Anda di halaman 1dari 27

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR...............................................................................................................2
BAB 1 PENDAHULUAN.........................................................................................................3
BAB II ISI..................................................................................................................................5
2.1 Uraian Proses Pembuatan Ammonia & Urea...................................................................5
2.2 Peralatan Industri Proses..................................................................................................8
2.2.1 Peralatan Industri Proses Ammonia...........................................................................8
2.2.2 Peralatan Industri Urea............................................................................................14
2.3 Block Flow Diagram dan Process Flow Diagram..........................................................18
BAB III UTILITAS..................................................................................................................23
BAB IV PENUTUP.................................................................................................................27
4.1 Kesimpulan....................................................................................................................27

1
KATA PENGANTAR

Puji syukur alhamdulillah kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena telah
melimpahkan rahmat-Nya berupa kesempatan dan pengetahuan sehingga makalah ini bisa
selesai pada waktunya.

Terima kasih juga kami ucapkan kepada teman-teman yang telah berkontribusi dengan
memberikan ide-idenya sehingga makalah ini bisa disusun dengan baik dan rapi.

Kami berharap semoga makalah ini bisa menambah pengetahuan para pembaca. Namun
terlepas dari itu, kami memahami bahwa makalah ini masih jauh dari kata sempurna,
sehingga kami sangat mengharapkan kritik serta saran yang bersifat membangun demi
terciptanya makalah selanjutnya yang lebih baik lagi.

2
BAB 1

PENDAHULUAN

Indonesia merupakan salah satu negara agraris yang memiliki sumber daya alam yang
kaya dan juga tenaga kerja yang melimpah. Melimpahnya sumber daya alam yang ada di
Inonesia mengakibatkan mayoritas penduduk bekerja pada sektor pertanian, sehingga sektor
pertanian merupakan prioritas utama yang mendapat perhatian dari Pemerintah untuk
memajukan kesejahteraan masyarakat Indonesia.

D sisi lain, laju pertumbuhan penduduk yang terus meningkat membawa kolerasi
antara meningkatnya kebutuhan pangan yang harus diikuti dengan usaha peningkatan
produksi melalui upaya intensifikasi dan ekstensifikasi di sektor pertanian serta pembangunan
pabrik kimia. Atas dasar pertimbangan itulah maka Pemerintah merasa perlu untuk
mendirikan sebuah perusahaan pupuk di Indonesia, salah satu yang pertama adalah PT.
Pupuk Sriwidjaja atau lebih dikenal dengan sebutan PT. Pusri yang merupakan produsen
pupu pertama yang didirikan di Indonesia. Keberadaan PT. Pusri ini memiliki peranan
penting dalam alih teknologi di bidang industri petrokimia dan pemenuhan kebutuhan pupuk
dalam negeri.

Pabrik Pupuk Sriwidjaja didirikan sekitar 7 Km dari pusat kota Palembang, di tepi
sungai Musi yang merupakan sungai terbesar di Palembang. Alasan pemilihan daerah tepi
sungai Musi sebgai lokasi pabrik antara lain :

1. Letaknya berdekatan dengan wilayah operasi perkilangan minyak Pertamina sehingga


bahan baku gas akan mudah untuk diperoleh dan tersedia dalam jumlah yang cukup
besar.
2. Sungai Musi merupakan sumber air yang tidak pernah kering sepanjang tahun yang
menunjang bahan baku pembuatan steam dan keperluan utilitas lainnya, di samping
sebagai sarana transporatasi untuk mengangkut hasil pabrik
3. Letaknya berjarak sekitar 198 Km dengan Tambang Bukit Asam yang tidak jauh dari
kota Palembang, yang banyak mengandung batubara yang dapat dijadikan sebagai
cadangan bahan baku yang sangat potensial jika persediaan gas bumi sudah menipis,
kemudian berjarak sekitar 14,2 Km dengan Kereta Api. Luas tanah yang digunakan
untuk lokasi pabrik 20,4723 hektar, ditambah untuk lokasi perumahan karyawan
seluas 26,7095 hektar. Disamping itu lokasi sebagai cadangan disiapkan tanah seluas
41,7965 hektar yang dimaksudkan untuk persediaan perluasan komplek pabrik dan
perumahan karyawan bila diperlukan dikemudian hari. Lokasi dan Tata Letak PT.
Pusri berlokasi di Jalan Mayor Zein yang berbatasan dengan :
1. Sebelah Utara adalah Sekojo
2. Sebelah Barat adalah Lemabang
3. Sebelah Timur adalah Sungai Lais
4. Sebelah Selatan adalah Sungai Musi

3
Untuk mengetahui lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang dapat dilihat pada
Gambar 1. Berikut ini :

Kompleks perindustrian PT. Pusri terletak tepat di tepi sungai Musi. Bagian
depan kompleks menghadap ke Jl. Mayor Zen. Bagian depan kompleks industri merupakan
gedung Kantor Pusat. Kantor Pusat merupakan kantor staf direksi dan administrasi umum PT.
Pusri. Di dalam kompleks tersebut juga terdapat kompleks perumahan karyawan yang
dilengkapi dengan berbagai fasilitas, speerti rumah sakit, fasilitas olahraga, gedung
pertemuan, perpustakaan umum, rumah makan, masjid dan sebagainya. Selain itu, terdapat
juga penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT. Pusri. Kompleks perumahan dan
kompleks pabrik dibatasi oleh pagar dan terdapat dua buah gerbang masuk kompleks pabrik
yang dijaga oleh aparat keamaanan. Empat buah pabrik terletak berkelompok-kelompok
mengelilingi daerah tangki penyimpanan ammonia.

Setiap pabrik terdapat rumah kompresor dimana pada tempat tersebut


kompresor dan pompa diletakkan menjadi satu. Alasan pengelompokkan ini adalah karena
kompresor adalah peralatan yang sangat berisik, sehingga harus dikelompokkan agar suara
bising tidak kemana-mana. Selain itu, kompresor yang dioperasikan PT. Pusri menggunakan
tenaga khusus. Jika kompresor dikelompokkan menjadi lebih mudah. Hal yang sama juga
dilakukan dengan boiler. Boiler dan GTG (Gas Turbin Generator) diletakkan berdekatan
agar kehilangan panas akibat transportasi yang panjang dapat dihindari.

Daerah yang agak mengarah ke sungai Musi digunakan sebagai daerah


pengantongan dan gudang. Peletakan gudang dan daerah pengantongan ke arah dermaga
khusus PT. Pusri atau yang lebih dikenal Dersus Pusri.

4
BAB II

ISI

2.1 Uraian Proses Pembuatan Ammonia & Urea

Ammonia

Ammonia adalah senyawa kimia berupa gas yang berbau tajam. Pabrik Amonia PT
Pusri Palembang ialah pabrik yang menghasilkan ammonia sebagai hasil utama dan
carbon dioxide sebagai hasil samping. Ammonia digunakan sebagai bahan mentah
dalam industri kimia. Ammonia produksi Pusri dipasarkan dalam bentuk cair pada
suhu -33 derajat Celsius dengan kemurnian minimal 99,5% dan campuran (impurity)
berupa air maksimal 0,5%.

Bahan baku pembuatan amonia adalah gas bumi yang dengan komposisi utama
metana (CH4) sekitar 70% dan Karbon dioksida (CO2) sekitar 10%.

Proses Pembuatan Ammonia

Secara garis besar proses dibagi menjadi 4 unit, dengan urutan sebagai berikut :

(1) Feed Treating Unit

Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang
sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak
menimbulkan keracunan pada katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan
senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut
dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur
ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.

(2) Reforming Unit

Di reforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan,
kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas
hydrogen dan carbon dioxide dikirim ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan
udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai berikut :

 Hidrogen
 Nitrogen
 Karbon Dioksida

Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas
karbon dioksidanya.

5
(3) Purifikasi & Methanasi
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu
di Unit Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan
baku Pabrik Urea. Sisa karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan
menimbulkan racun pada katalisator ammonia converter, oleh karena itu sebelum gas
proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke
Methanator.

(4) Compression Synloop & Refrigeration Unit


Gas Proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan gas hidrogen : nitrogen
= 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh
Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke
Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amonia dalam fasa cair yang selanjutnya
digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.

Hasil / produk pada proses di atas adalah amonia cair yang beserta karbon dioksida
digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea

Urea
Urea pertama kali ditemukan pada tahun 1773 yaitu terdapat di dalam urine.
Orang yang pertama kali berhasil mensintesis urea dari amonia dan asam sianida adalah
Woehler pada tahun 1828 dan penemuan ini dianggap sebagai penemuan pertama yang
berhasil mensintesa zat organik dari zat anorganik. Proses yang menjadi dasar dari
proses pembuatan urea saat ini adalah proses dehidrasi yang ditemukan oleh Bassarow
(1870) yang mensintesis urea dari pemanasan ammonium karbamat.

Urea adalah pupuk buatan hasil persenyawaan NH4 dengan CO2 dan bahan
dasarnya biasanya berasal dari gas alam. Kandungan N total berkisar antara 45-46%.
Urea mempunyai sifat higroskopis dan pada kelembaban udara 73%, urea akan menarik
uap air dari udara. Keuntungan menggunakan pupuk urea adalah mudah diserap oleh
tanaman. Selain itu, kandungan N yang tinggi pada urea sangat dibutuhkan pada
pertumbuhan awal tanaman. Kekurangannya adalah apabila diberikan ke dalam tanah
yang miskin hara, urea akan berubah ke wujud awalnya yaitu NH4 dan CO2 yang mudah
menguap (Marsono&Sigit 2002). Fungsi N bagi tanaman adalah meningkatkan
pertumbuhan tanaman, membuat daun tanaman menjadi lebar dengan warna yang lebih
hijau, meningkatkan kadar protein dalam tubuh tanaman, meningkatkan kualitas
tanaman penghasil daun-daunan, dan meningkatkan perkembangbiakan mikroorganisme
di dalam tanah (Sutedjo 1994).

Sintesa urea dapat berlangsung dengan bantuan tekanan tinggi. Sintesa ini

6
dilaksanakan untuk pertama kalinya oleh BASF pada tahun 1941 dengan bahan baku
karbon dioksida (CO2) dan amoniak (NH3).

Sintesa urea berlangsung dalam dua bagian. Selama bagian reaksi pertama
berlangsung, dari amoniak dan karbon dioksida akan terbentuk amonium karbamat.
Reaksi ini bersifat eksoterm.

2NH3 (g) + CO2 (g) NH2COONH4 (s) ΔH = -159,7 kJ

Pada bagian kedua, dari amonium karbamat terbentuk urea dan air. Reaksi ini
bersifat endoterm.

NH2COONH4 (s) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) ΔH = 41,43 kJ

Sintesa dapat ditulis menurut persamaan reaksi sebagai berikut:

2NH3 (g) + CO2 (g) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) ΔH = -118,27 kJ

Kedua bagian reaksi berlangsung dalam fase cair pada interval temperatur mulai
170-190°C dan pada tekanan 130 sampai 200 bar. Reaksi keseluruhan adalah eksoterm.
Panas reaksi diambil dalam sistem dengan jalan pembuatan uap air. Bagian reaksi kedua
merupakan langkah yang menentukan kecepatan reaksi dikarenakan reaksi ini
berlangsung lebih lambat dari pada reaksi bagian pertama.

Proses Pembuatan Pupuk Urea

Proses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang
disupply dari Pabrik Amonia. Proses pembuatan Urea tersebut dibagi menjadi 6 unit,
yaitu:

(1) Sintesa Unit

Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk


mensintesa Urea dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 di dalam Urea
Reaktor dan ke dalam reaktor ini dimasukkan juga larutan recycle karbamat
yang berasal dari bagian Recovery. Tekanan operasi di Sintesa adalah 175
Kg/cm2 G. Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan
ammonium karbamat dan kelebihan ammonianya setelah dilakukan stripping
oleh CO2.

(2) Purifikasi Unit

7
Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di
unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara tekanan dan pemanasan
dengan dua step penurunan tekanan, yaitu pada 17kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2
G. Hasil peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian Recovery,
sedangkan larutan ureanya dikirim ke bagian kristaliser.

(3) Kristaliser Unit

Larutan urea dari unit Purifikasi dikristalkan dibagian ini secara


vacuum. Kemudian kristal ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang
diperlukan untuk menguapkan air diambil dari panas sensibel larutan urea,
maupun panas kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea
Slurry ke HP Absorber dari Recovery.

(4) Prilling Unit

Kristal urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8%


berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas Prilling Tower
untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke seluruh distributor, dan dari
distributor dijatuhkan ke bawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan
menghasilkan produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage
dengan belt conveyor.

(5) Recovery Unit

Gas ammonia dan gas CO2 yang dipisahkan dibagian purifikasi


diambil kembali dengan 2 step absorbsi dengan menggunakan mother liquor
sebagian absorbent kemudian di-recycle kembali ke bagian sintesa.

(6) Proses Kondensat Treatment Unit

Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan


dan dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2 ikut kondensat
kemudian diolah dan dipisahkan di stripper dan hydrolizer. Gas CO2 dan gas
NH3-nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk di-recover. Sedang air
kondensatnya dikirim ke utilitas.

2.2 Peralatan Industri Proses

2.2.1 Peralatan Industri Proses Ammonia


Pengolahan gas alam

8
Pada proses pengolahan gas alam, proses ini terdapat beberapa tahapan yaitu
pengolahan natural gas (CH4, C2H4, C3H8, C4H10, dan H2S) masuk ke tanki preheater
yang mana pada proses ini dilakukan pemanasan awal. Kemudian, dari preheater
dimasukkan kedalam tanki Desulfurizer yang berfungsi untuk mereduksi
(menghilangkan) sulfur yang ikut bercampur pada gas alam. Sulfur dihilangkan di
awal proses karna sulfur sendiri dapat mengganggu proses pembuatan amonia dan
merupakan zat yang dapat merusak alat – alat pada proses karena sulfur besifat asam.
Yang mana asam sendiri dapat menyebabkan korosi pada perpipaan dan tanki yang
terbuat dari logam tanpa lapisan steinless steel. Gas alam yang keluar dari
Desulfurizer ialah CH4, C2H4, C3H8, C4H10.

 Primary reformer

Pada proses primary reformer, yaitu proses pembuatan has H2. Pada proses ini gas
alam setelah keluar dari desulfurizer akan dicampurkan dengan steam (uap air/H2O)
kemudian dimasukkan kedalam tungku furnace. Terlihat pada gambar disamping
sebelum masuk kedalam vessel campuran gas alam dan steam mengalami pemanasan
awal pada pipa yang berada sebelum masuk kedalam tangki reaksi, kemudian
dimasukkan kedalam tangki untuk dilakukan pereaksian gas alam dan steam. Reaksi
yang terjadi pada tangki yaitu :

CH4(g) + H2O (g) ↔ CO (g) + H2 (g)


Rekasi diatas berlangsung pada suhu tinggi ( reaksi endotermis ) dengan kondisi
reaksi berlangsung pada suhu 700 – 750oC dan tekanan 35 atm dengan bantuan katalis
Cobalt-Molibdenium. Kandungan gas yang keluar dari Primary Reformer  yaitu :
 H2 >>> - CH4 - C3H8
 CO >>> - C2H6 - C4H10
 
Note : bahan bakar yang digunakan pada furnace ialah memakai fuel gas (gas alam).

9
 Secondary Reformer

Pada proses secondary reformer yaitu proses selanjutnya setelah proses primary
reformer yang mana pada proses ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan
hidrokarbon. Pereduksian kandungan hidrokarbon dilakukan dengan mereaksikannya
dengan udara. Yang mana nantinya dari reaksi antara gas alam dan udara akan
menghasilkan panas yang dapat degunakan untuk memurnikan kandungan N 2. Pada
bagian ini terbagi 2 bagian reaksi yang pertama yaitu reaksi pada seksi oksidasi partial
yang mana pada oksidasi ini akan mereksikan semua hidrokarbon dengan oksigen dan
menghasilkan karbon dioksida dan air . Berbeda pada bagian seksi reforming akan
terjadi rekasi antara methan dan air yang menghasilkan karbon monoksida dan
hidrogen.

Note :

- Pada bagian secondary reformer ini hal yang sangat penting untuk diperhatikan ialah
pengaturan  jumlah udara yang digunakan untuk mereduksi kandungan hidrokarbon,
yang mana jumlah udara yang digunakan itu hanya cukup untuk mereaksikan
hidrokarbon, memang tidak dapat dipungkiri sebahagian gas H2  juga akan bereaksi
dengan udara. Namun jika jumlah udara inlet nya terlalu banyak maka akan lebih
banyak lagi H2 yang akan bereaksi dengan O2.

- Panas yang dihasilkan dari pembakaran gas alam, berfungsi untuk memurnikan
kandungan N2 dan akan membantu untuk menghilangkan kandungan hidrokarbon.

 Shift converter

10
Pada proses shift converter ini akan memproses gashasil keluaran dari secondary
reformer yang mana akan bertujuan untuk mengubah gas CO CO 2 yang kemudian
nantinya akan dipisahkan pada proses selanjutnya. Proses ini terdapat 2 proses yang
berbeda yaitu HTS (high temperature shift converter) dan LTS (low temperature shift
converter). Pada gambar disamping terlihat bahwa gas CO yang masuk dan keluar dari
shift converter mengalami perubahan. Perbedaan antara HTS dan LTS yaitu pada
kondisi berjalannya reaksi yang mana pada HTS reaksi berlangsung pada suhu dan
tekanan tinggi sedangkan pada LTS reaksi berlansung pada suhu dan tekanan yang
lebih rendah. Hal ini disebabkan karena gas sebelum masuk ke kolom LTS mengalami
penurunan suhu oleh heat exchanger. Dari hasil reaksi diatas pada HTS dan LTS sama-
sama mengubah gas CO menjadi CO2 sehingga komponen gas CO tinggal sedikit
sedangkan gas CO2 mengalami penambahan dari hasil reaksi pada kolom HTS dan
LTS. Setelah proses ini gas keluarannya akan menuju ke proses CO2 removal.

 CO2 Removal

Pada proses CO2 removal terdapat 2 proses yaitu CO2 absorption yang mana berfungsi
untuk memisahkan gas CO2 yang masuk dari LTS dengan bantuan CO2 absorption.
Dengan menggunakan 2 senyawa CO2 absorption yang sering digunakan yaitu : .
larutan amine : MDEA(mono diethanol amine). Larutan benfield : K2CO3.

Pada proses kali ini kita menggunakan larutan benfield dengan reaksi yang terjadi
yaitu :

11
CO2 + K2CO3 + H2O → 2 KHCO3

Dari reaksi diatas terlihat gas CO2 yang direaksikan dengan larutan benfield dan air
akan membentuk senyawa kalium bikarbonat. Dengan kata lain senyawa inlet yang
masuk ke CO2 absorber akan berikatan dengan larutan benfield dan air sehingga
membentuk senyawa baru dan terpisah dari gas H2, N2 dan CO.
Pada gambar, setelah terbentuk senyawa KHCO3 maka akan diumpan ke dalam kolom
CO2 Stipper , kolom ini berfungsi untuk memisahkan KHCO3 dengan CO2 sehingga
akan kembali membentuk larutan benfield (K2CO3) yang dapat digunakan kembali
sebagai CO2 absorption. Sedangkan gas CO2 dikeluarkan dari kolom. Biasanya pabrik
pembuatan amonia akan berdampingan dengan pabrik pupuk urea, yang mana
CO2 yang dikelurakan dari kolom akan dikirim ke pabrik CO2 untuk proses
pembuatan pupuk urea.
Gas hasil keluaran CO2 removal yaitu hanya tinggal kandungan : H2, N2 dan CO.

 Methanathor

Pada proses ini akan mengubah gas CO menjadi metana, yang mana tujuan dari
pengubahan CO yaitu untuk mencegah terbentuknya reaksi antara katalis yang
digunakan saat mensintesis N2 dan saat proses sintesis amonia nantinya. Dengan kata
lain CO bila bertemu dengan katalis (Fe) pada proses produksi amonia maka mereka
akan bereaksi sehingga menghambat pembentukan amonia. Reaksi yang terjadi pada
proses ini yaitu :

CO + 3H2 ↔ CH4 +H2O

Kondisi reaksi berlangsung pada suhu 200 – 250 oC, tekanan 20 atm dengan bantuan
katalis Cobalt-Molibdenum.

Methane (CH4) yang terbentuk tidak akan bereaksi pada proses selanjutnya sehingga
proses pembuatan ammonia sudah dapat dilakukan karna gas keluaran dari
methanator hanya tinggal gas untuk pembuatan ammonia yaitu : N2, H2, CH4, H2O.

12
 Sythetic Gas Compressor

Dalam proses pembuatan amonia, nantinya akan berlangsung pada tekanan tinggi,
sehingga untuk mencapai tekanan tinggi gas hasil keluaran methanator akan
diumpankan ke alat synthetic gas compressor , yang berfungsi untuk menaikkan
tekanan. Pada proses pembuatan amonia nantinya akan berlangsung pada tekanan
tinggi yaitu 135 atm. Nah dengan menggunakan synthetic gas compressor  akan dapat
mencapai tekanan tersebut.
synthetic gas compressor disusun secara beratahap (stage) yang mana berfungsi agar
kinerja alat untuk menaikan tekanan lebih mudah dilakukan, dan life time alat juga
akan semakin panjang karena kinerjanya tidak terlalu berat dibandingkan hanya
menggunakan
synthetic gas compressor secara tunggal.

 Amonia Converter

Pada proses pembuatan amonia setelah gas keluar dari proses synthetic gas
compressor  maka pada proses pertama akan langsung diumpan ke dalam proses
synthesis converters yang mana proses ini akan mengubah / mensintesis gas N2 dan
H2 menjadi amonia dengan reaksi : 

13
N2 + H2 ↔ 2 NH3
 Reaksi berlagsung pada suhu : 400 – 500 oC tekanan : 135 atm dengan bantuan
katalis : Fe2O3.
Konversi reaksi pembentukan Amonia hanya mencapai 12 %. Dan amonia yang
terbentuk tidak dapat langsung didapatkan hasil amonianya. Gas hasil keluaran dari
synthesis converters (N2 , H2 , CH4 dan NH3) yang mana sebahagian akan diumpan
ke kolom HRU (hydrogen recovery unit) proses ini dilakukan untuk memisahkan gas
CH4 dan merecovery gas H2. Karena CH4 tidak ikut bereaksi selama sintesis
pembuatan amonia maka jumlahnya selama masuk dan keluar akan tetap sama.
Sehingga untuk mencegah bertambahnya CH4 semakin bertambah, jumlah komponen
CH4 yang direcovery dan nantinya akan diumpan ke gas recycle ke pengolahan gas
alam harus sama dengan jumlah komponen CH4 yang masuk ke dalam kolom
synthesis converters. Gas hasil keluaran HRU akan di masukan ke dalam synthetic
gas compressor untuk menaikan tekanan dan dicampur dengan dengan fresh gas
kemudian diolah kembali ke
synthesis converters untuk membentuk NH3.
Untuk proses selanjutnya gas NH3 yang masih bercampur dengan gas N2 ,H2 , CH4
dan sedikit H2O akan melewati refrigeration section yang akan mengubah NH3 dan
H2O menadi fase cair lalu diumpankan ke kolom separator  yang akan memisahkan
fase gas dan fase cairan, sehingga NH3 dan H2O akan terspisah dan keluar menuju
storage sedangkan gas N2 , H2 dan CH4 akan masuk kembali ke proses synthesis
converters untuk membentuk NH3. Dan begitulah siklus seterusnya. Konsentrasi
NH3 yang keluar dari tangki separator dapat mencapai 99% kemurniannya.

Note : hal yang harus diperhatikan dalam proses pembuatan amonia ialah :
- Konsentrasi fuel gas
- Konsentrasi steam
- Konsentrasi udara

2.2.2 Peralatan Industri Urea


1. Sintesa Unit
Reaktor Sintesa

Reaktor sintesa berfungsi sebagai tempat reaksi antara NH3 dan CO2

14
Knock Out Drum

Knock out drum berfungsi untuk menghilangkan partikel-partikel


padat dan tetesan cairan yang mungkin terdapat dalam gas CO2

CO2 booster Compressor

CO2 Compressor berfungsi untuk menaikkan tekanan gas CO2

CO2 Compressor

CO2 Compressor berfungsi untuk menaikkan tekanan gas CO2

Ammonia Prehater II

Ammonia Prehater II berfungsi memanaskan amonia dengan


steam condensate sebagai media pemanasannya.

Ammonia Condensor

Ammonia Condensor berfungsi untuk mengkondensasikan


larutan ammonia.

Ammonia Reservoir

Ammonia Reservoir berfungsi untuk menampung ammonia cair


make up dari ammonia plant.

2. Seksi Dekomposisi / Purifikasi

High Pressure Decomposer

Berfungsi untuk memisahkan kelebihan NH3 dari campuran


reaksi dan mendekomposisi ammonium karbonat menjadi NH3
dan CO2

Law Pressure Decomposer

Berfungsi untuk menyempurnakan dekomposisi setelah keluar


High Pressure Decomposer

Gas Separator

Berfungsi untuk memisahkan sisa NH3 dan CO 2 yang masih


terlarut dalam larutan urea.

Reactor For High Pressure Decomposer

Berfungsi untuk memanaskan larutan dari Law Pressure


Decomposer

15
Reboiler For Law Pressure Decomposer

Berfungsi untuk memanaskan larutan dari Law Pressure


Decomposer

Heat Exchanger for Law Pressure Decomposer

Berfungsi untuk mendinginkan larutan dari High Pressure


Decomposer menuju ke Law Pressure Decomposer.

3. Seksi Recovery

Off Gas Absorber

Berfungsi untuk menyerap gas NH3 dan CO 2 dari gas


separator kemudian dikondensasikan dalam packed bad bagian
bawah oleh larutan recycle yang didinginkan dalam off gas
absorben cooler.

Off Gas Condensor

Berfungsi untuk mendinginkan gas yang keluar dari gas


separator

Pump

Berfungsi untuk memompa larutn dari off gas absorber dan


dikembalikan lagi ke bagian tengah off gas absorber

Law Pressure Absorber

Berfungsi menyerap sempurna gas-gas dari Law Pressure


Decomposer

High Pressure Absorber Cooler

Berfungsi untuk mengembalikan lagi larutan karbonat ke


reaktor.

Ammonia Recovery Absorber

Berfungsi untuk menyerap ammonia dari Recycle larutan, lalu


mengirimkannya ke ammonia reservoir

High Pressure Absorber Pump

16
Berfungsi memompa larutan dari Law Pressure Absorber ke
High Pressure Absorber

Aqua Ammonia Pump

Berfungsi untuk memompa amonia dan ammonia recovery


absorber ke high pressure absorber.

4.Seksi Kristal dan Pembutiran

Cristalizer

Cristalizer terdiri dari dua bagian yaitu bagian atas berupa


vacum consentrator dengan vacum generator yang terdiri dari
sistem adjector tingkat satu dan baromestrik kondensor tingkat
satu dan dua. sedangkan bagian bawah berupa eristalizer
dengan agitator.

Vacuum Concentrator dengan Vacum Generator

Berfungsi untuk menguapkan air dari larutan urea.

Cristallizer dengan agitator

Berfungsi untuk mengkristalkan urea.

Melter

Berfungsi untuk melelehkan kristal-kristal urea.

Dissolving tank I

Berfungsi sebagai tempat pelarutan urea oversize

Dissolving tank II

Berfungsi sebagai tempat pelarutan urea oversize

17
Skema Pembuatan Urea di PT. PUSRI

2.2 Block Flow Diagram dan Process Flow Diagram


Block Flow Diagram Pembuatan Ammonia

18
Block Flow Diagram Pembuatan Urea

Process
Flow Diagram Pembuatan Ammonia

19
Process Flow Diagram Pembuatan Urea

Process Flow Diagram Unit Sintesis

Gambar 2 Diagram proses unit sintesis

Process Flow Diagram Unit purifikasi

Gambar 3 Diagram proses unit purifikasi

20
Process Flow Diagram Unit Recovery

  

Gambar 4 Diagram proses unit recovery 

21
Process Flow Diagram Unit kristalisasi dan pembutiran

22
BAB III

UTILITAS

Utilitas Plant ( Pabrik Utilitas )

Pabrik utilitas merupakan unit penunjang yang bertugas mempersiapkan kebutuhan


energi operasional pabrik amoniak dan urea. Pabrik utilitas juga menerima sisa buangan dari
pabrik amoniak dan urea untuk diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang tanpa
mengganggu lingkungan. Unit-unit yang dimiliki bagian utilitas di PUSRI IV yang digunakan
untuk memenuhi kebutuhan pabrik amoniak dan urea meliputi:

Water Treatment Plant

Water treatment plant adalah bagian dari pabrik Utilitas yang berfungsi mengolah air
sungai menjadi air bersih ( filtered water) bahan baku yang digunakan adalah berasal dari air
sungai musi yang diolah dengan menggunakan proses koagulasi, flokulasi dan filtrasi. Unit
ini bertugas memenuhi air bersih untuk kebutuhan pabrik seperti air proses, air pendingin
(Cooling Tower) , air umpan boiler (BFW) maupun kebutuhan domestik (perumahan).
Kapasitas desain water treatment plant : 1000m3/jam, normal operasi : 660-720 m3/jam.

Demineralized Water

Unit demineralisasi merupakan unit yang digunakan untuk mengolah air keluaran dari
filtered water menjadi air yang bebas kandungan mineral yang berupa garam, baik ion positif
ataupun negatif. Air demin yang dihasilkan dari unit demineralisasi ini akan digunakan
sebagai air umpan ketel atau boiler feed water untuk menghasilkan uap bertekanan tinggi
yang akan digunakan pada ammonia plant dan uap bertekanan menengah serta uap
bertekanan rendah pada waste heat boiler dan package boiler. Agar bisa digunakan sebagai
air umpan ketel yang akan dirubah menjadi steam bertekanan, maka feed air yang akan
masuk ke dalam boiler harus terbebas dari kandungan mineral karena mineral dapan
menyebabkan terbentuknya kerak dan juga korosi logam.

23
Pengolahan Instrumen Air dan Plant Air

Unit ini berfungsi untuk menyediakan keperluan udara bertekanan di pabrik. Udara
proses (instrument air) dihasilkan dari proses pengeringan dan pembersihan udara pabrik
(plant air). Udara pabrik berasal dari udara disekitar pabrik yang akan diproses menjadi
udara proses pada unit ini. Berdasarkan penggunaannya, unit ini dibagi menjadi 2 yaitu:

1. Instrument Air

Instrument Air adalah udara kering (dew point -40℃) yang dihasilkan dari
udara pabrik ( plant air) yang dikeringkan.Instrument air berasal dari udara pabrik
yang dipompakan dari ammonia plant . Udaraini digunakan sebagai penggerak valve
dan sebagai pengering peralatan laboratorium.

2. Plant Air
Plant air (udara pabrik) adalah udara bertekanan dari lingkungan pabrik yang
digunakan untuk keperluan pabrik. Kegunaan dari udara pabrik adalah untuk udara
purging, mesin pengantongan pupuk, peralatan lain seperti snapper dan lain-lain.
Berbeda dengan udara proses, udara pabrik masih mengandung kadar air dan debu
dikarenakan udara ini langsung digunakan tanpa masuk kedalam dryer terlebih
dahulu. Meskipun masih mengandung air dan debu, udara pabrik ini tidak akan
merusak peralatan instrumentasi karena tidak digunakan untuk peralatan pneumatik.
Penyediaan plant air dibantu kompresor udara standby yang dihubungkan ke plant air
header dan ke receiver udara

Steam System

Sistem pembangkit merupakan unit yang berfungsi untuk memenuhi kebutuhan steam
untuk unit ammonia dan urea. Air yang menjadi bahan baku pembuatan steam merupakan air
demin yang tidak lagi mengandung mineral.Digunakan air yang tidak mengandung mineral
karena mineral yang terkandung didalam air akan menyebabkan korosi pada boiler . Sebelum
diolah menjadi steam ,air yang tidak mengandung mineral diproses dulu di dalam deaerator
untuk dihilangkan kandungan oksigen terlarutnya.

24
Gas Turbine Generator

Gas Turbine Generator merupakan pembangkit utama yang digunakan untuk


menghasilkan energi lisrik guna menunjang operasional pabrik secara terus menerus, handal,
stabil dan kontinyu. Gas turbine generator yang berfungsi untuk melayani kebutuhan tenaga
listrik untuk Pabrik, perbengkelan, perkantoran, perumahan dan kebutuhan lainnya. Sumber
utama tenaga listrik PUSRI IV ini adalah Gas turbine generator Hitachi.

PET/IPAL/KAL
1. PET (Pusri Effluent Treatment )

Pusri Effluent Treatment merupakan unit pengolahan limbah cair yang


dimiliki Pusri yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan Urea dan ammonia
yang terbawa bersama limbah cair keluaran pabrik. Dari pengolahan limbah ini
dihasilkan offgas yang mengandung NH3 dan CO2 yang selanjutnya dikirim kembali
ke pabrik Urea. Pusri Effluent Treatment berada di Pabrik Utilitas Pusri-IV. Terdapat
dua train PET(Train A dan Train B ) dengan kapasitas pengolahan masing-masing
train 50m3/jam input. Input untuk PET adalah limbah cair keluaran pabrik ammonia
dan Urea. Limbah cair keluaran pabrik ammonia dan Urea pada umumnya
mengandung Urea dan ammonia selanjutnya dikirim ke Dissolving tank masing-
masing pabrik, dipisahkan kandungan olinya dengan oil separator dan limbah cair
tersebut selanjutnya baru dikirim ke PET

2. IPAL ( Instalasi Pengolahan Air Limbah)

Air limbah yang berasal dari pabrik amonia dan urea di masing-masing plant
Pusri-II, Pusri-III, Pusri-IV dan Pusri-I-B, dikumpulkan pada bak penampung
(MPAL) di masing-masing Pabrik Pusri-II, Pusri-III, Pusri-IV dan Pusri-I-B. Dari
MPAL air limbah di alirkan ke Installasi pengolahan Air Limbah yang ada di Utilitas
Pusri-IV. Sistim pengolahan limbah di MPAL dibagi menjadi dua, yaitu pengolahan
air limbah pada saat emergency dan pengolahan limbah saat normal. Air limbah
dikatakan emergency apabila kandungan ammonia lebih dari 500 ppm dan kandungan
Urea lebih dari 1500 ppm. Air limbah emergency dikirim ke kolam emergency
pond ,dimana pada kolam ini uap ammonia yang terbentuk akan dihisap oleh blower
dan selanjutnya ammonia akan diserap oleh H2SO4 pada kolom Scrubber yang
kemudian membentuk garam.

25
Limbah cair dikirim ke kolam equalisasi secara bertahap sedikit demi sedikit
agar tidak terjadi pengejutan konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi. Pada saat
kondisi normal, konsentrasi ammonia kecil dari 500 ppm dan Urea kecil dari 1500
ppm, air limbah langsung dialirkan ke kolam equalisasi. Di kolam ini lumpur
diendapkan dan overflow nya dikirim ke neutralisasi pond. Pada kolam neutralisasi,
air limbah dinetralkan dengan H2SO4 dengan bantuan agitator dan selanjutnya air
masuk kedalam kolam penampungan. Dari kolam ini kemudian limbah dialirkan ke
kolam wet land. Wet land merupakan kolam penampungan dari IPAL yang ditanami
eceng gondok dimana didalam kolam ini terjadi proses absorbsi biologis Urea dan
ammonia , juga terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar tanaman eceng gondok juga
merupakan media bagi bakteri nitrifikasi untuk menempel. Diharapkan Urea yang
terkandung dalam limbah dapat diuraikan oleh eceng gondok.

3. Kolam Air Limbah

Setelah proses pengolahan air limbah, selanjutnya air limbah dialirkan ke


kolam Biological pond existing (kolam air limbah ) dimana pada kolam ini. hanya
dilakukan proses aerasi untuk menghilangkan kandungan ammonia yang masih ada
pada air limbah. Dari IPAL air limbah menuju KAL melalui Inlet Kolam Limbah dan
dilakukan proses aerasi pada air limbah kemudian air limbah yang sudah diolah
dibuang lagi ke sungai musi melalui outlet kolam limbah.

26
BAB IV

PENUTUP

4.1 Kesimpulan

 Bahan Baku

Bahan Baku Utama dalam pembuatan Urea adalah gas CO2 dan NH3cair

 Proses Pembuatan Urea

- Seksi Sintesa

- Seksi Dekomposisi/Purifikasi

- Seksi Recovery

- Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

- Seksi Kondensasi

 Unit-unit yang dimiliki bagian utilitas di PUSRI yang digunakan untuk


memenuhi kebutuhan pabrik amoniak dan urea meliputi :

1. Water Treatment Plant


2. Demineralized Water
3. Cooling Water System
4. Pengolahan Instrumen Air dan Plant Air
5. Steam System
6. Gas Turbine Generator
7. PET/IPAL/KAL

27