Anda di halaman 1dari 67

LAPORAN KERJA PRAKTEK

STUDI PEMILIHAN PARAMETER OPTIMUM TERHADAP


PRODUK HAIKI CONNECTOR  8.6 DENGAN
MENGGUNAKAN MESIN INJECTION MOLDING DI
PT.HOGY INDONESIA

Diajukan Guna Memenuhi Syarat Kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek Pada
Program Sarjana Strata Satu (S1)

Disusun Oleh :

Nama : Vicky Isyanto


NIM : 41615320006
Program Studi : Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
BEKASI
2019

i
LEMBAR PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini,


Nama : Vicky Isyanto
N.I.M : 41615320006
Jurusan : Teknik Industri
Fakultas : Teknik
Judul Kerja Praktek :STUDI PEMILIHAN PARAMETER OPTIMUM

TERHADAP PRODUK HAIKI CONNECTOR 


8.6 DENGAN MENGGUNAKAN MESIN
INJECTION MOLDING DI PT.HOGY
INDONESIA

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Kerja


Praktek yang telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan
benar keasliannya. Apabila ternyata di kemudian hari penulis Laporan
Kerja Praktek ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap
karya orang lain, maka saya bersedai mempertanggungjawabkan
sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan dari
Universitas Mercu Buana.
Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan
tidak dipaksakan.
Penulis,

[ Vicky Isyanto ]

ii
LEMBAR PENGESAHAN
STUDI PEMILIHAN PARAMETER OPTIMUM TERHADAP
PRODUK HAIKI CONNECTOR  8.6 DENGAN
MENGGUNAKAN MESIN INJECTION MOLDING DI
PT.HOGY INDONESIA

Disusun Oleh :

Nama : Vicky Isyanto


NIM : 41615320006
Program Studi : Teknik Industri

Dosen Pembimbing

(Hayu Kartika, ST,MT)

Mengetahui,

Koordinator Kerja Praktek Ketua Prodi Teknik Industri

( Bethriza Hanum, ST, MT ) ( Dr.Zulfa Fitri Ikatrinasari, MT)

iii
LEMBAR KETERANGAN PERUSAHAAN

iv
KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-
Nya, memberikan kekuatan serta kesabaran kepada penulis, sehingga penulis
dapat menyelesaikan Laporan Hasil Kerja Praktek Industri yang berjudul “STUDI
PEMILIHAN PARAMETER OPTIMUM TERHADAP PRODUK HAIKI
CONNECTOR  8.6 DENGAN MENGGUNAKAN MESIN INJECTION
MOLDING DI PT.HOGY INDONESIA”. Salawar serta salam semoga selalu
tercurah limpahkan kepada junjungan besar kita Nabi Muhammad SAW, kepada
keluarganya, sahabatnya dan para pengikutnya sampai akhir jaman. Sebagai salah
satu syarat kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek yang merupakan kurikulum
pendidikan Strata Satu (S1), Jurusan Teknik Industri Universitas Mercu Buana,
Bekasi.

Pada kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan teriam kasih atas


segala bantuan baik moril maupun material kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa, Allah SWT atas segala anugrah terbesarnya dalam
hidup.
2. Orang tua penulis, atas segala do’a, dukungan, serta kasih sayangnya.
3. Ibu Bethriza Hanum, ST,MT selaku Kepala Program Studi Teknik Industri
Universitas Mercu Buana Bekasi.
4. Ibu Hayu Kartika, ST,MT selaku dosen pembimbing kerja praktek yang
telah memberikan banyak pengarahan, saran, serta pembelajaran kepada
penulis.
5. Bapak Tedy Rustandi, selaku Direktur R&D yang telah memberikan
kesempatan untuk dapat melakukan kerja praktek di PT.HOGY
INDONESIA.
6. Bapak Sugijono, selaku Manager R&D yang telah memberikan banyak
informasi serta masukan – masukan berkenaan dengan pelaksanaan kerja
praktek.

v
7. Rekan – rekan yang telah memberikan banyak semangat serta dukungan di
PT.HOGY INDONESIA.
8. Teman – teman seperjuangan Teknik Industri Mercu Buana 2015 – 2016,
terima kasih atas semuanya.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih jauh dari
kata sempurna, Untuk itu kritik dan saran yang bersifat membangun selalu penulis
harapkan guna kesempurnaan dan pembelajaran ke depan yang lebih baik.
Akhirnya semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis pada
khususnya dan bagi pembaca pada umumnya. Amin.

Bekasi, Juni 2019

Penulis

vi
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
LEMBAR PERNYATAAN...................................................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN..................................................................................iii
LEMBAR KETERANGAN PERUSAHAAN....................................................iv
KATA PENGANTAR............................................................................................v
DAFTAR ISI........................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................ix
DAFTAR TABEL.................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang.........................................................................................................1
1.2 Maksud dan Tujuan.................................................................................................1
1.3 Metode Kerja Praktek..............................................................................................2
1.4 Jadwal Pelaksanaan.................................................................................................2
1.5 Lokasi Kerja Praktek...............................................................................................2
1.6 Sistematika Penulisan..............................................................................................2
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN...................................................4
2.1 Sejarah Singkat PT.Hogy Indonesia.........................................................................4
2.2 Lokasi dan Tata Letak PT.Hogy Indonesia..............................................................5
2.3 Visi, Misi PT.Hogy Indonesia..................................................................................6
2.4 Struktur Organisasi PT.Hogy Indonesia...................................................................7
2.5 Jam Kerja Karyawan................................................................................................8
BAB III TINJAUAN PUSTAKA.........................................................................10
3.1 Proses Produksi......................................................................................................10
3.1.1 Pengertian Proses Produksi.................................................................................10
3.1.2 Tujuan Proses Produksi.......................................................................................10
3.1.3 Karakteristik Proses Produksi.............................................................................10
3.1.4 Jenis – Jenis Proses Produksi..............................................................................12
3.2 Injection Molding...................................................................................................13
3.2.1 Pengertian Injection Molding..............................................................................13
3.2.2 Proses Injection Molding....................................................................................13
3.2.3 Bagian – bagian Utama Mesin Injection Molding...............................................15
3.2.4 Parameter Proses injection molding....................................................................17
3.2.5 Jenis – jenis cacat yang terjadi di injection molding...........................................21
3.3 Pengenalan Polimer...............................................................................................32
3.3.1 Klasifikasi Polimer.............................................................................................32
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA.................................35
4.1 Pengumpulan Data.................................................................................................35

vii
4.1.1 Pengenalan Mesin dan Komponen Pendukung...................................................35
4.1.2 Pengenalan Material...........................................................................................37
4.1.3 Pengenalan Produk.............................................................................................38
4.1.4 Parameter Setting produk sebelumnya................................................................39
4.2 Pengolahan Data....................................................................................................41
4.2.1 Hasil Penelitian...................................................................................................41
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN................................................................55
5.1 Kesimpulan............................................................................................................55
5.2 Saran......................................................................................................................55
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................56
LAMPIRAN..........................................................................................................57

viii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Lokasi PT.Hogy Indonesia...............................................................5

Gambar 2.2 Factory 1 PT.Hogy Indonesia..........................................................6

Gambar 2.3 Factory 2 PT.Hogy Indonesia..........................................................6

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT.Hogy Indonesia...........................................7

Gambar 3.1. Proses Injection Molding...............................................................13

Gambar 3.2 Gambar tabel temperatur leleh material thermoplastic.................14

Gambar 3.3. Bagian detail mesin injection molding..........................................15

Gambar 3.4 Cycle Time......................................................................................20

Gambar 3.5 Diagram temperature dan waktu pada mold ..................................20

Gambar 3.6. Short Shot.......................................................................................21

Gambar 3.7 Flashing .........................................................................................22

Gambar 3.8 Sink Mark........................................................................................23

Gambar 3.9 Flow Mark.......................................................................................24

Gambar 3.10 Colour Streaks...............................................................................25

Gambar 3.11 Bubbles..........................................................................................26

Gambar 3.12 Jetting............................................................................................27

Gambar 3.13 Weld Lines.....................................................................................28

Gambar 3.14 Black Spot......................................................................................29

Gambar 3.15 Stringing........................................................................................30

Gambar 3.16 Warping........................................................................................31

Gambar 4.1 Chiller..............................................................................................36

Gambar 4.2 MTC (Mold Temperature Controller)……...............................…..36

Gambar 4.3 Mold………………………………..……...................……………37

ix
Gambar 4.4 Produk Haiki Connector  8.6 …………………………………...41
Gambar 4.5 Produk dengan parameter 1..............................................................43
Gambar 4.6 Produk dengan parameter 2..............................................................45
Gambar 4.7 Produk dengan parameter 3..............................................................47
Gambar 4.8 Produk dengan parameter 4..............................................................49
Gambar 4.9 Produk dengan parameter 5..............................................................51
Gambar 4.10 Produk dengan parameter 6............................................................53

x
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jadwal Kerja Shift...........................................................................9


Tabel 4.1 Physical Properties PVC Resin…………………………………..38
Tabel.4.2 Product Paramater of Haiki Connector  8.6…………..…….....39
Tabel 4.3 Indikator Penilaian Warna dan Kebeningan ……………………..40
Tabel 4.4 Customer Requirement of Haiki Connector  8.6……………......40
Tabel.4.5 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 Parameter 1……...42
Tabel 4.6 Parameter 1 berdasarkan Customer Requirement…………………43
Tabel.4.7 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 Parameter 2……....44
Tabel 4.8 Parameter 2 berdasarkan Customer Requirement…………………45
Tabel.4.9 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 parameter 3……….46
Tabel 4.10 Parameter 3 berdasarkan Customer Requirement………………..47
Tabel.4.11 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 Parameter 4……..48
Tabel 4.12 Parameter 4 berdasarkan Customer Requirement………………..49
Tabel.4.13 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 Parameter 5……..50
Tabel 4.14 Parameter 5 berdasarkan Customer Requirement.……………….51
Tabel.4.15 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 Parameter 6……..52
Tabel 4.16 Parameter 6 berdasarkan Customer Requirement………………..53
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


PT.Hogy Indonesia merupakan suatu perusahaan manufaktur dengan
produksi utama yaitu perlengkapan medis seperti drape, surgical gown, suction
dll. Salah satu produk yang dibuat oleh PT.Hogy Indonesia adalah Haiki
Connector. Haiki Connector sendiri merupakan bagian dari produk suction yang
dijual oleh PT.Hogy Indonesia. Haiki connector ini memiliki fungsi sebagai
penghubung antara suction dengan mesin yang digunakan untuk menyedot cairan
yang ada dalam tubuh ketika tindakan operasi sedang berlangsung. Haiki
connector memiliki berbagai jenis seperti Haiki connector dengan diameter 8.6,
9.8 dan 11.4 ada juga yang disebut keiryoukuin dan PK connector.
Saat ini PT.Hogy Indonesia mendapatkan semua jenis haiki connector
dengan cara sub kontrak kepada perusahaan lain. Melihat kondisi tersebut, dalam
rangka untuk melakukan suatu kemandirian dan juga untuk selalu melakukan
improvement maka PT.Hogy Indonesia memutuskan untuk memproduksi sendiri
haiki connector tersebut.
Rencana produksi ini akan dilakukan diawali dengan jenis haiki connector
yang mudah dibuat terlebih dahulu yang akan diambil parameter optimumnya.
Dalam hal ini, jenis keiryoukuin dan PK connector akan didahulukan dalam
penentuan parameter optimum kemudian dialanjutkan dengan haiki connector
dengan diameter 8.6 untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan produk saat
ini dan juga requirment dari customer.

1.2 Maksud dan Tujuan


Maksud dan tujuan dilaksanakan kerja praktek adalah untuk menentukan
parameter optimum dari produk haiki connector  8.6 untuk produksi massal di
PT.Hogy Indonesia.
1.3 Metode Kerja Praktek
Laporan kerja praktek ini merupakan hasil dari pengumpulan data – data selama
kerja laprangan yang didukung oleh beberapa buku pendukung. Metode
pengumpulan data yang dilakukan dalam penyusunan laporan kerja praktek di
PT.Hogy Indonesia adalah :
1. Metode Observasi
Dilakukan pengamatan terhadap uji coba beberapa parameter yang telah
ditetapkan.
2. Studi Literatur
Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan data primer dimana peneliti
melakukan pengamatan pada mesin injection molding yang digunakan
secara langsung serta berdasarkan data parameter produk sebelumnya.

1.4 Jadwal Pelaksanaan


Kerja Praktek yang dilakukan berlangsung selama kurang lebih 1 bulan, mulai
tanggal 1 Maret 2019 sampai 31 Mei 2019. Pelaksanaan kerja praktek dilakukan
setiap hari kerja, hari senin – jumat mulai pukul 06.30 WIB sampai dengan 15.30
WIB.

1.5 Lokasi Kerja Praktek


Kerja Praktek berlokasi di PT.Hogy Indonesia yang beralamat di Kawasan
Industri MM 2100 Blok M3 No.1 Jalan Lombok Cikarang Barat, Bekasi, Jawa
Barat 17520. Posisi praktikan pada Divisi Riset & Development.

1.6 Sistematika Penulisan


BAB I PENDAHULUAN
Menguraikan secara umum tentang masalah pokok laporan, dan
metode penelitian yang digunakan untuk memperoleh data, serta
sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Membahas tentang sejarah dan perkembangan perusahaan, visi,
misi, serta jenis pekerjaan disetiap departemen-departemen yang
ada.
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
Membahas tentang teori umum komponen-komponen yang
berkaitan dengan penetapan parameter optimum pada produk
haiki connector  8.6.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Menjelaskan tentang studi pemilihan parameter optimum pada
produk haiki connector  8.6.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi kesimpulan dan saran dari pengamatan yang dilakukan
selama masa kerja praktek.
BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat PT.Hogy Indonesia


Seiring dengan meningkatnya kebutuhan akesesoris medis yang digunakan
untuk mempermudah rumah sakit dalam memberikan service terbaik untuk
pasiennya. Tidak hanya itu, untuk menjamin keselamatan pasien dan juga pelaku
medis maka kebutuhan akan aksesoris medis yang sterile sangat penting. Hal ini
akan mempengaruhi kebutuhan aksesoris medis yangmana harus dapat menjamin
keselamatan baik untuk pasien maupun pelaku medis lainnya. Produk disposal
(sekali pakai) menjadi pilihan terbaik untuk rumah sakit untuk dapat memberikan
jaminan keselamatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan produk linen yang
digunakan berkali – kali.
PT.Hogy Indonesia dengan produk disposal aksesoris medis dapat
memperoduksi disposal aksesoris medis dengan kualitas yang baik melalui
serangkaian sterilisasi yang digunakan untuk menghilangkan bakteri yang ada
dalam produk yang dapat menyebabkan kontaminasi terhadap pasien dan pelaku
medis. PT.Hogy Indonesia merupakan perusahaan PMA (Penanaman Modal
Asing) yang mendapatkan fasilitas dari pemerintas sebagai kawasan berikat.

PT.Hogy Indonesia memproduksi beberapa produk, diantaranya :


1. Disposable Drape
2. Disposable Gown
3. Connector Tube
4. Foot Cover

PT.Hogy Indonesia merupakan anak perusahaan dari Hogy Medical


Co.Ltd Japan dengan memiliki 2 Factory saat ini. PT.Hogy Indonesia didirikan
pada tahun 1994, dengan luas tanah adalah 67.275 m2. Pembangunan Factory 1
dilakukan dengan luas area pabrik adalah 53.500m2. Pada 1 November 1995
PT.Hogy Indonesia mulai beroperasi dan dapat menghasilkan produk disposable
drape dan gown. Pada Tahun 2002, PT.Hogy Indonesia mendapatkan setifikat
ISO9002 dan pada Tahun 2005 mendapatkan sertifikat ISO13485. Pada Tahun
2007 PT.Hogy Indonesia mengakuisisi PT.Nitto Matex Indonesia dan disebut
sebagai Factory 2 dengan luas tanah adalah 5.461m2 dan luas area pabrik adalah
3.803m2 dan berubah nama menjadi PT.Hogy. Setelahnya pada Tahun 2009
PT.Hogy bergabung dengan PT.Hogy Indonesia dan menjadi PT.Hogy Indonesia.
Seiring berkembangnya pasar Indonesia maka pada Tahun 2011 PT.Hogy Medical
Sales Indonesia didirikan dengan tujuan untuk melakukan penjualan lokal di
Indonesia. Kini PT.Hogy Indonesia telah melakukan perluasan pasar di wilayah
Asia Pasifik dengan didirikannya HMAP (Hogy Medical Asia Pacific) pada tahun
2018.

2.2 Lokasi dan Tata Letak PT.Hogy Indonesia


PT.Hogy Indonesia Factory 1 berlokasi di Kawasan Industri MM 2100
Blok M3 No.1 Jalan Lombok Cikarang Barat, Bekasi, Jawa Barat 17520. Dan
Factory 2 di Kawasan Industri MM 2100 Blok NN-4, Cikarang Barat, Bekasi,
Jawa Barat 17520. Indonesia.

Gam
bar 2.1 Lokasi PT.Hogy Indonesia
Gambar 2.2 Factory 1 PT.Hogy Indonesia

Gambar 2.3 Factory 2 PT.Hogy Indonesia

2.3 Visi, Misi PT.Hogy Indonesia


Visi Perusahaan :
1. Mengamankan, mempertahankan dan mengembangkan PT.Hogy
Indonesia dengan melibatkan seluruh jajaran yang ada agar perusahaan
dapat selalu eksis, menang dalam persaingan dengan selalu mengutamakan
kepentingan perusahaan dan kepuasan pelanggan.
2. PT.Hogy Indonesia mengembangkan, memproduksi dan memasok produk
yang mempunyai kontribusi terhadap keselamatan pasien dan seluruh staff
Rumah Sakit serta membantu manajemen Rumah Sakit dalam
meningkatkan efisiensi biaya khususnya di ruang bedah.
Misi Perusahaan :
1. Memajukan PT.Hogy Indonesia dengan selalu melakukan perbaikan yang
berkesinambungan atau seluruh sumber daya yang ada, karyawan yang
berprestasi, fasilitas produksi yang efisien dan lingkungan kerja yang
kondusif sehingga menghasilkan produk yang terbaik dengan harga yang
kompetitif, tepat waktu pengiriman dan unggul dalam penjualan.
2. PT.Hogy indonesia berkonsentrasi terhadap keamanan dan stabilitas
produk serta menjamin kestabilan pasokannya.

2.4 Struktur Organisasi PT.Hogy Indonesia

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT.Hogy Indonesia


(Sumber : PT.Hogy Indonesia)
Secara garis besar, Presiden Direckur membawahi Direktur. Kemudian
Direktur membawahi General Manager, Deputy General Manager, Manager,
Asisten Manager dan Supervisor.
Presiden Direktur sebagai pemimpin tertinggi di PT. Hogy Indonesia memiliki
tugas, wewenang dan tanggung jawab meliputi :
1. Mendapatkan kebijaksanaan umum perusahaan dalam menyusun dan
melaksanakan rencana kerja dan rencana anggaran pendapatan dan belanja
perusahaan yang disahkan oleh rapat umum pemegang saham.
2. Mengatur dan mengarahkan direktorat dalam melaksanakan tugs dan
wewenang pokoknya masing – masing dalam mencapai tujuan
perusahaan.
3. Bersama – sama dengan anggota direksi lainnya mengadakan kegiatan
perusahaan, menetapkan kebijaksanaan umum dalam rangka
melaksanakan kebijakan pemerintah dalam bidang industri aksesoris
medis dan ketenagakerjaan.
4. Sebagai penanggung jawab utama untuk mencapai tujuan perusahaan.

2.5 Jam Kerja Karyawan


PT. Hogy Indonesia memberlakukan jam kerja sesuai dengan ketentuan
pemerintah yang berlaku yaitu 40 jam dalam seminggu, dengan ketentuan sebagai
berikut :
1. General Shift
Karyawan General shift meliputi pimpinan perusahaan, bagian personalia,
bagian administrasi, bagian marketing, bagian general affair, bagian TDP, bagian
EDP, bagian purchasing, bagian keuangan dan bagian exim.
Hari kerja General Shift selama 5 (lima) hari kerja dalam satu minggu, dengan
pengaturan jam kerja dan istirahat sebagai berikut :
Jam Kerja : 07.30 WIB – 16.30 WIB
Jam Istirahat : 11.45 WIB – 12.45 WIB
2. Shift
Karyawan dengan jadwal kerja shift meliputi security, dan karyawan – karyawan
yang berhubungan langsung dengan pelaksanaan proses produksi. Hari kerja shift
dibagi menjadi 2 shift yaitu shift pagi dan shift siang dengan pengaturan kerja dan
jam istirahat sebagai berikut :

Tabel 2.1 Jadwal Kerja Shift

Shift Jam Masuk Jam Istirahat Jam Pulang


Pagi 06.30 11.45 – 12.45 15.30
Siang 15.30 18.00 – 19.00 23.30
*Sumber : PT.Hogy Indonesia
BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Proses Produksi


3.1.1 Pengertian Proses Produksi
Proses produksi disebut juga sebagai kegiatan mengolah bahan baku dan
bahan pembantu dengan memanfaatkan peralatan sehingga menghasilkan suatu
produk yang lebih bernilai dari bahan awalnya.
Hasil dari kegiatan produksi adalah barang dan jasa. Barang merupakan
sesuatu yang memiliki sifat-sifat fisik dan kimia, serta mempunyai masa waktu.
Sedangkan jasa merupakan sesuatu yang tidak memiliki sifat-sifat fisik dan kimia,
serta tidak mempunyai jangka waktu antara produksi dengan konsumsi.

3.1.2 Tujuan Proses Produksi

Adapun beberapa tujuan proses produksi adalah sebagai berikut:

 Untuk menghasilkan suatu produk (barang/ jasa).


 Untuk menjaga keberlangsungan hidup suatu perusahaan.
 Untuk memberikan nilai tambah/ value terhadap suatu produk.
 Untuk mendapatkan keuntungan sehingga tercapai tingkat kemakmuran
yang diinginkan.
 Untuk mengganti produk yang rusak, kadaluarsa, atau telah habis.
 Untuk memenuhi permintaan pasar, baik pasar domestik maupun
internasional.

3.1.3 Karakteristik Proses Produksi

Dalam proses mengelola kegiatan produksi terdapat ciri-ciri tertentu.


Berikut ini adalah beberapa karakteristiknya berdasarkan proses, sifat, dan jangka
waktunya:
1. Berdasarkan Proses

 Produksi langsung, kegiatan ini mencakup produksi primer dan produksi


sekunder. Produksi primer, yaitu kegiatan produksi yang diambil dari alam
secara langsung. Misalnya, pertanian, pertambangan, perikanan, dan lain-
lain.  Produksi sekunder, yaitu proses produksi dengan menambahkan nilai
lebih pada suatu barang yang ada. Misalnya kayu untuk membuat rumah,
baja untuk membuat jembatan, dan lain-lain.

 Produksi tidak langsung, yaitu kegiatan produksi dengan memberikan


hasil dari keahlian atau jasa. Misalnya, jasa montir, jasa kesehatan, jasa
konsultasi, dan lain-lain.

2. Berdasarkan Sifat Proses Produksi

 Proses ekstraktif, yaitu kegiatan produksi dengan mengambil produk


secara langsung dari alam.
 Proses analitik, yaitu kegiatan produksi yang melakukan pemisahan suatu
produk menjadi lebih banyak dengan bentuk yang mirip seperti aslinya.
 Proses fabrikasi, yaitu kegiatan mengubah suatu bahan baku menjadi suatu
produk yang baru.
 Proses sintetik, yaitu kegiatan menggabungkan beberapa bahan menjadi
suatu bentuk produk. Proses ini disebut juga dengan perakitan.

3. Berdasarkan Jangka Waktu Produksi

 Produksi terus menerus, yaitu produksi yang memakai berbagai fasilitas


untuk menciptakan produk secara terus menerus. Proses ini umumnya
dalam skala besar dan tidak terpengaruh waktu dan musim.
 Produksi terputus-putus, yaitu produksi yang kegiatannya berjalan
dilakukan tidak setiap saat, tergantung musim, pesanan, dan faktor
lainnya.
3.1.4 Jenis – Jenis Proses Produksi

Dalam pelaksanaannya, proses ini memerlukan waktu yang berbeda-beda, ada


yang singkat, dan ada juga yang prosesnya cukup panjang. Berdasarkan cara
pelaksanaannya, proses produksi dapat dibedakan menjadi empat jenis, yaitu:

1. Produksi Jangka Pendek

Ini adalah kegiatan produksi yang cepat dan langsung menghasilkan


produk (barang/ jasa) bagi konsumen. Contohnya adalah produksi makanan
seperti roti bakar, cakwe, gorengan, dan lain-lain.

2. Produksi Jangka Panjang

Ini adalah kegiatan produksi yang membutuhkan waktu yang cukup lama.
Misalnya, menanam padi, menanam kopi, membangun rumah, dan lain-lain.

3. Produksi Terus-Menerus

Ini adalah kegiatan produksi yang melakukan pengolahan berbagai bahan


baku secara bertahap hingga menjadi suatu barang jadi, dimana prosesnya
berlangsung secara terus menerus. Misalnya, pabrik yang memproduksi kertas,
gula, karet, dan lain-lain.

4. Produksi Berselingan

Ini adalah kegiatan produksi yang mengolah bahan-bahan baku dengan


cara menggabungkannya menjadi suatu barang jadi. Misalnya proses pembuatan
sepeda motor, dimana setiap bagiannya diproduksi secara terpisah (stir, ban,
mesin, knalpot, dan lainnya). Proses penggabungan bagian-bagian tersebut
menghasilkan sebuah sepeda motor.
3.2 Injection Molding
3.2.1 Pengertian Injection Molding
Injection Molding adalah metode pembentukan material termoplastik
dimana material meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plungger ke dalam
cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras. Meskipun banyak variasi
dari proses dasar ini, 90 persen injection moulding mengambil porsi sepertiga dari
keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik. Sekarang ini
bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik terdapat barang-
barang dari plastik yang dibuat dengan cara injection Molding.

3.2.2 Proses Injection Molding


Proses injection molding diawali dengan memasukkan resin kedalam hopper
kemudian resin tersebut masuk kebagian barrel sesuai dengan prinsip gravitasi.
Di dalam barrel tersebut resin dipanaskan sesuai dengan pengaturan suhu yang
ditetapkan dan juga sesuai dengan karakteristik resin yang digunakan. Resin
mengalami proses platicizing berbentuk cairan sehingga memudahkan untuk
diinjeksi ke dalam mold (cetakan). Di dalam mold resin dicetak sesuai dengan
desain dari mold nya, dan mengalami pendinginan untuk proses perubahan fase
dari cair ke padat.

Gambar 3.1. Proses Injection Molding.

Faktor yang mempengaruhi dalam injection molding adalah material pastik


yang digunakan, secara kuantitatif proses injection molding sangat dipengaruhi
oleh suhu material, tekanan, kecepatan, aliran material dalam silinder dan
molding, temperature barrel, temperature molding, kekentalan resin dan laju
pendinginan.

Gambar 3.2 Gambar tabel temperatur leleh material thermoplastic

Unit untuk melakukan control kerja injection molding, terdiri dari motor sebagai
penggerak screw, piston injeksi menggunakan sistem hidraulik untuk mengalirkan
fluida dan menginjeksi resin cair ke moulding. Siklus proses injeksi untuk
thermoplastik terdiri dari beberapa langkah kerja, antara lain meliputi :
 Mould filling, terjadi pada saat setelah mould menutup, aliran plastik yang
mencair dari injection unit dari nozzle mesin masuk ke mould yang relatif
lebih dingin melalui sprue, runner, gate, dan maruk ke rongga cetakan
atau cavity.
 Holding pressure, plastik leleh ditahan di dalam mould di bawah tekanan
tertentuuntuk mengkompensasi atau mencegah adanya shrinkage yang
terjadi selama pendinginan berlangsung. Tekanan holding biasanya
diberikan sampai ada tanda bahwa gate telah membeku.
 Cooling, setelah holding pressure selesai, kemudian mengalami
pendinginan dan membeku.
 Part ejection, mould membuka dan produk yang telah membeku tadi
dikeluarkan dari cavity menggunakan sistem ejektor mekanis. Produk
didorong oleh ejektor hingga produk jatuh atau keluar dari mould.

3.2.3 Bagian – bagian Utama Mesin Injection Molding


Mesin injection molding terdiri dari dua bagian besar, yaitu unit injeksi dan unit
clamping. Setiap tipe mesin injeksi yang berbeda maka akan berbeda juga bagian
dalam unit injeksi dan unit clamping nya (abdurokhman, 2012).

Gambar 3.3. Bagian detail mesin injection molding.

A. Injection unit, merupakan tempat untuk mencairkan plastik dan proses injeksi
plastik ke dalam mould, yang terdiri dari beberapa bagian yaitu :
 Feed Hopper, merupakan wadah penampung plastik yang akan dipanaskan
dan dicairkan untuk dialirkan ke screw. Dalam hopper, bahan akan
dipanaskan oleh elemen panas (heater). Hal ini dilakukan untuk
menghilangkan air yang terdapat dalam bahan baku karena adanya air
akan menyebabkan hasil dari pembuatan plastik tidak sempurna, dapat
menyebabkan porositas.
 Injection molding ram, merupakan bagian yang memberikan tekanan pada
plastik leleh agar masuk ke dalam rongga mould/cavity.
 Barrel, merupakan bagian utama yang mengalirkan plastik cair dari
hopper melalui screw ke mould. Pada barrel terdapat beberapa heater
(setiap mesin berbeda – beda) untuk menjaga panas resin pada temperatur
yang sesuai untuk proses injeksi.
 Injection screw, merupakan bagian yang mengatur aliran resin dari hopper
ke mould. Putaran screw akan menyebabkan bahan akn terkumpul di
ujung screw (nozzle) sebelum di injeksikan. Kemudian screw akan mundur
selama beberapa saat, dan akan maju mendorong bahan yang telah
dicairkan di dalam barrel menuju nozzle.
 Injection cylinder, merupakan bagian yang dihungkan ke sebuah motor
hidraulik untuk menyediakan tenaga untuk menginjeksikan resin
tergantung dari karakteristik resin dan tipe produk pada kecepatan dan
tekanan yang diperlukan.

B. Clamping Unit, merupakan tempat diletakkannya mould, membuka dan


menutup mould secara otomatis, dan mengeluarkan part yang sudah selesai
terbentuk. Terdiri dari :
 Injection mould, merupakan cetakan dari produk yang akan dibuat.
Terdapat dua tipe injection mould yaitu cold runner dan hot runner.
 Injection platens, merupakan plat baja pada mesin moulding untuk
peletakkan mould. Menggunakan hidroulik untuk membuka dan
menutup.
 Clamping cylinder, merupakan bagian yang menyediakan tenaga untuk
clamping dengan bantuan tenaga pneumatic dan hidraulic.
 Tie bar, menopang kekuatan clamping dan terdapat 4 die diantara
fixing platen dan support platen.

3.2.4 Parameter Proses injection molding


Untuk memperoleh produk cetak dengan kualitas hasil yang optimal, perlu
mengatur beberapa parameter yang mempengaruhi jalannya proses produksi
tersebut. Parameter-parameter suatu proses tentu saja ada yang berperan sedikit
dan adapula yang mempunyai peran yang signifikan dalam mempengaruhi hasil
produksi yang diinginkan. Biasanya orang perlu melakukan beberapa kali
percobaan hingga ditemukan parameter-parameter apa saja yang cukup
berpengaruh terhadap produk akhir benda cetak. (Firdaus, 2002)
Adapun parameter-parameter yang berpengaruh terhadap proses produksi plastik
melalui metoda injection molding diantaranya adalah:
 Injection Parameter
1. Holding Pressure dan holding time
Pada setting ini akan berpengaruh pada hasil kepadatan dari produk, nilai yang
dimasukkan jika terlalu rendah akan mengakibatkan produk menjadi short shot
dan jika terlalu tinggi maka akan menyebabkan timbulnya flashing. Dalam
setting parameter ini, holding time juga sangat berpengaruh sehingga untuk
mendapat nilai yang diinginkan maka nilai dari hoding pressure dan time harus
sesuai. Semakin tinggi nilai holding pressure yang dimasukkan maka berat
produk akan semakin tinggi pula tetapi kenaikkannya tidak signifikan.
Ketika mesin pertama kali dihidupkan dan dijalankan untuk membuat produk
maka untuk hoding presure dan holding time set pada nilai 0 kg/cm2 dan 0 detik
untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mold. Setelah produk sudah mulai
terbentuk naikkan perlahan untuk mendapatkan nilai yang tepat dan menghasilkan
produk yang bagus. Pilih nilai holding pressure yang terendah yang dapat
diterima untuk meminimalkan penggunaan material.
2. Post Transition
Tidak berbeda jauh dengan holding pressure, tetapi untuk setting post transition
ini akan berpengaruh cukup signifikan terhadap berat/volume produk jika nilai
yang dimasukkan semakin rendah. Pengaruh terhapap produk jika nilai
dimasukkan tidak sesuai adalah dapat menimbulkan flashing jika terlalu rendah
dan short shot jika terlalu tinggi berbeda terbalik dengan holding pressure.

3. Injection Pressure
Injection pressure adalah tekanan cair pada bagian depan screw. Nilai injection
pressure harus serendah mungkin untuk mengurangi tekanan pada bagian dalam
screw tetapi disesuaikan dengan nilai peak pressure nya. Nilai injection pressure
harus lebih tinggi dari pada nilai peak pressure. Pada mesin, set injection pressure
ke maksimum mesin dengan tujuan untuk sepenuhnya memaksimalkan kecepatan
injeksi mesin sehingga katup pengaturan tekanan tidak membatasi kecepatan
injeksinya. Karena adanya peralihan ke holding pressure terjadi sebelum mold
terisi penuh sehingga pengaturan ini dapat mencegah terjadinya kerusakan pada
mold.
4. Injection Velocity
Pada bagian ini, setting dengan disesuaikan dengan nilai shot size nya. Injection
velocity digunakan untuk mengatur kecepatan material yang dialirkan ke mold
sehingga dapat membentuk produk yang sempurna. Setting ijection velocity ini
berpengaruh pada timbulnya flashing jika tidak tepat.

5. Back Pressure
Nilai yang disarankan untuk back pressure adalah antara 10 hingga 100 kgf/cm2.
Back pressure yang terlalu rendah dapat menyebabkan produk menjadi tidak
rata/konsisten. Peningkatan nilai back pressure akan menyebabkan meningkatnya
gesekan terhadap temperature leleh dan megurangi waktu plastisisasi. Untuk
mempercepat plastisisasi gunakan back pressure yang lebih tinggi agar dapat
mencapai volume dan presentasi yang lebih besar.
6. Cooling Time
Setting cooling time untuk memastikan bahwa produk sudah terbentuk sempurna
tidak menimbulkan cacat produk. Cooling time juga berpengaruh terhadap clarity
produk. Cooling time yang terlalu cepat dapat mengakibatkan produk memiliki
clarity yang kurang bagus dan juga membuat produk menjadi seperti berkabut.
Cooling time yang terlalu lama bisa mengakibatkan lamanya cycle time yang
dihasilkan yang berpengaruh pada produktivitas.
Cooling time dapat dihitung dan diperkirakan. Waktu pendinginn terdiri dari
waktu penahanan dan sisa waktu pendinginan. Misalnya, perkiraan waktu
pengisian adalah 0.85 detik, waktu penahanan awal adalah 8.5 detik dan waktu
pendinginan tambahan adalah 8.5 detik.

 Temperature Nozzle.
1. Melt Temperature
Melt temperature adalah salah satu faktor terpenting dalam produk yang
menggunakan mesin injection molding. Jika terlalu rendah, resin mungkin tidak
sepenuhnya meleleh atau terlalu lengket pada screw dan barrel sehingga tidak
dapat mengalir. Jika suhu lelehnya terlalu tinggi, resin bisa menjadi terlalu cair
terutama pada resin POM atau PVC.
Sebagian besar meleburnya resin terjadi karena pemanasan akibat gesekan dari
rotasi scrup di dalam barrel. Control heater pada barrel berfungsi untuk menjaga
resin pada suhu yang sesuai. Biasanya terdapat 3 sampai 5 control heater pada
barrel. Suhu harus secara bertahap menurun dari zonna nozzle ke zonna terdekat
dengan hopper. Zona suhu yang dekat dengan hopper harus sekitar 40C sampai
50C lebih rendah dari suhu leleh yang dihitung untuk memberikan jalan yang baik
dari plastik pellet selama plastisisasi. Melt Temperature dapat diatur berdasarkan
jenis material yang digunakan dan biasanya terdapat pada TDS material yang
digunakan.
 Mold Setting.
1. Open – Close Mold.
Waktu open mold biasanya diatur pada 2 hingga 5 detik. Ini termasuk open mold,
pengeluaran produk dari mold kemudian close mold. Waktu siklus adalah jumlah
dari waktu pengisian, waktu pendinginan, dan waktu open mold.

Gambar 3.4 Cycle Time


2. Mold Temperature
Temperature mold dapat diukur dengan menggunakan termometer. Suhu
permukaan rongga rata rata akan lebih tinggi daripada suhu pendinginan selama
produksi. Atur suhu pendinginan menjadi 10C hingga 20C lebih rendah dari
suhu mold yang diperlukan.

Gambar 3.5 Diagram temperature dan waktu pada mold


Gunakan pengaturan suhu terendah untuk mencapai waktu siklus terpendek.
Namun, dapt juga menggunakan suhu lebih tinggi untuk meningkatkan clarity
pada produk. Suhu mold yang lebih tinggi akan meningkatkan kebeningan yang
lebih tinggi dan lebih banyak kristalisasi.

3.2.5 Jenis – jenis cacat yang terjadi di injection molding


1.    Short Shot
Short Shot adalah suatu kondisi dimana, plastik leleh yang akan
diinjeksikan kedalam cavity tidak mencapai kapasitas yang ideal atau sesuai
settingan mesin. Sehingga plastik yang diinjeksikan kedalam cavity mengeras
terlebih dahulu sebelum memenuhi cavity.

Gambar.3.6 Short Short

Penyebab :
 Karakteristik viskositas dan fluiditas daripada plastik.
 Design cetakan (mis: desain gate, desain keberadaan venting udara,
konstruksi bushing & bosh etc).
 Kondisi molding.
 Performa molding dan mesin itu sendiri.
Pemecahan masalah :
 Supply material harus selalu berkelanjutan jangan sampai ada jeda.
 Meningkatkan kecepatan injeksi material.
 Meningkatkan suhu material sesuai dengan batasannya.
 Mengganti fluiditas material dengan yang lebih baik.
 Menstandarisasi ketebalan dinding pada tiap-tiap cavity.

2.    Flashing (Flash)


Flashing adalah jenis minor defect pada material, artinya material masih
bisa dikatakan ok tetapi harus dilakukan pembersihan pada produk. Flashing
sendiri berarti terdapat material lebih yang ikut membeku di pinggir-pinggir
produk.

Gambar 3.7 Flashing

Penyebab :
 Kurangnya pressure clamping mold pada mesinnya.
 Kurangnya kerapatan mold pada pertemuan antara 2 plate dan pada saat
injeksi material.
 Desain produk yang kurang sesuai dengan mold.
 Viscositas dari material yang kurang.
 Umur daripada mold itu sendiri yang sudah memasuki titik kritis.
Pemecahan masalah :
 Jika masalahnya merujuk pada viskositas material, bisa diganti dengan
grade yang memiliki laju aliran yang lebih baik. Atau bisa juga dengan
mengurangi temperature plastik.
 Jika masalahnya merujuk pada keausan mold, bisa dilakukan repair pada
mold  atau diganti dengan yang lebih baik.
 Jika masalahnya terjadi pada pressure clamping, dapat mensetting ulang
preesure clamping sesuai dengan kebutuhan dan kemampuan mesin.
 Mengurangi injection pressure dan injection speed.
 Turunkan holding pressure dan temperature silinder.
 Cylce time jangan terlalu panjang, cushion jangan terlalu banyak.

3.    Sink Mark (shrink mark)


Sink mark merupakan cekungan atau lengkungan yang terjadi pada
permukaan luar pada komponen yang dibentuk. Terjadinya perbedaan ketebalan
pada permukaan benda juga dapat disebut sebagai sink mark. Sink mark bisa juga
bukan termasuk deffect. Tetapi lain lagi bila pengaruh pada penampilan, sink
mark dapat diberlakukan pada produk yang memperhatikan kualitas penampilan.
Fenomena ini sering menjadi masalah sebagai cacat tetapi masih tergantung pada
kualitas produk. Fenomena sink mark tergantung daripada shringkage daripada
plastik sendiri, dalam hal tertentu fenomena ini terjadi selama masa transisi dari
kondisi cair pada injector dengan kondisi yang solid pada saat pendinginan.

Gambar 3.8 Sink Mark.

Penyebab :
 Perbedaan ketebalan produk tetapi bukan dari desain produknya.
 Perbedaan temperature core dan cavity.
 Loading time material terlalu cepat.
 Temperature resin, temperature die, injection speed terlalu tinggi atau
rendah.
 Kurangnya kemampuan pendinginan dari die itu sendiri.
 Peningkatan suhu karena putaran screw terlalu cepat.
Pemecahan masalah :
 Menstandarisasi ketebalan material.
 Mensetting ulang temperature antara core dengan cavity.
 Mengurangi loading time material sesuai dengan viskositas material yang
digunakan.
 Mereduksi temperature die, temperature resin, dan injection speed.
 Menggunakan die dengan kondukttivitas panas yang lebih baik.
 Mengurangi putaran screw agar suhunya tidak terlalu tinggi.

4.    Flow mark


Kondisi flow mark digunakan untuk menggambarkan fenomena dimana
terdapat pola bergaris, terbentuk disekitar gate pada saat material mengalir
memasuki cavity. Dalam hal ini, plastik yang telah didinginkan sprue dan runner
yang selanjutnya didinginkan oleh cavity dan mengisi dalam viskositas tinggi.
Akibatnya plastik yang kontak dengan permukaan mold bertekanan dalam kondisi
semi-padat dan garis-garis tegak lurus terhadap arah aliran material terbentuk
pada permukaan produk yang dicetak.

Gambar 3.9 Flow Mark


Penyebab :
 Kecepatan alir material terlalu lambat.
 Kecepatan pendinginan terlalu cepat.
 Perubahan tekanan yag terjadi pada mold.
Pemecahan masalah :
 Meningkatkan temperature mold.
 Meningkatkan kecepatan aliran material tersebut.
 Meninjau bentuk komponen mold dan melengkapi sudut pada langkah
antara area ketebalan yang berbeda sehingga aliran material yang lebih halus
dapat tercapai.

5.    Colour Streaks


Fenomena colour streaks terjadi karena adanya campuran 2 atau lebih
warna pada suatu produk yang menyebabkan warna produk tersebut menjadi
belang. Biasanya colour streaks ini terjadi sehabis pergantian material, dimana
masih ada sisa-sisa material yang lama yang masih terperangkap didalam
manifold.

Gambar 3.10 Colour Streaks

Penyebab :
 Material tidak bercampur dengan baik pada saat proses mixing.
 Masih ada sisa material lama pada nozzle sebelum penggantian material
yang baru.
 Kontaminasi material lainnya misal PP dengan ABS.
Pemecahan Masalah :
 Pembersihan screw dan juga barrel.

6.    Bubbles
Bubbles bisa dibilang juga sebagai melepuh atau gelembung udara yang
yang terperangkap dalam produk. Biasanya terjadi pada saat proses injeksi
material kedalam cavity. Udara tidak sempat keluar melalui airvent pada saat
material plastik memasuki cavity. Bisa juga oleh gas yang tercampur dengan
material cair dalam cylinder.

Gambar 3.11 Bubbles

Penyebab :
 Gas yang masih terperangkap didalam cylinder
 Udara yang masih terjebak didalam cavity yang belum sempat keluar
melalui airvent.
Pemecahan masalah :
 Pastikan material sudah melalui proses pengeringan yang benar.
 Naikkan screw back pressure selama proses plasticizing untuk memaksa gas
keluar dari cylinder.
 Perbaiki sistem ventilasi gas pada mold agar gas tidak terjebak didalam
produk.
 Turunkan speed injection untuk memberi waktu agar gas keluar melalui
sistem ventilasi.
7.     Jetting
Garis semburan dipermukaan produk dimulai dari sisi gate point
dikarenakan aliran turbulen material. Plastik yang dengan suhu yang relatif rendah
diinjeksikan kedalam nozzle selama tahap awal molding, setelah bersentuhan
dengan cetakan material ini menjadi sangat kental. Kemudian plastik panas terus
diinjeksikan kedalam cetakan, material dengan suhu yang lebih rendah tadi
terdorong terus kedalam dan meniggalkan bekas aliran.

Gambar 3.12 Jetting

Penyebab :
 Temperatur cetakan terlalu rendah sehingga material yang diinjeksikan
menjadi dingin dengan cepat.
 Ukuran gate yang terlalu kecil sehingga speed material yang diinjeksikan
menjadi cukup cepat.
 Temperatur material yang terlalu rendah dan viskositas material menjadi
tinggi akibatnya resistansi terhadap material menjadi besar.
Pemecahan masalah :
 Kurangi injection speed dan naikkan temperature mold.
 Tingkatkan compresion screw dan tingkatkan ukuran gate.
 Jika mungkin pindahkan posisi gate sehingga pada saat material pertama
masuk tidak ada rintangan.
8.    Weld line
Weld line dikatakan ketika dua atau lebih aliran lelehan depan material
yang digambarkan dengan garis “V” sempit yang bertemu pada kedua unjung
aliran lelehan material. Fenomena ini biasanya terjadi pada saat menggunakan
sisipan, atau multi-point gate. Secara teori tidak dapat dihilangkan, oleh karenanya
hanya dapat diminimalisir atau dipindahkan. Untuk mata yang kurang terjadi
fenomena ini mungkin terlihat sebagai crack, kehadiran weld line ini di daerah
konsentrasi tegangan dapat menyebabkan masalah kekuatan. Karena itu
penanggulangannya harus dilaksakan sesegera mungkin.

Gambar 3.13 Weld Lines

Penyebab :
 Mold atau material temperature yang diatur terlalu rendah, bahan yang
dingin ketika bertemu tidak akan menyatu dengan sempurna.
 Titik antara injeksi dan transfer terlalu dini.
 Waktu pendinginan yang terlalu singkat sedangkan suhu material cukup
tinggi.
Pemecahan masalah :
 Tingkatkan suhu cylinder dan mold.
 Tambah injection speed dan injection pressure.
 Sprue bushing dan runner jangan terlalu kecil.
 Airvent harus memadai dan jangan tersumbat.
 Cycle time jangan terlalu cepat dan jangan terlalu banyak saluran masuk.
 Tingkatkan back pressure.

9.     Black spot


Black spot atau bintik hitam atau goresan pada permukaan produk, biasanya
disebabkan oleh kerusakan thermal.

Gambar 3.14 Black Spot

Penyebab :
 Material sisa yang terjebak didalam heater.
 Kontaminasi produk oleh zat yang tidak diperlukan
 Waktu tinggal produk terlalu lama, shot size terlalu kecil.
 Kecepatan screw terlalu tinggi sehingga menyebabkan degradasi material.
 Terlalu banyak konten regrind pada material.

Pemecahan masalah :
 Periksa material untuk kemungkinan adanya kontaminasi.
 Kurangi melt temperature dan overall cycletime.
 Bersihkan screw  dan barrel serta kurangi screw speed.
 Material mungkin kurang tahan terhadap degradasi thermal mungkin bisa
menggunakan material yang lebih stabil terhadap thermal.
 Pastikan kelurusan antara nozzle mesin dan mold sprue benar.
10.    Stringing
Istilah stringing digunakan untuk menjelaskan fenomena dimana bagian
string-line pada plastik yang terbentuk pada saat mold opening, sisa material yang
tertarik tersebut terjebak didalam mold dan pada saat shot selanjutnya
menyebabkan ketidakrataan hasil produk tersebut.

Gambar 3.15 Stringing


Penyebab :
 Biasanya disebabkan oleh temperature nozzle terlalu tinggi.

Contoh solusi :
 Turunkan temperature nozzle.
 String dapat dikurangi dengan meningkatkan kecepatan pembukaan mold,
tetapi cara ini mungkin dapat mengurangi life time daripada mold tersebut.
 Gunakan string-prevent ring.

11.    Warping
Warping atau twisting digunakan untuk menjelaskan bagian dari produk yang
bengkok atau melengkung, biasanya disebabkan karena ketidakrataan distribusi
tekanan pada produk.
Gambar 3.16 Warping

Penyebab :
 Perbedaan antara shringkage dan cooling time yang tergantung pada
kontraksi kedua permukaan dan ketebalan komponen dari hasil distribusi
temperature mold.
 Ketidak-samaan distribusi tekanan pada produk.
 Injection pressure terlalu tinggi atau terlalu rendah dan cooling terlalu
pendek.
 Kurangnya clamping force atau kurangnya kemampuan mensetting
clamping force yang ideal.
 Kurangnya kekakuan struktural produk.
 Aliran dan volume pendingin yang kurang serta kurangnya kinerja distribusi
panas mold.

Contoh solusi :
 Tambahkan cooling time atau kurangi pressure, serta periksa sistem
pendinginan mold atau perbaiki mold.
 Periksa gate untuk lokasi yang tepat dan ukuran yang memadai.
 Perika mekanisme pelepasan mold untuk desain dan pengoperasian yang
sesuai.
 Coba untuk menaikkan atau menurunkan injection pressure.
Pemecahan masalah :
 Pastikan nozzle telah bersih dari material sebelumnya.
 Keringkan material sebelumnya.

3.3 Pengenalan Polimer


Polimer adalah suatu molekul raksasa (makromolekul) yang terbentuk dari
susunan ulang molekul kecil yang terikat melalui ikatan kimia
disebutpolimer(poly= banyak;mer= bagian). Suatu polimer akan terbentuk bila
seratus atau seribuunit molekul yang kecil (monomer), saling berikatan dalam
suatu rantai. Jenis-jenis monomer yang saling berikatan membentuk suatu polimer
terkadang sama atau berbeda. Sifat-sifat polimer berbeda dari monomer-monomer
yang menyusunnya.Polimer merupakan senyawa-senyawa yang tersusun dari
molekul sangat besar yang terbentuk oleh penggabungan berulangdari banyak
molekul kecil. Molekul yang kecil disebut monomer, dapat terdiri dari satu jenis
maupun beberapa jenis. Polimer adalahsebuah molekul panjang yang
mengandung rantai-rantai atom yang dipadukan melalui ikatan kovalen yang
terbentuk melalui proses polimerisasi dimana molekul monomer bereaksi
bersama-sama secara kimiawi untuk membentuk suatu rantai linier ataujaringan
tiga dimensi dari rantai polimer. Polimer didefinisikan sebagai makromolekul
yang dibangun oleh pengulangan kesatuan kimia yang kecil dan sederhana yang
setara dengan monomer, yaitu bahan pembuat polimer.

3.3.1 Klasifikasi Polimer


Berdasarkan sifatnya terhadap panas, polimer dapat dibedakan atas polimer
termoplastik(tidak tahan panas, seperti plastik) dan polimer termosting(tahan
panas, seperti melamin).Klasifikasi polimer ini dibedakan menjadi dua, yaitu
polimer termoplastik dan polimer termoseting.
A. Polimer Termoplastik
Polimer termoplastik adalah polimer yang mempunyai sifat tidak tahan
terhadap panas. Jika polimer jenis ini dipanaskan, maka akan menjadi lunak dan
didinginkan akan mengeras. Proses tersebut dapat terjadi berulang kali, sehingga
dapat dibentuk ulang dalam berbagai bentuk melalui cetakan yang berbeda untuk
mendapatkan produk polimer yang baru.Polimer yang termasuk polimer
termoplastik adalah jenis polimer plastik.Jenis plastik ini tidak memiliki ikatan
silang antar rantai polimernya, melainkan dengan struktur molekul linear atau
bercabang.

Polimer termoplastik memiliki sifat –sifat khusus sebagai berikut.


a. Berat molekul kecil
b. Tidak tahan terhadap panas.
c. Jika dipanaskan akan melunak.
d.Jika didinginkan akan mengeras.
e. Mudah untuk diregangkan.
f. Fleksibel.
g.Titik leleh rendah.
h. Dapat dibentuk ulang (daur ulang).
i. Mudah larut dalam pelarut yang sesuai.
j. Memiliki struktur molekul linear/bercabang.

Contoh plastik termoplastik sebagai berikut.


1. Polietilena (PE)= Botol plastik, mainan, bahan cetakan, ember, drum, pipa
saluran, isolasi kawat dan kabel, kantong plastik dan jas hujan.
2. Polivinilklorida (PVC)= pipa air, pipa plastik, pipa kabel listrik, kulit
sintetis, ubin plastik, piringan hitam, bungkus makanan, sol sepatu, sarung
tangan dan botol detergen.
3. Polipropena (PP)= karung, tali, botol minuman, serat, bak air, insulator,
kursi plastik, alat-alat rumah sakit, komponen mesin cuci, pembungkus
tekstil, dan permadani.
4. Polistirena= Insulator, sol sepatu, penggaris, gantungan baju.
B. Plastik Termosetting
Polimer termoseting adalah polimer yang mempunyai sifat tahan terhadap
panas. Jika polimer ini dipanaskan, maka tidak dapat meleleh sehingga tidak dapat
dibentuk ulang kembali.Susunan polimer ini bersifat permanen pada bentuk cetak
pertama kali (pada saat pembuatan).Bila polimer ini rusak/pecah, maka tidak
dapat disambung atau diperbaiki lagi.Polimer termoseting memiliki ikatan –ikatan
silang yang mudah dibentuk pada waktu dipanaskan.Hal ini membuat polimer
menjadi kaku dan keras.Semakin banyak ikatan silang pada polimer ini, maka
semakin kaku dan mudah patah. Bila polimer ini dipanaskan untuk kedua kalinya,
maka akan menyebabkan rusak atau lepasnya ikatan silang antar rantai polimer.

Sifat polimer termoseting sebagai berikut :


a.Keras dan kaku (tidak fleksibel)
b. Jika dipanaskan akan mengeras.
c. Tidak dapat dibentuk ulang (sukar didaur ulang).
d. Tidak dapat larut dalam pelarut apapun.
e.Jika dipanaskan akan meleleh.
f.Tahan terhadap asam basa.
g.Mempunyai ikatan silang antarrantai molekul.
BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data.


PT.Hogy Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di bidang
manufaktur aksesoris medis, baik ektruder, non woven proses dan plastik injeksi
untuk pembuatan disposal drape, gown, connector dan tube. Divisi plastik injeksi
ini baru berjalan sekitar bulan Maret 2019 dengan tujuan untuk membuat produk
connector yang selama ini di sub kontrak di perusahaan lain dapat diproduksi
mandiri oleh PT. Hogy Indonesia. Pada divisi plastik injeksi, proses produksi
dilakukan menggunakan mesin injection molding 50 Ton dengan merek FANUC
dengan Tipe FANUC ROBOSHOT alphaSi50T.

4.1.1 Pengenalan Mesin dan Komponen Pendukung.


Komponen mesin injection moldng yang ada pada PT. Hogy Indonesia
terdapat sarana – sarana penunjang untuk mendukung proses produksi.
Berikut sarana – sarana penunjangnya, yaitu :

1. Chiller
Chiller adalah suatu alat yang digunakan untuk mendinginkan air dengan
temperatur di bawah suhu ruang. Air tersebut didinginkan menggunakan freon.
Fungsi utama chiller adalah sarana pembantu untuk mengurangi penyusutan
dimensi produk dan dapat juga mempercepat cycle time. Dampak negatif dari
pemakaian chiller apabila temperatur di set terlalu dingin dapat membuat cetakan
berembun dan mengakibatkan karat pada cetakan.
Gambar 4.1 Chiller

2. MTC (mold temperature controller)


MTC (mold temperature controller) adalah alat untuk mengatur
temperatur mold biasanya mtc ini di-set di atas suhu ruang. MTC ini
menggunakan air atau oli yang dipanaskan oleh heater/elemen pemanas dan
disirkulasikan kedalam saluran pendingin dalam cetakan. Untuk temperatur di
bawah 80°C menggunakan media air, sedang temperatur di atas 80°C
menggunakan fluida oli. Fungsi dari MTC ini adalah untuk memperbanyak
penyusutan produk, membuat permukaan produk mengkilap serta memperlancar
aliran flow material sewaktu proses injeksi ke dalam mold. Dampak negatif
pemakaian MTC membuat temperatur mold lebih panas dari suhu kerja normal
mold dan mengakibatkan bagian-bagian mold yang bergerak bila kurang
mendapatkan pelumas akan cepat aus.

Gambar 4.2 MTC (Mold Temperature Controller)


3. Mold

Cetakan (mold) merupakan suatu alat / tool yang digunakan untuk


membentuk part sesuai dengan desain yang kita inginkan (bentuk & dimensi).
Definisi lainnya, cetakan (mold) merupakan suatu rongga yang memiliki bentuk
tertentu (sesuai design) agar dapat membuat suatu produk dalam waktu yang cepat
dalam satu tahapan dan murah. Karena harga pembuatan mold ini sangat mahal,
biasanya pembuatan mold dilakukan untuk suatu produksi masal.
Konstruksi bahan dasar cetakan terdiri dari hardened steel, pre-hardened steel,
aluminium & beryllium copper alloy. Tetapi, pemilihan material mold secara garis
besar tertuju kepada pertimbangan ekonomis dengan mempertimbangkan umur
pemakaian mold tersebut (biasanya dinyatakan dengan "shot").

Gambar 4.3 Mold

4.1.2 Pengenalan Material


Material yang digunakan untuk membuat produk Haiki Connector  8.6
adalah PVC Blue Clear dengan raw material adalah SCG SM61E dengan blue
clear compound. Resin ini merupakan PVC Homopolimer yang memiliki berat
molekul sedang berwarna putih dengan tingkat cair yang baik. Resin ini juga
dapat dicampur dengan zat aditif lain untuk mendapatkan sifat yang dibutuhkan
untuk macam – macam aplikasi. PVC resin ini memiliki sertifikat medical grade
yang diaplikasikan untuk medical application dengan mengedepankan faktor
kesehatan. Karakteristik dari resin ini adalah memiliki kestabilan panas yang baik
dimana pengaplikasian dari resin ini adalah pada medical devices seperti
connector, wing, cap, chamber dll.
Tabel 4.1 Physical Properties PVC Resin
Property Test Method Typical Value Unit
K- Value DIN 53726 61* -
Apparent Bulk Density ISO-60 0.57 g/ml
Volatile Matter ISO-1269 <0.3 %
Sieve Analysis ASTM-1921
- Retained on 250 micron 0 %
- Retained on 75 micron >90 %
Impurity and Foreign Matter ISO/R-1265 <5 Specks/100sq
Residual VCM ASTM <1 Ppm
D3749
Fish Eye TPC Method <5 Point-150 cm2
Elution Test TPC Method Passed -
* Corresponding Polymerization Degree = 800

Resin PVC perlu ditambah dengan zat aditif yang tepat dengan
menggunakan teknik pencampuran sesuai standar. Kondisi pemprosesan optimal
untuk setiap perubahan atau tergantung pada formulasi dan mesin. Pada umumnya
suhu pemprosesan adalah 120 – 170 ° C untuk produk lunak dan 170 – 210 ° C
untuk produk yang kaku.

4.1.3 Pengenalan Produk


Haiki Connector adalah sebuah produk yang disebut part yangmana
berfungsi sebagai konektor dari sebuah tube/selang kepada sebuah mesin dan juga
suction. Haiki Connector memiliki bermacam – macam jenis, bentuk dan ukuran.
Produk yang akan ditentukan parameternya adalah Haiki Connector  8.6.
Penentuan parameter maksimum untuk Haiki Connector  8.6 dilakukan untuk
menetapkan parameter yang akan digunakan untuk produksi massal di PT.Hogy
Indonesia dengan berdasarkan pada sample produk sebelumnya dan juga
permintaan customer.
4.1.4 Parameter Setting produk sebelumnya.
Parameter yang tepat mempunyai peranan yang sangat penting untuk
menghasilkan produk yang sesuai dengan permintaan customer. Hal ini juga akan
berpengaruh pada kelancaran produksi yang akan dilakukan.
Untuk menentukan parameter yang tepat dalam proses produksi pada injection
molding maka diperlukan penyesuaian yang tepat pula pada mesin injection
molding yang digunakan. Parameter yang perlu dilakukan penyesuaian adalah
injection parameter, temperature barrel, mold setting termasuk di dalamnya
temeprature MTC dan chiller.
Berikut tabel parameter yang digunakan oleh perusahaan subcontrak untuk
menghasilkan produk yang diharapkan.

Tabel.4.2 Product Paramater of Haiki Connector  8.6


PRODUCT PARAMETER OF HAIKI CONNECTOR  8.6
PARAMETER UNIT NILAI
Nozzle C 155
Front C 160
Middle C 155
Rear C 150
Hopper C 50
MTC C 20
Injt.Velocity 1 mm/s 60
Injt.Velocity 2 mm/s 35
Injt.Velocity 3 mm/s 25
Injt.Switch Pos 1 mm 20
Injt.Switch Pos 2 mm 15
Post Trans mm 10
Holding Pressure Kgf/cm2 400
Pressure Time Sec 1
Max Pac Velocity mm/s 10
Max Injt.Time sec 2
Back Pressure Kgf/cm2 35
Injection Screw Speed RPM 120
Cooling Time sec 15
Shot Size mm 60
Decomp mm 1
Tabel 4.3 Indikator Penilaian Warna dan Kebeningan

Indikator Warna Kebeningan


1 Biru Dop Berkabut
2 Biru Bening berkabut
3 Biru Glosy Bening jernih
4 Sedikit lebih biru glosy Sedikit terlalu bening
5 Terlalu biru Glosy Terlalu bening

Tabel 4.4 Customer Requirement of Haiki Connector  8.6

CUSTOMER REQUIREMENT
PARAMETER STANDAR HASIL
Warna Biru 3
Kebeningan Bening 3
Shink mark No No
White line No No
Burning No No
Short shot No No
Flashing No No
Black dot No No
Bubble No No

Gambar 4.4 Produk Haiki Connector  8.6

Pada perusahaan subcontrak ini, produk dikerjakan pada mesin yang


berbeda dengan yang digunakan oleh PT.Hogy Indonesia, dimana mesin yang
digunakan adalah merek NISSEI JAPAN. Dengan begitu, parameter yang
digunakan akan cukup berbeda sehingga perlu adanya penentuan parameter
optimum yangmana dapat menghasilkan produk seperti produk sebelumnya serta
sesuai dengan permintaan customer.
Produk Haiki Connector  8.6 ini memiliki kebeningan yang bagus dan
warna biru yang dihasilkan pun bagus. Tidak ditemukan defect yang dihasilkan
dari proses yang dilakukan.

4.2 Pengolahan Data.


4.2.1 Hasil Penelitian
Berikut data hasil penelitian yang dilakukan untuk mendapatkan paramater
optimum yang diharapkan dapat memenuhi permintaan customer. Parameter ini
dibuat untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan produk sebelumnya dan
sesuai dengan permintaan customer.

A. Parameter 1

Tabel.4.5 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 Parameter 1

PRODUCT PARAMETER OF HAIKI CONNECTOR  8.6

PARAMETER UNIT 1
Nozzle C 160
Front C 170
Middle C 170
Rear C 150
Hopper C 50
MTC C 20
Injt.Velocity 1 mm/s 40
Injt.Velocity 2 mm/s 20
Injt.Velocity 3 mm/s 15
Injt.Switch Pos 1 mm 40
Injt.Switch Pos 2 mm 10
Post Trans mm 7
Holding Pressure Kgf/cm2 900
Pressure Time Sec 450
Max Pac Velocity mm/s 1.5
Max Injt.Time sec 5
Back Pressure Kgf/cm2 2
Injection Screw Speed RPM 30
Cooling Time sec 15
Shot Size mm 45
Decomp mm 3

Tabel 4.6 Parameter 1 berdasarkan Customer Requirement

CUSTOMER REQUIREMENT
PARAMETER STANDAR 1
Warna Biru 2
Kebeningan Bening 2
Shink mark No No
White line No No
Burning No No
Short shot No No
Flashing No No
Black dot No No
Bubble No No

Pada parameter ini, suhu pada temperature nozzle dan barrel diset paling
rendah. Kebeningan yang dihasilkan cukup bagus tetapi masih terlihat berkabut.
Kestabilan warna untuk mendapatkan warna biru pun tidak menentu dan
cenderung warna yang dihasilkan adalah warna biru dop.
Gambar 4.5 Produk dengan parameter 1.

B. Parameter 2

Tabel.4.7 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 Parameter 2

PRODUCT PARAMETER OF HAIKI CONNECTOR  8.6


PARAMETER UNIT 2
Nozzle C 165
Front C 170
Middle C 175
Rear C 150
Hopper C 50
MTC C 20
Injt.Velocity 1 mm/s 40
Injt.Velocity 2 mm/s 20
Injt.Velocity 3 mm/s 15
Injt.Switch Pos 1 mm 40
Injt.Switch Pos 2 mm 10
Post Trans mm 7
Holding Pressure Kgf/cm2 900
Pressure Time Sec 450
Max Pac Velocity mm/s 1.5
Max Injt.Time sec 5
Back Pressure Kgf/cm2 2
Injection Screw Speed RPM 30
Cooling Time sec 15
Shot Size mm 45
Decomp mm 3

Tabel 4.8 Parameter 2 berdasarkan Customer Requirement

CUSTOMER REQUIREMENT
PARAMETER STANDAR 2
Warna Biru 2
Kebeningan Bening 2
Shink mark No No
White line No No
Burning No No
Short shot No No
Flashing No No
Black dot No No
Bubble No No

Pada parameter ini, suhu pada temperature nozzle dan barrel dinaikkan
pada bagian nozzle dan middle masing – masing 5C untuk mendapatkan
kebeningan yang lebih baik tetapi kebeningan yang dihasilkan tidak jauh berbeda
dengan paramater 1 masih terlihat berkabut. Kestabilan warna untuk mendapatkan
warna biru pun tidak menentu dan cenderung warna yang dihasilkan adalah warna
biru dop. Artinya, untuk parameter 2 ini hasilnya tidak jauh berbeda dengan
parameter 1 tetapi sedikit lebih baik.
Gambar 4.6 Produk dengan parameter 2
C. Parameter 3

Tabel.4.9 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 parameter 3

PRODUCT PARAMETER OF HAIKI CONNECTOR  8.6


PARAMETER UNIT 3
Nozzle C 170
Front C 170
Middle C 175
Rear C 150
Hopper C 50
MTC C 20
Injt.Velocity 1 mm/s 40
Injt.Velocity 2 mm/s 20
Injt.Velocity 3 mm/s 15
Injt.Switch Pos 1 mm 40
Injt.Switch Pos 2 mm 10
Post Trans mm 7
Holding Pressure Kgf/cm2 900
Pressure Time Sec 450
Max Pac Velocity mm/s 1.5
Max Injt.Time sec 5
Back Pressure Kgf/cm2 2
Injection Screw Speed RPM 30
Cooling Time sec 15
Shot Size mm 45
Decomp mm 3
Tabel 4.10 Parameter 3 berdasarkan Customer Requirement

CUSTOMER REQUIREMENT
PARAMETER STANDAR 3
Warna Biru 3
Kebeningan Bening 3
Shink mark No No
White line No No
Burning No No
Short shot No No
Flashing No No
Black dot No No
Bubble No No

Pada parameter ini, suhu dinaikkan 5C pada bagian temperature nozzle
dari parameter 2. Kebeningan yang dihasilkan bagus dan warna juga bagus.
Produk juga tidak ditemukan defect yang menyebabkan produk menjadi tidak
sesuai dengan permintaan customer.

Gambar 4.7 Produk dengan parameter 3

D. Parameter 4

Tabel.4.11 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 Parameter 4


PRODUCT PARAMETER OF HAIKI CONNECTOR  8.6
PARAMETER UNIT 4
Nozzle C 165
Front C 175
Middle C 175
Rear C 150
Hopper C 50
MTC C 20
Injt.Velocity 1 mm/s 40
Injt.Velocity 2 mm/s 20
Injt.Velocity 3 mm/s 15
Injt.Switch Pos 1 mm 40
Injt.Switch Pos 2 mm 10
Post Trans mm 7
Holding Pressure Kgf/cm2 900
Pressure Time Sec 450
Max Pac Velocity mm/s 1.5
Max Injt.Time sec 5
Back Pressure Kgf/cm2 2
Injection Screw Speed RPM 30
Cooling Time sec 15
Shot Size mm 45
Decomp mm 3

Tabel 4.12 Parameter 4 berdasarkan Customer Requirement

CUSTOMER REQUIREMENT
PARAMETER STANDAR 4
Warna Biru 4
Kebeningan Bening 4
Shink mark No Yes
White line No No
Burning No No
Short shot No No
Flashing No No
Black dot No No
Bubble No No
Pada parameter ini, suhu juga dinaikkan pada temperature front tetapi
diturunkan pada bagian temperature nozzle. Hasilnya kebeningan menjadi sedikit
lebih bening dibandingkan dengan parameter 3. Shink mark pun muncul pada
parameter ini tetapi random dalam beberapa shot.

Gambar 4.8 Produk dengan parameter 4.

E. Parameter 5

Tabel.4.13 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 Parameter 5


PRODUCT PARAMETER OF HAIKI CONNECTOR  8.6
PARAMETER UNIT 5
Nozzle C 170
Front C 170
Middle C 175
Rear C 150
Hopper C 50
MTC C 20
Injt.Velocity 1 mm/s 40
Injt.Velocity 2 mm/s 20
Injt.Velocity 3 mm/s 15
Injt.Switch Pos 1 mm 40
Injt.Switch Pos 2 mm 10
Post Trans mm 7
Holding Pressure Kgf/cm2 900
Pressure Time Sec 450
Max Pac Velocity mm/s 1.5
Max Injt.Time sec 5
Back Pressure Kgf/cm2 2
Injection Screw Speed RPM 30
Cooling Time sec 15
Shot Size mm 45
Decomp mm 3 + 50

Tabel 4.14 Parameter 5 berdasarkan Customer Requirement

CUSTOMER REQUIREMENT
PARAMETER STANDAR 5
Warna Biru 4
Kebeningan Bening 4
Shink mark No Yes
White line No No
Burning No No
Short shot No No
Flashing No No
Black dot No Yes
Bubble No No

Pada parameter ini, suhu pada temperatur nozzle dikembalikan seperti


parameter 3 tetapi suhu pada temperature front diturunkan kembali setelah pada
parameter 4 dinaikkan. Hasil dari parameter ini adalah ditemukan shink mark dan
juga black dot pada beberapa shot random akibat dari temperature yang tinggi.
Untuk kebeningan dan warna terlihat cukup signifikan berbeda dengan parameter
sebelumnya.
Gambar 4.9 Produk dengan parameter 5.

F. Parameter 6

Tabel.4.15 Product Paramater of Haiki Connector  8.6 Parameter 6


PRODUCT PARAMETER OF HAIKI CONNECTOR  8.6
PARAMETER UNIT 6
Nozzle C 170
Front C 175
Middle C 175
Rear C 150
Hopper C 50
MTC C 20
Injt.Velocity 1 mm/s 40
Injt.Velocity 2 mm/s 20
Injt.Velocity 3 mm/s 15
Injt.Switch Pos 1 mm 40
Injt.Switch Pos 2 mm 10
Post Trans mm 7
Holding Pressure Kgf/cm2 900
Pressure Time Sec 450
Max Pac Velocity mm/s 1.5
Max Injt.Time sec 5
Back Pressure Kgf/cm2 2
Injection Screw Speed RPM 30
Cooling Time sec 15
Shot Size mm 45
Decomp mm 3 + 50
Tabel 4.16 Parameter 6 berdasarkan Customer Requirement

CUSTOMER REQUIREMENT
PARAMETER STANDAR 6
Warna Biru 4
Kebeningan Bening 4
Shink mark No Yes
White line No No
Burning No No
Short shot No No
Flashing No No
Black dot No Yes
Bubble No Yes

Pada parameter ini, temperature nozzel dan barrel diset paling tinggi.
Kebeningan dan warna tidak berbeda jauh dengan parameter 4 dan 5 tetapi
ditemukan banyak shink mark dan juga black dot bahkan bubbles pun ditemukan
meskipun random. Defact ini muncul akibat temperature barrel yang terlalu
tinggi sehingga dapt mempengaruhi penampilan produk.

Gambar 4.10 Produk dengan parameter 6.

Antara masing- masing parameter, yang dirubah untuk mendapatkan


paramater optimumnya adalah temperature barrel dan nozzle. Sedangkan untuk
parameter lainnya disamakan nilainya. Parameter barrel dan nozzle diset dari
mulai suhu terendah/batas minimum dan mendapat paramater suhu optimum juga
suhu maksimum berdasarkan TDS dari material yang digunakan.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN


5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian dan analisis pembahasan pada bab sebelumnya dapat ditarik
beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Dari hasil analisa pada parameter 1 hingga 6, maka didapat kesimpulan
bahwa parameter 3 adalah parameter terbaik/optimum yang dapat
digunakan untuk produksi massal di PT. Hogy Indonesia. Pada parameter
3 tidak ditemukan defect apapun. Kualitas produk yang dihasilkan sesuai
dengan permintaan customer.
2. Parameter 3 adalah parameter optimum dengan suhu yang paling ideal
untuk dijadikan sebagai standar dalam produksi Haiki Connector  8.6
ini.
3. Semakin tinggi temperature barrel maka semakin bening produk yang
dihasilkan tetapi dapat menimbulkan defect yang lebih sering. Semakin
rendah temperature barrel maka produk justru terlihat berkabut dan warna
pun terlihat kurang sesuai dengan standar.
4. Selain temperature barrel, parameter lainnya pun berperan penting untuk
dapat membuat produk sesuai dengan standar. Holding Pressure, Shot size
dan poss trans harus seimbang satu sama lain agar produk dapat dibentuk
sesuai dengan standar.

5.2 Saran
Saran yang dapat penulis sampaikan adalah sebagai berikut :
1. Pastikan suhu pada temperature barrel pada suhu yang ideal dikarenakan
material yang digunakan tidak terlalu tahan terhadap panas tetapi juga harus
diperhatikan standar produk yang diinginkan.
2. Lakukan pembershian secara berkala pada bagian barrel dan screw untuk
menghindari material sisa yang ada di dalam tidak mempengaruhi material yang
akan digunakan.

DAFTAR PUSTAKA

Strong, A. Brent (2006). "Plastics: Materials and Processing". Pearson Prentice


Hall ISBN 0-13-114558-4
Domonick V. Rosato., Donald V. Rosato., Marlene G. Rosato. 2000. Injection
Molding Handbook : Kluwer Academic Publishers Group.
Sudarmawan, Roni. 2007. Diktat Teknologi Plastik Injection Moulding. Jakarta :
Politeknik Manufaktur Astra.
Sudirman, Iman. 2005. Diktat Injection Moulding. Jakarta : PT. Astra Otoparts 
Dies And Mold Center.
Firdaus., dan Tjitro, Soejono. 2002. Studi Eksperimental Pengaruh Paramater
Proses Pencetakan Bahan Plastik Terhadap Cacat Penyusutan (Shrinkage)
Pada Benda Cetak Pneumatics Holder. Jurnal Teknik Mesin Vol. 4, No. 2.
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Kristen
Petra.
Ilmu kimia. Artikel dan Materi Kimia, Polimer, Sifat Mekanik Polimer. Tersedia
pada: https://www.ilmukimia.org/2013/03/sifat-mekanik-polimer.html
Setting Process Conditions. Tersedia pada:
http://www.dc.engr.scu.edu/cmdoc/dg_doc/develop/process/control/b10000
05.htm#216486
Proses Produksi: Pengertian, Jenis, dan Karakteristiknya. 2019. Tersedia pada:
https://www.maxmanroe.com/vid/bisnis/proses-produksi.html

LAMPIRAN