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La combustión es una reacción química en la que un elemento (combustible) se combina con otro (comburente, generalmente

oxígeno en forma de O2 gaseoso), desprendiendo calor y produciendo un óxido; la combustión es una reacción exotérmica que
produce:

• calor al quemar
• luz al arder.

Es la combinación rápida de un material con el oxigeno, acompañada de un gran desprendimiento de energía térmica y energía
luminosa.Aun quemándose, la materia no cambia su compostura química.Los tipos más frecuentes de combustible son los
materiales orgánicos que contienen carbono e hidrógeno. El producto de esas reacciones puede incluir monóxido de carbono (CO),
dióxido de carbono (CO2), agua (H2O) y cenizas.El proceso de destruir materiales por combustión se conoce como incineración.

Para iniciar la combustión de cualquier combustible, es necesario alcanzar una temperatura mínima, llamada ignición o de
inflamación.

Existen dos tipos de combustión, la combustión incompleta y la completa:

• La combustión incompleta, una combustión se considera una combustión incompleta cuando parte del combustible no
reacciona completamente porque el oxígeno no es suficiente. Se reconoce por una llama amarillenta.
• La combustión completa es cuando todo el carbono de la materia orgánica quemada se transforma en CO2. Se puede
reconocer por la llama azul producida por la incineración del material.

Combustión

Conceptos sobre combustión

La reacción de combustión se basa en la reacción química exotérmica de una sustancia o mezcla de sustancias llamada combustible
con el oxígeno. Es característica de esta reacción la formación de una llama, que es la masa gaseosa incandescente que emite luz y
calor, que esta en contacto con la sustancia combustible.

La reacción de combustión puede llevarse a cabo directamente con el oxigeno o bien con una mezcla de sustancias que contengan
oxígeno, llamada comburente, siendo el aire atmosférico el comburente mas habitual.

La reacción del combustible con el oxígeno origina sustancias gaseosas entre las cuales las más comunes son CO2 y H2O. Se
denominan en forma genérica productos, humos o gases de combustión. Es importante destacar que el combustible solo reacciona
con el oxigeno y no con el nitrógeno, el otro componente del aire. Por lo tanto el nitrógeno del aire pasará íntegramente a los
productos de combustión sin reaccionar.

Entre las sustancias mas comunes que se pueden encontrar en los productos o humos de la reacción se encuentran:

• CO2
• H2O como vapor de agua
• N2
• O2
• CO
• H2
• Carbono en forma de hollín
• SO2

De acuerdo a como se produzcan las reacciones de combustión, estas pueden ser de distintos tipos:

Combustión completa

Ocurre cuando las sustancias combustibles reaccionan hasta el máximo grado posible de oxidación. En este caso no habrá presencia
de sustancias combustibles en los productos o humos de la reacción.

Combustión incompleta

Se produce cuando no se alcanza el grado máximo de oxidación y hay presencia de sustancias combustibles en los gases o humos de
la reacción.
Combustión estequiométrica o teórica

Es la combustión que se lleva a cabo con la cantidad mínima de aire para que no existan sustancias combustibles en los gases de
reacción. En este tipo de combustión no hay presencia de oxigeno en los humos, debido a que este se ha empleado íntegramente en
la reacción.

Combustión con exceso de aire

Es la reacción que se produce con una cantidad de aire superior al mínimo necesario. Cuando se utiliza un exceso de aire, la
combustión tiende a no producir sustancias combustibles en los gases de reacción. En este tipo de combustión es típica la presencia
de oxigeno en los gases de combustión.

La razón por la cual se utiliza normalmente un exceso de aire es hacer reaccionar completamente el combustible disponible en el
proceso.

Combustión con defecto de aire

Es la reacción que se produce con una menor cantidad de aire que el mínimo necesario. En este tipo de reacción es característica la
presencia de sustancias combustibles en los gases o humos de reacción.

Tipos de combustión

Combustión completa

Como se menciono anteriormente, en la combustión completase queman las sustancias combustibles del combustible hasta el
máximo grado posible de oxidación. En este tipo de reacción no se encontraran sustancias combustibles en los humos o gases de
combustión.

Las reacciones químicas que se utilizan en el estudio de las combustiones técnicas tanto si se emplea aire u oxigeno, son muy
sencillas y las principales son:

C + O2 -----------------CO2

CO + ½ O2 ------------CO2

H2 + ½ O2 -------------H2O

S + O2 -----------------SO2

SH2 + 3/2 O2 ---------SO2 + H2O

Estas reacciones corresponden a reacciones completas de sustancias que pueden pertenecer a un combustible gaseoso, líquido o
sólido y se expresan para 1 mol o 1 Kmol de sustancia combustible.

También es muy común realizar otros cálculos estequiométricos definiendo distintas relaciones a saber:

• Composición de humos secos


• Composición de humos húmedos
• Kg de aire / Kg de combustible
• Kmol de aire / Kmol de combustible
• Kg de humos secos / Kg de combustible
• Kg de humos húmedos / Kg de combustible

Todas estas relaciones se utilizan para efectuar un balance másico completo de una reacción de combustión.

Combustión incompleta
Este tipo de reacción se caracteriza por la presencia de sustancias combustibles o también llamados inquemados en los humos o
gases de combustión. Estas sustancias generalmente son carbono como hollín, CO, H 2 y también pueden aparecer pequeñas
cantidades de los hidrocarburos que se utilizan como combustibles.

En el caso de la reacción de combustión en la que se produce únicamente CO en los gases de combustión, se conoce con el nombre
de Combustión de Ostwald y la reacción que produce CO y H2 se conoce como Combustión de Kissel.

Estas denominaciones derivan del uso de los diagramas de estos autores utilizados para determinar las respectivas reacciones de
combustión, siendo evidente que la reacción de Ostwald es un caso particular de la reacción de Kissel.

En la práctica se debe tener especial cuidado en los ambientes en que se puedan desarrollar este tipo de reacciones. Un caso práctico
y muy conocido es la combustión incompleta de un motor de un automóvil, un brasero, un calefón o un calefactor domiciliario sin
tiro balanceado. Dada la generación de CO o monóxido de carbono en este tipo de reacciones, que se presenta como un gas
imperceptible al olfato, se debe tener especial cuidado en la ventilación de los ambientes donde ocurran, ya que el CO es un
elemento nocivo para el cuerpo humano y puede producir la muerte, debido al bloqueo del transporte de oxígeno, generado por la
molécula de hemoglobina, una proteína compleja presente en la sangre, donde el CO ejerce un efecto competitivo con el O2,
produciendo la carboxihemoglobina e impidiendo la transferencia y el transporte de oxígeno en el cuerpo, produciéndose la muerte
debido a una anoxia cerebral.

Ejemplo de reacciones de combustión

Como ejemplo podemos considerar dos tipos de reacciones, la reacción teórica y la reacción real que se produce en un reactor de
combustión.

Reacción teórica

La reacción teórica para una combustión completa, convirtiéndose todo el C a CO2 y el H2 a H2O, utilizando aire como comburente
es del tipo:

C8 H18 + aire ----------------- CO2 + H2O

C8 H18 + a (O2 + 3,76 N2) ---------------- b CO2 + c H2O + d N2

siendo la ecuación química estequiométrica balanceada

C 8 H 18 + 12,5 (O2 + 3,76 N2) --------------- 8 CO2 + 9 H2O + 47 N2

Reacción real genérica

a [ Cu Hv Ow Nx Sy ] + b [O2] + 3,76 b [N2] + c [humedad] + d [impurezas] →

e [CO2] + f [H2O] + g [O2] + h [H2] + i [CO] + j [SO2] + k [NO] + l [NO2] + m [cenizas] + a [PCI]

donde

[Cu Hv Ow Nx Sy ] es un mol de materia combustible (compuesto o mezcla) donde suele tomarse a=1 (por mol de combustible) o bien
e + f + g + h + i + j + k + l = 1 (por mol de producto gaseoso)

Esta reacción representa una reacción real que se produce en un reactor de combustión teniendo en cuenta todas las variables que se
presentaran inclusive la humedad, impurezas y cenizas.

Aplicaciones de las reacciones de combustión

Las reacciones de combustión son muy útiles para la industria de procesos ya que permiten disponer de energía para otros usos y
generalmente se realizan en equipos de proceso como hornos, calderas y todo tipo de cámaras de combustión.

En estos equipos se utilizan distintas tecnologías y dispositivos para llevar a cabo las reacciones de combustión.

Un dispositivo muy común denominado quemador, produce una llama característica para cada combustible empleado. Este
dispositivo debe mezclar el combustible y un agente oxidante (el comburente) en proporciones que se encuentren dentro de los
límites de inflamabilidad para el encendido y así lograr una combustión constante. Además debe asegurar el funcionamiento
continuo sin permitir una discontinuidad en el sistema de alimentación del combustible o el desplazamiento de la llama a una región
de baja temperatura donde se apagaría.

Los quemadores pueden clasificarse en dos tipos, de mezcla previa o premezcla donde el combustible y el oxidante se mezclan antes
del encendido y el quemador directo, donde el combustible y el oxidante se mezclan en el punto de ignición o encendido.

También debe tenerse en cuenta para su operación otros parámetros como estabilidad de la llama, retraso de ignición y velocidad de
la llama, los cuales deben mantenerse dentro de los limites de operación prefijados.

Para el quemado de combustibles líquidos, en general estos atomizados o vaporizados en el aire de combustión. En los quemadores
de vaporización, el calor de la llama convierte continuamente el combustible liquido en vapor en el aire de combustión y así se
automantiene la llama.

Para el caso de combustibles gaseosos, se utilizan distintos diseños que pueden ser circulares o lineales con orificios, que permiten
la salida del gas combustible y un orificio por donde ingresa el aire mediante tiro natural o forzado.

Es importante comprender que como resultado de una combustión, mediante la operación de estos dispositivos, se pueden producir
sustancias nocivas y contaminantes, las cuales deberán ser perfectamente controladas, reduciéndolas a concentraciones permitidas o
eliminadas, de acuerdo a la legislación vigente sobre el tema.

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. De manera más
general, puede entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de menor energía
interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar
dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los
metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos.

La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxidorreducción) en la que intervienen tres factores:

• la pieza manufacturada
• el ambiente
• el agua

O por medio de una reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como la herrumbre del hierro y el acero o
la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).

Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.)
y todos los ambientes (medios acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.).

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y, además, representa un costo
importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se disuelve 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos
nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo,
constituyen una cantidad importante.

La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de química y de física (físico-química).

Definiciones básicas [editar]

Lo que provoca la corrosión es un fluido eléctrico generado por las diferencias químicas entre las piezas implicadas.La corrosión es
un fenómeno electroquímico. Una corriente de electrones se establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un punto y
otro. Cuando desde una especie química cede y migran electrones hacia otra especie, se dice que la especie que los emite se
comporta como un ánodo y se verifica la oxidación, y aquella que los recibe se comporta como un cátodo y en ella se verifica la
reducción.

Para que esto ocurra entre las especies, debe existir un diferencial electroquímico. Si separamos una especie y su semireacción, se le
denominará semipar electroquímico; si juntamos ambos semipares, se formará un par electroquímico. Cada semipar está asociado a
un potencial de reducción (antiguamente se manejaba el concepto de potencial de oxidación). Aquel metal o especie química que
exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción y, viceversa, aquél que exhiba un potencial de
reducción más negativo procederá como una oxidación.

Para que haya corrosión electroquímica, además del ánodo y el cátodo debe haber un electrólito (por esta razón, también se suele
llamar corrosión húmeda, aunque el electrólito también puede ser sólido). La transmisión de cargas eléctricas es por electrones del
ánodo al cátodo (por medio del metal) y por iones en el electrólito.
Este par de metales constituye la llamada pila galvánica, en donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie
que se reduce (cátodo) acepta electrones. Al formarse la pila galvánica, el cátodo se polariza negativamente, mientras el ánodo se
polariza positivamente.

En un medio acuoso, la oxidación del medio se verifica mediante un electrodo especial, llamado electrodo ORP, que mide en
milivoltios la conductancia del medio.

La corrosión metálica química es por ataque directo del medio agresivo al metal, oxidándolo, y el intercambio de electrones se
produce sin necesidad de la formación del par galvánico.

Aproximación a la corrosión de los metales [editar]

Esquema de oxidación del hierro, ejemplo de corrosión del tipo polarizada.

La corrosión de los metales es un fenómeno natural que ocurre debido a la inestabilidad termodinámica de la mayoría de los
metales. En efecto, salvo raras excepciones (el oro, el hierro de origen
meteorítico) los metales están presentes en la Tierra en forma de óxido, en los
minerales (como la bauxita si es aluminio, la hematita si es hierro...). Desde la
prehistoria, toda la metalurgia ha consistido en reducir los óxidos en bajos
hornos, luego en altos hornos, para fabricar el metal. La corrosión, de hecho, es el
regreso del metal a su estado natural, el óxido.

A menudo se habla del acero inoxidable. El término es impropio, por dos razones:

• este tipo de acero contiene elementos de aleación (cromo, níquel) que se oxidan; a esta capa de óxido se debe la
protección del acero;
• no está protegido más que en ciertos tipos de ambiente, y se corroerá en ambientes distintos.

Existen múltiples variedades de aceros llamados "inoxidables", que llevan nombres como "304", "304L", "316N", etc.,
correspondientes a distintas composiciones y tratamientos. Cada acero corresponde a ciertos tipos de ambiente; su uso en ambientes
distintos será catastrófico.

Además, el material del que está hecha la pieza no es el único parámetro. La forma de la pieza y los tratamientos a los que se la
somete (conformación, soldadura, atornillado) tienen un papel primordial. Así, un montaje de dos metales diferentes (por ejemplo,
dos variedades de acero, o el mismo acero con tratamientos diferentes) puede dar pie a una corrosión acelerada; además, a menudo
se ven trazas de herrumbre en las tuercas. Asimismo, si la pieza presenta un intersticio (por ejemplo, entre dos placas), ahí puede
formarse un medio confinado que evolucionará de un modo diferente al del resto de la pieza y, por lo tanto, podrá llegar a una
corrosión local acelerada. De hecho, toda heterogeneidad puede desembocar en una corrosión local acelerada como, por ejemplo, en
los cordones de soldadura o en la mano al ser salpicada por un ácido.

Protección contra la corrosión [editar]

Elección del material [editar]

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables,
aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación
(masa de la pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).

Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se puede corroer.

Concepción de la pieza [editar]

En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales diferentes y las heterogeneidades en
general.

Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).

y la pieza puede ser maltratada por la evotraspiracion natural

Dominio del ambiente [editar]


Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua), se pueden dominar los parámetros que influyen
en la corrosión; composición química (particularmente la acidez), temperatura, presión... Se puede, v.g., agregar productos llamados
"inhibidores de corrosión". Un inhibidor de corrosión es una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de manera
significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor
que funciona bien en un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro sistema.

Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en medio abierto (atmósfera, mar, cuenca en contacto con el
medio natural, circuito abierto, etc.)

Inhibidores de la corrosión [editar]

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la superficie metálica, tales como los
molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles
modificados que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La química de los inhibidores
no está del todo desarrollada aun. Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los
radiadores, torres de enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es típico en los algunos combustibles para
proteger los sistemas de contención (como tuberías y tanques).

Aislamiento del medio [editar]

Existen distintos medios para impedir que ocurra la reacción química. Como primera medida de protección se puede aislar la pieza
del ambiente, dándole una mano de pintura, cubriendo la pieza de plástico, haciendo un tratamiento de superficie (por ejemplo,
nitruración, cromatación o proyección plasma).

Galvanismo anódico o protección catódica [editar]

También se puede introducir otra pieza para perturbar la reacción; es el principio del "ánodo de sacrificio" o "protección galvánica"
(protección catódica). Se coloca una pieza de aleaciones de zinc, aleaciones de magnesio y aleaciones de aluminio, que se van a
corroer en lugar de la pieza que se quiere proteger; la reacción química entre el ambiente y la pieza sacrificada impide la reacción
entre el ambiente y la pieza útil. En medio acuoso, basta con atornillar el ánodo de sacrificio a la pieza que se debe proteger. Al aire,
hay que recubrir totalmente la pieza; es el principio de la galvanización. Este método se usa ampliamente en la ingeniería naval.
También se usa en la protección de tuberías enterradas.

Galvanoplastia [editar]

La pieza se puede recubrir con una película de otro metal electrodepositado cuyo potencial de reducción es más estable que el alma
de la pieza. Galvanoplastia existe como el niquelado, el cincado (galvanizado), el cobreado y el cromatado (cromo duro o cromo
decorativo) estañado, etc.

El cromado usado comúnmente en la industria automotriz y en la de los fittings confiere una protección estable al alma de hierro con
la cual se confecciona el artículo. El cromado (no confundir el cromado, un depósito de cromo, con la cromatación, que es la
formación de una capa de metal combinado con iones de cromo VI). En efecto, el cromo mismo no se corroe, protegiendo así la
pieza, pero la mínima rayadura es catastrófica, pues la pieza hace entonces las veces de ánodo de sacrificio del cromo y se corroe a
gran velocidad.

Las pinturas anticorrosión con plomo han sido abandonadas a causa de su impacto dramático en el medio ambiente y en la salud.

Aplicación de inhibidores asociados a una película de fijación [editar]

En este caso, caen las pinturas anticorrosivas cuyas formulaciones aparte de aportar con una película de aislamiento de tipo epóxico
fenólico o epoxi-ureico llevan asociados un paquete anticorrosivo compuesto por moléculas orgánicas o minerales aceptoras de
electrones tales como los azoles.

Es también conveniente mencionar que un inhibidor de corrosión deberá especificarse sobre que tipo de corrosión va a inhibir dado
la gran diversidad de tipos y formas de corrosión dependiendo principalmente de las condiciones del medio donde se está llevando a
cabo esta.

Exposición a soluciones reductoras [editar]

La superficie es expuesta a elementos químicos disueltos en una solución a bajas concentraciones, dichas especies son pares
reductores que se oxidan ellos mismos a cambio de la pieza y además contribuyen con la pasivación o inactivación de la superficie
formando micropelículas químicas estables. Estas especies se encuentran comúnmente en anticongelantes, pinturas base acuosa y
otras aplicaciones. La corrosión también puede darse debido al contacto con el oxigeno

Tipos de corrosión [editar]


Corrosión en un ancla.

Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como
se ha explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.

Corrosión electroquímica o polarizada [editar]

La corrosión electroquímica se establece cuando en una misma superficie


metálica ocurre una diferencia de potencial en zonas muy próximas entre sí en
donde se establece una migración electrónica desde aquella en que se verifica el
potencial de oxidación más elevado, llamado área anódica hacia aquella donde se
verifica el potencial de oxidación (este término ha quedado obsoleto, actualmente
se estipula como potencial de reducción) más bajo, llamado área catódica.

El conjunto de las dos semi reacciones constituye una célula de corrosión electroquímica.

Corrosión por oxígeno [editar]

Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido
por altas temperaturas y presión elevada ( ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las máquinas térmicas (calderas de vapor)
representa una constante pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación.

Corrosión microbiológica [editar]

Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies
metálicas sumergidas. Se han identificado algunas especies hidrógeno dependientes que usan el hidrógeno disuelto del agua en sus
procesos metabólicos provocando una diferencia de potencial del medio circundante. Su acción está asociada al pitting (picado) del
oxígeno o la presencia de ácido sulfhídrico en el medio. En este caso se clasifican las ferrobacterias.

Corrosión por presiones parciales de oxígeno [editar]

El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales del mismo. Es decir una superficie es
más aireada que otra próxima a ella y se forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo
y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la migración de electrones,
formándose óxido en una y reduciéndose en la otra parte de la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares
donde se producen obturaciones de oxígeno.Maxtor

Corrosión galvánica [editar]

Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como
cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie
química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción. Este par de metales constituye la
llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los
electrones.

Corrosión por actividad salina diferenciada [editar]

Este tipo de corrosión se verifica principalmente en calderas de vapor, en donde la superficie metálica expuesta a diferentes
concentraciones salinas forman a ratos una pila galvánica en donde la superficie expuesta a la menor concentración salina se
comporta como un ánodo.

Introduccion
El presente trabajo tiene como finalidad ampliar los conocimientos teóricos que se imparten en la cátedra, mediante la investigación
bibliográfica de este tema.
Se pretende con ello enfocar varios puntos de vistas sobre un tema que es suma importancia dentro de la carrera de mantenimiento,
en vista de los efectos indeseables que la corrosióndeja en equipos, maquinarias y estructuras.
Se plantearán las posibles soluciones a este fenómeno natural de los materiales como lo son entre otros y muy principalmente la
protección catódica, en sus diferentes versiones.
El trabajo consta de un desarrollo el cual como fue indicado ha sido redactado mediante la investigación en textos.
Definiciones
Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea, produciendo el consiguiente deterioro en sus
propiedades tanto físicas como químicas. Las características fundamental de este fenómeno, es que sólo ocurre en presencia de un
electrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas anódicas y catódicas: una reaccción de oxidación es una
reacción anódica, en la cual los electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica se producirá la
disolución del metal ( corrosión) y, consecuentemente en la región catódica la inmunidad del metal.
Los enlaces metálicos tienden a convertirse en enlaces iónicos, los favorece que el material puede en cierto momento transferir y
recibir electrones, creando zonas catódicas y zonas anódicas en su estructura. La velocidad a que un material se corroe es lenta y
continua todo dependiendo del ambiente donde se encuentre, a medida que pasa el tiempo se va creando una capa fina de material
en la superficie, que van formándose inicialmente como manchas hasta que llegan a aparecer imperfecciones en la superficie del
metal.
Este mecanismo que es analizado desde un punto de vista termodinámico electroquímico, indica que el metal tiende a retornar al
estado primitivo o de mínima energía, siendo la corrosión por lo tanto la causante de grandes perjuicios económicos en instalaciones
enterradas. Por esta razón, es necesario la oportuna utilización de la técnica de protección catódica.
Se designa químicamente corrosión por suelos, a los procesos de degradación que son observados en estructuras enterradas. La
intensidad dependerá de varios factores tales como el contenido de humedad, composición química, pH del suelo, etc. En la práctica
suele utilizarse comúnmente el valor de la resistividad eléctrica del suelo como índice de su agresividad; por ejemplo un terreno
muy agresivo, caracterizado por presencia de iones tales como cloruros, tendrán resistividades bajas, por la alta facilidad de
transportación iónica.
La protección catódica es un método electroquímico cada vez más utilizado hoy en día, el cual aprovecha el mismo principio
electroquímico de la corrosión, transportando un gran catódo a una estructura metálica, ya sea que se encuentre enterrada o
sumergida. Para este fin será necesario la utilización de fuentesde energía externa mediante el empleo de ánodos galvánicos, que
difunden la corriente suministrada por un transformador-rectificador de corriente.
El mecanismo, consecuentemente implicará una migración de electrones hacia el metal a proteger, los mismos que viajarán desde
ánodos externos que estarán ubicados en sitios plenamente identificados, cumpliendo así su función
A está protección se debe agregar la ofrecida por los revestimientos, como por ejemplo las pinturas, casí la totalidad de los
revestimientos utilizados en instalaciones enterradas, aéreas o sumergidas, son pinturas industriales de origen orgánico, pues el
diseño mediante ánodo galvánico requiere del cálculo de algunos parámetros, que son importantes para proteger estos materiales,
como son: la corriente eléctrica de protección necesaria, la resistividad eléctrica del medio electrólito, la densidad de corriente, el
número de ánodos y la resistencia eléctrica que finalmente ejercen influencia en los resultados.
Tipos de Corrosión
Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, dentro de las mas comunes están:

1. Corrosión uniforme: Donde la corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda la superficie del
metal
2. Corrosión galvánica: Ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto, ambos metales poseen potenciales
eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de
potencial el material con mas áctivo será el ánodo.
3. Corrosión por picaduras: Aquí se producen hoyos o agujeros por agentes químicos.
4. Corrosión intergranular: Es la que se encuentra localizada en los límites de grano, esto origina perdidas en la resistencia
que desintegran los bordes de los granos.
5. Corrosión por esfuerzo: Se refiere a las tensiones internas luego de una deformación en frio.

Protección contra la corrosión


Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión están las siguientes:

1. Uso de materiales de gran pureza.


2. Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros inoxidables.
3. Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas, como el alivio de tensiones.
4. Inhibidores que se adicionan a solucionescorrosivas para disminuir sus efectos, ejemplo los anticongelantes usados en
radiadores de los automóviles.
5. Recubrimiento superficial: pinturas, capas de oxido, recubrimientos metálicos
6. Protección catódica.

Protección catódica
La protección catódica es una técnica de control de la corrosión, que está siendo aplicada cada día con mayor éxito en el mundo
entero, en que cada día se hacen necesarias nuevas instalaciones de ductos para transportar petróleo, productos terminados, agua; así
como para tanques de almacenamientos, cables eléctricos y telefónicos enterrados y otras instalaciones importantes.
En la práctica se puede aplicar protección catódica en metales como acero, cobre, plomo, latón, y aluminio, contra la corrosión en
todos los suelos y, en casi todos los medios acuosos. De igual manera, se puede eliminar el agrietamiento por corrosión bajo
tensiones por corrosión, corrosión intergranular, picaduras o tanques generalizados.
Como condición fundamental las estructuras componentes del objeto a proteger y del elemento de sacrificio o ayuda, deben
mantenerse en contacto eléctrico e inmerso en un eléctrolito.
Aproximadamente la protección catódica presenta sus primeros avances, en el año 1824, en que Sir. Humphrey Davy, recomienda la
protección del cobre de las embarcaciones, uniéndolo con hierro o zinc; habiéndose obtenido una apreciable reducción del ataque al
cobre, a pesar de que se presento el problema de ensuciamiento por la proliferación de organismos marinos, habiéndose rechazado el
sistema por problemas de navegación.
En 1850 y después de un largo período de estacamiento la marina Canadiense mediante un empleo adecuado de pinturas con
antiorganismos y anticorrosivos demostró que era factible la protección catódica de embarcaciones con mucha economía en los
costos y en el mantenimiento.
Fundamento de la protección catódica
Luego de analizadas algunas condiciones especialmente desde el punto de vista electroquímico dando como resultado la realidad
física de la corrosión, después de estudiar la existencia y comportamiento de áreas específicas como Anodo-Cátodo-Electrólito y el
mecanismo mismo de movimiento de electrones y iones, llega a ser obvio que si cada fracción del metal expuesto de una tubería o
una estructura construida de tal forma de coleccionar corriente, dicha estructura no se corroerá porque sería un cátodo.
La protección catódica realiza exactamente lo expuesto forzando la corriente de una fuente externa, sobre toda la superficie de la
estructura.
Mientras que la cantidad de corriente que fluye, sea ajustada apropiadamente venciendo la corriente de corrosión y, descargándose
desde todas las áreas anódicas, existirá un flujo neto de corriente sobre la superficie, llegando a ser toda la superficie un cátodo.
Para que la corriente sea forzada sobre la estructura, es necesario que la diferencia de potencial del sistemaaplicado sea mayor que la
diferencia de potencial de las microceldas de corrosión originales.
La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente desde una cama de ánodos hacia tierra y dichos materiales están
sujetos a corrosión, por lo que es deseable que dichos materialesse desgasten (se corroan)a menores velocidades que los materiales
que protegemos.
Teóricamente, se establece que el mecanismo consiste en polarizar el cátodo, llevándolo mediante el empleo de una corriente
externa, más allá del potencial de corrosión, hasta alcanzar por lo menos el potencial del ánodo en circuito abierto, adquiriendo
ambos el mismo potencial eliminándose la corrosión del sitio, por lo que se considera que la protección catódica es una téctica de
Polarización catódica.
La protección catódica no elimina la corrosión, éste remueve la corrosión de la estructura a ser protegida y la concentra en un punto
donde se descarga la corriente.
Para su funcionamiento práctico requiere de un electrodo auxiliar (ánodo), una fuente de corriente continua cuyo terminal positivo
se conecta al electrodo auxiliar y el terminal negativo a la estructura a proteger, fluyendo la corriente desde el electrodo a través del
electrólito llegando a la estructura.
Influyen en los detalles de diseño y construcción parámetro de geometría y tamaño de la estructura y de los ánodos, la resistividad
del medio electrólito, la fuente de corriente, etc.
Consideraciones de diseño para la protección catódica en tuberías enterradas
La proyección de un sistema de protección catódica requiere de la investigación de características respecto a la estructura a proteger,
y al medio.
Respecto a la estructura a proteger
1. Material de la estructura;
2. Especificaciones y propiedades del revestimiento protector (si existe);
3. Características de construcción y dimensiones geométricas;
4. Mapas, planos de localización, diseño y detalles de construcción;
5. Localización y características de otras estructuras metálicas, enterradas o sumergidas en las proximidades;
6. Información referente a los sistemas de protección catódica, los característicos sistemas de operación, aplicados en las
estructuras aledañas;
7. Análisis de condiciones de operación de líneas de transmisión eléctrica en alta tensión, que se mantengan en paralelo o se
crucen con las estructuras enterradas y puedan causar inducción de la corriente;
8. Información sobre todas las fuentes de corriente continua, en las proximidades y pueden originar corrosión;
9. Sondeo de las fuentes de corriente alterna de baja y media tensión, que podrían alimentar rectificadores de corriente o
condiciones mínimas para la utilización de fuentes alternas de energía;

Respecto al medio
Luego de disponer de la información anterior, el diseño será factible complementando la información con las mediciones de las
características campo como:

1. Mediciones de la resisitividad eléctrica a fin de evaluar las condiciones de corrosión a que estará sometida la estructura.
Definir sobre el tipo de sistema a utilizar; galvánico o corriente impresa y, escoger los mejores lugares para la instalación de
ánodos;
2. Mediciones del potencial Estructura-Electrólito, para evaluar las condiciones de corrosividad en la estructura, así mismo,
detectar los problemas de corrosión electrolítica;
3. Determinación de los lugares para la instalación de ánodo bajo los siguientes principios:
a. Lugares de baja resistividad.
b. Distribución de la corriente sobre la estructura.
c. Accesibilidad a los sitios para montaje e inspección
4. Pruebas para la determinación de corriente necesaria; mediante la inyección de corriente a la estructura bajo estudio con
auxilio de una fuente de corriente continua y una cama de ánodos provisional. La intensidad requerida dividida para área,
permitirá obtener la densidad requerida para el cálculo;

Sistemas de protección catódica


Anodo galvánico
Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la que un metal más activo es anódico con respecto a otro más
noble, corroiéndose el metal anódico.
En la protección catódica con ánodo galvánicos, se utilizan metales fuertemente anódicos conectados a la tubería a proteger, dando
origen al sacrificio de dichos metales por corrosión, descargando suficiente corriente, para la protección de la tubería.
La diferencia de potencial existente entre el metal anódico y la tubería a proteger, es de bajo valor porque este sistema se usa para
pequeños requerimentos de corriente, pequeñas estructuras y en medio de baja resistividad.
Características de un ánodo de sacrificio

1. Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo, para polarizar la estructura de acero (metal que
normalmente se protege) a -0.8 V. Sin embargo el potencial no debe de ser excesivamente negativo, ya que eso motivaría un
gasto superior, con un innecesario paso de corriente. El potencial práctico de disolución puede estar comprendido entre -0.95
a -1.7 V;
2. Corriente suficientemente elevada, por unidad de peso de material consumido;
3. Buen comportamiento de polarización anódica a través del tiempo;
4. Bajo costo.

Tipos de anodos
Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial existente entre el metal a proteger y el ánodo, éste
último deberá ocupar una posición más elevada en la tabla de potencias (serie electroquímica o serie galvánica).
Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica son: Magnesio, Zinc, Aluminio.
Magnesio: Los ánodos de Magnesio tienen un alto potencial con respecto al hierro y están libres de pasivación. Están diseñados
para obtener el máximo rendimiento posible, en su función de protección catódica. Los ánodos de Magnesio son apropiados para
oleoductos, pozos, tanques de almacenamiento de agua, incluso para cualquier estructura que requiera protección catódica temporal.
Se utilizan en estructuras metálicas enterradas en suelo de baja resistividad hasta 3000 ohmio-cm.
Zinc: Para estructura metálica inmersas en agua de mar o en suelo con resistividad eléctrica de hasta 1000 ohm-cm.
Aluminio : Para estructuras inmersas en agua de mar.
Relleno Backfill
Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados, se utilizan algunos rellenos entre ellos el de
Backfill especialmente con ánodos de Zinc y Magnesio, estos productos químicos rodean completamente el ánodo produciendo
algunos beneficios como:

• Promover mayor eficiencia;


• Desgaste homogéneo del ánodo;
• Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo;
• Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente.

La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está constituida por yeso (CaSO4), bentonita, sulfato de sodio, y la
resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250 ohm-cm.
Diseño de instalación para ánodo galvánico
Características de los ánodos galvánicos

Anodo Eficiencia Rendimiento am- Contenido de Potencial de Relleno


hr/kg energia am-hr/kg trabajo(voltio)

Zinc 95% 778 820 -1.10 50%yeso;50%bentonita

Magnesio 95% 1102 2204 -1.45 a -1.70 75%yeso;20%bentonita;5%so4na2

Aluminio 95% 2817 2965 -1.10

Corriente impresa
En este sistema se mantiene el mismo principio fundamental, pero tomando en cuenta las limitaciones del material, costo y
diferencia de potencial con los ánodos de sacrificio, se ha ideado este sistema mediante el cual el flujo de corriente requerido, se
origina en una fuente de corriente generadora continua regulable o, simplemente se hace uso de los rectificadores, que alimentados
por corriente alterna ofrecen una corriente eléctrica continua apta para la protección de la estructura.
La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la estructura a proteger y la cama anódica. La dispersión de
la corriente eléctrica en el electrólito se efectúa mediante la ayuda de ánodos inertes cuyas características y aplicación dependen del
electrólito.
El terminal positivo de la fuente debe siempre estar conectado a la cama de ánodo, a fin de forzar la descarga de corriente de
protección para la estructura.
Este tipo de sistema trae consigo el beneficio de que los materialesa usar en la cama de ánodos se consumen a velocidades menores,
pudiendo descargar mayores cantidades de corriente y mantener una vida más amplia.
En virtud de que todo elemento metálico conectado o en contacto con el terminal positivo de la fuente e inmerso en el electrólito es
un punto de drenaje de corriente forzada y por lo tanto de corrosión, es necesario el mayor cuidado en las instalaciones y la
exigencia de la mejor calidad en los aislamientos de cables de interconexión
Anodos utilizados en la corriente impresa
Chatarra de hierro: Por su economía es a veces utilizado como electrodo dispersor de corriente. Este tipo de ánodo puede ser
aconsejable su utilización en terrenos de resistividad elevada y es aconsejable se rodee de un relleno artificial constituido por carbón
de coque. El consumo medio de estos lechos de dispersión de corriente es de 9 Kg/Am*Año
Ferrosilicio: Este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja resistividad. Se coloca en el suelo incado o tumbado rodeado
de un relleno de carbón de coque. A intesidades de corriente baja de 1 Amp, su vida es prácticamente ilimitada, siendo su capacidad
máxima de salida de corriente de unos 12 a 15 Amp por ánodo. Su consumo oscila a intensidades de corriente altas, entre o.5 a 0.9
Kg/Amp*Año. Su dimensión más normal es la correspondiente a 1500 mm de longitud y 75 mm de diámetro.
Grafito: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se utiliza con relleno de grafito o carbón de coque. Es
frágil, por lo que su transporte y embalaje debe ser de cuidado. Sus dimensiones son variables, su longitud oscila entre 1000-2000
mm, y su diámetro entre 60-100 mm, son más ligeros de peso que los ferrosilicios. La salida máxima de corriente es de 3 a 4
amperios por ánodo, y su desgaste oscila entre 0.5 y 1 Kg/Am*Año
Titanio-Platinado: Este material está especialmente indicado para instalaciones de agua de mar, aunque sea perfectamente utilizado
en agua dulce o incluso en suelo. Su característica más relevante es que a pequeños voltajes (12 V), se pueden sacar intensidades de
corriente elevada, siendo su desgaste perceptible. En agua de mar tiene, sin embargo, limitaciones en la tensión a aplicar, que nunca
puede pasar de 12 V, ya que ha tensiones más elevadas podrían ocasionar el despegue de la capa de óxido de titanio y, por lo tanto
la deterioración del ánodo. En aguas dulce que no tengan cloruro pueden actuar estos ánodos a tensiones de 40-50 V.
Fuente de corriente
El rectificador
Es un mecanismo de transformación de corriente alterna a corriente continua, de bajo voltaje mediante la ayuda de diodos de
rectificación, comúnmente de selenio o silicio y sistemas de adecuación regulable manualy/o automática, a fin de regular las
características de la corriente, según las necesidades del sistema a proteger
Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son:

1. Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos, fases);


2. Requerimiento máximo de salida en C.D (Amperios y Voltios);
3. Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste;
4. Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio;
5. Máxima temperatura de operación;
6. Sistema de seguridad: alarma, breaker, etc;
7. Instrumentación: Voltímetros y Amperímetros, sistemas de regulación;

Otras fuentes de corrientes


Es posible que habiendo decidido utilizar el sistema de corriente impresa, no se disponga en la zona de líneas de distribución de
corriente eléctrica, por lo que sería conveniente analizar la posibilidad de hacer uso de otras fuentes como:
• Baterías, de limitada aplicación por su bajo drenaje de corriente y vida limitada;
• Motores generadores;
• Generadores termoeléctricos;

Comparación de los sistemas


A continuación se detalla las ventajas y desventajas de los sistemas de protección catódica;

Anodos galvánicos Corriente impresa

No requieren potencia externa Requiere potencia externa

Voltaje de aplicación fijo Voltaje de aplicación variable

Amperaje limitado Amperaje variable

Aplicable en casos de requerimiento de corriente pequeña, Util en diseño de cualquier requerimiento de corriente sobre 5
económico hasta 5 amperios amperios;

Util en medios de baja resistividad Aplicables en cualquier medio;

La interferencia con estructuras enterradas es prácticamente nula Es necesario analizar la posibilidad de interferencia;

Sólo se los utiliza hasta un valor límite de resistividad eléctrica Sirve para áreas grandes
hasta 5000 ohm-cm

Mantenimiento simple Mantenimiento no simple

Resistividad eléctrica ilimitada

Costo alto de instalación

Medias celdas de referencia


La fuerza electromotriz (FEM) de una media celda como constituye el sistema Estructura-Suelo o independientemente el sistema
cama de Anodos-Suelo, es posible medirla mediante la utilización de una media celda de referencia en contacto con el mismo
electrólito.
Las medias celdas más conocidas en el campo de la protección catódica
son:

• HIDROGENO O CALOMELO(H+/H2)
• ZINC PURO (Zn/Zn++)
• PLATA-CLORURO DE PLATA(Ag/AgCl)
• COBRE-SULFATO DE COBRE(Cu/SO4Cu)

La media celda de Hidrógeno tiene aplicación práctica a nivel de laboratorio por lo exacto y delicado. También existen instrumentos
para aplicación de campo, constituida por solución de mercurio, cloruro mercurioso, en contacto con una solución saturada de
cloruro de potasio que mantiene contacto con el suelo.
La media celda de Zinc puro para determinaciones en suelo, siendo condición necesaria para el uso un grado de pureza de 99.99%,
es utilizado en agua bajo presiones que podrían causar problemas de contaminación en otras soluciones y también como electrodos
fijos.
La media celda Plata-Cloruro de plata de poco uso pese a ser muy estable, se utilizan especialmente en instalaciones marinas. Más
comúnmente utilizados en los análisis de eficiencia de la protección catódica son las medias celdas de Cobre-Sulfato de cobre
debido a su estabilidad y su facilidad de mantenimiento y reposición de solución
La protección del acero bajo protección catódica se estima haber alcanzado el nivel adecuado cuando las lecturas del potencial-
estructura-suelo medidos con las diferentes celdas consiguen los siguientes valores:

ELECTRODO LECTURA

Ag-AgCl -0.800V
Cu-SO4Cu -0.850V

Calomel -0.77V

Zn puro +0.25V

Criterios de protección
Cuando se aplica protección catódica a una estructura, es extremadamente importante saber si esta se encontrará realmente protegida
contra la corrosión en toda su plenitud.
Varios criterios pueden ser adoptados para comprobar que la estructura en mención está exenta de riesgo de corrosión, basados en
unos casos en función de la densidad de corriente de protección aplicada y otros en función de los potenciales de protección
obtenidos.
No obstante, el criterio más apto y universalmente aceptado es el de potencial mínimo que debe existir entre la estructura y terreno,
medición que se realiza con un electrodo de referencia. El criterio de potencial mínimo se basa en los estudios realizados por el
Profesor Michael Pourbaix, en 1939, quién estableció a través de un diagrama de potencial de electrodo Vs pH del medio, un
potencial mínimo equivalente a -850 mv con relación al electrodo de referencia cobre-sulfato de cobre, observando una zona
definida por la inmunidad del acero.
Los criterios de potencial mínimo de protección que se utilizará es de –850 mv respecto al Cu/SO4Cu como mínimo y permitiendo
recomendar así mismo, un máximo potencial de protección que pueda estar entre los 1200 mv a -1300 mv, sin permitir valores más
negativos, puesto que se corre el riesgo de sobre protección, que afecta de sobre manera al recubrimiento de la pintura, ya que hay
riesgos de reacción catódica de reducción de hidrógeno gaseoso que se manifiesta como un ampollamiento en la pintura.
Resistividad del suelo
Cuando se diseña protección catódica o simplemente cuando se estudia la influencia de la corrosión en un medio en el cual se
instalará equipos o se tenderá una línea, es necesario investigar las características del medio, entre estas características, relacionada
directamente con el fenómeno corrosivo se encuentra la resistividad del medio.
La resistividad es la recíproca de la conductividad o capacidad del suelo para conducir corriente eléctrica. En la práctica se ejecutan
medidas de resistencia de grandes masas de material y se calcula un valor promedio para el mismo.
Las áreas de menor resistividad son las que tienden a crear zonas anódicas en la estructura, pero así mismo son las zonas más aptas
para instalación de las camas de ánodos
En la práctica se realiza esta medida empleando un voltímetro y un amperímetro o bien instrumentos especiales como el Vibro-
Graund complementados mediante un equipo de cuatro picas o electrodo directamente en el campo y mediante el Soil Box en
laboratorio.
Cuando se ejecuta en el campo, el método consiste en introducir en el suelo 4 electrodos separados por espaciamientos iguales, los
espaciamientos representan la profundidad hasta lo que se desea conocer la resistividad este espaciamiento se lo representa con (d).
Se calcula la resistividad aplicando la siguiente fórmula:
rs =2*3.1416*d*Resistencia.

Resistividad ohm-cm Características

bajo 900 Muy corrosivo

900 a 2300 Corrosivo

2300 a 5000 Moderadamente corrosivo

5000 a 10000 Medio corrosivo

Sobre 10000 Menos corrosivo

Conclusiones
Como conclusiones tenemos los siguientes puntos:

1. El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en evidencia el proceso natural de que los metales
vuelven a su condición primitiva y que ello conlleva al deterioro del mismo. No obstante es este proceso el que provoca la
investigación y el planteamiento de fórmulas que permitan alargar la vida útil de los materiales sometidos a este proceso.
2. En la protección catódica entran en juego múltiples factores los cuales hay que tomar en cuenta al momento del diseño
del sistema, inclusive es un acto de investigación conjunta con otras disciplinas mas allá de la metalurgia, como la química y
la electrónica.
3. En el trabajo se confirma que la lucha y control de la corrosión es un arte dentro del mantenimiento y que esta área es
bastante amplia, dado el sinnúmero de condiciones a los cuales se encuentran sometidos los metales que forman equipos y
herramientas.
4. Como última conclusión está el hecho de que hay que ahondar en estos conocimientos pues ellos formarán parte integral
de la labor que debe desempeñar un Ingeniero de Mantenimiento.

Tipos de Corrosión

Antes de analizar los efectos para la sociedad que tiene la corrosión, tenemos que ver los diversos tipos de corrosión que
existen. Los tipos de corrosión se pueden clasificar de la siguiente manera:

General o Uniforme

Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento uniforme producto de la pérdida regular del metal superficial. A su vez,
esta clase de corrosión se subdivide en otras:

Atmosférica

De todas las formas de corrosión, la Atmosférica es la que produce mayor cantidad de daños en el material y en mayor proporción.
Grandes cantidades de metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la atmósfera y por lo mismo se ven atacados por
oxígeno y agua. La severidad de esta clase de corrosión se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y otros
contaminantes atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase de corrosión es mejor dividirla según ambientes. Los
ambientes atmosféricos son los siguientes:

Industriales

Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros agentes ácidos que pueden promover la corrosión de los metales. En
adición, los ambientes industriales contienen una gran cantidad de partículas aerotransportadas, lo que produce un aumento en la
corrosión.

Marinos

Esta clase de ambientes se caracterizan por la presentia de cloridro, un ión particularmente perjudicial que favorece la corrosión de
muchos sistemas metálicos.

Rurales

En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión atmosférica, caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras
especies agresivas.

Existen factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la Temperatura, la Presencia de Contaminantes en el Ambiente
y la Humedad.

Galvánica

La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir
cuando metales distintos (con distinto par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una solución
conductiva).

El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones, dependiendo de las condiciones. La corrosión
galvánica puede ser particularmente severa cuando las películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por erosión.

Esta forma de corrosión es la que producen las


Celdas Galvánicas. Sucede que cuando la reacción
de oxidación del ánodo se va produciendo se van
desprendiendo electrones de la superficie del metal
que actúa como el polo negativo de la pila (el ánodo)
y así se va produciendo el desprendimiento paulatino
de material desde la superficie del metal. Este caso
ilustra la corrosión en una de sus formas más
simples.
Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este caso bastante común se presente en variadas formas y muy
seguido. Por ejemplo, la corrosión de tuberías subterráneas se puede producir por la formación de una pila galvánica en la cual una
torre de alta tensión interactúa con grafito solidificado y soterrado, con un terreno que actúe de alguna forma como solución
conductiva.

Metales Líquidos

La corrosión con metales líquidos corresponde a una degradación de los metales en presencia de ciertos metales líquidos como el
Zinc, Mercurio, Cadmio, etc. Ejemplos del ataque por metal líquido incluyen a las Disoluciones Químicas, Aleaciones Metal-a-
Metal (por ej., el amalgamamiento) y otras formas.

Altas Temperaturas

Algunos metales expuestos a gases oxidantes en condiciones de muy altas temperaturas, pueden reaccionar directamente con ellos
sin la necesaria presencia de un electrolito. Este tipo de corrosión es conocida como Empañamiento, Escamamiento o Corrosión por
Altas Temperaturas.Generalmente esta clase de corrosión depende directamente de la temperatura. Actúa de la siguiente manera: al
estar expuesto el metal al gas oxidante, se forma una pequeña capa sobre el metal, producto de la combinación entre el metal y el
gas en esas condiciones de temperatura. Esta capa o “empañamiento” actúa como un electrolito “sólido”, el que permite que se
produzca la corrosión de la pieza metálica mediante el movimiento iónico en la superficie.Algunas maneras de evitar esta clase de
corrosión son las siguientes:

• Alta estabilidad termodinámica, para generar en lo posible otros productos para reacciones distintas.
• Baja Presión de Vapor, de forma tal que los productos generados sean sólidos y no gases que se mezclen con el
ambiente.

La corrosión por Altas Temperaturas puede incluir otros tipos de corrosión, como la Oxidación, la Sulfatación, la Carburización, los
Efectos del Hidrógeno, etc.

Localizada

La segunda forma de corrosión, en donde la pérdida de metal ocurre en áreas discretas o localizadas.Al igual que la
General/Uniforme, la corrosión Localizada se subdivide en otros tipos de corrosión. A continuación, veremos los más destacados.

Corrosión por Fisuras o “Crevice”

La corrosión por crevice o por fisuras es la que se produce en pequeñas cavidades o huecos formados por el contacto entre una pieza
de metal igual o diferente a la primera, o más comúnmente con un elemento no- metálico. En las fisuras de ambos metales, que
también pueden ser espacios en la forma del objeto, se deposita la solución que facilita la corrosión de la pieza. Se dice, en estos
casos, que es una corrosión con ánodo estancado, ya que esa solución, a menos que sea removida, nunca podrá salir de la fisura.
Además, esta cavidad se puede generar de forma natural producto de la interacción iónica entre las partes que constituyen la
pieza.Algunas formas de prevenir esta clase de corrosión son las siguientes:

• rediseño del equipo o pieza afectada para eliminar fisuras.


• cerrar las fisuras con materiales no-absorventes o incorporar una barrera para
prevenir la humedad.
• prevenir o remover la formación de sólidos en la superficie del metal.

Corrosión por Picadura o “Pitting”

Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y el proceso


(reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que afectan. Puede
observarse generalmente en superficies con poca o casi nula corrosión generalizada. Ocurre
como un proceso de disolución anódica local donde la pérdida de metal es acelerada por la
presencia de un ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.

Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:

Corrosión por Fricción o Fretting : es la que se produce por el movimiento relativamente pequeño (como una vibración) de 2
sustancias en contacto, de las que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de picaduras en la superficie del
metal, las que son ocultadas por los productos de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es removida.
Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de burbujas en la superficie del metal (en contacto con un
líquido). Es un fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos. Genera una serie de
picaduras en forma depanal.

Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado, en donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa
similar a la aleación primitiva. En este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles como al Plata-Cobre o Cobre-Oro.
Quizá la parte más nociva de esta clase de ataques está en que la corrosión del metal involucrado genera una capa que recubre las
picaduras y hace parecer al metal corroído como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños en el metal al
someterlo a una fuerza mecánica.

Corrosión Microbiológica (MIC)Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la falla o actúan como
aceleradores del proceso corrosivo localizado.La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales están
sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión.Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la
superficie del metal, acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal, acelerando o produciendo, en su defecto, el
proceso de la corrosión

La Corrosión en la Industria y sus Procesos. Como se mencionó en un principio, la mayor problemática de la corrosión es la
destrucción del metal al que afecta. Ahora intentaremos ver un enfoque desde la industria, el sector más afectado por la
corrosión, a cerca de los ataques que este proceso causa. Podemos hablar desde fracturas, hasta fugas en tanques,
disminución de la resistencia mecánica de las piezas y muchas otras maneras de efectos por los ataques. Aún así, lo peor de
todo es que si no son prevenidas estas clases de ataques por corrosión, la seguridad de las personas es algo que se ve
permanentemente afectado.Existen dos clases de pérdidas desde el punto de vista económico.

• DIRECTAS: las pérdidas directas son las que afectan de manera inmediata cuando se produce el ataque. Estas se pueden
clasificar en varios tipos también, de las cuales las más importantes son el Coste de las Reparaciones, las Sustituciones
de los Equipos Deteriorados y Costes por Medidas Preventivas.
• INDIRECTAS: se consideran todas las derivadas de los fallos debidos a los ataques de corrosión. Las principales son la
Detención de la Producción debida a las Fallas y las Responsabilidades por Posibles Accidentes.

En general, los costes producidos por la corrosión oscilan cerca del 4% del P.I.B. de los países industrializados. Muchos de estos
gastos podrían evitarse con un mayor y mejor uso de los conocimientos y técnicas que hoy en día están disponibles.