BAB 1

PENDAHULUAN

.1. Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK) ikut mendorong
perkembangan dunia industri sehingga diperlukan sumber daya manusia yang
berkualitas dan profesional di bidangnya. Peningkatan kualitas sumber daya
manusia ini dapat dicapai melalui lembaga pendidikan formal maupun non formal
dengan cara meningkatkan kualitas pendidikan sesuai dengan kurikulum yang
telah ditentukan dan peran serta dari dunia industri dengan memberikan dukungan
sarana dan prasarana.
Kerja praktek merupakan kegiatan akademik dan prasyarat kelulusan
mahasiswa di program studi S1 Teknik Kimia, Institut Sains & Teknologi
AKPRIND Yogyakarta dengan tujuan untuk meningkatkan profesionalisme
mahasiswa dalam menerapkan materi dan teori yang telah didapat di dunia kuliah.
Untuk diproyeksikan siap di dunia kerja sehingga kebutuhan tenaga professional
di dunia kerja khususnya dalam lingkup industri kimia nasional dapat terpenuhi.
maka mahasiswa diharapkan mampu mengaplikasikan teori-teori yang telah
didapatkan dengan cara program mata kuliah kerja praktek dan diharapkan
melalui program ini nantinya akan melatih, membina, dan mengarahkan
mahasiswa agar terampil di dunia kerja.
Untuk mempersiapkan tenaga teknik kimia yang berwawasan dan
terampil maka sangat dibutuhkan kerja sama yang erat antara perguruan tinggi
dengan kalangan praktisi, industri dan bidang-bidang usaha terkait. Hal ini dapat
diwujudkan melalui kesempatan untuk melaksanakan kegiatan kerja praktek di
suatu pabrik atau industri kimia. Industri pembuatan pupuk merupakan salah satu
fokus utama dalam bidang teknik kimia yang berpotesi menjadi wadah dalam
penerapan disiplin ilmu dalam bidang bidang teknik kimia sehingga dengan
demikian mahasiswa memiliki bekal yang cukup dan dapat diandalkan, untuk
kemudian terjun dalam bidang profesi yang sesuai dengan tujuan pendidikan yang
telah ditempuh di perguruan tinggi. PT Pupuk Sriwidjaja Palembang, merupakan
salah satu pabrik pupuk terbesar di Indonesia dan cukup berpengaruh terhadap
pembangunan nasional dan tempat yang tepat untuk penerapan ilmu dan disiplin
teknik kimia dalam hal pembuatan pupuk urea.

1.2. Sejarah Perusahaan

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang merupakan perusahaan yang bergerak
di bidang produksi dan pemasaran pupuk, didirikan berdasarkan akta Notaris
Eliza Pondang nomor 177 tanggal 24 Desember 1959 dan diumumkan dalam
Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. Pada
saat itu, yang menjadi Presiden Direktur adalah Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon
Mustafa sebagai Direktur Utama.
PT. Pupuk Sriwidjaja memulai operasional usaha dengan tujuan utama
untuk melaksanakan dan menunjang kebikjasanaan dan program pemerintah di
bidang ekonomi dan pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk dan
kimia lainya, PT. Pupuk Sriwidjaja semula merupakan Badan Usaha Milik Negara
berbentuk Perseroan Terbatas. Berdasar PP No. 20 tahun 1964 status hukumnya
diubah menjadi Perusahaan Negara. Tetapi dengan PP No. 20 tahun 1969
dikembalikan lagi status hukumnya menjadi Perseroan Terbatas.

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ditunjuk sebagai induk perusahaaan

yang membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk dan
petrokimia Pada tahun 1997, Perusahaan-perusahaan pupuk yang tercakup dalam
holding tersebut adalah:
1. PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang, Sumatera Selatan sebagai perusahaan
induk.
2. PT. Petrokimia Gresik (berdiri 31 Mei 1975) di Gresik, Jawa Timur.
3. PT. Pupuk Kujang (9 Juni 1975) di Cikampek, Jawa Barat.
4. PT. Pupuk Kalimantan Timur (7 Desember 1977) di Bontang, Kalimantan
Timur.
5. PT. Pupuk Iskandar Muda (24 Februari 1982) di Lhokseumawe, NAD.
Selain itu, terdapat perusahaan-perusahaan lainnya (sebagai bagian dari
holding company) yang berdiri karena kebutuhan PT PUSRI dan anak-anak
perusahaannya yakni:
 a. PT. Rekayasa Industri (11 Maret 1985) di Jakarta, yakni perusahaan yang
bergerakdi bidang konsultasi teknik, perancangan, dan konstruksi pabrik.
b. PT. Mega Eltra (1970) di Jakarta, bergerak dalam bidang layanan ekspor-
impor,pemasok barang kimia, distributor pupuk, dan konstruksi.
Selanjutnya, pada tahun 2010 dilakukan pemisahan (Spin Off) dari
Perusahaan Perseroan (Persero) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang dan
pengalihan hak dan kewajiban PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang sebagaimana tertuang didalam RUPS-LB tanggal 24
Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011. Sejak tanggal 18 April 2012,
Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT. Pupuk Indonesia Holding
Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan pupuk yang baru,
menggantikan nama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero). Hingga kini PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand dan merk dagang PT. Pupuk
Sriwidjaja. Program yang dilakukan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang telah dapat
membuahkan hasil dengan meningkatkan jumlah produksi Amoniak dan Urea
dengan mengurangi konsumsi energi yang dibutuhkan. Dengan keberadaan empat
pabrik yang dimiliki saat ini, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang telah menjadi
produsen pupuk Urea terbesar di Indonesia.

Pabrik pertama yang didirikan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah

PUSRI I diresmikan pada tanggal 4 November 1969 dengan kapasitas terpasang
sebesar 180 ton amoniak/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana PUSRI I
pada tanggal 16 Oktober 1963. Pada tahun 1965, direncanakan perluasan pabrik
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui penandatanganan perjanjian kerjasama
antara Departemen Perindustrian dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari
Jepang. Namun rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya
pemberontakan G30S/PKI. Tahun 1968, dilakukan perencanaan pembangunan
kembali dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk &
associate dari Amerika Serikat.
Pabrik PUSRI II didirikan dengan kapasitas terpasang 600 ton
amoniak/hari dan 1150 ton urea/hari pada Tahun 1972 dan pembangunannya
selesai pada tahun 1974 dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp
dari Jepang. Pada tahun 1992, dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas produk
pabrik PUSRI II menjadi 570.000 ton urea/tahun. Seiring dengan kebutuhan
pupuk di Indonesia meningkat dengan pesat sehingga pada waktu yang relatif
bersamaan didirikan pabrik PUSRI III dan IV.
Pabrik PUSRI III didirikan pada 21 Mei 1976 oleh M.W Kellog Overseas
Corp dan Toyo Engineering Corp dengan kapasitas terpasang 1000 ton
amoniak/hari dengan menggunakan proses Kellog dan 1725 ton urea/hari atau
330.000 ton amoniak/tahun dan 570.000 ton urea/tahun dengan proses Mitsui
Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Sedangkan pabrik PUSRI IV
didirikan dalam kurun waktu 5 (lima) bulan setelah pembangunan PUSRI III
dengan kapasitas terpasang dan proses yang sama dengan PUSRI III.
Pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai tidak efisien lagi
pada Tahun 1985. Sebagai penggantinya pada tahun 1990 didirikan pabrik
PUSRI-IB dengan kapasitas terpasang 446.000 ton amoniak/tahun dengan
menggunakan proses Kellog dan 570.000 ton urea/tahun dengan mengunakan
proses Advanced Cost and Energi Savings (ACES) dari TEC. Konstruksi pabrik
ini dikerjakan oleh PT Rekayasa Industri (Indonesia).
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang bekerjasama dengan Imperial
Chemical Industry (ICI) melakukan program Amonia Optimization Project (AOP)
dan Urea Optimization Project (UOP) dalam upaya optimasi produksi pada
Pabrik PUSRI II, III, dan IV. Dengan optimasi tersebut, produksi amoniak Pabrik
PUSRI II, III, dan IV mengalami peningkatan sebesar 10%. Sementara itu,
produksi urea Pabrik PUSRI II mengalami peningkatan sebesar 50% dan
penghematan penggunaan gas alam sebesar 30%.
Sebagai perusahaan yang bertanggung jawab atas kelangsungan industri
pupuk nasional, Pusri telah mengalami berbagai perubahan dalam manajemen dan
wewenang yang sangat berkaitan dengan kebijakan-kebijakan pemerintah. Saat ini
Pusri secara resmi beroperasi dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
dengan tetap menggunakan brand dan merek dagang Pusri.
 Tabel 1.1. Data Pabrik PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Tahun Licensor Kapasitas
Pabrik mulai
beroperasi proses (ton/tahun)

KBR Purifier Technologi Amoniak:907500

PUSRI II B 2016 dan ACESS 21 of Toyo
Engineering Urea:660.000
Kellog MTC, Total Recycle Amoniak:330.000
PUSRI III 1976 C Improved
Urea:570.000
Kellog MTC, Total Recycle
Amoniak:330.000
PUSRI IV 1977 C Improved
Urea:570.000
Kellog Advance Process
for Cost and Energy Amoniak:446.000
PUSRI IB 1995 Saving. ACES of Toyo Eng.
Corp Urea:570.000

1.3. Profil Perusahaan

1.3.1. Tujuan Perusahaan

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang memiliki tujuan sebagai berikut:

a. Melaksanakan dan menunjang program pemerintah di bidang ekonomi dan

pembangunan nasional pada umumnya, dan pada bidang industri pupuk
dan industri kimia lain yang ada khususnya.
b. Menjalankan produksi, perdagangan, pemberian jasa dan usaha lain.
c. Mendirikan dan menjalankan perusahaan dan usaha lainnya yang
mempunyai hubungan dengan bidang usaha tersebut, baik secara sendiri-
sendiri maupun secara bersama-sama dengan pihak lain yang sejalan
dengan ketentuan-ketentuan dalam anggaran dasar.

1.3.2. Visi
Visi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah menjadi perusahaan pupuk
terkemuka tingkat regional.
1.3.3. Misi
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang mengemban tiga misi pokok, yaitu :
a. Sebagai unit usaha PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang harus dikelola dengan
efisien dan produktivitas secara optimal.
b. Sebagai penggerak pembangunan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
dituntut untuk dapat menunjang pembangunan dibidang industri lainnya
sehingga mampu berperan dalam meratakan pembangunan saat ini.
c. Sebagai stabilisator, PT. PUSRI harus dapat menunjang produksi pangan
nasional dalam usaha stabilitas pengadaan pupuk bagi para petani dengan
selalu memakai prinsip lima tepat, yaitu “tepat jumlah, waktu, jenis,
tempat, serta harga”.

1.3.4. Tata Nilai

Tata nilai yang dimiliki PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yaitu Integritas,
Profesional, Fokus pada pelanggan, Loyalitas dan Baik sangka.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pupuk Urea

Pupuk Urea adalah pupuk kimia mengandung Nitrogen (N) berkadar

tinggi. Unsur Nitrogen merupakan zat hara yang sangat diperlukan tanaman.
Pupuk urea berbentuk butir-butir kristal berwarna putih. Pupuk urea dengan
rumus kimia NH2CONH2 merupakan pupuk yang mudah larut dalam air dan
sifatnya sangat mudah menghisap air (higroskopis), karena itu sebaiknya disimpan
di tempat yang kering dan tertutup rapat. Pupuk urea mengandung unsur hara
nitrogen 46%, moisture 0,5%, kadar biuret 1%, ukuran 1-3,35 mm 90% Min serta
berbentuk Prill.(Arif, A. 2014. Deskripsi proses operasi pusri 1B).
Ciri-ciri pupuk urea:
a. mengandung nitrogen (N) berkadar tinggi.

b. berbentuk butir-butir kristal berwarna putih.

c. memiliki rumus kimia NH2 CONH2.

d. mudah larut dalam air dan sifatnya sangat mudah menghisap air
(higroskopis).

e. mengandung unsur hara N sebesar 46%.

f. standar SNI 2801:2010

Unsur hara Nitrogen dikandung dalam pupuk urea sangat besar kegunaannya bagi
tanaman untuk pertumbuhan dan perkembangan, diantaranya:

a. Membuat daun tanaman lebih hijau segar dan banyak mengandung

butirhijau daun (chlorophyl) yang mempunyai peranan sangat penting dalam
proses fotosintesa.

b. Mempercepat pertumbuhan tanaman (tinggi, jumlah anakan, cabang dan

lain-lain)

c. Menambah kandungan protein tanaman

 d. Dapat dipakai untuk semua jenis tanaman baik tanaman pangan,
holtikultura, tanaman perkebunan.

e. Dengan pemupukan yang tepat & benar (berimbang) secara teratur, tanaman
akan tumbuh segar, sehat dan memberikan hasil yang berlipat ganda dan
tidak merusak struktur tanah.

2.2. Proses Pembuatan Urea

2.2.1. Sintesis di reaktor
Didalam reaktor terjadi reaksi antara ammonia (NH3) dengan
karbondioksida (CO2) membentuk ammonium carbamate (NH2COONH4) dengan
reaksi eksotermis kemudian akan diikuti dengan reaksi dehidrasi carbamate
menjadi urea dengan reaksi endotermis. Reaksi karbamate sebagian besar di
carbamate condenser dan sebagian kecil di reaktor. Sedangkan reaksi dehidrasi
carbamate terjadi di reaktor. Adapun reaksi dalam reaktor sebagai berikut:
Reaksi pembentukan carbamate:
2NH3 (l) + CO2 (g)  NH2COONH4 (l) (+Q1)

Reaksi dehidrasi carbamate:

NH2COONH4 (l)  NH2CONH2 (l) + H2O (l) (-Q2)

2.2.2. Pelepasan gas-gas terlarut

Produk reaktor ( urea cair, CO2, ammonium carbamat, dan kelebihan
NH3) dimasukan ke dalam stripper, untuk melepaskan gas-gas yang terlarut.
Selanjutnya produk dialirkan ke dekompuser sehingga ammonium karbamate
terurai menjadi CO2 dan NH3 yang kemudian akan dierap kedalam Absorber.
Reaksi yang terjadi:
NH2CONH2 + H2O  CO2+ 2NH3
Saat pada kondisi tekanan partial ammonia rendah dan temperatur diatar 100 OC,
urea akan terkonversi menjadi ammonia dan biuret seperti pada reaksi berikut:
NH2CONH2  NH2CONHCONH2 + NH3
Pada reaksi di atas adalah reversible dan variabel yang mempengaruhi adalah
temperatur, konsentrasi ammonia dan waktu tinggal.

2.2.3. Proses pemisahan ammonium carbamat

Memisahkan ammonium carbamat dan excces NH3 dari larutan urea
menggunakan alat decompuserdengan pemanasan dan penurunan tekanan reaksi
yang terjadi sebagai berikut:
NH2CONH2  CO2 + 2NH3

2.2.4. Proses penyerapan gas NH3 dan CO2

Menyerap gas NH3 dan CO2 dari decomposer menggunakan alat
absorber dalam air dan larutan carbamat untuk dikembalikan ke reaktor.
Reaksi yang terjadi:
CO2 + 2NH3 NH2COONH4

2.2.5. Proses pemisahan uap air

Memisahkan uap air dari gas yang terikut (NH3 dan CO2) dan direcycle
kembali ke unit sentesis, sesuai reaksi:
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2NH3

2.3. Struktur Kepemimpinan dan Manajemen Perusahaan

Perkembangan suatu perusahaan sangat ditunjang oleh struktur
organisasinya yang baik sehingga efisiensi kerja yang tinggi dapat tercapai. Jika
efisiensi kerja tinggi maka akan menciptakan produktifitas kerja yang optimal.
Kondisi tersebut sangat diharapkan oleh perusahaan sehingga diperoleh
peningkatan baik kuantitas maupun kualitas produk. Demikian halnya dengan PT
PUSRI Palembang yang selalu memperbarui struktur organisasinya sesuai dengan
peranan dan tanggung jawab perusahaan sehingga mampu menghadapi
perkembangan yang terjadi. Sebelumnya, tugas operasional sesuai dengan surat
keputusan direksi No.SK/DIR/251/2009, tanggal 24 November 2009,
dilaksanakan oleh dewan direksi yang terdiri dari Direktur Utama yang
membawahi lima orang direktur, yaitu: Direktur Produksi, Direktur Pemasaran,
Direktur Teknik dan Pengembangan,Direktur keuangan, Direktur SDM dan
Umum.
Namun terjadi perubahan pada awal tahun 2001 yang bertujuan untuk
menyempurnakan struktur organisasi yang ada di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
menjadi lebih efisien dan fleksibel. Sistem organisasi yang digunakan PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang dalam pengelolaannya adalah berdasarkan sistem Line and
Staff Organization. Dalam hal ini bentuk perusahaannya berupa Perseroan
Terbatas (PT) dengan modal pengelolaan pabrik berasal dari pemerintah. Proses
manajemen berdasarkan Total Quality Control Management yang melibatkan
seluruh pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan mutu secara kontinyu.
Kedudukan tertinggi dalam stuktur organisasi yang ada di PT PUSRI Palembang
adalah Dewan Komisaris. Dewan Komisaris bertugas memberikan pembinaan dan
pengawasan terhadap kelangsungan manajemen maupun operasional perusahaan.

Struktur organisasi perusahaan yang disampaikan pada tanggal 1 Januari

2011 dalam SK Direksi sejak tahun 2011, terjadi penggabungan antara Direktur
Keuangan dan Direktur Pemasaran yang digabung menjadi Direktur Komersil.
Jadi, saat ini Direktur utama hanya membawahi empat orang Direktur, yaitu:
Direktur Produksi, Pemasaran, Teknik dan Pengembangan, keuangan, dan
Direktur SDM dan Umum.
 Gambar 2.1. Struktur Organisai PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.

Penjenjangan karyawan yang ada di dalam perusahaan didasarkan kepada

tingkat pendidikan, keahlian dan pengalaman. Berdasarkan jabatan dalam struktur
organisasi, karyawan yang berkerja pada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang dapat
dikelompokkan sebagai berikut yaitu Direksi, General Manager, Manager,
Superintenden, Asisten Superintenden, Foreman Senior, Foreman,Karyawan.
Untuk promosi kejenjangan yang lebih tinggi maupun untuk kenaikan
tingkat golongan, maka setiap tahun diadakan penilaian karyawan yang meliputi
loyalitas, dedikasi, pengetahuan, keterampilan, tingkah laku, pergaulan sesama
karyawan dan produktifitas kerja. Kenaikan jabatan terjadi apabila ada formasi
kosong dan sistemnya dari bawah ke atas, sedangkan untuk mutasi jabatan
dilakukan pada posisi yang hampir sejajar.
2.3.1. Kompartemen Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan
Lingkungan
Sebagai salah satu komponen penting dalam PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang, direktorat produksi membawahi tiga kompartemen, antara lain,
departemen rendal produksi, laboratorium, K3 dan LH
a) Departemen Rendal Produksi
Departemen rendal dan produksi bertugas dalam mengevaluasi efisiensi
dan performa pabrik serta mengendalikan kualitas bahan baku pembantu
untuk operasional pabrik.
b) Departemen Laboratorium
Departemen laboratorium bertugas dalam menganalisa kontrol serta
menentukan dan mengawasi kualitas produk dan bahan baku.
c) Departemen K3 dan LH
Departemen K3 dan LH dibantu oleh beberapa dinas, yaitu : Dinas
Pemeriksa Teknik, Dinas Lingkungan Hidup, Dinas Kebakaran dan
Keselamatan Kerja, Dinas Penggantian Urea Ekspedisi (PUEKS).

2.3.2. Kompartemen Pemeliharaan

Kompartemen pemeliharaan bertanggung jawab dalam pemeliharaan serta
perawatan peralatan pabrik dan alat transportasi yang berhubungan dengan
operasional pabrik. Departemen dalam kompartemen pemeliharaan ini yaitu,
Departemen Pemeliharaan Mekanikal, Departemen Pemeliharaan Listrik dan
Instrumen, Departemen Perbengkelan, Departemen Jaminan dan Pengendalian
Kualitas, Departemen Perencanaan dan Pengendalian Turn Around.
a. Departemen pemeliharaan mekanikal berpungsi untuk mengganti
peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis
b. Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen berfungsi untuk untuk
mengontrol dan mengawasi sumber listrik.
c. Departemen Perbengkelan berfungsi untuk memodifikasi peralatan
produksi serta tambahan unit produksi dalam rangka peningkatan
efisiensi dan produktivitas.
 d. Departemen Jaminan dan Pengendalian Kualitas berfungsi untuk
mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil produksi
e. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Turn Around berfungsi untuk
merencanakan kondisi operasi pabrik sehingga dapat di operasikan

2.3.3. Kompartemen Operasi

Kompartemen ini bertanggung jawab terhadap koordinasi jalannya
kegiatan produksi, tugas utama pada kompartemen ini yaitu: Mengoperasikan
waktu operasi dan faktor produksi yang tinggi, tetapi tetap memperhatikan
keselamatan peralatan, personalia,dan lingkungan; Menjaga kualitas produksi,
bahan baku, material, dan peralatan serta bahan penunjang sehingga sasaran
produksi tercapai dengan tolak ukur kualitas produktivitas dan keamanan dan
mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis. Divisi ini
membawahi beberapa departemen sebagai berikut:
a) Departemen Operasi IB, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI-IB
b) Departemen Operasi IIB, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI-II B
c) Departemen Operasi III, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI-III
d) Departemen Operasi IV, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI-IV
e) Departemen Pengantongan dan Angkutan
f) Departemen STG Boiler.
Setiap shift bekerja selama delapan jam dengan pembagian jam kerja
yaitu Day Shift : 07.30-15.30, Swing Shift : 15.30-23.30, Night Shift : 23.30-
07.30. Dalam sirkulasi kerja operator (karyawan shift) terdapat empat regu
dimana pembagian shift kerja tiga regu dan satu regu libur dimana siklus tersebut
bekerja secara bergantian. Selain itu terdapat karyawan non-shift dengan jadwal
shift dengan jadwal jam kerja yaitu :
a) Hari Senin-Kamis : 07.30-16.30 dengan waktu istirahat 12.00-13.00
b) Hari Jumat : 07.30-17.00 dengan waktu istirahat 11.30-13.00
c) Hari Sabtu-Minggu : Libur
2.4. Lokasi Pabrik
Berikut ini merupakan tampilan lokasi PT PUSRI Palembang yang di
ambil dari foto udara pada Gambar 2.3. berikut :

U
Urea plant utilitas plant
S P-II P-II

P. IIB Plant Urea plant

NH3 plant P-III
Y NH3 plant
P-II
P-III
Urea plant
O P-IV
o
utilitas plant
P-III
N O
NH3 plant
18 17
16 15 P-IV
O

L A M L 19
14 13
O
R 20 9
12 10 8 utilitas
K P.IB Plant 6 7 plant
A 23 22 21
11
4 5 P-IV

Q P J 2 3
24 25 26 27 1

Y P P I H
P P
D D
D G
E
F
C

B
A A

JL. Mayor Zen

Gambar 2.3. Peta lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Keterangan: N. Main Lab
A. Pos satpam O. Amonia storage
B. Kantor utama P. Kantor
C. Lapangan Q. Wisma
D. Perumahan R. Lapangan olahraga
E. Gedung serba guna S. Gudang
F. Diklat T. Dermaga
G. Sekolah U. PPU
H. Kolam V. Rumah sakit
I. Masjid W. Wisma
J. Rumah makan 1. Primary Reformer
K. Parkir 2. Secondary Reformer
L. Tenik proses 3. Stripper
M. Dinas K3 4. Absorber
 5. Metanator 16. Seksi sintesis urea
6. HTSC dan LTSC 17. Sistem pembangkit listrik
7. ARU 18. Package boiler
8. HRU, PGRU 19. Waste heat boiler
9. Molecular sieve 20. Kantor dan pusat kontrol
10. Kompresor 21. Cooling tower
11. Refrigerasi 22. GMS
12. Reaktor amonia 23. Unit penukar anion, katian
13. Seksi penjumputan 24. Penukar anion-kation
(recovery) 25. Filter water
14. Seksi purifikasi 26. Sand filter
15. Seksi kristalisasi dan 27. Tangki klarifikasi
pembutiran (prilling)

Pabrik Pupuk Sriwidjaja didirikan kira-kira 7 km dari pusat kota

Palembang, di tepi Sungai Musi yang merupakan sungai terbesar di Palembang.
Alasan pemilihan daerah tepi sungai Musi sebagai lokasi pabrik antara lain :
a) Letaknya berdekatan dengan wilayah operasi pertambangan dan pengilangan
minyak Pertamina sehingga bahan baku gas alam mudah untuk diperoleh dan
tersedia dalam jumlah yang cukup besar.
b) Sungai Musi merupakan sumber air yang tidak pernah kering sepanjang tahun,
yang menunjang bahan baku pembuatan steam dan keperluan utilitas lainnya,
disamping sebagai sarana transportasi untuk mengangkut hasil pabrik.
c) Di daerah ini memungkinkan adanya perluasan area pabrik.
 BAB III

PROSES PEMBUATAN PUPUK UREA

3.1. Bahan Baku dan Pendukung Pabrik Urea

3.1.1. Bahan baku
a. Amonia Cair

Amonia yang digunakan pada Pabrik Urea ini merupakan produk dari pabrik
Amonia. Adapun sifat kimia dan fisika dari ammonia adalah sebagai berikut:

1. Sifat-sifat kimia amonia cair, antara lain :

a. Titik didih : – 33 0C
b. Titik beku : – 77,70 0C
c. Temperatur kritis : 133,35 0C
d. Tekanan kritis : 1657 psi
2. Sifat-sifat fisika amonia cair, antara lain :
a. Rumus molekul NH3,
b. Berat molekul 17,03 g/gmol,
c. Pada tekanan atmosfer, NH3 berbentuk gas tidak berwarna, berbau
menyengat dan sangat larut dalam air, alkohol dan eter,
d. Mudah meledak dan beracun serta menyebabkan iritasi bila dihirup,
e. Larutan ammonia dalam air pada temperatur –38 0C sampai – 41 0C,
akan membeku membentuk kristal berbentuk jarum.
f. Ammonia memiliki bau menyengat yang khas namun tidak berbahaya
bila terhirup dalam dalam waktu tertentu.
Sedangkan spesifikasi ammonia yang dihasilkan disesuaikan dengan kebutuhan
untuk pabrik urea. Spesifikasi ammonia sebagai bahan baku pabrik urea dapat
dilihat pada Tabel 3.1.
 Tabel 3. 1. Spesifikasi amonia cair sebagai bahan baku pabrik urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan 20 (min. 18) kg/cm2

o
Temperatur 25-30 C
Jumlah 40,7 MT/jam
NH3 99,5 (min) %berat
H2O 0,5 (min) %berat
Minyak 5 (min) ppm
Sumber: Amonia P-IB, 2018

b. Gas karbon dioksida (CO2)

Spesifikasi Karbon dioksida yang digunakan di Pabrik Urea dapat dilihat
sebagai berikut:

Sifat-sifat kimia, antara lain:

Titik didih : – 57,5 0C

Titik beku normal : – 78,4 0C

Temperatur kritis : 38 0C

Tekanan kritis : 0,6 kg/cm2

Panas peleburan : 1900 kal/mol

Panas penguapan : 6030 kal/mol

Sifat-sifat fisika, antara lain:

a. Pada suhu kamar berupa gas yang tidak berwarna,
b. Mempunyai bau dan rasa yang lemah,
c. Tidak beracun, akan tetapi dapat menimbulkan efek sesak pada tubuh,
d. Larut dalam air pada temperatur 150C, tekanan 1 atm dengan
perbandingan volume CO2 : H2O = 1 : 1.
Adapun spesifikasi CO2 yang dihasilkan dari pabrik Amonia dapat dilihat pada Tabel 3.2.
 Tabel 3.2. Spesifikasi gas CO2 sebagai bahan baku pabrik urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan 0,6 kg/cm2 G

o
Temperatur 38 C
Komposisi:
 CO2 (Dry basis) 98 (min) % berat
 H2O Jenuh
 Belerang total 1 (maks) ppm vol

Sumber: Urea P-IB, 2018

3.1.2. Bahan pendukung

a. Steam
Spesifikasi steam yang digunakan dapat dillihat pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3 Spesifikasi steam pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan (Middle Steam) 42 Kg/cm2

o
Temperatur 400 C
Laju alir 100 MT/jam

Sumber: Utilitas P-IB, 2018

b. Air Demin
Spesifkasi air demin yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 3.4.

Tabel 3.4. Spesifikasi air demin pabrik urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 5,3 kg/cm2
o
Temperatur
28 C
10 MT/jam
Jumlah
SiO2
0,05 (maks) ppm
Total Padatan terlarut 0,5 (maks) ppm
Sumber: Urea P-IB, 2018
c. Cooling Water
 Spesifikasi cooling water yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 3.5

Tabel 3.5 Spesifikasi cooling water pabrik urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan 4 kg/cm2
o
Temperatur 32 C
Faktor Fouling 0,0002 m2 jam oC/kkal
pH 6.5-7.5 -
Tubidity 3 (maks) Ppm
Total hardness 25 (maks) Ppm sebagai CaCO3
Warna 10 (maks) Sebagai harzen unit
Fe 0,1 (maks) ppm
Cl2 8 (maks) ppm
Sulfat 10 ppm sebagai SO4
Total Dissolved solid 80 (maks) ppm

d. Boiler Feed Water (Air Umpan Boiler)

Spesifikasi air umpan boiler untuk desuperheater dilihat pada Tabel 3.6

Tabel 3.6 Spesifikasi air umpan boiler pabrik urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 58,1 kg/cm2
o
Temperatur 113 C
Total solid 0,25 ppm sebagai CaCO3
Kadar SiO2 0,03 (maks) ppm sebagai SiO2
Konduktivitas 1 Microohm/cm

Sumber: Urea P-IB, 2018

e. Nitrogen

Spesifikasi Nitrogen sebagai bahan baku seperti tabel 3.7

 Tabel 3.7. Spesifikasi Nitrogen yang digunakan pada pabrik urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan 4 kg/cm2
o
Temperatur 28 C
Komposisi:
 NOx 10 (maks) Ppm
 O2 300 (maks) Ppm
Sumber: Urea P-IB, 2018

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang dalam produksi urea menggunakan 2

jenis teknologi proses. Pabrik Pusri IB menggunakan teknologi ACESS
(Advanced Cost and Energy Savings). Sedangkan Pabrik Pusri II, III, dan IV
menggunakan teknologi TRCI (Total Recycle C Improved). Teknologi ACESS
merupakan teknologi yang cukup banyak digunakan pada saat ini karena lebih
menghemat biaya dan energi.

3.2. Teknologi yang digunakan di PT. Pupuk sriwidjaja palembang

3.2.1. Teknologi Acess

Advanced Cost and Energy Savings (ACESS) merupakan teknologi yang
dikembangkan oleh perusahaan dari Jepang yaitu Toyo engineering Corp.
Teknologi ACESS ini sudah banyak digunakan oleh perusahaan pupuk di
Indonesia diantaranya PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang dan Pupuk Kaltim.
Teknologi ACESS ini hanya lebih hemat energi dan biaya karena dalam
pengoperasiannya teknologi ini tidak menggunakan temperatur dan tekanan yang
tidak setinggi teknologi TRCI.

3.2.2. Proses Total Recycle C Improved (TRCI)

Teknologi ini merupakan teknologi yang digunakan pada pabrik Pusri II,
III dan IV. Teknologi TRCI ini sudah mulai ditinggalkan karena membutuhkan
konsumsi energi dan biaya yang besar dalam penggunaannya. Hal ini disebabkan
karena dalam pengoperasiannya teknologi ini membutuhkan temperatur tinggi dan
tekanan yang tinggi pula. Teknolgi ini memiliki tahapan yang hampir sama
dengan ACES hanya saja TRCI tidak ada proses condensate treatment sehingga
NH3 dan CO2 yang masih terdapat didalam kondensat tidak diserap secara
maksimal. Sehingga teknologi TRCI ini hanya memiliki empat tahapan yaitu,
Seksi sintesa, seksi purifikasi, seksi recovery, dan seksi finishing.

3.3. Proses umum pembuatan urea

Secara garis besar, produksi urea di Pusri-IB dapat dilihat pada diagram
gambar 3.1.

Gambar 3.1. Diagram alir proses pembuatan Urea

3.3.1. Seksi Sintesa

Seksi sintesa terdiri atas beberapa bagian, yaitu: reaktor, CO2 stripper,
carbamate condensor, scrubber.

a. Reaktor Urea
Urea dihasilkan dari reaksi antara Amonia (NH3) dan Karbondioksida
(CO2) membentuk Ammonium karbamat (NH2COONH4) kemudian
Ammonium karbamat (NH2COONH4) membentuk urea (NH2CONH2) dan air
 (H2O). Kondisi operasi direaktor adalah tekanan 175 kg/cm2, temperatur 190oC,
Rasio H3O/CO2 0,46. Waktu tinggal di dalam reaktor dipengaruhi kondisi
tekanan dan suhu.Pada kondisi operasi seperti di atas memerlukan waktu
tinggal 36 menit. Semakin rendah tekanan dan suhu akan memerlukan waktu
tinggal yang lebih lama.
b. CO2 Stripper
CO2 Stripper sebagai pemisah kelebihan amoniak dan menguraikan
amonium karbamat yang tidak terkonveksi di reaktor urea dengan pemanasan
menggunakan steam dan CO2 Stripping menyebabkan terjadi reaksi samping
hidrolisa urea dan pembentukan biuret.
c. Carbamate Condenser
Gas dari bagian atas stripper dikondensasikan dan diserap oleh larutan
karbamat di dalam carbamate condenser sehingga menghasilkan panas. Di
dalam carbamate condenser panas nomor 1 yang timbul dimanfaatkan sebagai
pembangkit uap air tekanan 5,5 kg/cm2 sedangkan di dalam carbamate
condenser nomor 2 digunakan untuk memanaskan larutan urea dari bagian
bawah stripper yang selanjutnya dikirim ke HPD. Terdapat dua buah
carbamate condenser yaitu : 1) carbamate condenser nomor 1, tekanan uap
yang terbentuk terkait erat dengan suhu direaktor urea 2) carbamate condenser
nomor 2, suhu larutan yang keluar dijaga pada suhu 156oC dengan mengatur
laju air gas bagian atas stripper.
d. Scrubber
Scrubber mempunyai tekanan operasi sama dengan rektor urea dan suhu
bagian bawah scrubber sekitar 180oC berfungsi menyerap gas amoniak dan
CO2 yang keluar dari bagian atas reaktor menggunakan larutan karbamat daur
ulang yang berasal dari HPA.

3.3.2. Seksi Purifikasi atau Dekomposisi

Seksi Purifikasi atau Dekomposisi berfungsi memisahkan urea dari hasil

reaksi diseksi sintesis dengan mendekomposisikan amonium karbamat
menggunakan panas hasil penurunan pada tekanan rendah. Di samping itu terjadi
juga reaksi samping hidrolisa urea dan pembentukan biuret. Dekomposisi
dilakukan dalam dua tahap yaitu, High Pressure Decomposer (HPD) dan Low
Pressure Decomposer (LPD)

. High Pressure Decomposer (HPD)

Kondisi operasi HPD tekanan 17 kg/cm 2 dan suhu 156 oC. Semakin
tinggi suhu maka proses dekomposisi akan semakin baik namun dapat berisiko
menumbulkan korosi pada peralatan, hidrolisa urea dan pembentukan biuret
yang juga semakin tinggi. Apabila tekanan semakin tinggi menyebabkan CO 2
dan NH3 dalam larutan keluardari bagian bawah HPD semakin tinggi sehingga
menambah beban LPD dan seksi recovery
. Low Pressure Decomposer (LPD)
Kondisi operasi LPD tekanan 2,3 kg/cm 2 dan suhuh 119oC. Tekanan
dijaga serendah mungkin agar jumlah CO2 dan NH3 dalam larutan menjadi
minimal suhu dijaga setinggi mungkin namun juga dengan memperhatikan
masalah menjadi kecepatan korosi, hidrolisa urea dan pembentukan biuret.
Injeksi gas CO2 dimaksudkan untuk menaikan efisiensi dekomposisi dan
mengurangi supply air penyerapan di LPA sehingga kandungan air dalam
larutan daur ulang menjadi rendah.

3.3.3. Seksi Recovery

Seksi recovery berfungsi menyerap sisi gas CO2 dan NH3 yang keluar dari
seksi dekomposisi dengan menggunakan air dan larutan urea di dalam absorber
kemudian di daur ulang ke reaktor urea. Peralatan utama yang digunakan di seksi
recovery adalah:
a. Kondisi operasi di High Pressure Absorber (HPA)

High Pressure Absorber (HPA) terdiri dari 2 yaitu high pressure absorber
dan washing coloumn. Gas NH3 dan CO2 dari HPD masuk HPA bgian bawah
dimana sekitar 70 % dari gas tersebut akan terserap dan sisanya terserap pada
HPA atas. Tekanan operasi HPA adalah 16,5 Kg/cm 2, suhu bagian atas
adalah 93oC dan suhu bagian bawah adalah 180 oC. Gas keluar dari bagian
 atas HPA masuk ke washing coloum yang terdiri dari dua bagian yaitu bagian
bawah yang berfungsi untuk menyerap NH3 dan CO2 menggunakan larutan
yang berasal dari LPA pada suhu 67 oC dan bagian atas berfungsi untuk
menyerap NH3 dan CO2 menggunakan penyerapan larutan mother liquior dari
seksi kristalisasi dengan suhu operasi 62oC.
b. Kondisi operasi di low pressure absorber (LPA)
Tekanan operasinya 2,3 kg/cm2 dengan suhu 50oC. Gas CO2 dan NH3 dari
bagian atas LPD dan masuk LPA diserap oleh larutan dari bagian atas washing
coloumn. Konsentrasi gas CO2 dalam absorber harus selalu dikontrol dengan
menambahkan demin ke LPA sebagai tambahan media penyerap gas CO 2
karena larutan yang masuk ke absorber adalah larutan campuran yang terdiri
dari karbamate, amoniak dan air. Pada suhu tertentu maka kelarutan karbamat
juga tertentu sehingga apabila konsentrasi karbamat naik terlalu banyak makam
akan karbamat akan mengendap dan menyebabkan kebutuhan pipa dan pompa.

3.3.4. Seksi Kristalisasi dan Pembutian (Prilling Section)

Pada seksi ini, larutan urea yang sudah bebas dari kandungan karbamat
dikristalkan pada kondisi vakum oleh cristalizer (2-FA-202). Cristalizer terdiri
dari 2 bagian; bagian atas adalah vacuum consentrator, bagian bawah adalah
cristalizer dengan agitator, dimana kristal urea terbentuk dalam bubur urea.
Vakum konsentrator dioperasikan pada tekanan 72,5 mmHg A dan suhu 60 oC. Air
diuapkan dan larutan urea yang super jenuh turun ke bawah, dimana kristal urea
terbentuk tumbuh menjadi besar karena adanya kontak dengan larutan urea yang
super jenuh. Panas yang diperlukan untuk meguapkan air diambil dari panas
sensibel larutan urea yang baru datang, panas kristalisasi urea dan panas yang
diambil dari sirkulasi bubur urea ke HP absorber. Cristalizer dioperasikan pada
tekanan atmosfer dan suhu 60oC. Vakum konsentrator dan cristalizer harus
dioperasikan sedemikian rupa sehingga bubur yang keluar dari bagian bawah
cristalizer mengandung 30-35% berat kristal urea.
 Kristal-kristal urea dengan kadar air sekitar 1,9% dimasukkan ke fluidizing
dryer (2-FF-301). Larutan induk yang dipisahkan oleh prethickener dan
centrifuge mengalir kebawah, masuk mother liquor tank (2-FA-203), dipanasi
dengan steam pemanas melalui tube untuk menghindari kristalisasi, dan dikirim
kembali ke line discharge pompa sirkulasi cristalizer.

Kristal urea yang kering dikirim ke bagian prilling tower (2-IA-301) melalui
pipa pnematik dan lebih dari 99,8 % kristal urea dikumpulkan di cyclone (2-FC-
301). Untuk menjaga pembentukan biuret agar minimum, sistem ini didesain dan
dioperasikan sedemikian rupa sehingga temperatur lelehan urea sedikit diatas titik
leleh urea (132,7oC) dan juga menjaga residence time sekecil mungkin. Aliran
steam tekanan rendah (5 kg/cm2G) ke melter. Urea molten dari head tank (2-FA-
301) didistribusikan secara merata dengan menggunakan acustic granulator dari
distributor turun kedalam prilling tower menjadi dingin dan membutir.. Ketika
urea molten turun dari tower, menjadi dingin dan membutir karena adanya kontak
dengan udara dingin yang dihembuakan keatas menggunakan Forced Draft fan.

3.3.5. Seksi Pengolahan Kondensat Proses

Seksi Pengolahan Kondensat Proses berfungsi mengolah air yang

terbentuk dari hasil reaksi pembuatan urea dari NH3 dan CO2 dipisahkan dengan
cara penguapan diseksi kristalisasi kemudian dikondensasi pada surface
condenser. Condenser yang terjadi sebagian digunakan di recovery dan yang
lainya diolah di seksi pengolahan kondesat proses. Kondensat proses tersebut
distrip kandungan amoniaknya menggunakan uap air stripper bagian atas
selanjutnya dikirim ke hydrolizer pada tekanan 16 kg/cm2 dan suhu 200oC untuk
menghidrolisa urea yang terkandung di dalamnya. Kondensat yang sudah bebas
dari kandungan amoniak dan urea akan keluar melalui stripper bagian bawah
untuk dikirim kembali ke pabrik utilitas. Gas yang keluar dari bagian atas stripper
dikirim ke LPD sebagai pemanas untuk mendekomposisikan karbamat lalu
diserap kandungan NH3 dan CO2 ke Recovery.
 BAB IV

NERACA MASSA DAN NERACA PANAS DI REAKTOR UREA

.1. Reaktor urea

Reaktor urea (DC-101) adalah sebuah vessel vertical yang memiliki 9

interval baffle plate jenis sieve tray dan dinding bagian dalam dilapisi dengan
Stainles Steel 316-L UG (Urea Grade). Dari data design reactor mampu
beroperasi maksimal di suhu 220˚C dan tekanan 184 kg/cm2. Di dalam
reaktor terjadi reaksi antara amoniak (NH3) dengan karbon dioksida (CO2)
membentuk ammonium carbamate (NH2COONH4) dengan reaksi eksotermis
kemudian akan diikuti dengan reaksi dehidrasi carbamate menjadi urea
dengan reaksi endotermis. Reaksi yang terjadi di Reaktor urea sebagai
berikut.

2NH3 + CO2 → (NH2)2 CO + H2O

Gambar 4.1. Proses Flow Diagram ACESS

 Adapun Spesifikasi Reaktor urea di PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
sebagai berikut:

Jenis : Tangki berpengaduk

Kapasitas : 28 m3

Bahan : Stainless Stell 316 – L UG (Urea Grade)

Dimensi : Diameter 4 m dan tinggi 4,5 m

Temperatur desain : 220 oC

Temperatur proses : 220 oC

Kecepatan putaran : 56 rpm

Daya agitator : 30/45 KW

Agitator : Pitch Turbine

Tekanan desain : 184 kg/cm2

Tahun Pembuatan : 2004

Vendor : INCRO/COMSPAIN

Tabel 4.1. Data perhitungan di reaktor urea

Kompone BM Aliran F6 Aliran F5 Aliran P7 Aliran P44

n (kg/kgmol (Kg/h) (Kg/h) (kg/h) (kg/h)
)
Urea 60 - 8210 85041 -
NH3 17 40708 98518 89054 6654
CO2 44 - 84492 26243 2045
H2O 18 - 19880 42286 601
Biuret 103 - 296 180 -
Total 4708 211396 242804 9300

.2. Perhitungan Neraca Massa di Reaktor Urea

Neraca massa total
Massa 1 – massa 2 = 0
Massa 1 = massa 2
Bahan masuk reaktor
CO2 masuk = 84492 kg/jam = 1920,273 kgmol
CO2 keluar P77 = 26243 kg/jam = 596,432 kgmol
CO2 keluar P44 = 2045 kg/jam = 46,477 kmol
CO2 bereaksi = CO2 masuk – (CO2 keluar P77 + CO2 P44)
= 1920,273 kgmol – (596,432 kgmol + 46,477 kgmol)
= 1277,364 kgmol
CO2 bereaksi = CO2 masuk . X
X = CO2 bereaksi / CO2 masuk
X = (1277,364 / 1920,273) kgmol
= 0,665
NH3 bereaksi = 2 x 1277,364 kmol = 2554,727 kgmol
(NH2)2CO terbentuk = 1277,364 kgmol
H2O terbentuk = 1277,364 kgmol
NH3 umpan = (40708+98518) kg/jam = 139226,000 kg/jam
= 8189,765 kgmol
Urea masuk = 8210 kg/jam = 136,833 kgmol
H2O masuk = 19880 kg/jam = 1104,444 kgmol
Bahan keluar
NH3 = 8189,765 - 2554,727 = 5635,037 kgmol
CO2 = 1920,273 - 1277,364 = 642,909 kgmol
Urea = 136,833 + 1277,364 = 1414,197 kgmol
H2O = 1104,444 + 1277,364 = 2381,808 kgmol
Biuret = 0 kgmol
Tabel 4.2. neraca massa
Komponen Masuk keluar
 Fres feed Recyle Hasil atas Hasil bawah
NH3 40708 98518 6654 89054
CO2 84492 2045 26243
Urea 8210 0 85041
H2O 19880 601 42286
Biuret 296 0 180
Total 252104 252104

.3. Perhitungan neraca panas di reaktor

Menurut hukum konservasi energi (hukum termodinamika I) :
Energi masuk - energi keluar + energi yang terbangkitkan sistem - energi yang
terkonsumsi sistem = energi terakumulasi.
 Reaksi kimia yang bersifat endotermis (membutuhkan panas), maka energi
yang dihasilkan disebut sebagai energi yang terkonsumsi sistem.
 Untuk sistem dengan proses steady state, maka energi yang terakumulasi =
0
Tabel 4.3. Data Cp

Komponen A B C D
Urea 27,315 0,0355 -0,00000272 1,01E-08
NH3 27,315 0,0238 -1,18E-08 -1,18E-08
CO2 19,774 0,0734 -0,000056 2,81E-09
H2O 32,1902 0,001837 0,00001504 -3,59E-09
Biuret 9,107 0,0787 -0,0000503 -2,14E-08
CO2 gas 22,26 0,05981 -0,00003501 7,47E-09
NH3 gas 27,568 0,02563 9,91E-06 -6,69E-09
H2O gas 32,24 0,001923 0,00001055 -3,60E-09
(Yaws, 1999)
Rumus:
T.in

Q =n ∫ Cp dT
T.ref

T.in

=n ∫ ( A+ BT+C T2 +D T3 ) dT
T.ref
 T
B 2 2 C D Joule
∫ Cp dT = A (T-T )+
ref (T -T ref)+ (T3-T3ref)+ (T4-T4ref)
Tref
2 3 4 mol . k

( Sumber : Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics Hal. 127)

Fresh feed

Q = n.∫ Cp . dT

T.in

=n ∫ ( A+ BT +C T2 +D T3 ) dT
T.ref

B 2 2 C D
= n x (A(T-Tref)+ (T -T ref)+ (T3-T3ref)+ (T4-T4ref))
2 3 4

Tref = 298 K

T = 347 K

98518 kg / jam
NH3 = x 1000
17 kg /kgmol

= 2394588,2353 mol

+ 0,0238
Qin = 2394588,2353 mol x ((27,315(347-298) (3472-2982ref)+
2
−1,18E-08 −1,18E-08
(3473-2983ref)+ (3474-2984ref))
3 4
= 10429721609,4084 kj/jam x 0,00023901
= 2492807,7619 kkal/jam
Recyle
Tref = 452 K
T = 298 K
8210 kg/ jam
urea = x 1000
60 kg /kgmol
= 136833,3333 mol
 + 0,0355
Qin = 136833,3333 mol x ((27,315(452-298) (4522-2982ref)+
2
−2.72E-06 1,18E-08
(4523-2983ref)+ (4524-2984ref))
3 4
= 859639467,0782 kj/jam
98518 kg / jam
NH3 = x 1000
17 kg /kgmol
= 5795176,4706 mol
+ 0,0238
Qin = 5795176,4706 mol x ((27,315(452-298) (4522-2982ref)+
2
−1,18E-08 −1,18E-08
(4523-2983ref)+ (4524-2984ref))
3 4
= 129306628036,0530 kj/jam x 0,00023901
= 205462,4290 kkal/jam
84492 kg/ jam
CO2 = x 1000
44 kg /kgmol
= 1920272,7273 mol
+ 0,0734
Qin = 1920272,7273 mol x ((19,774(452-298) (4522-2982ref)+
2
−1,18E-08 −1,18E-08
(4523-2983ref)+ (4524-2984ref))
3 4
= 411381341014,3500 kj/jam x 0,00023901
= 98324254,3158 kkal/jam
19880 kg/ jam
H2O = x 1000
18 kg /kgmol
= 1104444,4444 mol
+ 0,01837 −1,18E-08
Qin = 1104444,4444 mol x ((452-298) (4522-2982ref)+
2 3
−1,18E-08
(4523-2983ref)+ (4524-2984ref))
4
= 12988128661,9395 kj/jam x 0,00023901
= 3104292,6315 kkal/jam
296 kg / jam
Biuret = x 1000
103 kg/kgmol
 = 2873,7864 mol
+ 0,0787 −5,03E-05
Qin = 2873,7864 mol x ((9,107(452-298) (4522-2982ref)+
2 3
−2,14E-08
(4523-2983ref)+ (4524-2984ref))
4
= 13396631,7872 kj/jam x 0,00023901
= 3201,9290 kkal/jam

Hasil atas
Tref = 298 K
T = 463 K

Q = n.∫ Cp . dT

T.out

=n ∫ ( A +BT +C T2 + DT 3 ) dT
T.ref

B 2 2 C D
= n x (A(T-Tref)+ (T -T ref)+ (T3-T3ref)+ (T4-T4ref))
2 3 4

6654 kg / jam
NH3 = x 1000
17 kg /kgmol
= 391411,7647 mol
+ 0,02563
Qout = 391411,7647 mol x ((27,568(463-298) (4632-2982ref)+
2
9,91E-06 −6,69E-06
(4633-2983ref)+ (4634-2984ref))
3 4
= 2463524002,0954 kj/jam x 0,00023901
= 588806,8717 kkal/jam
2045 kg/ jam
CO2 = x 1000
44 kg/kgmol
= 46477,2727 mol
 + 0,05981
Qout = 46477,2727 mol x ((22,26(463-298) (4632-2982ref)+
2
−3,501E-05 7,47E-09
(4633-2983ref)+ (4634-2984ref))
3 4
= 313544446,0058 kj/jam x 0,00023901
= 74940,2580 kkal/jam
601 kg / jam
H2O = x 1000
18 kg/kgmol
= 33388,8889 mol
+ 0,001923
Qout = 33388,8889 mol x (32,24(463-298) (4632-2982ref)+
2
1,055E-05 −3,60E-09
(4633-2983ref)+ (4634-2984ref))
3 4
= 188325241,5744 kj/jam x 0,00023901
= 45011,6160 kkal/jam

HASIL BAWAH
Tref = 298 K
T = 463 K

Q = n.∫ Cp . dT

T.out

=n ∫ ( A +BT +C T2 + DT 3 ) dT
T.ref

B 2 2 C D
= n x (A(T-Tref)+ (T -T ref)+ (T3-T3ref)+ (T4-T4ref))
2 3 4

2045 kg/ jam

Urea = x 1000
44 kg/kgmol
= 1417350,0000 mol
+ 0,0355
Qout = 1417350,0000 mol x ((27,315(463-298) (4632-2982ref)+
2
−2.72E-06 1,18E-08
(4633-2983ref)+ (4634-2984ref))
3 4
 = 9589619523,4953 kj/jam x 0,000023901
= 2292014,9623 kkal/jam
89054 kg / jam
NH3 = x 1000
17 kg /kgmol
= 5238470,5882 mol
+ 0,0238
Qout = 5238470,5882 mol x ((27,315(463-298) (4632-2982ref)+
2
−1,18E-08 −1,18E-08
(4633-2983ref)+ (4634-2984ref))
3 4
= 133773743060,2290 kj/jam x 0,000023901
= 31973262,3288 kkal/jam
26243 kg/ jam
CO2 = x 1000
44 kg/kgmol
= 596431,8182 mol
+ 0,0734
Qout = 596431,8182 mol x ((19,774(463-298) (4632-2982ref)+
2
−1,18E-08 −1,18E-08
(4633-2983ref)+ (4634-2984ref))
3 4
= 153934684732,5000 kj/jam x 0,000023901
= 36791928,9979 kkal/jam
42286 kg / jam
H2O = x 1000
18 kg /kgmol
= 2349222,2222 mol
+ 0,01837 −1,18E-08
Qout = 2349222,2222 mol x ((463-298) (4632-2982ref)+
2 3
−1,18E-08
(4633-2983ref)+ (4634-2984ref))
4
= 29714820160,7782 kj/jam x 0,000023901
= 7102139,1666 kkal/jam
108 kg / jam
Biuret = x 1000
103 kg/kgmol
= 1747,5728 mol
 + 0,0787 −5,03E-05
Qout = 1747,5728 mol x ((9,107(463-298) (4632-2982ref)+
2 3
−2,14E-08
(4633-2983ref)+ (4634-2984ref))
4
= 8772013,7730 kj/jam x 0,000023901
= 2096,5990 kkal/jam
Qin total = (3201,9290 + 3104292,6315 + 98324254,3158 + 30905577,1669 +
205462,4290 + 2492807,7619) kkal/jam
= 135035596,2341 kkal/jam
Qout.tot = (588806,8717 + 74940,2580 + 45011,6160 + 2292014,9623 +
31973262,3288 + 36791928,9979 + 7102139,1666 + 2096,5990) kkal/jam
= 78870200,8005 kkal/jam

.4. Panas reaksi

Tabel 4.4. Nilai entalpi pembentukan

Senyawa ∆H˚f 298 (kj/mol)

CO2 -393,5
H2O(l) -285,8
H2O(g) -241,8
NH3(g) -45,9
Urea 14,79
(yaws,1999)
Rumus:

∆Hr = Σ[vi(∆Hf)i]produk- Σ[vi(∆Hf)i]reaktan

Qr = (nibereaksi) (∆Hr)

Dengan:

∆Hr = Panas reaksi standar

Vi = Koefisien reaksi

Qr = Panas reaksi

Qr = (NH3 FF+NH3 RC) - (NH3 HASIL ATAS+NH3 HASIL BAWAH)

= ((2394588,2353+5795176,4706) – (391411,7647+ 5238470,5882)) mol

= 722659,8039 mol

∆Hr = Σ[vi(∆Hf)i]produk- Σ[vi(∆Hf)i]reaktan

= ((14,79 x 1) + (-285,8 x 1)) – (-45,9 x 2) + (-393,5 x 1))

= 214,2900
Qr = (m) (∆Hr)
= 722659,8039 x 214,2900
= 154858769,3824 kj/jam
Panas hilang ke limgkungan (Qloss)
∆Hm+Qr = ∆Hk+Qloss
Qloss = ∆Hm + Qr - ∆Hk
= (135035596,2341+154858769,3824)kkal/jam –(78870200,8005 kkal/jam)
= 211024164,8160 kkal/jam
Tabel 4.5. neraca panas

Komponen panas masuk panas keluar

Umpan 135035596,2341 0,0000
Produk 0,0000 78870200,8005
panas reaksi 154858769,3824 0,0000
panas hilang 0,0000 211024164,8160
Total 289894365,6164 289894365,6164

.5. Pembahasan
Pada unit sintesa urea, reaktor merupakan alat yang menjadi perhatian
karena pada reaktor tempat terjadinya reaksi pembentukan urea dan pada stripper
terjadi pemisahan excess pemisahan excess ammonia serta dekomposisi
ammonium carbamate yang tidak terkonversi menjadi urea direaktor. Konversi
CO2 pada reaktor mempengaruhi hasil urea yang didapatkan. Berdasarkan
perhitungan didapatkan konversi CO2 66,5%. Semakin besar konversi CO2, maka
akan semakin banyak urea yang dihasilkan di reaktor. Hal ini dikarenakan
semakin banyak CO2 yang terkonversi menjadi urea yang dapat dibuktikan pada
hasil perhitungan pada neraca massa.

Secara teori diketahui bahwa semakin tinggi suhu di reaktor maka akan
meningkatkan konversi dehidrasi ammonium carbamate menjadi urea, namun jika
suhunya terlalu tinggi maka akan menurunkan konversi dehidrasi
ammonium carbamate. Hal ini disebabkan karena reaksi dehidrasi ammonium
carbamate menjadi urea berlangsung hanya dalam fasa cairan. Jika suhu terlalu
tinggi, maka semakin banyak ammonium carbamate yang menguap, sehingga sulit
terjadinya reaksi dehidrasi ammonium carbamate yang membentuk urea. Dari
perhitungan neraca panas didapatkan Qlosses sebesar 211024164,8160 kkal/jam.
Namun, untuk reaktor sendiri masih bisa dikatakan panas yang terbuang masih
batas wajar, sehingga masih layak dioperasikan untuk kebutuhan produksi.
 BAB V
UTILITAS
.1. Utilitas
Unit utilitas merupakan unit penunjang yang bertugas mempersiapkan
kebutuhan operasional pabrik ammonia dan pabrik urea, khususnya yang
berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan bahan pembantu. Unit utilitas Pusri
- IB terdiri dari beberapa bagian antara lain :

Unit utilitas PUSRI-IB terdiri dari beberapa bagian, yaitu:

1. Water Treatment System
2. Demineralized Water Plant
3. Cooling Water System
4. Plant Air dan Instrument Air
 5. Fire Fighting System
6. Waste Water Treatment System
7. Ammonia Storage System
Keterkaitan antara unit utilitas dengan pabrik ammonia dan urea ditampilkan
pada Gambar 5.1
 Gambar 5.1. Keterkaitan pabrik utilitas dengan pabrik amoniak
dan pabrik urea
(Sumber: Deskripsi Proses Operasi Pusri 1 -B, 2015)
.1.1. Water Treatment System
Water Treatment merupakan unit pengolahan air untuk mendapatkan air
bersih (filter water) dengan bahan baku air Sungai Musi. Unit ini bertugas
memenuhi kebutuhan pokok air bersih untuk perumahan maupun pabrik, dengan
mengolah air baku menjadi air bersih dengan proses kimia. Di pabrik, air
digunakan untuk keperluan sanitasi, air pendingin, dan bahan baku air demin. Dari
sungai Musi, air dipompa menggunakan pompa sentrifugal (1 service dan 1
standby) dengan kapasitas 1100 m3/jam. Adapun perbedaan komposisi air sungai
dan air bersih dijelaskan pada tabel 5.1.

Tabel 5.1 Komposisi Air Sungai dan Air Bersih

Parameter Air Sungai Air Bersih

Ph 6-9 6,5-7,5
Turbidity sebagai SiO2, ppm 49 <3,0
Iron sebagai Fe, ppm 20,6 0,1 max
Residual Chlorine, ppm - 0,5 max

Silica sebagai SiO2, ppm 10-25 -

(Sumber: Laboratorium Analitical Report Pusri, 2019)

 Gambar 5.2. Seksi Water Treatment
Bahan baku air sungai selanjutnya diolah menjadi air bersih dengan tahapan
sebagai berikut:
1) Penyaringan zat padat terapung
Air dari Sungai Musi sebelum dikirim ke offsite dipisahkan dari kotoran yang
berupa zat padat terapung dengan cara memasang penyaring disekitar suction
pompa. Kualitas dari air sungai yang akan diolah dapat diketahui dengan analisa
harian berdasarkan parameter pH, turbidity, dan SiO2.
2) Premix Tank
Sebelum air sungai memasuki tangki ini, pada pipa inlet terlebih dahulu
diinjeksikan beberapa bahan kimia, yaitu:
a. Aluminium Sulfat (Al2(SO4)3.xH2O), berfungsi untuk memperbesar
ukuran partikel koloid yang akan memudahkan pembentukanfloc dan
proses pengendapan.
b. Coagulant aid (Separan), fungsinya memperbesar ukuran floc sehingga
proses pengendapan dapat berlangsung lebih cepat dan sempurna.
c. Larutan Caustic Soda (NaOH), berfungsi untuk mengatur pH air sungai
karena pada sistem pembentukan floc diperlukan kondisi optimum
dengan pH 5,8–6,2. Sedangkan pH air sungai cenderung bersifat
asam.Larutan NaOH yang diinjeksikan memiliki konsentrasi 10%-w.
 Larutan caustic soda memiliki konsentrasi sebesar 48%, sedangkan
coagulant aid dan alumunium sulfat berupa padatan.Untuk mempermudah
penginjeksian, masing-masing bahan kimia yang berupa padatan dilarutkan
terlebih dahulu di tangki pelarut dengan konsentrasi tertentu.Penginjeksian
dilakukan secara bersamaan dengan dosis yang sesuai hasil jar test mengenai
turbiditas air sungai. Pencampuran dilakukan dengan pemasangan alat pengaduk
dalam Premix Tank.
3) Floctreator (Clarifier)
Air yang telah diinjeksi bahan kimia siap diendapkan dengan cara flokulasi
dan pengendapan dalam Floctreator. Floctreator berbentuk tangki beton silinder.
Air masuk melalui pipa-pipa vertikal di bagian bawah bak.Kemudian air yang
bersih dipisahkan melalui overflow di bibir floctreator dan endapan yang
terbentuk secara otomatis dibuang melalui sewer di bagian bawah.Zat-zat
pengotor berada dalam bentuk senyawa kompleks bermuatan listrik statis negatif.
Aluminium sulfat dalam air akan larut membentuk ion Al3+ dan OH- serta
menghasilkan asam sulfat sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + 3H2O 2Al3+ 3OH- + 3H2SO4
Ketika molekul aluminium hidroksida bermuatan listrik statis positif
bertemu atau kontak dengan muatan listrik statis negatif tersebut pada kondisi pH
tertentu maka akan terbentuk floc (butiran gelatin). Butiran partikel floc ini akan
terus bertambah besar dan berat sehingga akan cenderung mengendap ke bawah.
Pada proses pembentukan flock, pH cenderung(asam) karena terbentukH2SO4.
Pecahnya flocakan menyebabkan turbidity semakin besar, sehingga dapat terikut
ke proses selanjutnya. Untuk menjaga rentang pH tersebut perlu diinjeksikan
caustic (NaOH).
4) Clear Well
Dari Floctreater, air mengalir ke Clear Wellyang berfungsi sebagai tempat
penyediaan air dalam jumlah cukup untuk menjamin suatu aliran normal ke unit
Sand Filter (saringan pasir). Di Clear Well pH dijaga sekitar 7,0–7,5 dengan
meninjeksikan larutan NaOH ke dalam aliran air yang masuk keClear Well.
5) Sand Filter
 Dari Clear Wellair dipompa untuk penyaringan padaSand Filter, dengan
tujuan untuk memisahkan kotoran halus yang masih terdapat di dalam air bersih
dan mengurangi ion nitrat dam nitrit, yang tidak dapat diendapkan pada proses
flokulasi.

Gambar 5.3 Seksi Sand Filter

Sand Filter berjumlah 6 buah dan dioperasikan secara paralel dan kontinyu.
Air yang keluar dari Sand Filter diharapkan memiliki turbidity maksimum 1 ppm.
Komposisi Sand Filter terdiri dari Antrasit Coal, Fine Sand, Medium Sand, Fine
Gravel, Medium Gravel dan kerikil besar (dari atas ke bawah). Hal ini dijelaskan
pada Tabel 5.2

Tabel 5.2 Media dalam Sand Filter

Tinggi Volume
Lokasi Media Tipe Media Ukuran Media
(inch) (m3)
Working Media Anthrafilt 5 0.68-0.78 mm 101
Fine Sand 27 20-35 mesh 561
Support Media Medium Sand 4 6-14 mesh 67
Fine Gravel 4 1/8-1/4 inch 66
Medium Gravel 4.5 66
 Subfill Media Coarse Gravel ½-1 inch 301

Untuk melihat indikasi Sand Filter telah menurun kemampuan servicenya

yaitu melalui pressure drop (maksimum 1 kg/cm2). Tahap selanjutnya dilakukan
back wash/water rumbling atau rinse untuk mengeluarkan kotoran yang tertahan
sewaktu service. Pada alat ini berisi media pasir dan apabila sand filter sudah
jenuh dan pressure drop-nya tinggi, maka dilakukan backwash untuk
membersihkan kembali media dari pasir dan kotoran. Hal ini dilakukan untuk
melepaskan kotoran (suspended matters) dari permukaan filter dan memperluas
bidang penyaringan.
6) Filtered Water Storage Tank
Hasil proses penyaringan ditampung di Filtered Water Storage Tank
(kapasitas 4130 m3) yang berfungsi sebagai tempat penampung air bersih untuk
selanjutnya dikirim ke unit-unit yang memerlukan. Di dalam filtered water
storage terdapat tiga set pompa:
a) Pompa Make-Up Cooling Tower dengan tekanan discharge 4.2 kg/cm2g.
untuk memompakan air make-up cooling tower.
b) Pompa Transfer Filter Water dengan tekanan discharge 5.8 kg/cm2g.
untuk memompakan filter water ke Demin Plant.
c) Pompa Portable Water (air minum) dengan tekanan discharge 5.2
kg/cm2g. untuk pemakaian rumah tangga di pabrik dan di perumahan.

.1.2. Demineralized Water

Water Unit merupakan unit pengolahan air bersih (filtered water) sehingga
didapatkan air demin (demineralized water) yang bebas dari mineral berupa
garam-garam terlarut. Proses pengolahan air demin berlangsung melalui dua
tahapan yaitu Reverse Osmosis Unit dan Mixed Bed Polisher Unit.
7) Reverse Osmosis Unit
Reverse Osmosis Unit memiliki kapasitas produksi air RO total sebesar 2 x
120 m3/jam secara terus menerus. Masing-masing unit RO terdiri dari satu
Activated Carbon Filter (ACF), sebuah RO filter, sebuah RO High Pressure Pump
dan sebuah RO Unit yang mencakup di dalamnya RO membrane dan RO vessel.

Gambar 5.4 Seksi Reverse Osmosis

Filtered water disuplai ke Reverse Osmosis unit dengan kondisi operasi
dan parameter seperti di bawah ini:

Filtered Water dari Filtered Water Tank (6201-F) dikirim menggunakan

Filtered Water Pump (6204-JA/JB) ke Activated Carbon Filter (ACF) 6205-
UA/UB dari bagian atas yang akan mengalir ke bawah melalui ACF untuk
menurunkan turbidity, residual chlorine, volatile organic compound dan logam
yang terkandung di Filtered Water. Activated Carbon Filter (ACF) bekerja pada
tekanan operasi 4,5 kg/cm2G dan temperatur operasi 30ºC. Proses backwash
dibutuhkan untuk membuang suspended solid dan partikel-partikel yang
terkumpul di permukaan media filter yang dapat menurunkan kinerja ACF. Proses
backwash dapat berlangsung secara otomatis apabila pressure differential antara
inlet dan outlet ACF mencapai 0,7 kg/cm2G. Air untuk proses backwash dikirim
dari bagian bawah ACF dan mengalir ke bagian atas dan membersihkan
suspended solid yang terdapat di media filter.
 High Pressure RO Pump (6210-JA/JB) membawa air umpan ke Reverse
Osmosis (RO) Unit pada tekanan 14,5 kg/cm 2G dan mendorong air yang
sebelumnya disaring di cartridge filter melalui pori-pori membran berukuran 5
micron. Reverse Osmosis dapat menghilangkan hampir semua material non-
organik, seperti mineral, garam, logam, virus, bakteri, dan lainnya untuk
menghasilkan deionized water dengan conductivity yang lebih rendah. Produk
permeate dari RO unit akan dikirim ke Condensate Storage Tank 6003-F
sedangkan air concentrate akan dikirim ke Cooling Tower Basin (6204-U).
RO System akan beroperasi terus menerus. Pada kondisi normal operasi,
membran di Reverse Osmosis System dapat rusak oleh adanya mineral scale,
biological matter, colloidal particle dan insoluble organic. Deposit yang
terakumulasi di permukaan membran selama proses operasi dapat menyebabkan
berkurangnya flow normal permeate, berkurangnya kemampuan menolak garam,
atau keduanya. Oleh karena itu, membran sebaiknya dibersihkan dengan metode
Cleaning in Place (CIP) dengan menggunakan acid cleaner seperti bahan kimia
anti scalant dan EC-503 untuk menghilangkan endapan senyawa inorganik. Iron
dan alkaline cleaner seperti slime inhibitor juga dapat digunakan untuk mengatasi
organic fouling termasuk juga senyawa bilogis setiap periode tertentu atau
apabila satu atau lebih parameter utama pada saat operasional normal (silica,
conductivity atau pressure differential) lebih besar dari normal set point.
8) Condensate Storage Tank
Condensate Storage Tank berkapasitas 1800 m3 ini merupakan penampung
air dari pencampuran air proses demineralisasi (Reverse Osmosis), Turbin
Condensate dan Steam Condensate. Air ini kemudian dipompa dijadikan sebagai
air umpan di Mixed Bed Polisher Unit. Tangki yang terdapat di Pusri IIB ini
memiliki bahan material yang cukup kuat utnuk menampung air dengan volume
yang banyak namun perlu diperhatikan juga kondisinya agar tak terjadi sesuatu
yang tidak diinginkan, seperti terjadinya kebocoran. Hal tersebut perlu dihindari
agar proses tahapan selanjutnya tidak terganggu dan berjalan sesuai dengan
prosedur yang telah ditetapkan.
Berikut adalah spesifikasi produk air RO:
9) Mixed Bed Polisher Unit
Mixed Bed Polisher Unit didesain untuk mengolah produk air RO dan
condensate yang berasal dari Pabrik Urea, Pabrik Ammonia dan UOA untuk
memproduksi air demin dengan kapasitas total 3 x 220 m3/jam (2 train
operasional + 1 train standby).

Gambar 5.5 Seksi Mixed Bed Polisher

Produk Reverse Osmosis unit dan condensate dari area operasional pabrik
dijadikan sebagai air umpan di Mixed Bed Polisher Unit. Flow rate normal
condensate yang diproses di Mixed Bed Polisher Unit maksimum sebesar 379,5
ton per jam.
Kondisi operasi di inlet Mixed Bed Polisher Unit:
 Tekanan : 1,8 kg/cm2
 Temperatur : 44,2 ºC
  Flow : 3 x 220 m3/jam (2 operasional + 1 standby)
Mixed Bed Polisher System digunakan untuk memproduksi demineralized
water melalui proses pertukaran ion (ion exchange). Mixed Bed Polisher
beroperasi pada tekanan 4,5 kg/cm2G dan temperatur 30ºC. Pertama-tama,
condensate dari Condensate Storage Tank (6003-F) dikirim oleh Condensate
Transfer Pump 6003-JA/JB ke Mixed Bed Polisher (6006-UA/UB/UC) dari
bagian atas. Outlet Mixed Bed Polisher dilengkapi dengan pH, silica dan
conductivity analyzer untuk mengetahui kualitas produk outlet Mixed Bed
Polisher. Masing-masing parameter (pH, silica, conductivity) ditampilkan di DCS
dan dilengkapi dengan alarm apabila nilainya berada di luar batasan. Indikasi
alarm untuk silica dan conductivity terhubung dengan XV yang akan bertindak
mengirim kembali air produk ke Condensate Storage Tank apabila alarm muncul.
Pada saat normal operasi, apabila analisa conductivity berada di atas set point
value yaitu 10 μs/cm, maka Mixed Bed Polisher perlu diregenerasi. Tetapi jika
hasil analisa di bawah set point, service dapat terus dilanjutkan.
Pada saat condensate melewati campuran resin anion dan cation yang
terdapat di dalam vessel, terjadilah proses ion exchange. Selama proses ini, ion
yang terdapat di process condensate akan berpindah ke pori-pori resin. Hasilnya,
ion yang sebelumnya berada di condensate sekarang berada di resin dan ion yang
sebelumnya berada di resin sekarang berada di condensate. Proses ini berlangsung
selama 72 jam sebelum diregenerasi.
Proses regenerasi diperlukan untuk mengembalikan kondisi resin yang
sudah jenuh agar dihasilkan kualitas air seperti yang dipersyaratkan. Proses
regenerasi dilakukan apabila pressure drop Mixed Bed Polisher > 1 kg/cm 2G atau
bila conductivity outlet di atas batasan maksimal sebesar 0,2 μs/cm atau ketika
silica content lebih dari 0,005 ppm atau ketika service time cycle sudah mencapai
72 jam/siklus, yang mana yang lebih dulu tercapai. Proses regenerasi berlangsung
selama 4 jam/siklus. Tahapan regenerasi Mixed Bed Polisher terdiri dari
backwash, settlement, chemical filling check, rinse, full drain, air mix, settlement,
water filling, final rinse dan regeneration check.
 Selama proses backwash, air melewati vessel dari bagian bawah resin
menggunakan Regeneration Pump 6002-JA/JB. Air backwash akan melepas
suspended solid yang terakumulasi selama service. Setelah backwash selesai, resin
akan turun secara gravitasi (settlement). Resin Anion yang turun akan berada di
atas Resin Cation dan membentuk bed yang terpisah dimana Anion Bed di atas
Cation Bed. Tahapan selanjutnya, NaOH 48% dan H2SO4 98% mulai diencerkan
dengan air menggunakan ejector sampai didapatkan dilution 4% NaOH dan 5%
H2SO4 dan kemudian didistribusikan ke vessel. Perubahan step dari injeksi
NaOH dan injeksi H2SO4 diatur berdasarkan sequence regen. Perpindahan step
ini dilakukan cukup dengan menutup driving water untuk ejector dengan cara
menutup outlet valve dari measuring tank.
Tahap selanjutnya adalah proses drain, dengan mengeluarkan air yang
terdapat di dalam Mixed Bed Polisher dan ditampung di Neutralization Pond
(6402-F). Dilanjutkan dengan proses mixing dengan menggunakan bantuan udara
yang berasal dari Air Blower (6006-UJA/UJB). Setelah proses mixing selesai,
dilanjutkan dengan proses water filling, dengan mengisi unit dengan air setelah
proses mixing dan meyakinkan bahwa tidak ada udara yang terjebak di dalam
vessel selama operasi normal. Tahapan pengisian air dihentikan apabila air sudah
overflow melalui vent udara. Tahap terakhir adalah proses rinse yang
dimaksudkan untuk membersihkan Mixed Bed Polisher. Apabila kualitas air
produk dapat diterima, maka dilanjutkan dengan tahapan service.
Air demin sebagai produk Mixed Bed Polisher Unit memiliki spesifikasi:

.1.3. Cooling Water

 Sistem Cooling Water di PUSRI IB ini menggunakan sistem sirkulasi
terbuka. Air panas dari proses di amoniak dan utilitas didinginkan kembali dalam
menara pendingin kemudian mengontakkannya dengan udara secara cross flow-
mechanical draft. Pemakaian utama cooling water adalah untuk pendinginan di
pabrik amoniak, yaitu untuk menyerap panas dari proses. Cooling water juga
dipakai untuk pendinginan mesin-mesin dan bearing di pabrikAmoniak dan
Utilitas. Sistem cooling water terdiri dari Cooling Tower,Basin, Induced Draft
Fan(ID Fan),Side Filter, pompa distribusi cooling water, dan sistem injeksi bahan
kimia. Cooling Tower terletak diatas basin persegi empat yang terbagi dalam 5
cell yang dilengkapi dengan Induced Draft Fan yang berfungsi untuk menghisap
udara segar dari luar tower. Kapasitas Cooling Tower yaitu 15.000 m3/jam. Suhu
air panas sekitar 420C dan diharapkan air dingin yang dihasilkan bersuhu sekitar
320C.
Hot water yang kembali dari proses disaring kotorannya di Side Filter
sebelum masuk Cooling Tower untuk mencegahfouling pada HE. Sebagian besar
lainnya langsung dimasukkan dari atas Cooling Tower, mengalir secara bertahap
dari bagian atas cooling tower ke bawah, sehingga air tersebut bersentuhan
dengan udara luar. Udara yang mengalir ke atas dihisap oleh Induced Draft Fan
pada masing-masing cell.Hot water yang berkontak dengan udara dijatuhkan
secara spray pada Cooling Tower. Air umpan yang jatuh, semakin ke bawah
semakin dingin dan ditampung di dalam Basin. Aliran udara ke atas
mendinginkan air yang turun ke bawah.
 Gambar 5.6. Seksi Cooling Tower
Make-up cooling water diperlukan untuk menggantikan air yang hilang
akibat evaporationloss,drift loss, dan yang terpakai untuk side filter backwash.
Make-upcooling water berasal dari filter water dari utilitas.Cooling water
biasanya melewati HE pada bagian tubes sehingga potensi pembentukan keraknya
harus diminimalkan dengan penginjeksian bahan kimia, yaitu:

a) Corrosion inhibitor
Korosi adalah suatuperistiwa perusakan logam oleh reaksi kimia atau
elektrokimia. Untuk menghindarinya diinjeksikan bahan kimia untuk
melapisi permukaan logam. Bahan kimia ini berupa orto fosfat, poli fosfat,
dan fosfonat dengan perbandingan tertentu. Dalam hal ini untuk
menghindari terjadinya korosi, dilakukan proteksi katodik, yaitu
memperlambat reaksi di katoda dengan mengurangi konsentrasi oksigen
yang kontak ke permukaan logam.
b) Scale inhibitor
Kerak terjadi karena adanya endapan deposit di permukaan metal.
Endapan dapat berupa mineral scale (misal: garam, Ca, Mg, SiO2),
suspended matter (debu yang terbawa udara), atau corrosion
product.Terbentuknya kerak dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu pH
yang tinggi, temperatur tinggi (sehingga kelarutan berkurang), atau flow-
 rate rendah. Kerak dalam permukaan pipa menyebabkan terganggunya
perpindahan panas, penyumbatan pipa, dan korosi.
c) Slime inhibitor
Slime adalah lendir berwarna coklat kehitaman yang menempel di
permukaan pipa. Slime dapat mengurangi efek pencegahan korosi dan
menurunkan efisiensi cooling tower. Penyebab munculnya slime adalah
bakteri yang terbentuk dalam cooling water. Untuk membunuh bakteri
tersebut diinjeksikan gas Chlorine (Oxidizing Biocide).
Kualitas cooling water yang diinginkan yaitu:
pH : 6,8 - 7,3
Temperatur : max 32 oC
Mg alkalinity, as CaCO3 : max 200 ppm
Ca hardness, as CaCO3 : max 150 ppm
Mg hardness, as CaCO3 : max 100 ppm
Silica, as SiO2 : max 200 ppm
Turbidity : max 20 NTU
Cl-& SO4= : max 1000 ppm

.1.4. Udara Pabrik (Plant Air) dan Udara Instrument (Instrument Air)
Unit ini digunakan dalam sistem pengoperasian dan pengendalian pabrik.
Sumber normal udara pabrik (plant air) dan udara instrument (instrument air) dari
udara proses yang dihasilkan kompresor di Ammonia Plant dan dikirim ke
Receiver udara pada pabrik utilitas. Tekanan di Receiver dikontrol oleh kompresor
udara sebagai back-up udara jika tekanan turun di bawah harga yang ditetapkan.
Sebuah Relief Valve membuang udara ke atmosfer bilamana tekanan udara naik
diatas setting tekanan 9,7 kg/cm2g.
1. Udara Pabrik (Plant Air)
Udara pabrik digunakan untuk berbagai keperluan seperti aerasi,
pengadukan, flushing, dan lain-lain. Penyediaan plant air dibantu oleh
Kompresor Udarastand-by yang dihubungkan ke plant air header dan ke Receiver
udara.
 2. Udara Instrument (Instrument Air)
Instrument Air adalah udara kering (dew point-nya - 40°F) dan digunakan
untuk dua macam kegiatan, yaitu sebagai penggerak valve pengendali yang
bertipe pneumatic dan pengering peralatan laboratorium.
Diagram PA/IA
INSTRUMENT
AIR RECEIVER

Udara Pabrik
P= 5 kg/cm2

Udara Steam LS
dari 101-J DRYER-A DRYER-B
P= 9
kg/cm2

KOMPRESOR
UDARA Udara
STANDBY Instrumen
P = 7 kg/cm2

Gambar 5.7. Plant Air dan Instrument Air

Udara pabrik dari Receiver udara dialirkan ke Instrument Air Dryer di mana
kandungan air diturunkan oleh bahan pengering (Alumina Ball/Silica Gel)
sehingga memenuhi syarat dew point –40 oF dengan tekanan 7,0 kg/cm2.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
.1. Kesimpulan

1. Dari data desain didapatkan konversi CO2 sebesar 65,50 %

2. Berdasarkan hasil perhitungan di peroleh neraca massa desain sebesar 254118
kg/jam
3. Berdasarkan hasil perhitungan neraca panas di dapatkan Qlosess sebesar
211024164,8160 kkal/jam

.2. Saran
Untuk menghasilkan konversi yang maksimum perlu diperhatikan berbagai
faktor seperti tekanan, suhu, mol rasio NH 3/CO2 dan H2O/CO2, terutama nilai mol
rasio NH3/CO2 dan H2O/CO2 dari feed yang masuk reaktor

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 1992. Basic Engineering Urea PUSRI IB. PT Rekayasa

Industri:Palembang
Arif, Abraham dkk. 2014. Deskripsi Proses PUSRI IB. PT Pupuk Sriwidjaja:
Palembang

Actual Report PT Pupuk Sriwidjaja, Palembang 2019.

Carl L. Yaws Handbook, 2003.
Felder, M.R dan Rousseau, R.W. 2005. Elementary Principles of Chemical
Process 3rd Ed. John Wiley & Sons: New York
Green, D.W dan Perry , R.H. 2008. Perry’s Chemical Engineers Handbook 8th
Ed. McGraw-Hill’s: New York
Kellog, F. M. Operating Manual Offsite Pusri-1B Section 1 s/d VII. PT Pupuk

Sriwidjaja, Palembang.

Laboratorium Analitycal Report PT Pupuk Sriwidjaja, Palembang 2019.

Mass Balance Pabrik Urea 1-B.

Process Flow Diagram Pabrik Urea P-1B.

Smith, J.M dan Ness, H.C.V. 2004. Introduction to Chemical

EngineeringThermodynamics 7th Ed. McGraw-Hill’s: New York
Tim Persiapan Operasi Ammonia Plant Pusri-1B. 1992. Operating Instruction
Manual. Palembang: PT PUSRI Palembang
Tim Persiapan Operasi Offsite Plant Pusri-1B. 1992. Operating Instruction
Manual. Palembang: PT PUSRI Palembang
Tim Persiapan Operasi Urea Plant Pusri-1B. 1992. Operating Instruction Manual.
Palembang: PT PUSRI Palembang
Yaws Handbook 2013.