KACA

Kaca merupakan sebuah substansi yang keras dan rapuh, serta merupakan padatan amorf. Hal ini
dikarenakan bahan – bahan pembuat kaca bersifat amorf yang mana dapat meleleh dengan mudah.
Kaca merupakan hasil penguraian senyawa – senyawa inorganik yang mana telah mengalami
pendinginan tanpa kristalisasi. Komponen utama dari kaca adalah silika. Dalam kehidupan sehari –
hari kaca digunakan sebagai cermin, insulator panas, alat – alat laboratorium, dekorasi, dan
pembatas ruang.
Tapi apakah agan2 sudah tahu proses pembuatan kaca?
Dibawah ini adalah 10 tahap proses pembuatan kaca

Membuat kaca setidaknya sudah dimulai sejak milenium ketiga sebelum masehi (SM), dengan bukti
potongan-potongan kaca yang ditemukan di Mesopotamia. Setelah seni langka, manufaktur kaca
telah menjadi industri biasa, dengan produk kaca di kedua komersial dan rumah sebagai wadah,
isolator, memperkuat serat, lensa dan seni dekoratif. Sedangkan bahan yang digunakan untuk
membuat mereka dapat bervariasi, proses umum untuk bagaimana membuat kaca adalah sama dan
dijelaskan di bawah ini.
Spoiler for tahap 1

Tambahkan natrium karbonat dan kalsium oksida ke pasir. Natrium karbonat, atau soda,
menurunkan suhu yang diperlukan untuk membuat kaca komersial. Namun, memungkinkan air
untuk melewati kaca, sehingga kalsium oksida, atau jeruk nipis, ditambahkan untuk meniadakan
properti ini. Oksida magnesium dan / atau aluminium juga dapat ditambahkan untuk membuat kaca
lebih tahan lama. Umumnya, aditif ini mengambil tidak lebih dari 26 sampai 30 persen dari
campuran kaca.
3. Tambahkan bahan kimia lainnya untuk memperbaiki kaca untuk tujuan yang akan
digunakan. Penambahan paling umum untuk kaca dekoratif memimpin oksida, yang memberikan
kilauan dalam kristal gelas, serta kelembutan untuk membuatnya lebih mudah untuk memotong dan
juga menurunkan titik leleh. Lensa kacamata mungkin berisi oksida lantanum karena sifat bias,
sedangkan zat besi membantu kaca menyerap panas.
Memimpin kristal dapat berisi hingga 33 persen timah oksida, namun lebih oksida timah, semakin
banyak keterampilan yang dibutuhkan untuk membentuk kaca cair, begitu banyak memimpin
pembuat kristal memilih kadar timbal kurang.

4. Menambahkan bahan kimia untuk menghasilkan warna yang diinginkan di dalam gelas, jika
ada. Seperti disebutkan di atas, kotoran besi dalam pasir kuarsa membuat kaca dibuat dengan
tampak kehijauan, sehingga besi oksida ditambahkan untuk meningkatkan warna kehijauan, seperti
tembaga oksida. Senyawa sulfur menghasilkan kekuningan, kuning, kecoklatan atau warna bahkan
kehitaman, tergantung pada berapa banyak karbon atau besi juga ditambahkan ke campuran.
5. Tempatkan adonan ke dalam wadah tahan panas yang baik atau pemegang.

6. Cairkan campuran menjadi cairan. Untuk gelas silika komersial, hal ini dilakukan dalam tungku
berbahan bakar gas, sedangkan kacamata khusus dapat dibuat menggunakan melter listrik, tungku
pot atau kiln.
Pasir kuarsa tanpa aditif menjadi kaca pada suhu 2.300 derajat Celsius (4.172 derajat Fahrenheit).
Menambahkan natrium karbonat (soda) mengurangi suhu yang diperlukan untuk membuat kaca
sampai 1.500 derajat Celsius (2.732 derajat Fahrenheit).
7. Menyeragamkan dan menghilangkan gelembung dari gelas cair. Ini berarti mengaduk
campuran dengan ketebalan konsisten dan menambahkan bahan kimia seperti natrium sulfat,
natrium klorida atau antimon oksida.

8. Membentuk kaca cair. Membentuk kaca dapat dilakukan dalam salah satu dari beberapa cara:
Kaca cair dapat dituangkan ke dalam cetakan dan biarkan dingin. Metode ini digunakan oleh orang
Mesir, dan juga berapa banyak lensa yang dibuat hari ini.
Sejumlah besar dari kaca cair dapat berkumpul di ujung tabung berongga, yang kemudian ditiupkan
ke dalam sementara tabung dihidupkan. Gelas dibentuk oleh udara yang masuk ke tabung, gravitasi
menarik pada kaca cair dan alat apapun glassblower menggunakan untuk bekerja gelas cair.
Kaca cair dapat dituangkan ke dalam bak timah cair untuk dukungan dan mengecam dengan
nitrogen bertekanan untuk membentuk dan memolesnya. Kaca dibuat dengan metode ini disebut
kaca mengapung, dan itu adalah bagaimana panel kaca telah dilakukan sejak 1950-an.
9. Biarkan kaca dingin.

10. Menstirilkan kaca untuk memperkuat itu. Proses ini disebut annealing, dan menghapus
semua titik stres yang mungkin telah terbentuk di kaca selama pendinginan. Setelah proses ini
selesai, kaca kemudian dapat dilapisi, dilaminasi atau diperlakukan untuk meningkatkan kekuatan
dan daya tahan.
Sebuah proses terkait tempering, dimana kaca dibentuk dan dipoles ditempatkan dalam oven
dipanaskan sampai setidaknya 600 derajat Celsius (1.112 derajat Fahrenheit) dan kemudian cepat-
cooled ("dipadamkan") dengan ledakan udara pada tekanan tinggi. Kaca pecah menjadi pecahan
anil pada 6.000 pound per square inch (psi), sedangkan istirahat kaca tempered menjadi potongan-
potongan kecil di tidak kurang dari 10.000 psi dan biasanya sekitar 24.000 psi.
A.     Definisi
Menurut Adams dan Williamson, kaca adalah material amorf yang pada suhu biasa
mempunyai bentuk yang keras, tetapi apabila dipanaskan, lama kelamaan akan menjadi lunak,
sesuai dengan suhu yang meningkat dan akhirnya menjadi kental hingga mencapai keadaan cair.
Selama proses pendinginan terjadi proses yang berkebalikan dengan proses peleburan kaca. Kaca
atau gelas merupakan bahan pecah belah, biasanya terbentuk apabila bahan cair tidak berkristal
didinginkan dengan cepat, dengan itu tidak memberikan cukup waktu untuk jaringan kekisi
kristal biasa terbentuk. Kaca atau gelas termasuk kelompok vitroida atau termogel, yang
merupakan senyawa kimia dengan susunan yang kompleks.
Senyawa tersebut diperoleh dengan membekukan lelehan yang lewat dingin. Kaca atau
gelas ialah produk yang amorf dan bening dengan kekerasan dan elastisitas yang cukup, tetapi
sangat rapuh. Seperti yang telah dijelaskan di bab sebelumnya bahwa kaca atau gelas apabila
dipandang dari segi fisika merupakan zat cair yang sangat dingin. Disebut demikian karena
struktur partikel-partikel penyusunnya yang saling berjauhan seperti dalam zat cair namun dia
sendiri berwujud padat. Ini terjadi akibat proses pendinginan (cooling) yang sangat cepat,
sehingga partikel-partikel silika tidak “sempat” menyusun diri secara teratur. Dari segi kimia,
kaca adalah gabungan dari berbagai oksida anorganik yang tidak mudah menguap, yang
dihasilkan dari dekomposisi dan peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai
penyusun lainnya.
Walaupun terdapat ribuan macam formulasi kaca yang di kembangkan dalam 30 tahun
terakhir namum perlu di catat bahwa pasir kaca, gamping, silika, dan soda masih merupakan
bahan baku dari 90 persen dari seluruh kaca yang di produksi di dunia. Kaca dibuat dari
campuran 75% silikon dioksida (SiO2), Na2O, CaO, dan beberapa zat tambahan. Suhu lelehnya
adalah 2.000 derajat Celsius. Bahan-bahan pembuat kaca di antaranya adalah:

1.         Pasir (SiO2)
Pasir yang di gunakan haruslah kuarsa yang hampir  murni (99.1 – 99.7 %). Silikon (IV)
oksida ialah molekul kovalen raksasa. Oleh karena itu, silicon (IV) oksida memerlukan banyak
tenaga haba untuk mengatasi setiap ikatan kovalen antara atom dalam struktur raksasa. Maka,
silicon (IV) oksida mempunyai titik lebur yang sangat tinggi, yaitu 1710 oC. Dalam silicon (IV)
oksida, setiap atom silikon diikat secara kovalen kepada 4 atom oksigen dalam bentuk
tetrahedron dengan sudut antara ikatan 109.5 . Unit itu diulangi secara tidak terhingga dengan
setiap atom oksigen terikat kepada 2 atom silikon untuk membentuk molekul kovalen raksasa
seperti struktur berlian.
            Sifat pasir ini adalah dapat tembus cahaya, sehingga lebih banyak digunakan untuk
pembuatan alat-alat optik. Oleh karena itu lokasi pabrik kaca biasanya ditentukan oleh lokasi
endapan pasir kaca, kandungan besinya tidak boleh melebihi 0,45 % untuk barang gelas pecah
belah atau 0,015 % untuk kaca optik, sebab kandungan besi ini bersifat merusak warna kaca pada
umumnya. Ukuran partikel silika sand sangat berpengaruh pada temperatur di furnace. Jika
ukuran partikel besar maka membutuhkan banyak waktu untuk melebur silika sand maka
sebelum diolah silika sand harus diayak sehingga didapat butiran partikel yang lebih halus. 
Pasir ini berguna untuk membentuk cairan gelas yang sangat kental yang memiliki
ketahanan terhadap perubahan temperatur yang mendadak. Pasir kuarsa ini terdapat di beberapa
tempat di Indonesia, di antaranya: Aceh, Sumatera Utara, Bengkulu, pulau Bangka dan Belitung,
pulau Jawa, Kalimantan Timur, Kalimantan Selatan, dan Papua.
2.         Dolomite ( CaO.MgO.H2O)
Dolomite merupakan variasi batu gamping yang mengandung <50 % karbonat. Dolomite
mempunyai struktur kristal rhombohedral yang mempunyai komposisi kimia
CaMg(CaCO3)2 atau manganodolomit dan berkomposisi MgFe(CaCO3)2 atau ferrodolomit.
Dolomite ini biasanya berupa mineral tambang berwarna putih keabu-abuan atau kebiru-
biruan. kekerasan 3,5 – 4, berifat pejal, berat jenis 2,8 – 2,9, berbutir halus-kasar, mudah
menyerap air, mudah dihancurkan. Penggunaan dolomite sangat penting karena dapat
mempermudah peleburan (menurunkan temperatur peleburan) serta mempercepat proses
pendinginan kaca. Pemanasan dolomite menghasilkan CaO dan MgO. Fungsi dari MgO adalah
untuk menurunkan viskositas kaca pada temperatur tinggi
CaCO3 <=> CaO + CO2
MgCO3 <=> MgO + CO2
3.         Soda Abu (Na2CO3) dan Soda (Na2O)
Soda ash (Na2CO3) digunakan karena kita memerlukan kaca yang bebas dari ion chlor
dan sejenis (golongan halogen) sedangkan sumber natriumnya mayoritas berasal dari garam
NaCl. Soda ash dipakai dalam kaca akan membentuk oksidaNa 2O dan K2O dimana total Na2O
dan K2O disebut R2O. Soda ash merupakan material yang memiliki sifat garam. Soda
mengandung sodium atau natrium, yang merupakan golongan alkali, yang memiliki 1 ion +.
Soda merupakan pereaksi kuat, sangat kuat bereaksi dengan ion lain. Sifat soda akan
melembekkan material atau softening. Secara umum, penggunaan soda ash adalah mempercepat
pembakaran, menurunkan titik lebur, mempermudah pembersihan gelembung dan mengoksidasi
besi.
4.         Cullet
Cullet merupakan sisa-sisa dari pecahan kaca yang dapat digunakan sebagai bahan baku
utama dari produksi kaca. Tujuan dari penggunaan cullet ini adalah mengurangi bahan utama
lainnya sehingga biaya produksi dapat semakin kecil, selain itu cullet ini dapat memperkecil
melting point dari pembuatan kaca, sehingga dapat  menghemat penggunaan bahan bakar. Cullet
yang diumpankan sebanyak 25% dari total bahan baku.

5.         Feldspar
Feldspar mempunyai rumus umum R2O. Al2O3.6SiO2, dimana R2O dapat berupa Na2O
atau K2O atau campuran keduanya. Feldspar ditemukan pada batuan beku, batuan erupsi dan
metamorfosa, baik bersifat asam maupun basa. Feldspar mempunyai nilai kekesaran 6 – 6,5 skala
Mosh, berat jenis 2,4 – 2,8, warna dari putih keabu-abuan, merah jambu, coklat, kuning dan
hijau.
Sebagai sumber Al2O3, feldspar mempunyai banyak keunggulan dibanding produk lain, karena
murah, murni, dan dapat dilebur. Dan seluruhnya terdiri dari oksida pembentuk kaca.
Al2O3 sendiri digunakan hanya bila biaya tidak merupakan masalah. Feldspar juga merupakan
sumber Na2O atau K2O dan SiO2. Kandungan aluminanya dapat menurunkan melting point kaca
dan memperlambat terjadinya devitrifikasi. Mutu feldspar ditentukan oleh kandungan oksida
kimia K2O dan Na2O yang relatif tinggi diatas 6%, oksida Fe2O3 dan TiO2 . Feldspar mengandung
72 % SiO2, 12 %Al2O3, 8 % K2O dan 2 % Fe2O3 
6.         Borax
Borax adalah bahan campuran yang menambahkan Na2O dan boron oksida kepada kaca.
Walaupun jarang dipakai dalam kaca jendela atau kaca lembaran, boraks sekarang banyak
digunakan didalam berbagai jenis kaca pengemas. Ada pula kaca borax berindeks tinggi yang
mempunyai nilai dispersi lebih rendah dan indeks refraksi lebih tinggi dari semua kaca yang
telah dikenal. Kaca ini banyak digunakan sebagai kaca optik. Disamping daya fluksnya yang
kuat, boraks tidak saja bersifat menurunkan koefisien ekspansi tetapi juga menungkatkan
 ketahanannya terhadap aksi kimia. Asam borat digunakan dalam tumpak yang memerlukan
hanya sedikit alkali.
Selain bahan utama, terdapat pula bahan penunjang lainnya, yaitu bahan stabilizer,
refining agent (penghilang gelembung), penghilang warna, pewarna, dan opacifiers. Bahan
stabilizer merupakan bahan yang mampu menurunkan kelarutan di dalam air, tahan terhadap
serangan bahan kimia lain termasuk materi-materi lain yang terdapat di atmosfer. Contoh bahan
stabiliser yang biasa dipakai di industri gelas adalah:
1.      Kalsium Karbonat atau Limestone, membuat produk akhir menjadi tidak larut di dalam air.
2.      Barium Karbonat, meningkatkan berat spesifik dan indeks bias.
3.      Timbal Oksida, membuat produk menjadi transparan, mengkilat, dan memiliki indeks bias yang
tinggi.
4.      Seng Oksida, membuat gelas tahan terhadap panas yang mendadak, memperbaiki sifat-sifat fisik
dan mekanik, dan meningkatkan indeks bias
5.      Aluminium oksida adalah sebuah senyawa kimia dari aluminium dan oksigen, dengan rumus
kimia Al2O3 dan nama mineralnya adalah alumina. Disini alumunium oksida berfungsi untuk
meningkatkan viskositas gelas, kekuatan fisik dan ketahanan terhadap bahan kimia. 
6.      Salt cake yang mengandung 99% Na2SO4 berfungsi sebagai fining agent, bahan pemurni kaca
dari bubble. Salt cake berbentuk serbuk halus dan merupakan sumber Na 2O dan SO2. Sulfat ini
harus dipakai bersama karbon agar tereduksi menjadi sulfite.
7.      Arsen trioksida dapat pula ditambahkan untuk menghilangkan gelombang-gelombang dalam
kaca.
8.      Nitrat, baik dari natrium maupun kalium digunakan untuk mengoksidasi besi sehingga tidak
terlalu kelihatan pada kaca produk. Kalium nitrat atau karbonat digunakan pada berbagai jenis
kaca meja, kaca dekorasi, dan kaca optik. Sodium Nitrate adalah sumber Na2 dan mencegah
terbentuknya NiS pada kaca. Adanya NiS pada kaca akan menyebabkan kaca pecah secara tiba-
tiba
9.      Blok refraktori untuk industri kaca dikembangkan khusus berhubung dengan kondisi yang hebat
yang harus dialami dalam penggunaannya. Zirkon, alumina, mulit (mullite), mulit aluminasinter
dan zirkonia alumina-silika, alumina, krom-alumina elektrokast banyak digunakan sebagai
refraktor pada tangki kaca.
10.   Mangan dioksida (MnO2), logam Selenium (Se), atau nikel oksida (NiO) merupakan bahan
penghilang warna (decolorant) yang dapat menghilangkan warna karena kehadiran senyawa besi
oksida yang masuk bersama bahan baku.
11.   Bahan pewarna dalam kaca / gelas adalah oksida dari unsur transisi, terutama golongan pertama
Tc, V, Ca, Mn, Fe, Co, Ni, dan Cu. Warnanya dihasilkan dari absorbsi cahaya frekuensi tertentu.
Contoh NiO akan memberikan warna coklat pada larutan natrium-timbal, dan menghasilkan
heliotrope dalam kaca potas. Krom oksida akan memberikan warna yang berkisar dari hijau
sampai jingga.
 B.     Sifat-Sifat Kaca
Beberapa sifat-sifat kaca secara umum adalah:
1.      Padatan amorf
2.      Berwujud padat tetapi susunan atomnya seperti pada zat cair
3.      Tidak memiliki titik lebur yang pasti
4.      Mempunyai viskositas cukup tinggi (lebih dari 1012Pa.s)
5.      Transparan, tahan terhadap serangan kimia, kecuali hidrogen fluorida)
6.      Efektif sebagai isolator
7.      Mamppu menahan vakum tetapi rapuh terhadap benturan
C.      Jenis-jenis Kaca
1.      Kaca Forming. Jenis kaca yang dilebur atau dipanaskan kemudian dicetak sesuai model yang
diinginkan.
2.      Kaca Es.  Jenis kaca ini agak buram dan tidak terlalu tembus pandang,dengan warna umumnya
netral atau putih, tetapi ada juga yang warna-warni.
3.      Kaca Melton. Permukaan kaca jenis ini menghadirkan aneka ragam tekstur, hingga berbentuk
dan agak timbul, atau tampak seperti diukir.
4.      Kaca Sand blasting. Jenis kaca ini agak buram dengan tekstur permukaan halus dan warna agak
ke abu-abuan.
5.      Kaca Patri. Kaca ini dirakit dengan timah atau  kuningan yang membentuk sebuah desain dengan
sistem patrian. Kaca Patri atau Stained Glass banyak menghiasi rumah ibadah seperti masjid dan
gereja, juga rumah pribadi. Permukaan kaca ini tampak seperti dilukis warna-warni, hingga
membiaskan warna ke dalam ruangan bila diterpa sinar mentari keindahannya juga akan tampak
pada malam hari dengan pantulan sinar lampu dari dalam bangunan atau rumah.
6.     Kaca Raindown. Populer untuk menghiasi interior properti komersial, jenis kaca ini seperti dialiri
air pada permukaannya, seolah menghadirkan ekosistem air di dalam ruangan, Bersifat tidak
tembus pandang, kaca inibisa menjadi partisi atau penghias di ruangan

BAHAN BAKAR
Pada proses peleburan kaca sarana yang di gunakan adalah api yang sangat panas untuk
memanaskan tungku pemanas agar kaca dapat melelbur sesuai dengan suhu yang di inginkan
atau tergantung pada jenis bahan yang di kehendaki.
E.       Proses Pembuatan
Urutan proses pembuatan  kaca pada umumnya sebagai berikut :
1.      Transportasi bahan baku ke pabrik
2.      Pengaturan ukuran bahan baku
3.      Penimbunan bahan baku
4.      Pengangkutan, penimbangan, dan pencampuran bahn baku, dan pemuatannya ke tanur kaca
5.      Reaksi pembentukan kaca di dalam tanur
6.      Penghematan kalor melalui regenarasi dan rekuperasi
7.      Pembuatan bentuk produk kaca
8.      Penyelesaian produk kaca

Reaksi yang terjadi dalam pembuatan kaca adalah:

Na2CO3 + aSiO2  Na2O.aSiO2 + CO2
CaCO3 + bSiO2  CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + cSiO2 + C  Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO

Berikut adalah gambaran proses produksi kaca yang diaplikasikan di PT Asahimas Flat
Glass Tbk. (AMFG)

1.    Proses pencampuran bahan baku

Proses pencampuran bahan baku dibagi menjadi dua tahapan, yaitu:
a.    Pencampuran antara materal menjadi mixed batch
Material antara lain silika sand, dolomite, soda ash, lime stone, feld spar,salt cake, colorant
dan lain-lain sesuai dengan kaca yang akan diproduksi dicampur dengan menggunakan mixer
berbentuk turbin. Secara garis besar maka skema prosesnya adalah
Proses mixing berlangsung selama 4 menit yang dibagi menjadi 2 tahap, mixing basah dan
mixing kering. Proses mixing kering terjadi pada 1 menit pertama kemudian dilanjutkan mixing
basah dengan penambahan air untuk memperoleh moisture sesuai dengan yang diharapkan yaitu
4,5-5,5%. Sebagian besar alat transportassi material adalah belt conveyer dan bucket elevator
b.    Pencampuran antara mixed batch dengan cullet
Setelah campuran batch keluar dari mixer, batch tersebut diangkut dengan belt conveyer dan
dibawa oleh bucket elevator masuk ke mixed batch tank. Bersamaan dengan itu cullet yang
berasal dari circulating cullet dan foreign cullet juga ditimbang dalam hopper scale. Setelah itu
batch dan cullet diangkut dengan belt conveyer dan bucket elevator masuk ke dalam batch dan
cullet tank. Selanjutnya dibawa ke blanket feeder sebelum masuk kedalam melter. Namun
apabila terjadi kesalahan proses batch yang dapat disebabkan oleh kesalahan scale atau kesalahan
operasi maka mixed batch tank harus dikuras dan hasilnya disebut miss batch. Miss batch ini
disimpan kemudian diidentifikasi komposisinya melalui laboratorium. Pemakaian miss batch
dilakukan secara bertahap dengan berdasarkan kesamaan jenis produk dan kualitasnya.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam operasi batch house antara lain:
a.     Berat material
Berat target harus sesuai dengan berat material di lapangan, dari batch calculation dapat
diketahui berat target material dalam keadaan dry, sedangkan untuk bahan-bahan yang berasal
dari tambang pasti memiliki kadar moisture tertentu.
b.     Prosentase kandungan air material
 Material yang berasal dari hasil tambang pasti memiliki kadar air tertentu. Kadar air ini harus
dikontrol dan di cek secara manual dan automatik. Kadar air material harus sesuai dengan
standar yang ditentukan, yaitu:
1)      Kadar air silika sand ≤ 5%
2)      Kadar air dolomite ≤ 12%
3)      Kadar air feldspar ≤ 5%
4)      Kadar air lime stone ≤ 3%
5)      Kadar air batch from mixer 3,5-5,5%
Moisture dicek secara manual dan auto moisture check yang terdapat pada setiap ujung scle
feeder dari material yang tercantum di atas. Tidak semua material diperiksa moisturenya, karena
beberapa material tidak memiliki sifat menyerap air atau tidak memiliki sifat hidroskopis.
Tujuan pengontrolan kadar air material adalah:
1)      Mencegah material batch yang terlalu kering, terbang dan hilang pada saat transportasi batch
berlangsung.
2)      Mencegah material batch yang terlalu kering, terbang dan hilang karena tersapu flame pada saat
memasuki melter dan dapat menyebabkan kebuntuan pada regenerator.
c.       Grain size
Grain size dicek dengan cara sampel yang telah diambil diayak dengan sieve yang memiliki
ukuran mesh berbeda-beda sesuai dengan material yang diperiksa. Setelah diayak maka terdapat
material yang tidak lolos sieve yang kemudian ditimbang.
2.      Proses peleburan (Melting)
Operasi melting adalah  proses peleburan batch dan cullet menjadi bentuk yang homogen yang
disebut molten glass. Jenis tungku yang digunakan adalah Flat bottom Furnace. Kejadian di fase
melting adalah kejadian alamiah, dimana terjadi perubahan fase dari padat ke cair. Beberapa zat
berubah dari padat ke gas atau cair ke gas. Perubahan fase ini sifatnya endothermik atau
memerlukan panas/energi. Proses melting memerlukan energi untuk melebur batch dan cullet,
energi ini berasal dari pembakaran natural gas dan panas dari molten glass.
Proses peleburan ini menggunakan tanur. Tanur kaca dapat diklasifikasi sebagai tanur periuk
atau tanur tangki. Tanur-tanur ini tergolong tanur regenerasi dan beroperasi dalam dua siklus.
Suhu tanur yang baru mulai hanya dapat dinaikkan sedikit demi sedikit setiap hari, bergantung
pada kemampuan refraktorinya menampung ekspansi. Bila tanur regenerasi itu sudah
dipanaskan, suhunya harus dipertahankan minimal 1200oC setiap waktu. Kebanyakan kalor
menghilang melalui radiasi, dan hanya sebagian kecil yang termanfaatkan untuk pencairan.
a.      Tanur periuk (port furnace), dengan kapasitas sekitar 2 t atau kurang dapat digunakan secara
untuk membuat kaca khusus dalam jumlah kecil di mana kaca cair itu harus dilindungi terhadap
hasil pembakaran. Tanur ini digunakan terutama dalam pembuatan kaca optik dan kaca seni
melalui proses cetak. Periuknya sebetulnya ialah suatu cawan yang terbuat dari lempung pilihan
atau platina.
b.      Tanur tangki (tank furnance), bahan kaca dimuat ke satu ujung tangki besar yang terbuat dari
blok-blok refraktor, di antaranya ada yang ukutan 38 x 9 x 1.5 m dengan kapasitas kaca cair
sebesar 1350 t. Kaca itu membentuk kolam di dasar tanur.  Sama seperti tanur periuk, dindingnya
mengalami korosi karena kaca panas. Kualitas kaca dan umur tangki bergantung pada kualitas
blok konstruksi
Yang digunakan oleh PT Asahimas Flat Glass Tbk. (AMFG) pembakaran terjadi di furnace
yang disebut port side furnace, yaitu pembakaran dari samping yang mempunyai 12 port yang
terdiri dari 6 port sisi kiri. Tiap port terdapat dua buah burner kecuali port 6, sistem pembakaran
dilakukan secara bergantian kiri dan kanan setiap 20 menit. Setiap sisi furnace dilengkapi dengan
regenerator untuk memanfaatkan panas hasil pembakaran kemudian digunakan untuk
memanaskan udara.
Dalam proses melting, molten glass mengalir dan mengalami sirkulasi karena adanya
perbedaan temperatur dan juga karena aksesoris-aksesoris yang ada pada proses melting, yaitu
bubler, neck skimbar dan stirrer. Ada empat stage pada proses melting, akan dijelaskan sebagai
berikut:
a.    Primary Melting Stage
Pada tahap ini, material mulai dipanasi dan melebur. Sumber panas pada tahap ini adalah
burner port 1-2-3 dan molten glass itu sendiri. Pada tahap ini konsumsi energi di melting furnace
sangat tinggi, karena untuk merubah bentuk  raw material menjadi molten butuh energi yang
besar. Di fase ini reaksi inti dan penguraian komposisi material menjadi oksida terjadi. Dari
semua oksida melebur menjadi satu dan komponen gas yang terjadi akan terlepas dan ada yang
larut.
Batch-cullet yang masuk ke dalam furnace melalui dog house, membetuk  batch pile yang
kemudian akan melebur. Primary melting dibatasi oleh bubler yang membentuk gelombang
permukaan (tsunami) ke segala arah. Karena susunan bubler melintang sepanjang melter, maka
arah gelombang secara global ke arah upstream dan downstream. Sehingga ada arus balik ke
upstream pada primary melting.
b.      Fining Stage
Tahap yang kedua ini adalah tahap dimana gas-gas hasil reaksi melting utama (primary
melting) yang terkadung di dalam molten glass dilepaskan. Pada tahap ini temperatur molten
glass dinaikkan agar kaca menjadi makin encer dan mudah untuk melepaskan gas-gas tersebut.
Gas-gas hasil reaksi primer membentuk benih-benih buble atau seed bubble, dimana diameter
dari bubble ini sangat kecil, namun banyak sekali. Gas-gas ini banyak mengandung CO2. CO2 ini
dapat dilepaskan dengan membuat bubble yang lebih besar dari ukuran CO2, yaitu dengan
menambahkan gas SO2 dan O2
Mekanisme fining yang terjadi adalah, bubble yang berdiameter kecil akan menyatu dengan
bubble yang berdiameter besar, sehingga bubble ini akan semakin volatile atau kemampuan
ambangnya bertambah. Gas yang berdiameter besar diperoleh dari yang berasal dari salt cake.
Untuk menambah efektifitas proses fining ini, maka temperatur molten pada stage ini dinaikkan
sampai mencapai >1450ºC. Proses terjadinya fining ini ada di area port 4-5-6 dan stagnan. Pada
area ini akan terlihat banyak foam pada permukaan molten. Foam ini merupakan foam bubble
yang naik ke atas permukaan. Agar foam ini dapat tersapu bersih, maka pada pembakaran port 4
dan 5 ditambahkan material Titanium yang dibakar bersama dengan api pembakaran, yang
tujuannya untuk menyapu foam ini dengan flame yang berat. Titanium memberi efek flame akan
jatuh ke bawah dan menyapu foam yang ada di permukaan sehingga gasnya benar-benar terlepas.
Fasilitas penyapu foam ini dinamakan Thinering Foam Layer (TFL). Materialnya merupakan
campuran larutan Tetra Butil Titanate dengan Light Oil, dengan ratio 1:7.3.

c.       Stiring dan Skiming

Pada tahap ini molten glass harus melewati sebuah celah sampai yang disebut sebagai neck
(leher) dimana pada area ini terdapat proses yang sangat berpengaruh, yaitu: 
1)         Stirring (Pengadukkan)
Tujuan pengadukkan molten glass ini adalah untuk mencampur molten glass yang berat dan
ringan, sehingga berat jenisnya homogen. Molten glass yang ringan banyak dikontribusi dari
fresh molten glass dan melter, karena temperaturnya tinggi, sedangkan molten glass yang ringan
dikontribusi dari molten glass return dari refiner, yang temperaturnya lebih dingin dan berada
pada posisi bottom neck. Stirrer terletak pada posisi atas, blade dan rotasinya didesign
untuk menarik molten glass yang dari bawah naik ke atas dan dimixing bersama-sama. Bentuk
blade stirrer adalah paddle simetris dengan membentuk sudut 45º. Efek aliran dari stirrer disebut
efek ‘pumping up´ dimana molten glass dari bawah tertarik ke atas permukaan dan dimixing
bersama-sama dengan molten baru. Blade stirrer ini dibuat dari pipa yang dibentuk seperti
dayung dan dialiri air pendingin. Body stirrer juga diberi proteksi mortal refractory jenis
‘cocation’.
2)      Skimming (Pemisahan/Penyaringan)
Skimming adalah pemisahan sebuah substansi yang sejenis dan sefase, berdasarkan perbedaan
berat jenis / densitasnya. Pada proses ini, kaca dibendung dengan rangkaian pipa berair
pendingin, yang tujuannya memblokir kaca yang temperatur dan berat jenisnya berat dapat
memasuki area refiner. Pipa ini disebut ‘Neck Skim Bar’. Neck skim bar memiliki dimensi yang
bermacam-macam tergantung kebutuhan pendinginan dan area bendungan (blocking area) yang
diinginkan. Ketika berhadapan dengan skim bar hanya kaca yang memiliki berat jenis ringan saja
yang dapat melewati bagian atas dan sekitar skim bar, artinya hanya kaca yang sangat panas
yang dapat melewatinya. Kaca yang dingin akan semakin dingin dan menjadi berat, akhirnya
tidak dapat melewati skim bar. Kemudian kaca ini akan turun ke bawah dan kembali bersama
‘return current’ dari refiner atau dimix kembali diarea stirrer.

d.      Refining
 Pada tahap ini adalah tahap akhir dari proses di furnace. Pada tahap ini kaca dijaga agar
temperaturnya tidak terlalu drop dan cukup untuk masuk ke dalam metal bath. Secara prinsip,
jika temperatur kaca terlalu dingin,maka pada refiner akan rawan terbentuk lapisan kaca yang
dingin dan berat yang akan diam di bottom refiner. Ini disebut sebagai ‘Dead Glass’. Jika terlalu
banyak dead glass yang terbentuk, maka lapisan kaca ini akan ikut keluar melalui canal bersama-
sama dengan kaca yang ringan dan akan menyebabkan gangguan optik dan distorsi pandang
pada kaca. Gangguan ini disebut sebagai ‘Ream’ dan efek optiknya disebut ‘Zebra’.
Jika kaca terlalu panas, maka proses foaming di metal bath akan kesulitan, karena ribbon
cenderung melebar dip roses forming awal dan cenderung mengecil dip roses forming tengah.
Temperatur yang ideal untuk kaca masuk ke dalam metal bath adalah sekitar 1010 s/d 1050ºC
pada temperatur bottom canal, atau pada kisaran 1150-1200 pada temperatur permukaan molten
di canal. 
Diharapkan dalam sirkulasi ini, molten glass yang keluar dari melting menuju metal bath akan
homogeny, dengan cara selalu memperhatikan temperatur pada dog house bottom temperatur,
crown stagnan, crown front dan canal bottom. Temperatur berhubungan dengan massa jenis
dimana jika masa jenis berubah maka tidak homogen. Di dalam furnace terjadi reaksi antar
material, berdasarkan temperatur terjadinya dibagi menjadi empat kategori sebagai berikut:

a.       Solid state reaction (300-800ºC)

Pada temperatur 300-800ºC reaksi solid terjadi diantara permukaan partikel batch. Reaksi-
reaksi ini utamanya terjadi antara karbonat dan pasir quartz. Tipe-tipe silika yang berbedadan
kombinasi karbonat (double karbonat) terbentuk. Derajat dari tejadinya reaksi ini tergantung dari
mutu kontak antara komponen-komponen tersebut. Penambahan air saat batch akan
menguntungkan karena dapat meningkatkan kontak antara partikel- partikel. Reaksi yang terjadi
antara lain:
Na2CO3 + MgCO3   Na2Mg(CO3)2                   (300 – 500oC)
Na2CO3 + CaCO3  Na2Ca(CO3)2                      (550 – 850oC)
Na2Ca(CO3)2+SiO2Na2SiO3 + CaSiO3 +2CO2 (600–800oC)
Na2CO3 + SiO2   Na2SiO3 + CO2                   (700 – 850oC)
2CaCO3 + SiO2    Ca2SiO4 + 2CO2               (600 – 900oC)

b.      Pembentukan fase metl primer (700-900ºC)

Pada temperatur 700-900ºC alkali yang mengandung karbonat akan melt (leleh). Fase melt
sangat penting karena silika sand akan dikeliling oleh lelehan alkali yang kaya karbonat. Pada
temperatur lebih tinggi lelehan ini akan melarutkan pasir dengan cukup cepat.
Fase melt utama adalah sebagai berikut:
Ts (Na2CO3) = 850ºC
Ts (Na2Ca(CO3)2) = 820ºC
Ts (K2CO3) = 890ºC
Selain itu beberapa fase melt yang mungkin juga terjadi, seperti:
Teut (Na2CO3.KCO3) = 700ºC
Teut (Na2Ca(CO3)2+ Na2CO3) = 740ºC.

c.       Dissociation Reaction
Karbonat yang mengandung  Ca dan Mg berdisosiasi (dekomposisi) sebelum oksidanya
bergabung menjadi glass melt. Selama disosiasi dihasilkan CO2.
CaCO3   CaO + CO2 (910ºC, 1 atm)
 Na2Ca(CO3)2  CaO + Na2O + 2CO2 (6ºC, 1 atm)
CaCO3  CaO + CO2  (540ºC, 1 atm)
CaCO3   CaO + CO2(650ºC, 1 atm)
CaCO3 selanjutnya akan bereaksi dengan SiO2 atau Na2CO3 membentuk kalsium silikat atau
Na2Ca(CO3)2.  Lalu oksida-oksida hasil reaksi akan menjadi bagian dari fase melt silikat yang
ada.
d.      Dissolving reaction SiO2
Pasir                          45,4              gamping             6,8
Soda abu                    16                 kulet                  22,7
Kerak garam              4,5                other                  0,5-1,0
Serbuk batu bara        0,2
 
 Pada temperatur diatas 800ºC silika akan bereaksi dengan alkali kaya karbonat (melt) menjadi
sodium silikat melt. Na2CO3+ n SiO2  Na2SiO2+ CO2  (T>800ºC)

        
Tabel 2.1 Kandungan bahan dalam proses peleburan
3.      Proses Pembentukan Kaca (Drawing)
Proses pembentukan kaca disebut proses drawing yaitu proses untuk membentuk molten glass
dari melting menjadi kaca lembaran. Pembentukan kaca ini bisa diatur tebal tipisnya kaca dan
lebar kaca yang dibutuhkan. Secara alamiah, jika molten glass dituangkan ke permukaan yang
rata, contoh timah cair. Kaca relatif elastik saat masih berbentuk molten glass, sehingga kaca
bisa ditarik dan ditebalkan sesuai keinginan kita, sehingga mendapatkan ketebalan dan lebar kaca
yang diiginkan. Di proses drawing ini kaca dituang ke dalam kolam timah sepanjang +/- 48
meter dan selebar 3 sampai dengan 7 meter, lalu ditarik oleh deretan roll, yang disebut lehr roll,
sepanjang +/- 100 meter.
Selama ditarik lehr roll ini, kaca didinginkan sampai siap dipotong. Kaca ini terus
menyambung, sehingga disebut sebagai ribbon. Operasi dalam bath ini secara manual.
 Pengendalian ribbon hanya dilakukan dengan periscope atau kamera intip di dalam bath.
Pengendalian ribbon bisa dimonitor secara lengkap hanya dari meter room bath dan meter room
bath satu sisi bath saja. Untuk itu koordinasi antara meter room dari bath sebelah kiri dan kanan
harus bagus. Ada beberapa macam accesoris yang dipakai di dalam operasi drawing di metal
bath. Secara umum, accesoris ini dibagi berdasarkan peruntukannya, antara lain:
a.       Pembentukkan kaca
1)      A-roll adalah alat utama di dalam pembentukan kaca pada proses float ini,dimana fungsinya
adalah melebarkan atau mengecilkan lebar ribbon.A-roll bekerja dengan 3 cara:
a)      Sudut
Yaitu mengarahkan arah dayungan kaca keluar (arah bath side) atau ke dalam (arah ke cantre).
Jika diarahkan keluar, maka kaca akan melebar, jika diarahkan ke dalam, maka kaca akan
menyempit
b)      Speed barel
Pengaruhnya adalah kecepatan dayungan dan ini juga bergantung pada posisi A-roll, yang erat
kaitannya dengan profil ribbon dan posisi sudut yang erat kaitannya dengan arah dayungan.
Putaran A-roll searah dengan arah ribbon di posisi area nip on, sehingga A-roll L & R
putarannya berkebalikan.
c)      Nip down A-roll
Nip down adalah kadar menancapnya A-roll di atas ribbon. Nip down ini dapat diukur dari
kedalaman gigi barell yang terlihat.
2)      Penscope & camera monitor adalah alat untuk melihat ribbon secara visual, tepat di atas ribbon,
sehingga pergerakkan ribbon di dalam bath bisa dimonitor secara detail, termasuk terlihat visual
A-roll pattern. Prinsip kerja periscope sama seperti periscope kapal selam, hanya saja periscope
ini bekerja pada kondisi panas, sehingga harus dilindungi oleh cooler house dan diberi purging
N2 untuk menahan bath atmosfer panas masuk merusak periscope.
3)      Carbon extention tile (CET) adalah blok carbon yang ditambahkan untuk memajukan
restrictor tile. Sehingga ribbon baru akan melebar lebih ke down stream. Tujuan pemasangan
CET ini adalah untuk membantu kerja A-roll di dalam mendayung ribbon ke tengah, khususnya
saat produksi thicker glass, dimana diperlukan pengumpulan massa kaca di HOT agar lebih tebal
dari tebal kesetimbangan.
4)    Carbon fender adalah carbon ini dipasang untuk membuat kaca tebal atau thicker glass. Gross
keep dan tebal diatur hanya menggunakan lehr speed dan pull.
5)    Carbon fence berfungsi untuk centering ribbon di exit dan menjaga ribbon agar tidak menabrak
shoulder, jika terjadi ribbon swing (pembesaran grossyang over).

b.      Pengaturan temperatur kaca

1)    Conal cooler adalah coller yang dipasang di canal (upstream back tweel), dimana fungsinya untuk
menurunkan temperatur canal.
2)    Hot cooler adalah cooler yang dipasang di area hot, fungsinya untuk menurunkan temperatur
ribbon agar A-roll tidak bermasalah dengan ribbon karena ribbon terlalu panas
3)    Exit cooler digunakan untuk mengatur temperatur exit.
4)    Pipe cooler adalah cooler pipa yang dicelupkan ke dalam timah. Posisinya ada di tepi. Umumnya
dipakai di exit area, untuk mendinginkan temperatur exit dengan cara mendinginkan temperatur
timahnya. Namun ada beberapa kasus diseting di tapper  area.
5)    Bath heater mutlak dipakai untuk pemanasan ribbon dan pengendalian operasi di bath. Terdapat
beberapa region heater, yaitu: hot end, pre-heat, re-heat, shoulder, auxiliary dan exit.

c.       Pengaturan arus konveksi timah

1)      Carbon barrier dengan adanya setting carbon barrier ini, timah dingin akan masuk kembali ke
tengah dan timah panas dari upstream sebagian akan keluar di upstream barrier dan kembali ke
depan.
2)      Linear motor adalah penggerak timah yang menggunakan gaya elektromagnetik dan bisa
berfungsi mendorong timah atau menarik timah. 

d.      Ascessoris pendukung.
1)      De-drossing pocket (DDP) adalah bagian dari bath yang disetting secara permanen dan memiliki
design khusus dengan bath yang fungsinya untuk menarik dross dari area exit dan dapat
dipisahkan dengan mudah.
2)      Jaringan SO2. SO2 berfungsi untuk meningkatkan ketahanan kaca saat melalui lehr.SO2 bereaksi
dengan kaca dan akan menghasilkan film Na2SO4 tipis di bawah kaca dari film ini menambah
kekuatan kaca. Kaca akan lebih tahan gores dan tidak mudah pecah.
3)        Bath sealing
e.       Proses Float
Proses ini adalah proses pengambangan kaca di atas timah cair, untuk memperoleh kerataan kaca
yang datar, sehingga kaca memiliki kemampuan tranmisi optic yang baik (tanpa distorsi). Timah
dipilih sebagai media pengambang karena sifat timah
1)      Tidak menempel di kaca
2)      Lebih berat daripada kaca, sehingga kaca akan mengambang di atas timah

Ribbon secara alamiah akan mengalami pelebaran saat turun ke tin bath, kemudian akan
mengecil seiring dengan pengaruh tarikan lehr speed. A-rool akan membantu melebarkan ribbon,
sehingga kaca akan dapat disesuaikan ketebalan dan lebarnya. Hot cooler dan exit cooler
digunakan untuk membantu pendinginan temperatur kaca. Bath heater digunakan
untuk memanaskan temperatur kaca agar mudah dibentuk. Dari kondisi ribbon, ada 5 region di
dalam metal bath, antara lain:
Region I
Pada region ini, kaca secara alamiah akan membesar, setelah turun dari atas spout lip. Kaca akan
mengarah ke tebal kesetimbangan (+/- 6,7 mm). Gaya yang bekerja pada ribbon ke arah luar dan
tengah mengalami perlambatan.Temperatur kaca masih tinggi (+/- 1050ºC) dan kaca masih
dalam bentuk cair, sehingga kaca masih memiliki kemampuan untuk menstabilkan penyebaran
massa kaca ke semua arah.

Region II
Bagian ini dinamakan initial forming area atau fire polishing area. Pada region II  kaca sudah
melewati tebal kesetimbangannya, namun kaca seakan ditahan oleh A-roll no. 1 sehingga kaca
akan membesar. Pada region ini, gaya akibat efek lehr speed mulai terasa dan mulai menarik
ribbon ke downstream,dalam hal ini masih ada pelebaran dari ribbon. Gaya pelebaran kaca
semakin mengecil dan sampai pada titik dimana gaya pelebaran tersebut nol, titik ini dinamakan
titik kritis, karena ribbon mulai akan mengecil.
Titik kritis ini merupakan batas akhir dari Region II, temperatur kaca masih relative panas dan
pada area ini kaca memiliki kemampuan menstabilkan distribusi massanya. Semakin lama kaca
tinggal di region ini, semakin baik kualitas distorsinya.

Region III
Pada region ini, ribbon mulai mengalami pengecilan yang besar, akibat tarikan lehr speed,
sehingga pada area ini A-roll ditempatkan. A-roll akan menahan ribbon dan membuat ribbon
menjadi lebar dan tipis. Pada region ini ribbon juga akan dingin akibat kehadiran A-roll yang nip
on, sehingga banyak konsumsi heater di daerah ini, untuk menjaga ribbon dalam kondisi yang
cukup elastic saat dibentuk dan A-roll tidak mengalami ribbon slip. Pada region ini, ribbon juga
akan dingin akibat kehadiran A-roll yang nipon, sehingga banyak konsumsi heater di daerah ini
untuk menjaga ribbon dalam kondisi yang cukup elastic saat  dibentuk dan A-roll tidak
mengalami ribbon slip.

Region IV
Pada daerah ini, A-roll sudah tidak ada lagi dan ribbon mengalami pengecilan alamiah. Pada area
ini kaca sudah mencapai hardening point atau titik temperatur kaku, dimana kaca sudah tidak
elastis lagi, sehingga gross dan tebal sudah tidak dapat dibetuk lagi. Pada area ini rawan
terbentuk lipatan-lipatan pada ribbon, karena temperatur kaca yang masih memungkinkan untuk
elastis namun hampir kaku. Di daerah ini, kaca masuk ke area shoulder.

Region V
Diregion ini, kaca sudah kaku dan mulai didinginkan agar temperatur tidak terlalu panas saat
memasuki lehr annealing dan cooling, Diarea ini metal bath berakhir
 f.         Pendinginan Kaca di Lehr
Setelah kaca keluar dari Metal Bath, pasti kaca membutuhkan pendinginan. Pendinginan ini tidak
semata-mata sekedar didinginkan saja, karena proses ini mempengaruhi fisik kaca secara luas.
Target dari operasi pendinginankaca di Lehr adalah:
1)      Kaca tidak pecah
2)      Kaca mudah dipotong
3)      Kaca tidak berkelok-kelok atau bowing / ngulet atau harus flat. Untuk itu, ketika memerlukan
instalasi pendinginan yang panjang, karena kitaharus menunjukkan temperatur kaca +/- 600ºC ke
temperatur kamar. Suatu perjalanan temperatur yang sangat panjang.
Seperti yang kita ketahui, bahwa dalam system fluida, perubahan temperatur berdanding terbalik
dengan perubahan dnsity dan perubahan viskositas (kekentalan).

Artinya, jika temperatur naik, maka massa jenis akan turun, fluida semakin ringan karena massa /
volumenya semakin kecil. Demikian halnya dengan material yang sudah padat. Kita ketahui
bahwa batang besi bila dipanaskan akan bertambah panjangnya, jika didinginkan akan
memendek. Hal ini disebabkan karena fenomena yang sama. Ketika dipanasi, maka molekul
akan meregang dan ketika didinginkan molekul akan merapat. Dalam bahasa teknis, kondisi
molekul rapat disebut kompresi, kondisi molekul meregang disebut tensi. Fase ini dinamakan
fase annealing. Seperti halnya materi padat yang lain, ketika didinginkan, material tersebut akan
memasuki temperature kritis, dimana kondisinya akan berbalik, yang seharusnya dipanaskan
molekulnya mengalami peregangan (tensi), malah mengalami perapatan (kompresi). Fase ini
dinamakan fase cooling.

     4.      Proses Pemotongan dan Pengepakan (Cold Line)

a.       Proses Pemotongan (Cutting)
Pada tahap pemotongan kaca mengalami proses pemotongan secara horizontal. Saat lembaran
kaca berjalan, sudut pisau pemotong dan kecepatan gerak pisau sudah diatur sedemikian rupa
sehingga mendapatkan potongan secara horizontal dan lurus. Pisau pemotong ini disebut cross
wise cutter yang diatur oleh pulsa generator. Kecepatan lehr speed dikonversikan oleh computer
(CPU) menjadi suatu sinyal. Sinyal ini dikirimkan ke cross wise cutter dalam bentuk  pulsa
generator yang berfungsi untuk menyesuaikan kecepatan cutter terhadap kecepatan dalam 
memotong lembaran kaca sesuai dengan ukuran potongan yang dikehendaki.
Sedangkan untuk pemotongan secara vertikal atau searah digunakan pisau length wise cutter.
Untuk memperlancar proses pemotongan kedua pisau ini selalu mengeluarkan kerosene secara
otomatik. Selanjutnya hasil goresan pisau secara horizontal dipatahkan oleh snapping main line.
 Proses pematahan ini sangat sederhana yaitu roll pematah dibuat sedikit lebih tinggi dari roll
lainnya sehingga kaca akan patah. Agar kaca tidak bersinggungan maka kecepatan kaca dibuat
dua kali kecepatan lehr sehingga kaca yang sudah terpotong lebih cepat terpisah.
Sedangkan untuk mematahkan hasil goresan pisau secara vertikal digunakan edge snapper yang
berupa roda kecil dipasang menggantung diatas permukaan kaca sedikit menekan, sehingga kaca
dapat dipatahkan. Untuk memisahkan hasil potongan roda kecil yang arah putarannya agak
keluar. Bagian tepi kaca yang sudah patah dibuang terpisah kedalam suatu hopper. Selanjutnya
kaca terus bergerak menuju ke tempat pengambilan sampel (take off  sampling). Bila kaca yang
digunakan lebih kecil ukurannya maka digunakan longitudinal snapper. Kaca-kaca yang sudah
dipotong dengan ukuran yang diinginkan dibersihkan dengan menggunakan udara yang
disemprotkan dengan tekanan tertentu.
Proses pemotongan ini terdiri dari dua proses yaitu pemotongan langsung dan pemotongan tidak
langsung.
1)          Pemotongan langsung (cutting on line)
Pemotongan langsung dilakukan diatas roll-roll yang berjalan.Pemotongan langsung dibagi
dalam dua tahap, yaitu:
a)          Tahap Pendahuluan
Setelah melewati lehr kaca bergerak kebagian pemotongan. Peralatan pertama yang dilewati
adalah guoltine yang berfungsi memecah kaca sebelum masuk ke washing machine. Alat ini
digunakan jika terjadi pergantian warna, pecah vertical atau bila terjadi pergantian ketebalan
kaca. Kemudian kaca masuk ke washing machine untuk dicuci dan dibilas. Tujuannya adalah
untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang melekat di permukaan atau bawah kaca.
Peralatan yang digunakan berupa brushing roll dan pada proses pencuciannya dibantu dengan hot
water yang dihasilkan dari steam dengan suhu berkisar antara 80-100ºC, karena kaca yang keluar
dari lehr suhunya sekitar 90ºC sehingga tidak terjadi perbedaan suhu yang terlalu tinggi dan
terhindar dari thermal shock yang menyebabkan pecahnya kaca.
b)        Pencucian kedua dengan rinse water yangdiperoleh dari air sungai yang sudah didemineralisasi.
Kemudian kaca memasuki suatu ruangan gelap (dark room). Di dalam dark room terdapat suatu
alat yang disebut Floatican Cathcer yang berfungsi untuk mendeteksi adanya cacat pada
permukaan, bagian bawah dan bagian dalam  kaca. Adanya cacat pada kaca tersebut ditandai
dengan lampu detector berwarna merah. Jika pada kaca terdapat cacat, maka akan terbentuk
suatu bayangan pada layar (shine screen). Kamera akan menangkap bayangan tersebut dan akan
melaporkannya ke CPU, setelah itu CPU akan memerintahkan alat-alat yang lain untuk
melakukan action. Setelah melalui floatation cacher kaca akan melalui ruangan yang di
dalamnya terdapat dua orang untuk mengecek kualitas kaca secara manual.
Di dalam ruangan tersebut juga terdapat dua orang untuk mengecek kualitas kaca secara manual.
Didalam ruangan tersebut juga terdapat sisi yang dinamakan papan zebra, yang berfungsi untuk
mengetahui adanya cacat berupa zebra. Zebra adalah cacat yang disebabkan karena adanya
 distorsi sehingga bayangan yang terbentuk tidak sesuai denagn aslinya. Selanjutnya setelah kaca
keluar dari dark room, dilakukan pelapisan dengan bahan kimia (chemical coating) dipermukaan
dan bawah kacadengan disemprotkan.
Tujuan pemberian larutan kimia ini adalah:
      Menghindari jamur
      Menghindari reaksi antara kaca dengan kertas
      Menghindari perubahan warna kaca akibat perubahan cuaca
   Supaya kaca tahan terhadap goresan Chemical coating dibuat dari bahan-bahan kimia yang
terdiri dari: 
      Zine sulfate (ZnSO4.7H2O)
      Citrate acid (C6H8O7)
      Poly etana glycol [HOCH2(CH2OCH2)nCH2OH]
      Mono ethanol amine (NH2C2H5OH)

2)          Pemotongan tidak langsung (off line)

Pemotongan tidak langsung bertujuan untuk memotong kaca-kaca ukuran kecil yang tidak dapat
dipotong pada proses pemotongan langsung, untuk memotong kaca-kaca afkir (tidak standar)
untuk dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil. Selain itu untuk memenuhi pesanan dalam
jumlah sedikit tetapi berbagai macam ukuran engan menggunakan proses pemotongan OMM
(One Man Machine).
Setelah itu kaca dilewatkan pada main floating table. Untuk memindahkan jalannya kaca
dibuatkan suatu lubang pada table yang berisi roll atau roda yang bagian atasnya dilapisi beludru,
permukaan table juga dilapisi beludru agar permukaan bawah kaca tidak tergores yang bisa
mengakibatkan menurunnya kualitas kaca.

b.          Proses Pengepakkan (Packing)

Proses pengepakan bertujuan untuk mengemas produk kaca di dalam box atau pallet dan
menjaga kualitas produk sampai ke tujuan pengiriman. Proses ini dilakukan oleh packing section
dengan tugasnya:
1)        Perencanaan dan persiapan packing material
2)        Preparation wooden box yang meliputi box local dan eksport
3)        Control ware house balance yang dikoordinasikan dengan cutting balance
4)        Servise glass packing  yang  meliputi standart ekspor dan standar pallet
Kaca-kaca yang telah dipotong sesuai dengan ukuran yang dikehendaki langsung dikemas.
Sistem pengepakkan ada dua cara tergantung dari pesanan eksport dan pesanan domestic. Cara
tersebut adalah:
1)        Unpacked yaitu pengepakkan dengan pallet saja tanpa menggunakan  peti.Ini untuk pengiriman
ke dealer-dealer yang berada dalam kota dan luar kota dipulau Jawa (domestic).
2)        Packed yaitu pengepakkan dengan menggunakan peti atau box. Digunakan untuk pengiriman
diluar pulau jawa (dalam negeri) maupun eksport.

Material-material yang digunakan packing adalah:

1)       Kertas (paper inserted) berfungsi sebagai pelapis antar kaca untuk menghindari kerusakan pada
kaca akibat gesekan, benturan serta untuk menghindari menempelnya kaca yang satu dengan
yang lain. Jenis-jeniskertas yang digunakan yaitu sheinkasi dan AP untuk eksport sedangkan
kraft untuk domestik.
2)       Styrofoam berfungsi sebagai peredam atau penahan guncangan yang dipasang antara kaca dan
peti agar kaca tidak bergesekan langsung dengan peti sehingga kaca tidak mudah pecah.
3)       Karton sebagai pelapis antara kaca, khususnya untuk kaca yang ketebalannya mencapai 15-19
mm. Jenis karton yang digunakan adalah single wave.
4)        Softboard digunakan dibagian bawah peti untuk melindungi kaca dari goncangan dan benturan.
Softboard ini lebih lunak dari kayu tapi lebih keras dan kuat dari Styrofoam.
5)        Steelband adalah pita baja yang digunakan untuk mengikat susunan kacadalam box. Untuk
menggunakan dan mengeratkan ikatan steelbanddigunakan klein seng.
6)        Paku dan baut digunakan untuk menguatkan kelembaban dalam tumpukan kaca.
7)        Plastik berfungsi untuk mencegah masuknya uap air ke dalam box.
8)        Silica gel berfungsi untuk mengurangi kelembaban dalam tumpukkan kacaUntuk pengiriman ke
luar negeri (eksport) kaca-kaca tersebut di bos secara khusus untuk menghindari kerusakan pada
saat perjalanan. Box tersebutdimasukkan ke dalam container.
Macam-macam container yang sering digunakan adalah:
1)        Dry Container (DC). Container jenis ini memiliki satu pintu di salah satu sisinya maka hanya
digunakan untuk kaca-kaca dengan ukuran kecil saja.
2)        Open Top Container. Untuk container ini bagian atasnya terbuka sehingga kaca dengan
ketinggian melebihi container tetap dapat dimasukkan.
3)        Hard Top Container. Sama seperti open top tapi penutup atas container terbuat dari
besi.Container jenis ini sangat sulit dibuka sehinggaa jarang digunakan untuk  pengiriman.
 ALUMINIUM
Aluminium diambil dari bahasa Latin: alumen, alum. Orang-orang Yunani dan Romawi
kuno menggunakan alum sebagai cairan penutup pori-pori dan bahan penajam proses
pewarnaan. C.M. Hall seorang berkebangsaan Amerika dan Paul Heroult
berkebangsaan Prancis, pada tahun 1886 mengolah Aluminium dari Alumina dengan
cara elektrolisa dari garam yangterfusi. Selain itu Karl Josep Bayer seorang ahli kimia
berkebangsaan Jerman mengembangkan proses yang dikenal dengan nama proses
Bayer untuk mendapat Aluminium murni. Penggunaan Aluminium ini menduduki urutan
kedua setelah besi dan baja dan tertinggi pada logam bukan besi untuk kehidupan
industri.

 Proses Bayer terdiri dari 3 tahap yaitu ekstraksi, presipitasi, dan

kalsinasi.
1. Tahap ekstraksi

Tahap ekstraksi atau tahap digestion merupakan tahap pertama dalam proses Bayer.
Bauksit dan natrium hidroksida diumpankan secara terpisah ke dalam autoclaves,
tubular reactor, dan steel vessel. Kondisi operasi tahap ini adalah pada temperatur 140
oC dan tekanan 34 atm. Alumina hidrat yang terdapat di dalam bauksit larut di dalam
natrium hidroksida dan menghasilkan natrium aluminat (NaAlO2).

Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah :

Al(OH)3 + NaOH → NaAlO2 + 2 H2O
AlO(OH) + NaOH → NaAlO2 + H2O
Aluminium hidroksida larut di dalam natrium hidroksida, sedangkan zat – zat lain seperti
silika dan semua oksida logam lainnya tidak larut di dalam natrium hidroksida. Larutan
natrium aluminat dan natrium hidroksida disebut dengan green liquor, sedangkan zat –
zat yang tidak larut di dalam natrium hidroksida seperti silika, oksida besi, titanium
oksida (TiO2), kaolin (H4Al2Si2O9), dan oksida logam lain membentuk red mud.
Natrium aluminat yang terbentuk didinginkan hingga 50 – 85 oC dalam flash tank.

 Ada dua macam reaksi lainnya yang terjadi pada proses ekstraksi yaitu :

A. Desilication
Desilication merupakan reaksi antara silika yang terdapat di dalam bauksit, seperti
kaolin, dengan natrium hidroksida membentuk natrium silikat terlarut. Pada temperatur
digestion, natrium silikat membentuk natrium aluminium silikat yang tidak larut.

Reaksi yang terjadi adalah :

5 Al2Si2O5(OH)4 + 2 Al(OH)3 + 12 NaOH → 2 Na6Al6Si5O17(OH)10 + 10

H2O
Desilication dipengaruhi oleh temperatur tinggi dan waktu tinggal unutk mendapatkan
produk yang murni.

 
B. Causticization of liquor
Causticization of liquor merupakan reaksi antara kalsium hidroksida (Ca(OH)2) dengan
natrium karbonat untuk meregenerasi natrium hidroksida dan presipitasi kalsium
karbonat. Reaksi ini merupakan reaksi yang penting dalam proses Bayer. Reaksi yang
terjadi adalah :

Na2CO3 + Ca(OH)2 → CaCO3 + 2 NaOH

Natrium karbonat dihasilkan pada proses Bayer karena degradasi zat – zat organik oleh
natrium hidroksida dan karena absorpsi CO2 selama larutan terkena udara luar.

2. Tahap pemisahan

Tahap kedua dari proses Bayer adalah tahap pemisahan natrium aluminat dengan red
mud. Larutan natrium aluminat difiltrasi untuk memisahkan red mud. Red mud
ditambahkan flokulan untuk meningkatkan settling rate, kemudian dipindahkan dengan
menggunakan thickener yang berdiameter besar. Partikel – partikel padat yang
terkandung dalam red mud dipisahkan dengan filter press. Sedangkan, aluminium yang
masih terdapat di dalam red mud didaur ulang dengan menggunakan counter current
18 decantation. Red mud ditambah dengan kapur (Ca(OH)2) untuk causticization
supaya terbentuk natrium hidroksida dan kalsium karbonat.
 Reaksi yang terjadi yaitu :

Na2CO3 + Ca(OH)2 → 2 NaOH + CaCO3

Natrium hidroksida ini dapat digunakan kembali pada proses awal.

3. Tahap presipitasi

Presipitasi dilakukan untuk memisahkan aluminium hidroksida (Al(OH)3). Reaksi yang

terjadi pada tahap ini adalah :

NaAlO2 + 2 H2O → Al(OH)3 + NaOH

Presipitasi Al(OH)3 tidak terjadi dengan sendirinya, sehingga presipitasi dilakukan
dengan cara menambahkan kristal aluminium hidroksida untuk menginisiasi presipitasi.
Ada 6 macam precipitating agents yang dapat digunakan di dalam proses ini antara lain
:

• Hidrogen peroksida (H2O2)

• Karbon dioksida (CO2)

• Amonium karbonat ((NH4)2CO3)

• Amonium hidrogen karbonat ((NH4)HCO3)

• Amonium aluminium sulfat ((NH4)2Al(SO4)2)

• Kristal aluminium hidroksida (Al(OH)3

4. Tahap kalsinasi

Aluminium hidroksida dikeringkan di dalam rotary kiln atau fluid – bed calciners pada
temperatur 1100 – 1500 oC untuk melepaskan air. Hasil kalsinasi aluminium hidroksida
adalah alumina. Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah :
2 Al(OH)3 → Al2O3 + 3 H2O
 
Dari kedelapan proses pemisahan alumina dari spent catalyst, proses Bayer
merupakan proses yang paling akhir ditemukan. Setelah ditemukan proses Bayer,
proses – proses yang lain tidak digunakan lagi. Hal ini disebabkan :

• Proses Bayer merupakan proses yang paling ekonomis. Pada proses Bayer, tidak
diperlukan temperatur yang tinggi dalam proses digestion.
• Proses Bayer tidak memerlukan banyak energi sehingga biaya produksi yang
dibutuhkan tidak terlalu besar.

Proses Bayer

Proses Bayer

 Proses Hall-Heroult
Selanjutnya adalah tahap peleburan alumina dengan cara reduksi melalui proses
elektrolisis menurut proses Hall-Heroult. Tahapan-tahapan pada proses Hall-Heroult
adalah :

1. Aluminum oksida dilarutkan dalam lelehan kriolit (Na 3AlF6) dalam

bejana baja berlapis grafit  (berfungsi sebagai katode).
2. Elektrolisis dilakukan pada suhu 950 oC (digunakan batang grafit
sebagai anode).
3. Setelah diperoleh Al2O3 murni, proses selanjutnya adalah elektrolisis
leburan Al2O3.
4. Al2O3 dicampur dengan CaF2 dan 2-8% kriolit (Na3AlF6) (berfungsi untuk
menurunkan titik lebur Al2O3 (titik lebur Al2O3murni mencapai 2000 0C)),
5. Campuran tersebut akan melebur pada suhu antara 850-950 0C.
6. Anode dan katodenya terbuat dari grafit.
7. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
Al2O3 (l) 2Al3+ (l) + 3O2- (l)

Anode (+): 3O2- (l) 3/2 O2 (g) + 6e−

Katode (-): 2Al3+ (l) + 6e- 2Al (l)

Reaksi sel: 2Al3+ (l) + 3O2- (l) 2Al (l) + 3/2 O2 (g)

Proses Hall-Heroult

Peleburan alumina menjadi aluminium logam terjadi dalam tong baja yang disebut pot
reduksi atau sel elektrolisis. Bagian bawah pot dilapisi dengan karbon, yang bertindak
sebagai suatu elektroda (konduktor arus listrik) dari sistem. Secara umum pada proses
ini, leburan alumina dielektrolisis, dimana lelehan tersebut dicampur dengan lelehan
elektrolit kriolit dan CaF2 di dalam pot dimana pada pot tersebut terikat serangkaian
batang karbon dibagian atas pot sebagai katoda. Karbon anoda berada dibagian bawah
pot sebagai lapisan pot, dengan aliran arus kuat 5-10 V antara anoda dan katodanya
proses elektrolisis terjadi. Tetapi, arus listrik dapat diperbesar sesuai keperluan, seperti
dalam keperluan industri.

Alumina mengalami pemutusan ikatan akibat elektrolisis, lelehan aluminium akan

menuju kebawah pot, yang secara berkala akan ditampung menuju cetakan berbentuk
silinder atau lempengan. Masing – masing pot dapat menghasilkan 66.000-110.000 ton
aluminium per tahun(Anonymous,2009). Secara umum, 4 ton bauksit akan
menghasilkan 2 ton alumina, yang nantinya akan menghasilkan 1 ton alumunium.

 Adapun sifat-sifat Aluminium antara lain sebagai berikut:

a) Ringan

Memiliki bobot sekitar 1/3 dari bobot besi dan baja, atau tembaga dan banyak
digunakan dalam industri transportasi seperti angkutan udara.

b) Tahan terhadap korosi

Sifatnya durabel sehingga baik dipakai untuk lingkungan yang dipengaruhi oleh unsur-
unsur seperti air, udara, suhu dan unsur-unsur kimia lainnya, baik di ruang angkasa
atau bahkan sampai ke dasar laut.

c) Kuat

Aluminium memiliki sifat yang kuat terutama bila dipadu dengan logam lain. Digunakan
untuk pembuatan komponen yang memerlukan kekuatan tinggi seperti: pesawat
terbang, kapal laut, bejana tekan, kendaraan dan lain-lain.

d) Mudah dibentuk

Proses pengerjaan Aluminium mudah dibentuk karena dapat disambung dengan

logam/material lainnya dengan pengelasan, brazing, solder, adhesive bonding,
sambungan mekanis, atau dengan teknik penyambungan lainnya.

e) Konduktor listrik

Aluminium dapat menghantarkan arus listrik dua kali lebih besar jika dibandingkan
dengan tembaga. Karena Aluminium tidak mahal dan ringan, maka Aluminium sangat
baik untuk kabel-kabel listrik overhead maupun bawah tanah (Surdia, T. 1992).

f) Konduktor panas

Sifat ini sangat baik untuk penggunaan pada mesin-mesin/alat-alat pemindah panas
sehingga dapat memberikan penghematan energi.

g) Memantulkan sinar dan panas

Aluminium dapat dibuat sedemikian rupa sehingga memiliki kemampuan pantul yang
tinggi yaitu sekitar 95% dibandingkan dengan kekuatan pantul sebuah cermin. Sifat
pantul ini menjadikan Aluminium sangat baik untuk peralatan penahan radiasi panas.

h) Non magnetik
Aluminium sangat baik untuk penggunaan pada peralatan elektronik, pemancar
radio/TV dan lain-lain. Dimana diperlukan faktor magnetisasi negatif.

Sinonim Aluminium oksida

Rumus Molekul Al2O3

Berat Molekul 101,96

Deskripsi Berbentuk serbuk berwarna putih

Densitas 3,97 g /cm3

Kelarutan dalam air Tidak larut dalam air

Titik didih ~ 3000 °C

Titik leleh 2054 °C

Kapasitas panas 79,04 J / mol . K

ΔHfo solid – 1675,7 kJ / mol

Sifat Alumunium

1. Penghantar listrik dan panas yang baik walaupun tidak sebaik tembaga.
Karena memiliki daya hantar listrik yang baik ini aluminiumdigunakan
pada kabel listrik menggantikan tembaga yang harganya lebih mahal.
2. Memiliki warna yang stabil seolah-olah tidak berkarat. Hal ini
disebabkan aluminium sangat cepat bereaksi dengan oksigen yang ada
di udara menghasilkan aluminium oksida.
Oksida yang terbentuk tidak mudah terkelupas sehingga dapat melindungi
permukaan aluminium yang ada dibagian bawah agar tidak terjadi oksidai
berlanjut. Selain berupa lapisan tipis, oksida yang terbentuk merupakan
lapisan tembus cahaya sehingga aluminium seolah-olah tidak berubah (tetap
mengkilat).

1. Permukaannya tidak perlu di cat karena sudah cukup bagus dan

menarik.
2. Serbuk aluminium yang sangat halus tampak mengkilat seperti logam
aslinya sehingga sering dicampur pada minyak cat (vernis)
menghasilkan cat metalik yang harganya relatif labih mahal dibanding
cat biasa.

Cat-cat metalik kebanyakan digunakan pada barang-barang mewah, karena

dengan penambahan aluminium, cat dapat memantulkan cahaya yang lebih
banyak.

1. Tidak bereaksi dengan asam atau bahan kimia lain yang terdapat dalam
bahan makanan. Oleh karena itu aluminium banyak digunakan sebagai
bahan dasar pembuatan alat-alat rumah tangga misanya panci.

Dan aluminium dijadikan kertas aluminium yang sangat tipis yang digunakan
sebagai pembungkus rokok, gula, bumbu masak dan beberapa keperluan
lain.

1. Paduan 95% aluminium dengan 5% unsur lain seperti Cu, Mg, dan Mn
dapat digunakan menggantikan fungsi besi walaupun tidak sekuat besi.
Misalnya dalam pembuatan bingkai pintu dan jendela.

Kelebihan Penggunaan Alumunium

Penggunaan aluminium makin lama makin penting sejalan perkembangan
teknologi. Hal ini didukung oleh oleh sifatnya yang menarik dengan harga
yang relatif murah. Selain itu aluminium termasuk logam yang ringan
bersama-sama dengan magnesium dan titanium.

Reaksi antara aluminium dengan Fe2O3 dikenal dengan reaksi termit yang

dihasilkan panas untuk pengelasan baja.

2Al(s) + Fe2O3(s) ―→ Al2O3(s) + Fe(l) ∆H = -852 kJ

Beberapa senyawa aluminium yang banyak digunakan dalam kehidupan

sehari-hari dan industri, antara lain:

Tawas, KAl(SO4)2.12H2O digunakan untuk mengendapkan kotoran pada

penjernihan air.

o Aluminium sulfat Al2(SO4)3 digunakan dalam industri kertas dan mordan

(pengikat dalam pencelupan).
o Zeolit Na2O Al2O3.2SiO2 digunakan untuk melunakkan air sadah.
o Aluminium Al2O3 untuk pembuatan aluminium, pasta gigi, industri
keramik, dan industri gelas.