitungan Agregat Kasar.

Keterangan :
Saringan 25,0 mm =A
Saringan 19,0 mm =B
Saringan 9,5 mm =C
Saringan 4,75 mm =D
Saringan 2,36 mm =E
a. % massa tertahan
C
% Massa tertahan = ∑ X x 100 %
1. Untuk saringan 25 mm
11
A
% Massa tertahan = x 100 %
∑X
31 gr
= x 100 %
2500 gr
= 1,24 %
2. Untuk saringan 19 mm
B
∑X
190 gr
= x 100 %
2500 gr
= 7,6 %
C
∑X
1337 gr
= x 100 %
2500 gr
= 53,48 %
D
∑X
917 gr
= x 100 %
2500 gr
= 36,68 %
E
∑X
25 gr
= x 100 %
2500 gr
=1%
b. Kumulatif tertahan (gram)
Kumulatif tertahan (Kt) =A+B+C
1. Untuk diameter 25 mm
Kumulatif tertahan (Kt) =0+A
12
= 0 + 31 gram
= 31 gram
Kumulatif tertahan (Kt) = A+ B
= 31 gram + 190 gram
= 221 gram

Kumulatif tertahan (Kt) = Kt2 + C
= 221 gram + 1337 gram
= 1558 gram
Kumulatif tertahan (Kt) = Kt3 + D
= 1558 gram + 917 gram
= 2475 gram
Kumulatif tertahan (Kt) = Kt4 + E
= 2475 gram + 25 gram
= 2500 gram
c. % kumulatif tertahan
Kt
% Kumulatif tertahan = x 100 %
∑X
Kt
∑X
31 gr
= x 100 %
2500 gr
= 1,24 %
Kt
∑X
221 gr
= x 100 %
2500 gr
= 8,84 %
13

Kt
∑X
1558 gr
= x 100 %
2500 gr
= 62,32 %

Kt
∑X
2475 gr
= 2500 gr x 100 %
= 99 %
Kt
% Kumulatif tertahan = ∑ X x 100 %
2500 gr
= x 100 %
2500 gr
= 100 %
d. % lolos
% Lolos = 100 % - % Kt
1. Saringan 25 mm
% Lolos = 100 % - % Kt
= 100 % - 1,24 %
= 98,76 %
2. Saringan 19 mm
% Lolos = 100 % - % Kt
= 100 % - 8,84 %
= 91,16 %
3. Saringan 9,5 mm
% Lolos = 100 % - % Kt
= 100 % - 62,32 %
= 37,68 %
14
4. Saringan 4,75 mm
% Lolos = 100 % - % Kt
= 100 % - 99 %
=1%
5. Saringan 2,36 mm
% Lolos = 100 % - % Kt
= 100 % - 100 %
=0%
e. Modulus Kehalusan (FM)
Modulus kehalusan (FM) =

∑ Y −100 %
100 %
Modulus kehalusan (FM) =

∑ Y −100 %
100 %
271,4 %−100 %
=
100 %
= 1,714
Tabel 1.7.2. Data Hasil Perhitungan.

Massa %
Saringan % Massa Kumulatif
Tertahan Kumulatif % Lolos
(mm) Tertahan tertahan
(gr) tertahan
25,0 31 1,24 31 1,24 98,76
19,0 190 7,6 221 8,84 91,16
9,5 1337 53,48 1558 62,32 37,68
4,75 917 36,68 2475 99 1
2,36 25 1 2500 100 0
Jumlah 2500 - - 271,4 -

Sumber : Data Hasil Praktikum
1.8. Analisis
Pada percobaan gradasi halus telah dilakukan penyaringan sebanyak 7 kali

dengan saringan berdiameter yang berbeda-beda sehingga pada persentase
yang diperoleh semakin besar diameter pada saringan maka semakin
banyak pula agregat halus yang keluar dari saringan. Dapat dilihat dari
15
hasil perhitugan, nilai modulus kehalusan sebesar 2,65 sesuai dengan

ASTM C33-92A, benda uji ini dapat digunakan dalam pencampuran beton
apabia berkisar antara 2,3 - 3,1. Berdasarkan standar ASTM C33-92A,
hasil praktikum gradasi agregat kasar dapat dikatakan baik apabaila benda
uji berada di antara batas atas dan batas bawah. Saringan 25,0 mm
memiliki persentase massa yang lolos 95-100 adalah 100%. Saringan 19
mm memiliki persentase massa yang lolos 90-95 adalah 91,16%. Saringan
9,5 mm memiliki persentase massa yang lolos 35-90 adalah 37,68%.
Saringan 4,75 mm memiliki persentase massa yang lolos 3-35 adalah 1%.
Saringan Ø 2 mm memiliki persentase massa yang lolos 0-3 adalah 0%.
Berdasarkan standar ASTM C33-92A, nilai modulus kehalusan (fineness
modulus) agregat kasar berkisarantara 6 - 8. Hasil perhitungan menunjukan
bahwa nilai modulus kehalusan (fineness modulus) adalah 1,714. Hal ini
menunjukkan bahwa hasil perhitungan tidak sesuai dengan acuan karena
jenis kerikil yang ditentukan besarnya dan persentase banyaknya kerikiln
yang digunakan serta bentuk agregat adalah factor yang mempengaruhi uji
lolos tiap saringan sehingga pada percobaan kali ini belum sesuai dengan
acuan ASTM C33-92A.
1.9. Kesimpulan dan Saran
1.9.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat pada praktikum kali ini adalah sebagai

berikut.
a. Semakin besar diameter saringan maka semakin banyak pula
agregat halus yang keluar dari saringan.
b. Kadar air agregat halus yaitu sebesar 2,65 sesuai standar
ASTM C33-92A.
c. Benda uji dapat digunakan untuk campuran beton.
d. Persentase massa yang lolos di setiap saringan ada yang sama
dikarenakan jenis kerikil yang dipilih sudah ditentukan.
e. Nilai modulus kehalusan agregat kasar(fineness modulus)
adalah 1,174 tidak memenuhi standard ASTM C33-03.
16
1.9.2. Saran
Adapun saran yang diberikan pada praktikum kali ini adalah

sebagai berikut.
a. Setelah praktikum dilakukan, pastikan semua alat yang telah
digunakan dalam kondisi bersih dan alat yang dipinjam agar
dikembalikan ketempatnya semula.
b. Usahakan waktu pengovenan lebih tepat lagi, baik dalam
memasukkan sample ataupun mengeluarkan sample agar
sample yang digunakan berada pada kondisi yang sesuai
dengan yang diharapkan.
c. Praktikan diharapkan tidak lalai dalam menjalankan
kewajibannya.
17
1.10. Grafik
Persentase lolos vs diameter saringan

100
90
80
70
60
%lolos
50
40
30
20
10
0
25 19 9.5 4.75 2.36
diameter saringan (mm)

Hasil Percobaan Batas Bawah Batas Atas
Grafik 1.10.1. Persentase lolos vs diameter saringan.
100
% lolos vs diameter saringan
90
80
70
60
50
%lolos
40
30
20
10
0
9.5 4.8 2.4 1.2 0.6 0.3 0.15
diameter saringan(mm)
hasil percobaan batas bawah astm batas atas astm
Grafik 1.10.2. %lolos vs saringan diameter.
18
19
20
MODUL 2
PEMERIKSAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO. 200
Menentukan jumlah bahan dalam agregat halus yang lolos

saringan No. 200 dengan cara pencucian.
2.2. Teori Dasar
Tanah liat dan lumpur biasanya tercampur pada kerikil dan pada deposit
pasir. Kedua komponen tersebut dalam jumlah yang cukup banyak dapat
mengurangi kekuatan beton karena pengaruhnya menghambat hidrasi semen
(persenyawaan semen dengan air). Tanah liat bersifat mengembang dan
menyusut sebanding dengan jumlah air yang dikandungnya. Beberapa jenis
tanah liat dalam keadaan basah dapat berisi air sebanyak beratnya sendiri.
Debu batu biasanya terdapat pada agregat split, tetapi
dalam jumlah kecil tidak mempunyai pengaruh yang dapat
merugikan pada beton.
Cara menentukan kadar umpur tanah liat dan debu :
1. Pengujian pengendapan di lapangan
Pengujian ini meupakan pendekatan volume dan
dimaksudkan sebagai petunjuk untuk memperkirakan
persentase lumpur, tanah liat dan lain-lain. Hasilnya
berubah-ubah menurut kehalusan butir dan jenis tanah
liat.
2. Pengendapan
Pengujian ini memakai cara pengolahan awal dengan
Sodium Exalate melalui suatu pencampuran dengan
suspensi dari bahan-bahan halus dan kemudian diambil
dengan pipa isap. Bagian ini dikeringkan dan ditimbang.
3. Pengujian di laboratorium
Pengujian ini bertujuan untuk menentukan bahan yang
lebih halus antara tanah liat dan lumpur pada agregat
21
halus yaitu dengan mencari perbandingan berat antara

bahan yang tertinggal pada saringan uji dengan berat
bahan uji semula. Cara ini adalah cara yang akan
digunakan.
21
2.3. Peralatan
a. Saringan No.16
Gambar 2.3.1. Saringan No.16
b. Saringan No. 200
Gambar 2.3.2. Saringan No. 200
c. Wadah pencuci benda uji
Gambar 2.3.3. Wadah Pencuci Benda Uji

22
d. Oven dengan dengan suhu 110±5 °C
Gambar 2.3.4. Oven
e. Timbangan
Gambar 2.3.5. Timbangan
f. Talam pengeringan agregat
Gambar 2.3.6. Talam pengeringan agregat

23
g. Sekop
Gambar 2.3.7. Sekop
2.4. Bahan
a. Agregat halus lolos saringan No.16 sebanyak 500 gram
Gambar 2.4.1. Agregat Halus 500 gram

24
2.5 Prosedur Percobaan
a. Masukkan agregat yang beratnya 1,25 kali berat

minimum yang di butuhkan.
Gambar 2.5.1. Memasukan Agregat.
b. Masukkan benda uji agregat kedalam wadah pencuci.
Gambar 2.5.2. Memasukan Benda Uji Agregat ke Wadah

c. Guncang-guncangkan wadah dan tuangkan air cucian ke
dalam susunan saringan No.16 dan No. 200.
Gambar 2.5.3. Mengguncang dan Mencuci Agregat.

25
d. Masukkan air pencuci baru, dan ulangi sampai air cucian

menjadi jernih.
Gambar 2.5.4. Memasukan Air Pencuci Baru sampai

Air Cucian Bersih.
Tabel 2.6.1. Data Hasil Percobaan

Sesudah Setelah di Cuci di Oven Lagi 24
Sebelum Oven
oven Jam
500 -
490 gram
gram
Sumber : Data Hasil Percobaan
2.7. Perhitungan
W 1−¿ W
Jumlahbahan lewat saringan No .200= 2
×100 % ¿
W1
500−490
¿ ×100 %
500
26
¿ 2 %2.8. Analisis
Berdasarkan hasil percobaan yang telah dilakukan dengan

mencuci agregat lolos saringan sebanyak 500 gram
kemudian di oven selama 24 jam mengalami pengurangan
berat sebanyak 10 gram. Pengurangan berat ini dikarenakan
pada saat agregat halus di oven dalam keadaan basah atau
mengandung air sehingga hasil yang di dapatkan setelah di
oven yaitu 490 gram dan setelah itu di cuci kembali sampai
air cucian jernih dan kemudian di oven lagi sampai
kemudian di dapatkan hasil yang lebih sedikit lagi atau tidak
sampai 490 gram. Pengurangan berat agregat halus yang
melalui proses pencucian kemudian di oven disebabkan
karena pada agregat halus tidak seluruhnya bersih atau
mengandung beberapa diantaranya yaitu seperti tanah liat,
debu, dan sebagainya.
2.9.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari praktikum kali ini adalah :

1. Agregat halus yang telah dicuci kemudian di oven
mengurangi pengurangan berat dari berat semula.
2. Agregat halus yang telah di cuci berulang kali sampai
air pencuciannya jernih didapatkan berat yang lebih
sedikit dari berat semula karena semua yang
mempengaruhi beratnya seperti tanah liat dan debu
yang terkandung pada agregat tersebut telah tercuci
dan setelah di oven kembali, hasil yang di dapatkan
berkurang lagi karena air yang terkandung hilang.
27
2.9.2. Saran
Saran yang didapat pada praktikum kali ini adalah sebagai berikut :
1. Praktikan harus lebih hati-hati dalam penggunaan
alat praktikum.
2. Seharusya praktikan lebih teliti dalam melakukan
percobaan praktikum
KELOMPOK 12
28
MODUL 3
KANDUNGAN ZAT ORGANIK PADA AGREGAT HALUS
Menentukan adanya kandungan bahan organik dalam
agregat halus.
3.2. Teori Dasar
Agregat halus yang digunakan pada campuran beton dapat berupa pasir
alam sebagai disintegrasi alami dari batuan (Natural Agregates) atau agregat
buatan (Artificial Agregates) yang dihasilkan alat-alat pemecah batu.
Sebagai salah satu komponen beton, agregat halus yang
digunakan harus memenuhi syarat-syarat tertentu, salah
satunya ialah agregat halus tidak boleh banyak
mengandung bahan organik. Bahan-bahan organik seperti
sisa-sisa tanaman dan humus umumnya banyak tercampur
pada pasir alam. Adapun bahan-bahan organik ini berperan
negatif pada semen.
Zat organik yang tercampur, akan menghasilkan asam-asam
organik dan zat lain bereaksi dengan semen yang sedang
mengeras. Hal ini dapat mengakibatkan berkurangnya
kekuatan beton dan menghambat hidrasi semen sehingga
proses pengerasan berlangsung lambat.
Kandungan bahan organik dalam agregat halus dibuktikan
dengan pemeriksaan warna dari Abraham Harder (dengan
memakai larutan NaOH). Pada pemeriksaan ini, agregat
halus atau pasir dimasukakan dalam jumlah tertentu
kedalam botol dan ditambahkan dengan larutan NaOH 3%.
Setelah mengalami beberapa proses dan di diamkan dalam
jangka waktu yang ditetapkan. Apabila warna campuran
lebih tua, dapat disimpulkan bahwa agregat halus
mempunyai kadar organik yag tinggi (kotor).
29
3.3. Peralatan
a. Botol kaca bening
Gambar 3.3.1. Botol Kaca Bening

b. Corong
Gambar 3.3.2. Corong

c. Kode warna (Hellige Tester)
KELOMPOK 12
30
Gambar 3.3.3. Kode Warna
3.4 Bahan
a. Pasir dengan massa 450 gram atau dengan volume 130 ml (1/3 botol).
Gambar 3.4.1. Agregat Halus (Pasir).

b. Larutan NaOH 3%.
Gambar 3.4.2. Larutan NaOH 3 %.

31
3.5 Prosedur kerja
a. Memasukkan benda uji ke dalam botol sebanyak 130 ml (1/3 botol).
Gambar 3.5.1. Memasukkan Benda Uji ke Botol.

b. Menambahkan larutan NaOH 3% kedalam botol.
Gambar 3.5.2. Menambahkan Larutan NaOH 3%.

c. Tutup botol dengan plastik lalu ikat dengan karet dan tutup dengan tutup
botol plastiknya.
Gambar 3.5.3. Menutup Botol dengan Erat.
KELOMPOK 12
32
d. Kocok botol dengan kuat sampai benar-benar tercampur dan diamkan

selama 24 jam.
Gambar 3.5.4. Mengocok Botol.
e. Setelah 24 jam, bandingkan warna cairan di dalam botol dengan kode

warna (Hellige Tester).
Gambar 3.5.5. Membandingkan Warna Cairan dan Kode Warna.

Lebih gelap Sama Lebih terang

33
3.7. Analisis
Setelah melaksanakan praktikum mengenai Kandungan Zat

Organik pada Agregat Halus didapatkan hasil percobaan
sebagai berikut. Dengan mendiamkan agregat halus
didalam cairan NaOH dengan kandungan 3% selama 24 jam.
Warna NaOH yang semula jernih, berubah warna menjadi
coklat terang. Hasil perubahan warna ini apabila
dibandingkan dengan kode warna yang tertera pada 5
rangkaian warna tersebut didapatkan warna yang lebih
terang dari standar yang seharusnya. Dalam ASTM C40-04
warna standar untuk kandungan zat organik dalam agregat
halus adalah warna no. 3 dari 5 rangkaian warna yang ada.
Namun warna yang didapatkan dari praktikum kali ini adalah
lebih terang, yaitu menunjukkan pada kode warna no. 2. Hal
ini membuktikan bahwa agregat halus tidak mengandung
zat organik yang berlebih, sehingga tidak dapat
mempengaruhi kualitas beton. Apabila pengujian kandungan
zat organik pada agregat halus didapatkan warna dengan
kode warna no. 5 itu artinya agregat halus tersebut banyak
mengandung bahan organik seperti sisa-sisa tanaman dan
humus yang umumnya banyak tercampur pada pasir alam.
Tentu saja agregat halus ini tidak layak digunakan pada
suatu konstruksi. Apabila suatu agregat mengandung bahan
organik yang lebih tentu saja hal ini berpengaruh negatif
pada campuran semen. Zat organik yang tercampur dapat
membuat asam-asam organik dan zat lain bereaksi dengan
semen yang sedang dalam proses pengerasan. Hal ini dapat
mengakibatkan berkurangnya kekuatan beton dan juga
menghambat hidrasi semen. Sehingga proses pengerasan
berlangsung lambat.
KELOMPOK 12
34
3.8.1. Kesimpulan

1. Agregat halus (pasir) yang telah diuji kadar zat
organik menunjukan warna yang lebih cerah dari
warna setandar yaitu no.3. Hal ini menunjukkan
bahwa kanduangan bahan organik yang terdapat
pada agregat halus (pasir) tidak berlebihan
sehingga tidak tidak akan mempengaruhi kualitas
beton.
2. Agregat halus yang telah diteliti memiliki
kandungan zat organis yang rendah yang hasilnya
dapat dilihat dari percobaan sebelumnya dan
setelah dibandingkan dengan pengukuran kode
warna dalam ASTM C40-04, hal ini menunjukan
bahwa agregat halus yang digunakan termasuk
pasir yang bersih dan dapat digunakan dalam
pembangunan.
3. Semakin pekat warna yang didapat dari hasil
pengujian kandungan zat organik pada agregat
halus setelah dilakukan perendaman selama 24 jam
menggunakan larutan yang mengandung NaOH
sebanyak 3%. Maka semakin banyak kandungan zat
organik yang terdapat dalam agregat halus
tersebut.
4. Agregat halus yang banyak mengandung zat
organik tidak layak digunakan untuk campuran
beton dalam dunia konstruksi karena hal-hal berikut
ini, antara lain :
a. Dapat memperkecil kuat tekan yang dimiliki oleh
beton itu sendiri.
35
b. Zat organik yang terdapat pada beton dapat

mengalami pembusukan sehingga dapat
merusak beton.
c. Zat organik ini juga dapat menurunkan mutu
beton dan kualitas yang ada tidak sesuai standar
yang berlaku.
d. Zat organik ini juga bisa menghambat
pengerasan pada semen.
3.8.2. Saran
1. Setelah selesai praktikum alat dan tempat praktikum
kembali dibersihkan agar dapat digunakan kembali
setelahnya.
2. Dalam saat praktikum lakukan semua kegiatan lebih
hati-hati.
3. Praktikan lebih teliti dalam melakukan percobaan
praktikum agar mendapatkan hasil yang lebih akurat.
4. Praktikan harap berhati-hati dalam mengambil
contoh benda uji agar tidak tertukar dengan contoh
benda uji milik kelompok lain.
KELOMPOK 12
36
37
MODUL 4
PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS
4.1. Tujuan
Menentukan persentase kadar lumpur dalam agregat halus.
4.2 Teori Dasar
Pasir terdiri dari macam bahan penyusun, contohnya lumpur. Jika jumlah
lumpur dalam pasir sangat banyak, kekuatan yang dihasilkan beton akan
berkurang. Kejadian ini terjadi karena, lumpur akan membentuk lapisan
yang menyelimuti agregat sehingga mencegah terjadinya adhesi. Adhesi
merupakan gaya tarik-menarik antar molekul yang terjadi antara benda-
benda yang bersentuhan.
Lumpur dapat dikategorikan melalui saringan No.200. Adanya lumpur
dalam pasir ditandai dengan bertambahnya volume ketika agregat direndam
air. Pasir yang dapat digunakan sebagai agregat untuk pembuatan beton
harus memiliki kandungan lumpur kurang dari 5% berat kering. Apabila
pasir yang digunakan mempunyai kandungan lumpur yang berlebihan, maka
sebaiknya pasir tersebut dicuci atau dengan penambahan senyawa belerang
tidak lebih dari 1% berat, dihitung sebagai SO3.
Menurut PBI 1971 (NI-2) pasal 33, syarat-syarat agregat halus (pasir)
adalah sebagai berikut :
a. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran tajam dan keras, bersifat kekal
dalam arti tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca.
b. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% terhadap
jumlah berat agregat kering. Apabila kandungan lumpur lebih dari 5%,
agregat harus dicuci terlebih dahulu.
c. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu
banyak.
d. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran yang beraneka ragam besarnya
dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal
35 ayat 1 (PBI 1971), harus memenuhi syarat seperti, sisa di atas
KELOMPOK 12
38
saringan 4 mm harus minimum 2% berat, sisa di atas saringan 1 mm

harus minimum 10% berat, dan sisa di atas saringan 0,25 mm harus
berkisar antara 80% sampai 90% berat.
4.3. Peralatan
a. Gelas ukur
Gambar 4.3.1. Gelas Ukur

b. Labu ukur
Gambar 4.3.2. Labu Ukur

39
4.4. Bahan
a. Agregat halus
Gambar 4.4.1. Agregat Halus

b. Air
Gambar 4.4.2. Air
4.5. Prosedur Kerja
a. Memasukkan agregat halus ke dalam labu ukur.
Gambar 4.5.1. Memasukkan Agregat Halus.
KELOMPOK 12
40
b. Mengisi labu ukur dengan air.
Gambar 4.5.2. Memasukkan Air ke Dalam Labu Ukur.

c. Memindahkan isi labu ukur ke gelas ukur dan diamkan selama 24 jam.
Gambar 4.5.3. Memindahkan ke Gelas Ukur dan Diamkan.

d.. Mengamati dan catat penambahan lumpur di atas agregat halus.
Gambar 4.5.4. Catat Endapan Lumpur.

41

No V1 (ml) V2 (ml)
1 120 20
d.7. Perhitungan
V2
Kadar Lumpur = ×100 %
V 2+V 1
Keterangan
v2 : volume endapan
v1 : volume Agregat halus
20 ml
Kadar Lumpur ¿ × 100 %
( 20+120 ) ml
¿ 14,2 %
d.8. Analisis
Setelah 24 jam, endapan yg terjadi di atas agregat halus seberat 20 ml.

Dalam percobaan tersebut agregat halus seberat 120 ml sehingga, endapan
lumpur yang terjadi berada di angka 14,2% berat agregat halus. Menurut
PBI, berat endapan yang melebihi 5% berat massa, perlu dilakukan
pencucian ulang terhadap agregat halus. Dari pengamatan dapat dilihat
bahwa, massa jenis lumpur lebih ringan dari pasir. Hal ini dibuktikan
dengan posisi endapan lumpur berada diatas pasir.
4.9.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum ini, sebagai

berikut :
a. Berat lumpur yang melebihi 5% massa agregat halus harus
dilakukan pencucian ulang.
b. Massa jenis lumpur lebih ringan dibandingkan dengan pasir.
KELOMPOK 12
42
4.9.2. Saran
Adapaun saran yang dapat diberikan dari praktikum ini, sebagai

berikut :
a. Praktikan harus mencatat endapan tepat 24 jam setelah proses
mendiamkan variabel percobaan.
b. Praktikan harus lebih teliti dalam memilih agregat halus.
c. Alat dan bahan diharapkan jumlahnya lebih banyak.
43
KELOMPOK 12
44
MODUL 5
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS DAN KASAR
5.1. Tujuan
Menentukan persentase kadar air agregat halus dan kasar dengan cara
pengeringan.
5.2. Teori Dasar
Pada saat terbentuknya agregat kemungkinan terjadinya udara yang terjebak

dalam lapisan agregat atau terjadi karena dekomposisi mineral pembentuk
akikat perubahan cuaca, maka terbentuklah lubang, atau rongga kecil
didalam butiran agregat (pori). Pori mungkin menjadi tempat menempelnya
air bebas didalam agregat.persentase berat air yang mampu diserap agregat
di dalam air disebut sebagai serapan air, sedangkan banyaknya air yang
terkandung dalam agregat disebut dengan kadar air.
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang terkandung di
dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Untuk membuat
adukan beton yang baik maka kita perlu mengetahui berapa kandungan air
yang terdapat pada agregat yang akan kita gunakan. Kadar air yang terdapat
dalam proporsi unsur pembentuk beton berkisar antara 14%-21%,
tergantung berapa persentase agregat dalam semen dalam campuran betonm
jika kadar air agregat kurang atau melebihi kisaran tersebut maka tingkat
kekuatan beton akan berkurang. Kadar air agregat dibedakan menjadi 4
jenis.
a. Kadar air kering tumpu, yaitu keadaan yang benar-benar tanpa air.
b. Kadar air kering udara, yauitu kondisi agregat yang permukaannya
kering tetapi mengandung sedikit air dalam porinya.
c. Kering permukaan, keadaan dimana tidak ada air di permukaan agregat.
d. Kondisi basah, yaitu kondisi dimana butir butir agregat mengandung
banyak air
45
5.3. Peralatan
a. Timbangan digital
Gambar 5.3.1. Timbangan Digital

b. Oven dengan pengatur suhu
Gambar 5.3.2. Oven dengan Pengatur Suhu.

c. Kontainer
Gambar 5.3.3. Kontainer
KELOMPOK 12
46
5.4. Bahan Percobaan
a. Agregat halus (pasir) sebanyak 1000 gram.
Gambar 5.4.1. 1000 gram Pasir.

b. Agregat kasar (batu split) sebanyak 2500 gram.
Gambar 5.4.2. 2500 gram Batu Split.
5.5. Prosedur Kerja
a. Menimbang contoh agregat halus (pasir) sebanyak 1000 gram dan

agregat kasar (batu split) sebanyak 2500 gram kemudian masukkan ke
dalam kontainer (W S).
Gambar 5.5.1. Menimbang dan Memasukkan Pasir ke Kontainer.

47
b. Memasukkan benda uji ke dalam oven dengan suhu 105o-110o selama 24

jam.
Gambar 3.5.2. Memasukkan Benda Uji ke Dalam Oven.

c. Mengeluarkan benda uji dari oven, lalu didinginkan.
Gambar 5.5.3. Mengeluarkan Benda Uji dari Oven.

d. Menimbang kembali benda uji setelah dingin (W d ).
Gambar 5.5.4. Menimbang Kembali Benda Uji.
KELOMPOK 12
48
Tabel 5.6.1. Data Hasil Percobaan.

Nama W S (gram) W d (gram)
Agregat Halus 1000 960
Agregat Kasar (5-10) 2500 2460
Agregat Kasar (10-20) 1500 1480
5.7. Perhitungan
W s −W d
W= ×100 %
Ws
Keterangan
Wh : Persentase kadar air agregat halus.
W1 : Persentase kadar air agregat kasar (5–10).
W2 : Persentase kadar air agregat kasar (10 – 20).
WS : Massa benda uji sebelum di oven (gram).
Wd : Massa benda uji setelah dioven.
Wr ¿ 85 % × W 1 + ( 15 % ×W 2 )
Keterangan
Wr : Rata-rata kadar air agregat kasar
5.7.1. Perhitungan Kadar Air Agregat Halus
1000−960
W h= × 100 %=4 %
1000
49
5.7.2. Perhitungan Kadar Air Agregat Kasar
a. Kadar Air Agregat Kasar ukuran 5 – 10 (W1)

( 2500−2460 ) gram
W 1= × 100 %=1,6 %
2500 gram
b. Kadar Air Agregat Kasar Ukuran 10 – 20 (W2)
( 1500−1480 ) gram
W 2= ×100 %=1,33 %
1500 gram
c. Rata-rata kadar air agregat kasar
W r =85 % × 1.6 %+ (15 % ×1.33 % )=1,55 %
5.8. Analisis
Menurut ASTM C70-94 standar kadar air yang baik yaitu 0-1%. Pada
praktikum kadar air agregat halus yang telah dilakukan didapatkan hasil
perhitungan sebesar 4%, nilai ini kurang sesuai dengan ketentuan kadar air
yang baik untuk agregat halus dengan nilai yang melebihi 1%. Kelebihan
kadar air yang terjadi disebabkan oleh kondisi pasir yang belum kering
seutuhnya. Sehingga, partikel yang berada disekitar pasir terisi oleh partikel
air. Pada pengujian agregat kasar, kadar air yang diperoleh sebesar 1,55%.
Menurut UBC (Uniform Building Code) kadar air yang baik tidak melebihi
6%. Dari data percobaan, nilai yang diperoleh sesuai untuk kategori kadar
air yang baik pada agregat kasar (batu split).
5.9.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum ini, sebagai berikut:

a. Kadar air agregat halus tidak memenuhi referensi ASTM C70-94
dengan nilai yang diperoleh sebesar 4%.
b. Campuran kadar air agregat halus tidak bisa digunakan untuk
campuran beton.
c. Kadar air agregat kasar memenuhi standar UBC dengan nilai yang
diperoleh sebesar 1,55%.
d. Kadar air yang terdapat di agregat kasar memenuhi standar kadar
air yang bisa digunakan untuk campuran beton.
KELOMPOK 12
50
5.9.2. Saran
Adapun saran yang dapat diberikan, sebagai berikut :

a. Praktikan harus tepat waktu ketika pengeringan.
b. Setelah prkatikum , praktikan harus membersihkan alat.
c. Sebelum praktikum, praktikan harus menguasai materi terlebih
dahulu.
d. Praktikan harus memeriksa hasil dokumentasi.
51
KELOMPOK 12
52
53
MODUL 6
ANALISIS SPECIFIC GRAVITY DAN PENYERAPAN
AGREGAT KASAR
Menentukan Bulk, Apparent Specific Gravity, penyerapan (absorpsi), dan

agregat kasar menurut prosedur ASTM C 127-88. Nilai ini diperlukan untuk
mendapatkan besar komposisi volume agregat dalam adukan volume beton.
6.2. Teori Dasar
Pada proses perencanaan beton. Berat jenis, penyerapan, dan jenis agregat
sangat penting untuk diketahui nilai ini harus diperhatikan sebagai bahan
perbandingan dalam :
a. Penentuan jumlah air yang digunakan dalam campuran.
b. Penetapan komposisi volume agregat dalam adukan
Ada tiga macam berat jenis yang digunakan dalam penetapan komposisi
adukan beton, yaitu :
a. Berat jenis kering ( Bulk Specific Gravity)
b. Berat jenis semu ( Apparent Specific Gravity)
c. Berat jenis kering muka
Macam-macam berat jenis diatas memiliki perbedaan dalam perumusannya.
Berat jenis kering (bulk specific gravity) dirumuskan sebagai perbandingan
antara berat agregat kering dengan berat air suling yang volumenya sama
dengan volume agregat dalam keadaaan jenuh pada suhu tertentu.
Berat jenis semu (apparent specific gravity) merupakan perbandingan antara
agregat kering dengan berat air suling yang volumenya sama dengan
volume agregat dalam keadaan kering pada suhu tertentu.
Berat jenis kering muka adalah perbandingan antara berat agregat keadaas
kering muka adalah perbandingan anatara berat agregat keadaan kering
muka dengan berat air suling yang volumenya saama dengan volume
agregat dalam keadaan kering pada suhu tertentu.
KELOMPOK 12
54
Persentase air yang dapat diserap pori sehingga tercapai kondisi SSD
(surface saturated dry) disebut penyerapan atau absorpsi. penyerapan dan
partikel-partikel yang berbeda ukuran pada agregat yang sama mungkin
berubah-ubah. Oleh karena itu pengujian terhadap contoh benda uji pada
suatu ukuran tertentu tidak perlu ditafsirkan dapat mewakili gradasi agregat
yang sesungguhnya. Penyerapan dari agregat merupakan petunjuk terhadap
kekedapan air dan daya tahan beton terhadap suhu rendah dari beton yang
dibuat dengan campuran agregat ini.
6.3. Peralatan
a. Keranjang besi diameter 203,2 mm (8”) dan tinggi 63,5 mm (2,5”)
Gambar 6.3.1. Keranjang Besi

b. Alat penggantung keranjang
Gambar 6.3.2. Alat Penggantung Keranjang

55
c. Timbangan utuk menimbang dalam keadaan jenuh
Gambar 6.3.3. Timbangan dalam Keadaan Jenuh

d. Handuk atau kain lap
Gambar 6.3.4. Handuk atau Kain Lap

e. Ember
Gambar 6.3.5. Ember
KELOMPOK 12
56
f. Timbangan Elektronik

g. Kontainer

h. Oven
Gambar 6.3.8. Oven

57
6.4. Bahan
a. Berat contoh agregat kasar disiapkan sebanyak ¼ ember dan dalam

keadaan kering muka (surface saturated dry).
Gambar 6.4.1. Agregat Kasar Dalam Keadaan SSD

b. Butiran agregat lolos saringan no.4 tidak dapat digunakan sebagai benda
uji, yang digunakan sebagai benda uji agregat lolos saringan No. 5-10
dan agregat lolos saringan No. 10-20.
Gambar 6.4.2. Saringan Agregat
KELOMPOK 12
58
6.5. Prosedur Kerja
a. Merendam sampel agregat kasar di dalam ember selama 24 jam.
Gambar 6.5.1. Rendam Agregat Kasar selama 24 Jam

b. Memasukan sempel kasar kedalam keranjang dan direndam kembali
dalam air. Temperature air dijaga (73,4±)°C dan kemudian ditimbang
kembali setelah keranjang digoyang-goyangkan didalam air untuk
melepaskan udara yang terperangkap.
Gambar 6.5.2. Memasukkan Agregat Kasar ke dalam Apparatus

Pemeriksaan Specific Gravity
c. Menimbang berat sampel agregat kasar dalam kondisi jenuh (B).
Gambar 6.5.3. Membaca Hasil Timbangan Agregat Kasar

59
d. Mengangkat keranjang, taruh sampel agregat kasar di atas lap kering

untuk dikeringkan menjadi kondisi SSD (kering muka).
Gambar 6.5.4. Agregat Kasar Dilap Permukaannya dengan Kain

e. Mengkalibraskan kontainer pada timbangan elektronik, masukkan sampel
agregat kasar ke dalamnya.
Gambar 6.5.5. Memasukkan Agregat Kasar Keadaan

SSD ke Dalam Kontainer
f. Menimbang dan catat berat sampel agregat kasar dalam SSD (A).
Gambar 6.5.6. Penimbangan Agregat Kasar dalam

Keadaan SSD
KELOMPOK 12
60
g. Mengeringkan sampel dalam oven (110±5)°C. setelah didinginkan,

sampel ditimbang dan hitung berat sampel dalam kondisi kering.
Gambar 6.5.7. Memasukan Agregat ke Dalam Oven
Tabel.6.6.1. Data Hasil Percobaan
No. Bahan Praktikum Kondisi SSD Kondisi jenuh Kondisi

(A) (B) kering (C)
1. Split 5-10 2.500 g 1.552,2 g 2.420 g
2. Split 10-20 3.000 g 1.574,2 g 2.980 kg

Sumber: Data Hasil Percobaan
6.7. Perhitungan
C
Apparent specific gravity =
(C−B)
A
Bulk specific gravity kondisi SSD =
( A−B)
Bulk specific gravity kondisi kering =
Persentasepenyerapan (% absorpsi) =
61
6.7.1. Split 5-10
C
a. Apparent specific gravity =
(C−B)
2.420
=
(2.420−1.552,2)
= 2,788
A
b. Bulk specific gravity kondisi SSD =
( A−B)
2.500
=
(2.500−1.552,2)
= 2,637
C
c. Bulk specific gravity kondisi kering =
( A−B)
2.420
=
(2.500−1.552,2)
= 2,553
A−C
d. Persentase penyerapan (% absorpsi) = x 100 %
C
(2.500−2.420)
x 100 %
2.420
= 3,3 %
6.7.2. Split 10-20
C
a. Apparent specific gravity =
(C−B)
=
2.980
(2.980−1.574,2)
= 2,119
KELOMPOK 12
62
A
b. Bulk specific gravity kondisi SSD =
( A−B)
3.000
=
(3.000−1.574,2)
= 2,104
C
c. Bulk specific gravity kondisi kering =
( A−B)
2.980
=
(3.000−1.574,2)
= 2,090
A−C
d. Persentase penyerapan (% absorpsi) = x 100 %
C
(3.000−2.980)
= x 100 %
2.980
= 0,67 %
6.8. Analisis
Dalam percobaan ini menggunakan tiga kondisi agregat kasar yaitu SSD
(kering muka) sebagai kondisi A, kondisi B yaitu pada saat jenuh dan pada
saat kondisi kering sebagai keadaan C. Agregat kasar lolos saringan No. 5-
10 dan agregat kasar lolos saringan No. 10-20. Pada percobaan lolos
saringan No. 5-10 didapatkan nilai Apparent specific gravity sebesar 2,788,
Bulk specific gravity kondisi kering sebesar 2,553, Bulk specific gravity
kondisi SSD sebesar 2,637 serta Persentase penyerapan (% aborpsi)
didapatkan sebesar 3,3 % sedangkan pada dari agregat kasar lolos saringan
No. 10-20 didapatkan nilai Apparent specific gravity sebesar 2,119, Bulk
specific gravity kondisi kering sebesar 2,09, Bulk specific gravity kondisi
SSD sebesar 2,104 serta Persentase penyerapan (% aborpsi) didapatkan
sebesar 0,67 %, perhitungan yang didapatkan dapat diketahui bahwa agregat
63
tersebut termasuk kedalam golongan agregat normal karena berat jenis yang
di dapatkan berkisar 2,5- 2,7 kecuali pada agregat lolos saringan No. 10-20
lebih kecil dari ketentuan mungkin pada saat percobaan terjadi kesalahan
dalam pengelapan permukaan agregat yang kurang merata dan kondisi lap
kurang kering dan saat penimbangan kondisi jenuh dimungkinkan pada
kondisi ini udara belum keluar sepenuhnya sehingga mempengaruhi hasil
yang didapatkan kurang sesuai dengan standar pembuatan beton atau jenis
material memang tidak sesuai standarisasi agregat. Sedangkan perhitungan
spesifikasi absorsi yang di dapatkan 2,09% dan 0,67% sesuai dengn standar
pembuatan beton yaitu 0,2 – 4,0%. Semakin besar nilai kemampuan agregat
kasar dalam menyerap kandungan air akan mempengaruhi kekuatan beton
yang dihasilkan, semakin normal presentase agregat kasar dalam menyerap
air maka akan menghasilkan benton berkekuatan normal.
6.9.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum Analisis Specific

Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar sebagai berikut:
a. Nilai berat Jenis ketika agregat kasar lolos saringan No. 5-10 sudah
sesuai standar ASTM C 127-88 yaitu 2,5 - 2,7 Apparent specific
gravity yaitu 2,788 ,Bulk specific gravity kondisi kering yaitu
2,553, pada saat Bulk specific gravity kondisi SSD yaitu 2,637.
b. Nilai berat Jenis ketika agregat kasar lolos saringan No. 10-20
kurang sesuai standar ASTM C 127-88 yaitu 2,5 - 2,7 Apparent
specific gravity yaitu 2,119 ,Bulk specific gravity kondisi kering
yaitu 2,09, namun pada saat Bulk specific gravity kondisi SSD yaitu
2,104 tidak sesuai standar karena adanya kesalahan pada saat
percobaan.
c. Persentase penyerapan (% aborpsi) yaitu 3,3% ketika lolos
saringan No. 5-10 dan 0,67% ketika lolos saringan No. 10-20, hasil
ini sudah sesuai dengan standar pembuatan beton normal yaitu
berkisar 0,2 - 4,0 %.
6.9.2. Saran
Adapun saran untuk praktikum selanjutnya yaitu:
KELOMPOK 12
64
a. Diharapkan mahasiswa lebih teliti dan fokus dalam melakukan

percobaan.
b. Sebelum melakukan percobaan mempelajari terlebih dahulu
modul praktikum yang berkaitan dengan Analisis Specific Gravity
dan penyerapan agregat kasar.
65
KELOMPOK 12
66
67
MODUL 7
ANALISIS SPECIFIC GRAVITY DAN PENYERAPAN
AGREGAT HALUS
Menentukan Bulk, Apparent Specific Gravity, dan penyerapan agregat halus

menurut prosedur ASTM C-128.
7.2. Teori Dasar
Berat jenis digunakan untuk menentukan volume yang diisi oleh berbagai
jenis berat jenis yang nantinya akan menentukan berat jenis beton. Berat
jenis dan daya serap memiliki hubungan bahwa, semakin tinggi nilai berat
jenis agregat maka semakin kecil daya serap agregat tersebut. Berat jenis
dan penyerapan merupakan faktor yang sangat penting, faktor ini sebagai
penentu banyaknya air dalam adukan beton. Selain itu, nilai ini juga
diperlukan untuk menetapkan besarnya komposisi volume agregat dalam
adukan beton. Berat jenis kering (Bulk Specific Gravity Dry Condition)
merupakan perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling.
Penyerapan adalah persentase berat air yang dapat diserap pori-pori
sehingga dicapai kondisi SSD Penyerapan dari partikel dengan berbagai
ukuran. Penyerapan suatu agregat merupakan petunjuk yang berguna
terhadap kekedapan air, daya tahan terhadap suhu rendah, dan beton yang
dibuat dengan campuran agregat ini.
KELOMPOK 12
68
7.3. Peralatan
a. Timbangan

b. Piknometer dengan kapasitas 500 gram
Gambar 7.3.2. Piknometer

c. Cetakan kerucut pasir (Metal Sand Cone)
Gambar 7.3.3. Kerucut Pasir

69
d. Tongkat pemadat dan logam untuk cetakan kerucut pasir
Gambar 7.3.4 Kerucut dan Tongkat Pemadat

7.4. Bahan
a. Contoh agregat halus sebanyak 500 gram yang diperoleh dan bahan yang
diproses melalui alat pemisah atau dengan cara perempatan
7.5. Prosedur Kerja
a. Mengeringkan agregat halus yang jenuh air sampai diperoleh kondisi

kering dengan indikasi contoh tercurah dengan baik.
Gambar 7.5.1. Pengeringan Agregat Halus
KELOMPOK 12
70
b. Memasukkan bagian dari contoh pada Metal Sand Cone dengan 25 kali
tumbukan tongkat pemadat (temper). Kondisi SSD contoh diperoleh
ketika cetakan diangkat.
Gambar 7.5.2. Pemadatan Agregat

c. Mengeringkan contoh benda seberat 500 gram di dalam oven pada suhu
(230-230) °F. Langkah ini harus diselesaikan dalam 24 jam.
Gambar 7.5.3. Memasukkan Agregat ke Dalam Oven

71
d. Memasukkan contoh agregat halus ke dalam 90% air piknometer.

Goyangkan piknometer untuk membebaskan gelembung udara. Rendam
agregat halus di dalam piknometer dengan suhu air (73±3) °F selama 24
jam.
Gambar 7.5.4. Agregat halus dimasukkan ke dalam Piknometer

e. Menimbang berat piknometer yang berisi air sesuai dengan kapasitas
kalibrasi pada temperatur (73±3) °F dengan ketelitian 0,1 gram.
Gambar 7.5.5. Menimbang Piknometer
KELOMPOK 12
72
7.6. Hasil Data Percobaan

No Benda Uji Massa (gram)
1 B 298
2 C 867
3 D 736
4 E 269
Sumber: Data HasilPercobaan
7.7. Perhitungan
E
Apparent Specific Gravity =
E+ D−C
E
Bulk Specific Gravity Kondisi Kering =
B+ D−C
B
Bulk Specific Gravity Kondisi SSD =
B+ D−C
B−E
Persentase Penyerapan (% Absorpsi) = x 100%
E
Keterangan :
B = Berat contoh kondisi SSD
C = Berat piknometer + contoh + air
D = Berat piknometer + air
E = Berat contoh kering
E
a. Apparent Specifit Grafity =
(E+ D−C)
269
=
(2 69+736−867)
= 0,144
E
b. Bulk Specifit Grafity kondisi kering =
(B+ D−C )
2 69
=
(298+736−867)
= 1,610
73
B
c. Bulk Specifit Grafity kondisi SSD =
(B+ D−C )
298
=
(298+736−867)
= 1,784
(B−E)
d. Persentase penyerapan (% aborpsi) = × 100 %
E
(298−269)
= × 100 %
2 69
= 10,78%
7.8. Analisis
Dari percobaan Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus

didapatkan nilai berat jenis agregat halus dalam kondisi SSD (Saturated
Surface Dry) sebesar 1,784. Berdasarkan acuan SNI 7650 : 2012, nilai
agregat halus dalam kondisi SSD di bawah 2,5 dan baik untuk dicampurkan
ke dalam campuran pembuatan beton. Berdasarkan percobaan yang
dilakaukan didapatkan nilai berat jenis jenuh sebesar 0,144 , berat jenis
kering sebesar 1,61 dan nilai dari persentase absorpsi sebesar 10,78%. Hasil
perhitungan menunjukkan bahwa, nilai yang dihasilkan memenuhi standar
SNI dan layak digunakan untuk bahan campuran beton.
7.9.1.Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang didapatkan dari praktikum kali ini adalah :

a. Berdasarkan hasil percobaan nilai SSD agregat halus sesuai dengan
acuan SNI 7650 : 2012.
b. Berdasarkan percobaan yang dilakukan, agregat halus yang diuji
layak digunakan untuk bahan campuran beton.
c. Untuk menentukan nilai SSD yang baik, dilakukan pengujian
slump test dengan tinggi permukaan hasil uji yang diinginkan
sebesar 2/3 dari benda uji.
KELOMPOK 12
74
d. Persentasi absorbsi sebesar 10,78% menunjukkan bahwa, agregat

halus layak digunakan dalam pencampuran beton.
7.9.2.Saran
Adapun saran yang diberikan pada praktikum kali ini adalah sebagai
berikut :
a. Setelah melakukan praktikum diharapkan merapikan semua alat
yang telah digunakan dalam kondisi bersih dan mengembalikan
alat ke tempat semuala.
b. Diharapkan mahasiswa lebih teliti dan fokus dalam melakukan
percobaan.
75
KELOMPOK 12
76
MODUL 8
PEMERIKSAAN KEAUSAN DENGAN MESIN LOS ANGELES
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan agregat kasar

terhadap keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles. Keausan adalah
perbandingan antara bahan aus lewat saringan No. 12 terhadap berat semula
yang dinyatakan dalam persen.
8.2. Teori Dasar
Daya tahan terhadap kikisan berhubungan langsung dengan kekuatan

hancur. Secara umum cukup aman untuk mengganggap bahwa bahan beton
dengan kuat hancur yang besar juga mempunyai daya tahan terhadap
kikisan.
Kekerasan dari butir-butir agregat kasar dapat diperiksa dengan bejana
penguji Rudeloff dengan beban penguji 20 ton, dimana setelah pengujian
harus dipenuhi syarat-syarat berikut.
a. Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5 mm – 19 mm lebih dari 24%
berat semula.
b. Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19 mm – 30 mm lebih dari 22%,
atau dengan menggunakan mesin pengaus Los Angeles dimana tidak

boleh terjadi kehilangan berat lebih dari 45%.
77
8.3. Peralatan
Adapun peralatan yang digunakan pada modul ini sebagai berikut.

a. Mesin Los Angeles
Gambar 8.3.1. Mesin Los Angeles

b. Saringan agregat
Gambar 8.3.2. Saringan Agregat Kasar

c. Timbangan
KELOMPOK 12
78
d. Oven
Gambar 8.3.4. Oven

e. Scrumb
Gambar 8.3.5. Scrumb.
8.4. Bahan
a. Agregat kasar dengan menggunakan massa gradasi B (2500 gram

tertahan di saringan 12,7 mm dan 2500 gram tertahan di saringan
9,51mm)
Gambar 8.4.1. Agregat Kasar

79
b. Bola-bola baja
Gambar 8.4.2. Bola-Bola Baja

8.5. Prosedur Kerja
a. Memasukkan benda uji dan bola-bola baja ke dalam mesin Los Angeles.
Gambar 8.5.1. Bola-Bola Baja Dimasukkan ke

Dalam Mesin Los Angeles.
b. Memutar mesin dengan kecepatan 30 rpm - 33 rpm sebanyak 500
putaran.
Gambar 8.5.2. Mesin Los Angeles.
KELOMPOK 12
80
c. Mengeluarkan benda uji dari mesin lalu saring dengan saringan No. 12.
Gambar 8.5.3. Agregat Kasar yang Sedang Disaring.

d. Butiran yang tertahan pada saringan dicuci bersih, selanjutnya
dikeringkan dalam oven sampai mencapai berat tetap.
Gambar 8.5.4. Agregat Kasar Dimasukkan

ke Dalam Oven.
Tabel 8.6.1 Data Hasil Percobaan.

Berat Benda Uji Tertahan Berat Benda Uji Tertahan
Berat Benda
Saringan No.12 (setelah Saringan No.12 (setelah
Uji Semula
100x putaran) 500x putaran)
5000 gram 4236 gram 2745 gram

Sumber: Data Hasil Praktikum
81
8.7. Perhitungan
a−b
Keausan = x 100%
b
Keterangan:
a = berat benda uji semula (gram)
b = berat benda uji tertahan saringan No. 12 (gram)
a - b
Keausan (setelah 100x putaran) = x 100%
b
5000 gr - 4236 gr
= x 100%
5000 gr
764 gr
= x 100%
5000 gr
= 15,28%
a - b
Keausan (setelah 500x putaran) = x 100%
b
5000 gr - 2745 gr
= x 100%
5000 gr
2255 gr
= x 100%
5000 gr
= 45,1%
8.8. Analisis
Berdasarkan praktikum kali ini didapat bahwa persenan keausan setelah 100
kali putaran adalah sebesar 15,28%. Hal ini sesuai dengan standar ASTM
C131-03 yang menyebutkan bahwa tingkat keausan yang baik ialah tidak
lebih dari 40%. Namun, setelah 500 kali putaran persenan keausan yang
didapat sebesar 45,1% sehingga agregat kasar yang digunakan kurang baik
sebagai bahan campuran beton.
KELOMPOK 12
82
8.9.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat pada praktikum kali ini adalah sebagai

berikut.
a. Agregat kasar yang digunakan pada praktikum kali ini kurang baik
sebagai bahan campuran beton karena tidak sesuai standar ASTM
C131-03.
b. Semakin banyak putaran, maka semakin berkurang massa agregat
kasar didalam penggilingan.
8.9.2. Saran
Adapun saran yang diberikan pada praktikum kali ini adalah sebagai
berikut.
a. Praktikan diharapkan lebih teliti dalam melakukan percobaan.
b. Praktikan diharapkan menjaga alat dengan sebaik-baiknya.
83
c.
KELOMPOK 12
84
MODUL 9
PERENCANAAN CAMPURAN BETON
9.1 Tujuan Percobaan
Menentukan komposisi komponen atau unsur beton basah

dengan ketentuan kuat tekan karakteristik dan slump
rencana.
9.2 Teori Dasar
Beton diperoleh dengan cara mencampurkan semen

portland, air, agregat serta beberapa bahan tambahan pada
perbandingan tertentu. Adukan beton, air dan semen
membentuk pasta yang disebut pasta semen. Pasta semen
ini selain mengisi pori-pori diantara butiran-butiran agregat
halus juga berguna sebagai perekat atau pengikat dalam
proses pengerasan, sehingga butiran-butiran agregat saling
terekat dengan kuat. Kualitas beton yang diinginkan dapat
ditentukan dengan pemilihan bahan-bahan pembentuk
beton yang baik, hitungan proporsi yang tepat, cara
pengerjaan dan perawatan beton dengan baik, serta
pemilihan bahan tambah yang tepat dengan dosis optimum
yang diperlukan. Bahan pembentuk beton adalah semen,
agregat, air, dan biasanya dengan bahan tambah.
Semen berfungsi untuk merekatkan butir-butir agregat agar
terjadi suatu massa yang padat dan juga mengisi rongga-
rongga diantara butiran-butiran agregat. Salah satu jenis
semen yang biasa dipakai dalam pembuatan beton ialah
semen portland. Bahan dasar pembentuk semen portland
terdiri dari kapur, silika, alumina dan oksida besi. Oksida
tersebut bereaksi membentuk suatu produk akibat
peleburan. Agregat adalah butiran mineral alami yang
berfungsi sebagai bahan pengisi dalam campuran mortar
85
atau beton. Kira-kira 70% volume mortar atau beton diisi

oleh agregat. Agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat
beton, sehingga pemilihan agregat merupakan suatu bagian penting dalam
pembuatan beton. Perencanaan campuran beton bertujuan untuk
menentukan proporsi dari agregat kasar, agregat halus, semen, dan air pada
adukan beton dengan memenuhi persyaratan berikut :
a. Kekenyalan tertentu yang memudahkan adukan beton ditempatkan pada
cetakan atau bekisting (workability) dan kehalusan muka (finishability)
beton basah. Keadaan itu ditentukan dari:
1. Volume pasta adukan.
2. Keenceran pasta adukan.
3. Perbandingan campuran agregat halus dan agregat
kasar.
b. Kekuatan rencana dan ketahanan (durability) pada beton
setelah mengeras.
c. Ekonomis dan optimum dalam pemakaian semen.
d. Penyelesaian akhir dari permukaan beton tersebut.
Prosedur perencanaan campuran yang diberikan dalam
perencanaan campuran beton biasa adalah sejenis dengan
yang dikeluarkan oleh American Concrete Institute (ACI),
yang pada prinsipnya terdiri atas langkah-langkah sebagai
berikut:
1. Pemilihan faktor air semen yang diperlukan untuk
memenuhi kekuatan desak rata-rata yang ditargetkan
pada umur 28 hari.
2. Pemilihan kadar air bebas yang dikaitkan dengan ukuran
maksimum agregat dan proses perolehan agregat, dibuat
melalui pemecahan atau tidak.
3. Penentuan kadar semen.
4. Penentuan jumlah agregat berdasarkan pada kadar air
bebas dan berat jenis relatif dari kombinasi agregat.
KELOMPOK 12
86
5. Penentuan proporsi dari agregat halus, tergantung pada

gradasi, faktor air semen dan agregat maksimum.
9.3. Peralatan
a. Timbangan

b. Kontainer

c. Scrumb
87
d. Peralatan Pengukur Slump
Gambar 9.3.4. Peralatan Pengukur Slump

e. Peralatan Pengukur Berat Volume
Gambar 9.3.5. Alat Pengukur Volume
KELOMPOK 12
88
a. Air
Gambar 9.4.1. Air
b. Semen
Gambar 9.4.2. Semen

c. Agregat Halus (Pasir)
Gambar 9.4.3. Agregat Halus (Pasir)

89
d. Agregat Kasar
e. Serbuk Kaca
Gambar 9.4.5. Serbuk Kaca
f. Kaca Pecah
Gambar 9.4.6. Kaca Pecah
KELOMPOK 12
90
a. Memasukkan agregat kasar dan sebagian air ke dalam mesin molen.
Gambar 9.5.1. Memasukkan Agregat Kasar ke Dalam Molen.
b. Menghidupkan mesin molen, lalu menambah agregat halus, semen, dan

air. Apabila memungkinkan, masukkan bahan pada kondisi mesin molen
berputar.
Gambar 9.5.2. Menghidupkan Mesin Molen.

c. Mencampurkan bahan pembentuk beton setelah semua bahan di dalam
mesin molen.
91
Gambar 9.5.3. Mencampurkan Bahan Pembentuk Beton.

d. Mengeluarkan adukan beton dari dalam mesin molen.
Gambar 9.5.4. Mengeluarkan Adukan Beton.
e. Mengambil sebagian adukan beton segar untuk pelaksanaan uji slump.
Gambar 9.5.5. Melakukan Uji Slump.

f. Memasukkan adukan beton segar ke dalam cetakan sebanyak 1/3 tinggi
cetakan.
KELOMPOK 12
92
Gambar 9.5.6. Memasukkan Adukan Beton `

ke Dalam Cetakan.
g. Memadatkan adukan beton dalam cetakan dengan menggunakan vibrator
atau tongkat baja.
Gambar 9.5.7. Memadatkan Adukan Beton Dalam Cetakan.
h. Mengulangi langkah (f) dan (g) pada adukan beton segar sebanyak 2/3
tinggi cetakan dan penuh.
i. Meratakan adukan beton segar dengan sekop kecil dan memukul cetakan
dengan palu karet.
Gambar 9.5.8. Memukul Cetakan dengan Palu Karet.

93
j. Membuka cetakan setelah 24 jam.
Gambar 9.5.9. Membuka Cetakan.

k. Merendam beton keras pada suhu 23°C sebagai usaha perawatan beton
(curing).
Gambar 9.5.10. Merendam Beton.
l. Mengangkat beton keras dari rendaman sehari sebelum pengujian dan

membiarkan beton keras mengering hingga siap untuk melakukan
pengujian.
Gambar 9.5.11. Mengangkat Beton.
KELOMPOK 12
94
Tabel 9.6.1. Data Hasil Percobaan Silinder.

Keterangan Nilai
Kuat tekan karakteristik 20 Mpa
Standar deviasi 7,1
Slump rencana 10 cm
Modulus kehalusan agregat halus 2,650
Ukuran maksimal agregat kasar 25 mm
Berat jenis agregat halus (SSD) 1,784 kg/m3
Berat jenis agregat kasar (SSD) 2,37 kg/m3
Berat air adonan beton 198 liter

9.7. Perhitungan
a. Kuat tekan rencana.

Kuat tekanrencana=1.64 × SD+ KT . Karakteristik
Keterangan :
SD : Standar Deviasi (MPa)
Kuat tekanrencana=1.64 ×7,1+20
= 31,644 MPa
b. Faktor air semen.
x−0,360 31,6−420,0
=
0,45−0,360 350,0−420,0
x – 0,360 −388,4
=
0,09 −70
95
x−0,360=0,86
x=0,86
c. Berat semen.
Berat air adonan beton
Berat semen=
Faktor air semen
198
Berat semen=
0,86
= 363,30 kg /m3
= 0,36330 ton ¿ m3
d. Berat agregat kasar.
Berat ag . Kasar=volume ×berat kering tusuk( SSD)
Berat ag . Kasar=0,69 ×1.68 ton/m3
= 1,1592 ton/m3
= 1159,2kg /m3
e. Volume semen.
Berat semen
Volume semen=
Berat jenis semen
0,363303 ton
Volume semen=
2,9
¿ 0,125277 m 3
f. Volume air.
Berat air
Volume air=
1000
197,5
Volume air=
1000
¿ 0,1975 m3
g. Volume agregat kasar.
Berat agregat kasar
Vol . Agregat kasar=
Berat jenis ag . Kasar
1,1592
Vol . Agregat kasar=
2,37
¿0,489m3
KELOMPOK 12
96
h. Volume udara
% Volume udara
Volume udara=
100
1,48
Volume udara=
100
¿ 0,0 148 m3
i. Volume agregat halus
V Ag . Halus=1−(V Semen+ V Air +V Ag . Kasar +V Udara )
Keterangan :
VAg. Halus : Volume agregat halus (m3)
VSemen : Volume semen (m3)
VAir : Volume air (m3)
VAg. Kasar : Volume agregat kasar (m3)
VUdara : Volume udara (m3)
V Ag . Halus=1−( 0,12499+0,198+0,489+0,0 148 )
¿ 0,82679 m 3
j. Berat agregat halus

Berat Ag . Halus=V Ag .Halus × BJ Ag. Halus
Keterangan :
VAg. Halus : Volume agregat halus (m3)
Berat Ag . Halus=0,82679× 1,784
= 1,475 kg /m3
k. Volume sekali pengecoran

Volume kubus=s ³
Volume silinder=π r 2 ×t
V Sekali pengecoran =3× Vol . Silinder+1 ×Vol. Balok

97
Keterangan
s : Sisi (m)
t : Tinggi (m)
Volume kubus=(0,15) ³
= 0.00338m3
Volume silinder=π × ( 0,075 m)2 ×0,3 m

= 0,0053 m 3
V Sekali pengecoran silinder =3× 0,0053 m3
= 0.0159m3
V sekali pengecorankubus =3 x 0,00338 m³

= 0.01013 m3
L. Total Berat Kubus

Agregat kasar = 10,335 kg
Agregat halus = 5,538 kg
Semen = 4,914 kg
Air = 2,9679 kg
Serbuk kaca = 1,2816 kg
Kaca pecah = 2,3832 kg
Total = 27,4197 kg
M. Total Berat Silinder
Agregat kasar = 15,912 kg
Agregat halus = 8,58 kg
Semen = 8,463 kg
KELOMPOK 12
98
Air = 4,641 kg
Serbuk kaca = 3,2616 kg
Kaca pecah = 6,0553 kg
Total = 74,3326 kg
9.8. Analisis
Setelah melakukan percobaan mengenai perencanaan campuran beton atau

mix design, yang dilakukan dengan menggunakan bahan campuran beton.
Pada beton silinder digunakan semen sebanyak 8,463 kg, air 4,641 kg,
agregat halus 8,58 kg, serbuk kaca 1,98 kg, agregat kasar 15,912 kg, dan
kaca pecah 3,672 kg dengan total keseluruhan yaitu 74,3326 kg. Sedangkan
pada beton kubus digunakan semen sebanyak 4,914 kg, air 2,9679 kg,
agregat halus 5,538 kg, serbuk kaca 1,2816 kg, agregat kasar 2,65 kg, dan
kaca pecah 2,3832 kg dengan total 27,4197 kg. Percobaan tersebut
dilakukan dengan menggunakan metode ACI melalui beberapa perhitungan.
Pertama, nilai kuat tekan karakteristik yang didapatkan yaitu 20 MPa.
Kemudian sesuai dengan faktor air semen yang telah dilakukan interpolasi
didapatkan hasil sejumlah 0,846. Pada nilai berat semen, agregat kasar, dan
agregat halus diperoleh nilai sebesar 362,462 kg/m3, 1159,2 kg/m3, dan
1,475 kg/m3. Sedangkan untuk volume semen, air, agregat kasar, udara, dan
agregat halus didapatkan hasil sebesar 0,12499 m3, 0,198 m3, 0,489 m3,
0,0148 m3, 0,82679 m3. Nilai-nilai tersebut diperoleh sesuai dengan waktu
yang digunakan dari pembuatan sampai beton siap uji yaitu dengan umur
beton 14 hari.
9.9.1. Kesimpulan
Setelah melakukan percobaan dapat disimpulkan bahwa :

a. Berdasarkan komposisi beton yang digunakan diperoleh berat
semen 362,462 kg/m³, berat air 197,5 liter, berat agregat halus
1,784kg/m³, dan berat agregat kasar 1159,2 kg/m3. serta
menghasilkan kuat beton sebesar 20 MPa.
99
b. Berdasarkan komposisi beton yang digunakan diperoleh volume

semen0,12499 m3, volume air 0,198 m3, volume agregat kasar
0,489 m 3, volume udara 0,0148 m3, dan volume agregat halus
0,82679m3.
9.9.2. Saran
Saran yang dapat kami sampaikan terhadap parktikum di atas yaitu :

a. Praktikan diharapkan berhati-hati dan teliti dalam melakukan
praktikum.
b. Praktikan diharapkan lebih teliti dalam mengukur bahan-bahan
yang akan digunakan dalam pencampuran beton.
c. Praktikan diharapkan lebih aktif lagi dalam melakukan praktikum.
KELOMPOK 12
100
101
MODUL 10
PEMERIKSAAN WAKTU IKAT SEMEN DENGAN ALAT UJI
VICAT
Pemeriksan ini bertujuan untuk mengetahui peningkatan awal semen

menggunakan alat vikat dengan mengukur penurunan setiap 15 menit
sehingga mengetahui waktu yang diperlukan semen untuk mengeras atau
sudah tidak terjadi penurunan.
10.2. Teori Dasar
Waktu ikat awal semen adalah waktu yang diperlukan untuk mengeras,
terhitung dari bereaksinya semen dengan air dan menjadi pasta semen.
Sehingga semen cukup kaku untuk menahan beban. Terjadi setting time
pada waktu pengerasan atau pengikatan antara serabut semen. Dengan air
dari kondisi plastis menjadi keras, yang dimaksud dalam kondisi keras pada
waktu ikat akhir adalah hanya bentuknya saja yang masih kaku. Waktu ikat
alat semen adalah waktu yang diperlukan untuk mengeras, dapat terhitung
dari bereaksinya semen dengan air menjadi pasta semen sehingga semen
cukup kaku dan kuat dalam menahan beban. Semen dan air akan mengalami
pengikatan dan setelah mengikat lalu mengeras. Lamanya pengikatan
sangatlah tergantung dari komposisi senyawa dalam semen dan suhu udara
sekitarnya. Waktu pengikatan pada semen ada 2 macam, yaitu waktu ikat
awal (setting time) dan waktu ikat akhir (final setting). Waktu ikat awal
adalah waktu yang dibutuhkan saat semen bercampur dengan air dari
kondisi plastis menjadi tidak plastis, sedangkan waktu pengikat akhir adalah
waktu yang dibutuhkan sejak semen bercampur beban dari luar.
Pemeriksaan waktu ikat awal menggunakan waktu yang telah dibuat
menurut standar SNI minimum yaitu 45 menit, sedangkan waktu ikat akhir
maksimum 360 menit. Waktu ikat awal tercapai apabila masuknya jarum
vicat ke dalam sampel dalam waktu 30 detik sedalam 25 mm dan waktu ikat
akhir tercapai apabila saat jarum vicat diletakkan di atas sampel salama 30
KELOMPOK 12
102
detik pada permukaan sampel tidak berbekas atau tidak tercetak. Kemudian
catat berapa jam waktu ikat terakhir tercapai.
10.3. Peralatan
a. Alat Vicat 1 set
Gambar 10.3.1. Alat Vicat 1 Set

b. Timbangan

c. Alat Pengaduk
Gambar 10.3.3. Alat Pengaduk

103
d. Kontainer

d. Gelas Ukur
Gambar 10.3.5. Gelas Ukur

m. Sendok Perata
Gambar 10.3.6. Sendok Perata
KELOMPOK 12
104
n. Cetakan
Gambar 10.3.7. Cetakan
a. Semen Portland
Gambar 10.4.1. Semen Portland

b. Air
Gambar 10.4.2. Air 100 ml

105
a. Menimbang semen dengan massa 400 gram.
Gambar 10.5.1. Menimbang Semen Portland 400 gram.

b. Memasukkan air kedalam gelas ukur sebesar 100 ml dari massa semen.
Gambar 10.5.2. Memasukkan Air 100 ml

c. Mencampur 400 gram semen dengan air sampai membentuk pasta.
Gambar 10.5.3. Mencampur Semen 400 gram dan Air 100 ml
KELOMPOK 12
106
d. Membentuk adonan pasta menjadi bulat lalu melempar dengan kedua

tangan sejarak 30 cm sebanyak 10 kali lemparan agar pasta menjadi
solid
Gambar 10.5.4. Membentuk Adonan Pasta.

e. Memasukkan pasta yang sudah terbentuk kedalam cetakkan kemudian
ratakan dengan sendok perata.
Gambar 10.5.5. Meratakan dengan Sendok Perata.

107
f. Menempatkan cetakan berisi pasta pada alat vicat dengan diameter

jarum 10 mm, kemudian menurunkan jarum sehingga menyentuh
permukaan pasta, sehingga dikatakan konsisten apa bila penurunan
jarum sebesar 10 ± 1 mm, bila mencapai 10 ± 1 mm ulangi poin (2)
dengan mengubah presentase kadar air, lakukan pengujian setiap 15
menit lalu catat angka penetrasi.
Gambar 9.5.6. Menguji Benda Uji.

Waktu (menit) Penetrasi (mm)
30 40
45 40
60 39
75 34
90 16
KELOMPOK 12
108
10.7. Analisis
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan pada praktikum pemeriksaan

waktu ikat semen dengan alat uji vicat, yang menggunakan semen portland
400 gram dan air 100 gram diperoleh hasil penetrasi sebesar 40 mm dalam
waktu 30 menit, 40 mm dalam waktu 45 menit, 39 mm dalam waktu 65
menit, 34 mm dalam waktu 75 menit, dan 30 mm dalam waktu 90 menit.
Hasil yang diperoleh sesuai dengan standar ASTM C191-08 bahwa standar
minimum dalam waktu pengikatan awal semen minimal adalah 60 menit
dan menembus pasta semen sedalam 25 mm. Namun, pada percobaan yang
telah dilakukan oleh kelompok kami diperoleh bahwa penetrasi pasta semen
saat menembus standar minimum dalam waktu ikat semen sebesar 16 mm
dalam waktu 90 menit.
10.8.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari praktikum kali ini antara lain:

a. Pasta semen memiliki komposisi yang baik antara semen dan
air, sehingga saat di uji penetrasi pasta semen sesuai dengan
ketentuan ASTM C191-08.
b. Waktu pengikatan awal semen yang dibutuhkan selama 90
menit dengan penetrasi sebesar 16 mm. Hal ini sesuai dengan
ketentuan ASTM C191-08.
10.8.2. Saran
Adapun saran dari praktikum kali ini antara lain:

a. Praktikan diharapkan berhati-hati dan teliti dalam melakukan
praktikum.
b. Praktikan diharapkan lebih teliti dalam mengukur bahan-bahan
yang akan digunakan.
c. Praktikan diharapkan lebih aktif lagi dalam melakukan
praktikum.
109
KELOMPOK 12
110
MODUL 11
PELAKSANAAN CAMPURAN BETON
Membuat beton dengan agregat kasar, agregat halus, dan serbuk kaca yang
telah di tentukan agar mendapatkan kuat tekan yang telah ditentukan.
11.2. Teori Dasar
Kekuatan karakteristik beton diperoleh dari hasil tes sejumlah benda uji
beton. Benda uji beton berbentuk kubus yang berukuran 15 x 15 x 15 cm³,
dan silinder ukuran diameter 15 cm dan tinggi 30 cm. Berdasarkan
peraturan beton bertulang Indonesia 1971, benda uji standar adalah kubus
dengan ukuran 15 x 15 x 15 cm³, sedangkan menurut America Concrete
Institute Standard 211-7-77 adalah silinder ukuran diameter 15 cm dan
tinggi 30 cm.
11.3. Peralatan
a. Timbangan

111
b. Ember
Gambar 11.3.2. Ember

c. Kontainer

d. Sendok semen
Gambar 11.3.4. Sendok Semen
KELOMPOK 12
112
e. Cetakan silinder
Gambar 11.3.5. Cetakan Silinder
f. Cetakan kubus
Gambar 11.3.6. Cetakan Kubus

g. Mesin molen
Gambar 11.3.7. Mesin Molen

113
h. Tongkat pemadat baja
Gambar 11.3.8. Tongkat Pemadat Baja

i. Palu karet
Gambar 11.3.9. Palu Karet
11.4. Bahan
a. Agregat halus
KELOMPOK 12
114
b. Agregat kasar

c. Air
Gambar 11.4.3. Air

d. Semen
Gambar 11.4.4. Semen

115
e. Serbuk kaca
Gambar 11.4.5. Serbuk Kaca

11.5. Prosedur Kerja
a. Memasukkan semua bahan pembuatan beton.
Gambar 11.5.1. Memasukkan Bahan Pembuatan Beton.
b. Menghidupkan mesin molen.
Gambar 11.5.2. Menghidupkan Mesin Molen.
KELOMPOK 12
116
c. Mencampurkan bahan pembentuk beton tambahan seperti air, dan

serbuk kaca. Tunggu hingga beton segar tercampur dengan merata.
Gambar 11.5.3. Mencampur Bahan Pembentuk Beton.

d. Memasukkan adukan beton segar ke dalam cetakan sebanyak 1/3 tinggi
cetakan.
Gambar 11.5.4. Memasukkan Adukan Beton ke Dalam Cetakan

e. Memadatkan adukan beton ke dalam cetakan dengan menggunakan
tongkat baja.
Gambar 11.5.5. Memadatkan Adukan Beton

117
f. Mengulangi langkah (d) dan (e) pada adukan beton segar sebanyak 2/3
tinggi cetakan dan penuh.
Gambar 11.5.6. Mengulangi Proses Adukan.

g. Meratakan adukan beton segar dengan sekop semen dan memukul
cetakan dengan palu karet.
Gambar 11.5.7. Memukul Cetakan dengan Palu Karet.

h. Membuka cetakan setelah di diamkan selama 24 jam.
Gambar 11.5.8. Membuka Cetakan.
KELOMPOK 12
118
11.6. Analisis
Dalam pelaksanaan campuran beton, faktor komposisi dari

agregat kasar, agregat halus, semen, air, dan serbuk kaca
sangat menentukan kuat tekan sebuah beton. Faktor
komposisi beton sangat berpengaruh terhadap kuat tekan
beton setelah menjadi beton kering. Menurut peraturan
beton bertulang Indonesia 1971, benda uji standar adalah
kubus dengan ukuran 15 x 15 x 15 cm³, sedangkan menurut
America Concrete Institute Standard 211-7-77 adalah
silinder ukuran diameter 15 cm dan tinggi 30 cm. Pukulan
palu ketika menuangkan adukan beton ke cetakan juga
mempengaruhi beton, karena cetakan rongga-rongga yang
tidak terisi adukan beton akan terisi dengan getaran yang
dihasilkan dari pukulan palu. Selain palu, vibrator juga dapat
digunakan sebagai alat pemadat. Namun, alat ini tidak
digunakan ketika praktikum.
11.7.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari

praktikum, yaitu :
a. Kuat tekan beton sangat dipengaruhi oleh komposisi beton.
b. Benda uji standar adalah kubus dengan ukuran 15 x 15 x 15 cm
c. Menurut America Concrete Institute Standard 211-7-77 adalah
silinder yang akan diuji dengan ukuran diameter 15 cm dan tinggi
30 cm.
11.7.2. Saran
Adapun saran yang dapat diajukan, yaitu :

a. Lebih berhati-hati dalam melakukan praktikum.
b. Lebih memperhatikan setiap kegiatan dalam praktikum.
119
c. Lebih aktif pada saat praktikum.
KELOMPOK 12
120
MODUL 12
PERCOBAAAN SLUMP
Menentukan ukuran derajat kemudahan pengecoran adukan

beton basah atau beton segar.
12.2. Teori Dasar
Faktor yang sering diperhatikan dalam pelaksanaan pengecoran beton

adalah tingkat kemudahan pengecoran beton basah yang dapat dilihat dari
ukuran kekenyalan adukan beton (slump). Dapat diartikan bahwa, adukan
beton dengan slump yang relatif besar akan memudahkan proses
pengecoran.
Sifat kenyal adukan beton berhubungan langsung dengan jumlah air yang
digunakan. Dengan demikian, nilai slump untuk setiap percampuran beton
merupakan parameter dari jumlah air adukan.
Kemudahan pengecoran beton bergantung pada jenis pemadatan yang
digunakan. Sebagai contoh, slump untuk pengecoran yang menggunakan
vibrator sebagai alat pemadat akan ditetapkan lebih kecil daripada slump
yang proses pemadatannya hanya dengan menggunakan penusuk besi.
Cara pengujian slump dilakukan pada cetakan yang berbentuk kerucut
terpancung dari baja yang bagian atas dan bawahnya terbuka. Sebelum
pengujian nilai slump dilakukan, cetakan harus dibasahi terlebih dahulu.
121
12.3. Peralatan
a. Kerucut abrams
Gambar 12.3.1. Kerucut Abrams

b. Tongkat pemadat baja
Gambar 12.3.2. Tongkat Pemadat

c. Pelat baja
Gambar 12.3.3. Pelat Baja
KELOMPOK 12
122
d. Sendok semen.
Gambar 12.3.4. Sendok Semen
12.4. Bahan
a. Adukan beton segar
Gambar 12.4.1. Adukan Beton Segar
a. Meletakkan cetakan di atas pelat.
Gambar 12.5.1. Meletakkan Cetakan di Atas Pelat

123
b. Meletakkan cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam tiga lapis.
Setiap lapis diisi kira-kira 1/3 cetakan. Setiap lapis dipadatkan dengan
tongkat pemadat sebanyak 25 tumbukkan secara merata.
Gambar 12.5.2. Memasukkan Adukan Beton ke Dalam Cetakan
c. Setelah selesai pemadatan, ratakan permukaan benda uji dengan sendok

semen. Kemudian, cetakan diangkat perlahan-lahan secara tegak lurus ke
atas.
Gambar 12.5.3. Mengangkat Selubung Kerucut
KELOMPOK 12
124
d. Mengukur slump dengan tongkat pemadat baja untuk menentukan

perbedaan tinggi cetakan dengan tinggi rata-rata dari benda uji.
Gambar 12.5.4. Mengukur Penurunan Adukan Beton

Tinggi Adukan Beton Setelah
Tinggi Kerucut
Kerucut Diangkat
(cm)
(cm)
30 15
12.7. Perhitungan
Nilai Slump = h₁ -
h₂
Keterangan :
h₁ : Tinggi cetakan
h₂ : Tinggi untuk cetakan diangkat
Nilai Slump = 30 cm – 15 cm
= 15 cm
125
12.8. Analisis
Pada percobaan Slump test ini, didapatkan nilai slump dengan

mengurangkan tinggi kerucut dan tinggi adukan beton setelah kerucut
diangkat. Nilai slump yang didapatkan sebesar 15 cm. Menurut SNI 03-
1972-1990 nilai slump 0-2 cm kategori slump kental, 3–7 cm kategori slump
encer, 8-15 cm kategori slump sangat encer. Berdasarkan nilai yang telah
didapatkan nilai slumpnya termasuk kategori sangat encer. Percobaan ini
hampir sesuai dengan rencana awal slump yaitu 10 cm.
12.9.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari

praktikum, yaitu :
a. Berdasarkan percobaan slump test ini nilai slump yang didapat
sebesar 15 cm.
b. Menurut SNI 03-1972-1990 nilai yang telah didapatkan nilai
slump-nya termasuk kategori sangat encer yaitu berkisar 8-15
cm.
c. Beton tersebut dapat digunakan untuk beton bertulang
12.9.2. Saran
Adapun saran yang dapat diajukan, yaitu :

a. Sebaiknya tidak berlebih dalam menuangkan air untuk
campuran beton.
b. Lebih berhari-hati dalam mengangkat cetakan kerucut.
c. Lebih teliti dalam mengukur ketinggian slump
KELOMPOK 12
126
127
MODUL 13
PEMERIKSAAN BERAT ISI BETON
Menentukan berat isi beton. Berat isi beton adalah berat

beton per satuan isi atau volume.
13.2. Teori Dasar
Beton adalah bahan gabungan yang terdiri dari agregat kasar dan halus yang
dicampur dengan air dan semen sebagai pengikat ataupun pengisi antara
agregat, seringkali ditambahkan admixture atau additive bila diperlukan
(Subakti, 1994). Beton digunakan sebagai material struktur karena memiliki
beberapa keuntungan, antara lain mudah untuk dicetak, tahan api, kuat
terhadap tekan, dan dapat dicor di tempat. Disamping keuntungan beton
juga memiliki kelemahan, yaitu beton merupakan bahan yang getas,
mempunyai tegangan tarik yang rendah dan volume beton yang tidak stabil
akibat terjadinya penyusutan. Beton adalah campuran antara semen
portland atau semen hidraulik yang lain, agregat halus, agregat kasar, dan
air, dengan atau tanpa bahan tambahan yang membentuk masa padat (SNI
03-2847-2002). Sifat-sifat positif dari beton antara lain relatif mudah
dikerjakan serta dicetak sesuai dengan keinginan, tahan terhadap tekanan,
dan tahan terhadap cuaca. Sedangkan sifat-sifat negatifnya antara lain tidak
kedap terhadap air (permeabilitas beton relatif tinggi), kuat tarik beton
rendah, mudah terdesintegrasi oleh sulfat yang dikandung oleh tanah
(Murdock,1991). Sifat positif dan negatif dari beton tersebut ditentukan oleh
sifat - sifat material pembentuknya, perbandingan campuran, dan cara
pelaksanaan pekerjaan. Berdasarkan berat satuannya beton dapat dibedakan
atas beton normal dan beton ringan. Beton ringan adalah beton yang
mempunyai berat satuan tidak lebih dari1900 kg/m3 (SNI 03-2847-2002).
Berat isi beton adalah berat beton per satuan isi atau
volume.
KELOMPOK 12
128
13.3. Peralatan
a. Timbangan
Gambar 13.3.1. Timbangan.

b. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm dengan ujung
yang dibentuk bulatan dan terbuat dari baja tahan karat
Gambar 13.3.2. Tongkat pemadat.

c. Scrumb

129
13.4. Bahan
a. Beton silinder
Gambar 13.4.1. Beton Silinder.
b. Beton kubus
Gambar 13.4.2. Beton Kubus.
a. Menimbang dan mencatat berat benda uji (W).
Gambar 13.5.1. Menimbang Berat Benda ji
KELOMPOK 12
130
b. Menghitung volume benda uji = volume isi cetakan (V).
Gambar 13.5.2. Menghitung Volume Benda Uji.

Benda uji Kubus Silinder
1 7,82kg 12,34kg
2 7,7kg 12,32kg
3 7,74kg 12,34kg
13.7. Perhitungan
W
Berat isi beton ( D ) =
V
Keterangan :
W = Berat beton (kg)

V = Volume cetakan (m3 )
13.7.1 Perhitungan Benda Uji Kubus
1. Benda uji 1
7,82 kg
D=
0,15 m× 0,15 m× 0,15 m
D=2317,037 kg/m3
131
2. Benda uji 2
7,7 kg
D=
0,15 m× 0,15 m× 0,15 m
D=2281,481kg / m3
3. Benda uji 3
7,74 kg
D=
0,15 m× 0,15 m× 0,15 m
D=2293,333 kg/m3
13.7.2 Benda Uji Silinder
1. Benda uji 1
12,34 kg
D=
5,298 ×10−3 m
D=2328,851kg /m3
2. Benda uji 2
12,32 kg
D=
5,298 ×10−3 m
D=2325,405 kg/m3
3. Benda uji 3
12,34 kg
D=
5,298 ×10−3 m
D=2328,851kg /m3
KELOMPOK 12
132
13.8.1 Kesimpulan

1. Berat isi beton yang di dapatkan memiliki berat
yang berbeda-beda setiap benda uji-nya, berat
benda uji atau beton 1 yaitu didapatakan dengan
jumlah yang paling banyak di antara berat benda uji
dua dan tiga.
2. Perbedaan berat benda uji di sebabkan oleh
pemadatan yang tidak sama rata atau dalam hal
ini human error, karena semakin padat suatu benda
uji maka semakin berat pula dan begitu juga
sebaliknya.
13.8.2. Saran
1. Setelah selesai praktikum alat dan tempat
praktikum kembali dibersihkan agar dapat
digunakan kembali setelahnya.
2. Dalam saat praktikum lakukan semua kegiatan lebih
hati-hati.
3. Setelah penggunaan alat praktikum yang
mengandung unsur logam, lakukan pelumuran oli
untuk pencegahan korosi.
133
KELOMPOK 12
134
MODUL 14
PEMBUATAN DAN PERSIAPAN BENDA UJI
Membuat benda uji untuk pemeriksaan kekuatan beton.
14.2. Teori Dasar
Benda uji berupa beton merupakan hasil nyata dari segala perhitungan yang
telah dilakukan. Benda uji inilah yang menjadi indikator berhasil atau tidaknya
perhitungan yang dilakukan berdasarkan karakteristik unsur campuran yang
digunakan.
Pengambilan contoh bahan untuk benda uji beton harus dilakukan dengan hati-
hati agar terjamin bahwa hasil pengujiannya dapat menggambarkan keadaan
yang sebenarnya.
Beton tidak dapat homogen. Hal ini terjadi karena beberapa alasan, seperti
kesalahan dalam menentukan proporsi unsur campuran beton, pencampuran
yang tidak merata, terjadinya segregasi (pemisahan butiran) dan perubahan
konsistensi selama penanganan dan pengecorannya, kehilangan kelembaban
ataupun penyerapan yang terjadi ketika menyentuh bahan penyerap.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan dan persiapan benda
uji:
a. Contoh bahan benda uji tidak boleh diambil pada permulaan atau akhir
periode pengecoran tanpa membuat catatan khusus tentang kenyataan yang
ada.
b. Disarankan untuk mengambil contoh bahan uji pada interval yang tidak
teratur dan tanpa perpanjangan persiapan pada mesin campur.
c. Harus dibuat catatan penampilan campuran, termasuk setiap kecenderungan
terhadap segregasi.
d. Harus dibuat catatan tentang waktu, proporsi campuran, jumlah takaran,
cara pengambilan contoh dan suhunya.
135
14.3. Peralatan
a. Cetakan kubus (panjang 15cm, lebar 15cm, dan tinggi 30cm)
Gambar 14.3.1. Cetakan Kubus

b. Cetakan silinder
Gambar 14.3.2. Cetakan Silinder

c. Tongkat pemadat diameter 16mm, panjang 60cm, dan ujungnya dibulatkan.
Sebaiknya terbuat dari baja anti karat
Gambar 14.3.3. Tongkat Pemadat
KELOMPOK 12
136
d. Mesin pengaduk beton kedap air atau mesin pengaduk (molen)
Gambar 14.3.4. Mesin Molen

e. Mesin tekan dengan kapasitas sesuai dengan kebutuhan
Gambar 14.3.5. Compression Testing Machine

f. Satu set alat pelapis (capping)
Gambar 14.3.6. Satu Set Alat Pelapis

137
g. Ember
Gambar 14.3.7. Ember

h. Scrumb

i. Sendok Perata
Gambar 14.3.9. Sendok Perata
KELOMPOK 12
138
j. Palu Karet
Gambar 14.3.10. Palu Karet

k. Kuas
Gambar 14.3.11. Kuas

1. Semprotan Oli
Gambar 14.3.12. Semprotan Oli

139
m. Container
Gambar 14.3.13. Container.

14.4. Bahan
a. Adonan Beton
Gambar 14.4.1. Adonan Beton
a. Benda uji (silinder dan kubus) harus dibuat dengan cetakan yang sesuai.
Sebelumnya cetakan dioles dengan oli menggunakan kuas agar benda uji
beton nantinya mudah dilepas dari cetakan.
Gambar 14.5.1. Mengoles Oli pada Cetakan.
KELOMPOK 12
140
b. Adukan beton diambil langsung dari wadah adukan beton menggunakan

ember atau alat lainnya yang tidak menyerap air. Bila dirasa perlu bagi
konsistensi adukan, lakukan pengadukan ulang sebelum campuran
dimasukan ke dalam cetakan.
Gambar 14.5.2. Mengambil Adukan Beton.

c. Isilah cetakan dengan beton segar hingga penuh.
Gambar 14.5.3. Mengisi Cetakan Dengan Beton.

141
d. Setelah selesai melakukan pemadatan, ketuklah sisi cetakan perlahan-lahan

sampai rongga bekas tusukan tertutup. Ratakan permukaan beton dan
tutuplah segera dengan bahan yang kedap air dan tahan karat. Dan
kemudian biarkan beton dalam cetakan selama 24 jam dan tempatkan di
tempat yang bebas getaran.
Gambar 14.5.4. Pukul Cetakan dengan Palu Karet.

e. Setelah 24 jam, keluarkan benda uji dari cetakan.
Gambar 14.5.5. Mengeluarkan Benda Uji.

f. Rendamlah benda uji dalam bak perendam berisi air (waterbath) yang telah
memenuhi persyaratan untuk perwatan (curring) selama waktu yang
dikendaki.
Gambar 14.5.6. Rendam Benda Uji.
KELOMPOK 12
142
g. Ambilah benda uji yang akan ditentukan kekuatan tekannya dari bak
perendam. Bersihkan kotoran yang menempel dengan kain lembab.
Gambar 14.5.7. Mengambil Benda Uji dari Waterbath.

h. Tentukan massa dan ukuran benda uji.
Tabel 14.5.1. Dimensi dan Massa Benda Uji Kubus.
Kubus
Sampel Massa (kg) Ukuran (mm x mm)
1 7,82 150x150
2 7,70 150x150
3 7,74 150x150
Tabel 14.5.2. Dimensi dan Massa Benda Uji Silinder.

Silinder
Sampel Massa (kg) Ukuran (mm x mm)
1 12,34 150x300
2 12,32 150x300
3 12,34 150x300
i. Benda uji dibuat 3 buah berbentuk kubus.

143
Gambar 14.5.8. Benda Uji Kubus.

j. Benda uji dibuat 3 buah berbentuk silinder.
Gambar 14.5.9. Benda Uji Silinder.
14.6. Analisis
Semakin banyak sisi cetakan dipukul menggunakan palu karet maka adonan
beton yang ada dalam cetakan akan semakin padat dalam artian kata terjadinya
segregasi dapat diminimalisir. Selain itu penggunaan tongkat pemadat juga
berpengaruh pada hasil benda uji yang padat dengan melakukan penjatuhan
tongkat pada adonan beton sebanyak 25 kali. Hal ini dilakukan sesuai standar
yang telah disepakati bersama. Semakin banyak penambahan bahan tambahan
pada adonan beton (admix), dalam hal ini serbuk kaca, dapat menggantikan
persentasi komposisi pada agregat halus. Hal ini tentu saja akan berdampak
pada murahnya harga untuk membuat beton karena memggunakan limbah yang
mudah didapat namun memberikan efek yang berarti pada hasil benda uji.
14.7.1. Kesimpulan
Berdasarkan praktikum kali ini, dapat kami simpulkan bahwa :
KELOMPOK 12
144
a. Hasil benda uji yang berupa bentuk yang sama memiliki massa
yang tidak jauh berbeda satu sama lain.
b. Perendaman pada benda uji beton dilakukan untuk menjaga suhu
beton agar tetap terjaga. Apabila suhu beton terlalu panas akan
terjadi keretakan di awal umur beton. Hal ini tentu saja akan
berakibat pada berkurangnya kuat tekan pada beton itu sendiri.
14.7.2. Saran
Setelah melaksanakan praktikum, saran yang dapat kami berikan antara

lain :
a. Ketika memberi lapisan oli pada cetakan beton, lapisi dengan
seksama keseluruh permukaan cetakan yang hendak tersentuh
adonan beton, usahakan jangan terlalu sedikit dalam memberi
lapisan oli ini, karena akan berdampak pada saat melepas beton dari
cetakannya nanti.
b. Saat melakukan pemadatan beton menggunakan tongkat pemadat,
caranya dengan menjatuhkan tongkat bukan seperti menumbuk.
c. Saat melakukan pengisian pada cetakan dengan adonan beton
usahakan tidak tumpah berceceran. Hal ini perlu diperhatikan
supaya adonan yang sudah di mix tidak kurang untuk memenuhi
volume cetakan.
d. Jangan biarkan adonan beton dalam cetakan lebih dari 24 jam,
apabila ini terjadi akan mengakibatkan benda uji beton terkunci
dalam cetakan sehingga sulit untuk dilepas dari cetakan tersebut.
145
KELOMPOK 12
146
MODUL 15
PEMERIKSAAN KEKUATAN TEKAN BETON
Menentukan kekuatan tekan benda uji yang berbentuk kubus dan silinder yang
dibuat dan dirawat dalam laboratorium. Kekuatan tekan beton adalah
perbandingan beban terhadap luas penampang beton.
15.2. Teori Dasar
Pengujian kekuatan beton pada benda uji berbentuk kubus dan silinder telah
diterima secara luas sebagai cara yang paling mudah untuk mengontrol kualitas
beton yang dihasilkan, baik dilapangan maupun pada instalasi beton pra
campur ( ready mix ). Jumlah beton yang dipakai untuk membuat uji hanya
merupakan proporsi kecil dari kuantitas beton keseluruhan yang dipakai dalam
pengecoran bangunan dan hanya diambil dari beberapa takaran campuran. Oleh
karena itu, pengujian secara individu hanya dianggap memberi petunjuk secara
umum dari kualitas beton yang digunakan.
15.3. Peralatan
a. CTM (Compression Testing Machine)
Gambar 15.3.1. CTM (Compression Testing Machine)

147
a. Beton kubus
Gambar 15.4.1. Beton Kubus

b. Beton Silinder
Gambar 15.4.2. Beton Silinder
KELOMPOK 12
148
a. Mengambil benda uji dari waterbath.
Gambar 15.5.1. Mengambil Beton dari Tempat Perawatan

b. Meletakkan benda uji pada CTM (Compression Testing Machine).
Gambar 15.5.2. Meletakkan Benda Uji

c. Menjalankan mesin tekan.
Gambar 15.5.3. Menjalankan Mesin

149
d. Melakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah

beban maksimum hancur yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
Gambar 15.5.4. Melakukan Penekanan Menggunakan Mesin.
Tabel 15.1. Data Hasil Percobaan

Berat benda Jari-jari Tinggi benda
uji Kuat tekan uji
Benda uji benda uji
benda uji (N)
(gram) (mm) (mm)
silinder 1 12340 485000 75 300
silinder 2 12320 520000 75 300
silinder 3 12340 515000 75 300
kubus 1 7820 495000 150 150
kubus 2 7700 470000 150 150
kubus 3 7740 500000 150 150

15.7. Perhitungan
Luas Permukaan Beton silinder = π r 2
Luas Permukaan Beton kubus = s2
KELOMPOK 12
150
Volume Beton kubus = s3
P
Kuat Tekan Beton =
A
Keterangan
P : Beban maksimum
A : Luas penampang
Luas permukaan beton silinder = π r2
= 3,14 . (75)2
= 17662,5mm2
P
Kuat Tekan Beton silinder 1 =
A
485000 N
=
17662,5mm 2
= 27,45 Mpa
P
A
520000 N
=
17662,5mm 2
= 29,44 Mpa
P
A
515000 N
=
17662,5mm 2
= 29,15 Mpa
Luas permukaan beton kubus = s2

= (150)2
151
= 22500 mm2
= 22,5m2
P
Kuat Tekan Beton kubus 1 =
A
495000 N
=
22500 mm2
= 22 Mpa
P
A
470000 N
=
22500 mm2
= 20,8 Mpa
P
A
500000 N
=
22500 mm2
= 22,22 Mpa
15.8. Analisis
Pada percobaan kuat tekan beton dengan compression testing machine

dilakukan sebanyak 3 kali dengan menggunakan beton berbentuk silinder dan
kubus sebanyak 3 buah. Hasil kuat tekan beton pada silinder 1 sebesar 27,45
Mpa , kuat tekan pada beton silinder 2 sebesar 29,44 Mpa dan kuat tekan beton
silinder 3 sebesar 29,15 Mpa. Sedangkan pada kuat beton kubus 1 sebesar 22
Mpa, kuat beton pada kubus 2 sebesar 20,8 Mpa dan percobaan kuat tekan
beton pada kubus 3 sebesar 22,22 Mpa. Menurut standar ASTM C39/C39M-
03, beton dikatakan layak pakai apabila kuat tekan hasil percobaannya lebih
besar dari kuat tekan karakteristiknya dan nilainya berkisar 17 – 40 Mpa. Dapat
dilihat bahwa kuat tekan beton pada silinder percobaan 1,2, dan 3 serta beton
pada kubus percobaan 1,2, dan 3 sesuai dengan standar, jadi beton yang kami
uji layak dipakai. Untuk kuat beton yang lebih dari 40 Mpa merupakan beton
dengan mutu tinggi yang biasa digunakan untuk bangunan-bangunan pencakar
langit.
KELOMPOK 12
152
15.9.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari praktikum kali ini antara lain :

a. Berdasarkan ASTM C39/C39M-03 memiliki nilai kuat tekan
yang berkisar 15 – 55 Mpa.
b. Nilai kuat beton silinder dan kubus memenuhi standar ASTM
C39/C39M-03 yaitu nilainya berada pada kisaran 15 – 55.
c. Beton yang dihasilkan dapat dikatakan sebagai beton layak pakai.
15.9.2. Saran
Adapun saran dari praktikum kali ini antara lain :

a. Praktikan lebih teliti lagi dalam menimbang benda uji agar
hasilnya akurat.
b. Pada saat praktikum sebaiknya praktikan memahami prosedur
percobaan agar praktikum berjalan dengan baik.
c. Lebih berhati-hati dalam melakukan praktikum.
153
KELOMPOK 12
154
d.
155
e.
KELOMPOK 12
156
f.
157
g.
KELOMPOK 12
158
h.
159
MODUL 16
ANALISIS KEKUTAN TEKAN BETON KARAKTERISTIK
Menetukan deviasi standar benda uji, menentukan barat tekan beton rata-rata,
dan Menghitung nilai kekuatan tekan beton karakteristik.
16.2. Teori Dasar
Berdasarkan hasil pengumpulan data kekuatan tekan beton, dilakukan

penentuan tegangan tekan beton. Tegangan tekan beton karakteristik ini
diperoleh dengan menggunakan rumus statistik sebagai berikut :
a. Menetapkan nilai deviasi standar benda uji.
S =
√ ∑ ( f b' −fc r ' ) ²

I
N −I
Keterangan:
S = deviasi standar
N = Jumlah benda uji
Fb ’= Kekuatan tekan beton yang didapat dari masing-masing benda uji
Fcr’= Kekuatan tekan beton rata-rata (N/mm2)
yang dirumuskan :
Fcr’ =
∑ fb '
I
N
KELOMPOK 12
160
b. Menghitung nilai kekuatan tekan beton karakteristik dengan 5%

kemungkinan adanya kekuatan yang tidak memenuhi syarat :
Fc’ = fcr’ – 1,64 S

Benda uji Kuat tekan benda uji (Mpa)
silinder 1 27,45
silinder 2 29,44
silinder 3 29,15
kubus 1 22
kubus 2 20,8
kubus 2 22,22
16.4. Perhitungan
N
Fcr’ =
∑ fb '
I
N
27,45+29,44+29,15+22+20,89+ 22,22
Fcr’Silinder = =25,19 Mpa
6
S =
√ ∑ ( f b' −fc r ' ) ²

I
N −I
2
S= ( 27,45−28,68 ) +¿ ¿ ¿
√ ¿
161
fc’ = fcr’ – 1,64S
fc’Silinder 1 = 25,19 – 1,64 x 0,86

= 22,33 Mpa
Tabel 16.4.1. Data Hasil Perhitungan

Benda uji fb’(Mpa)
Silinder 1 27,45
Silinder 2 29,44
Silinder 3 29,15
Kubus 1 22,00
Kubus 2 20,89
Kubus 2 22,22
Fcr 25,19
S 1,75
Fc’ 22,33
Sumber: Data Hasil Perhiungan
16.5. Analisis
Dari percobaan yang telah dilakukan diperoleh nilai dari devisiasi standar
untuk ke enam sampel yang terbagi 2 yaitu 3 sampel beton silinder dan 3
sampel beton kubus. Nilai dari devisiasi standar 3 beton silinder yaitu untuk
sampel 1 diperoleh nilai sebesar 0,86, sempel 2 bernilai 0,53, dan sampel 3
bernilai 0,33. Untuk sampel kubus diperoleh nilai devisiasi standar untuk
sampel 1 di peroleh nilai sebesar 0,23, sampel 2 bernilai 0,61, dan untuk
sampel 3 diperoleh nilai sebesar 0,38. Untuk nilai dari kekuatan beton
karakteristik diperoleh nilai untuk sampel silinder 1, 2, dan 3 berturut-turut
sebesar 27,27 Mpa, 27,86 Mpa, dan 28,14 Mpa. Untuk sampel beton kubus 1,
2, dan 3 berturut-turut sebesar 21,3 Mpa, 20,67 Mpa, dan 21,05 Mpa.
KELOMPOK 12
162
16.6.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari praktikum kali ini antara lain :

a. Diperoleh nilai standar devisiasi dari 3 sampel beton silinder
berturut-turut sebesar 0,86, 0,53, dan 0,33. Selain itu, diperoleh
juga nilai standar devisiasi untuk 3 sampel beton kubus sebesar
0,23, 0,61, dan 0,38.
b. Diperoleh nilai kekuatan beton karakteristik dari 3 sampel beton
silinder secara berturut-turut sebesar 27,27 Mpa, 27,86 Mpa, dan
28,15 Mpa. Serta 3 sampel beton kubus secara berturut-turut
sebesar 21,3 Mpa, 20,67 Mpa, dan 21,05 Mpa.
16.6.2. Saran
Adapun saran dari praktikum kali ini antara lain :

a. Praktikan diharapkan lebih berhati-hati dalam menggukan alat
percobaan.
b. Praktikan diharapkan lebih teliti dalam melakukan percobaan.
c. Setelah praktikum selesai, praktikan diharapkan mengembalikan
alat yang dipinjam dengan kondisi baik dan bersih.
163
KELOMPOK 12
164

Mekanika Fluida

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Mekanika Fluida

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Lampung Selatan, November 2019

5.4. Bahan Percobaan..........................................................................................46

7.6. Hasil Data Percobaan....................................................................................71

15.2. Teori Dasar.................................................................................................143

Gambar 1.3.1. Timbangan........................................................................................2

Tabel 1.6.1. Data Hasil Percobaan Agregat Halus...................................................6

1.1. Tujuan Percobaan

Menentukan pembagian butiran (gradasi) agregat dan modulus kehalusan.

1.2. Teori Dasar

Agregat merupakan komponen yang sangat penting dalam pembuatan

Gambar 1.3.1. Timbangan.

b. Seperangkat saringan agregat.

Gambar 1.3.2. Saringan Agregat.

Gambar 1.3.3. Oven.

Gambar 1.3.4. Sieve Shaker.

Gambar 1.3.5. Kontainer.

a. Agregat halus sebanyak 500 gram.

Gambar 1.4.1. Agregat Halus.

Gambar 1.4.2. Agregat Kasar.

1.5. Prosedur Percobaan

a. Membersihkan agregat kasar.

Gambar 1.5.1. Agregat yang Sedang di Bersihkan.

Gambar 1.5.2. Agregat Dimasukkan ke Dalam Oven.

Gambar 1.5.3. Penyaringan Agregat.

d. Menimbang agregat yang telah tersaring menggunakan timbangan.

Gambar 1.5.4. Agregat Sedang Ditimbang.

1.6. Data Hasil Percobaan

Tabel 1.6.1. Data Hasil Percobaan Agregat Halus

Tabel 1.6.2. Data Hasil Percobaan Agregat Kasar

N Saringan (mm) Massa Tertahan (gram)

1.7.1. Perhitungan Agregat Halus.

1. Untuk saringan 9,5 mm

1. Untuk diameter 9,5 mm

7. Untuk diameter 0,15 mm

Tabel 1.7.1. Data Hasil Perhitungan Agregat Halus.

4,8 9 1,8 9 1,8 98,2

2,4 53 10,6 62 12,4 87,6

1,2 65 13 127 25,4 74,6

0,6 147 29,4 274 54,8 45,2

0,3 106 21,2 380 76 24

0,15 93 18,6 473 94,6 5,4

Pan 27 5,4 500 100 0

Jumlah 500 100 363

1.7.2. Perhitungan Agregat Kasar.

3. Untuk diameter 9,5 mm

3. Untuk diameter 9,5 mm

4. Untuk diameter 4,75 mm

Modulus kehalusan (FM) =

Modulus kehalusan (FM) =

Tabel 1.7.2. Data Hasil Perhitungan.

25,0 31 1,24 31 1,24 98,76

19,0 190 7,6 221 8,84 91,16

9,5 1337 53,48 1558 62,32 37,68

4,75 917 36,68 2475 99 1

2,36 25 1 2500 100 0

Jumlah 2500 - - 271,4 -

Pada percobaan gradasi halus telah dilakukan penyaringan sebanyak 7 kali

hasil perhitugan, nilai modulus kehalusan sebesar 2,65 sesuai dengan

1.9. Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan yang didapat pada praktikum kali ini adalah sebagai

Adapun saran yang diberikan pada praktikum kali ini adalah

Persentase lolos vs diameter saringan

diameter saringan (mm)