MAKALAH

PENGOLAHAN BAHAN GALIAN ( PBG)

KONSENTRASI DAN DEWATERING

KELOMPOK :
NAMA :
-TARNAMA HENRIKO SIMANGUNSUNG (710013 )
-DEDI RIVALDO ( 710013141 )

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI NASIONAL

STTNAS
YOGYAKARTA
 A. TUJUAN PENGOLAHAN BGI
Tujuan dari pengolahan bahan galian industri yaitu untuk memisahkan mineral-mineral
berharga dengan pengotor sehingga akan didapatkan hasil dan mutu yang baik.

B. SISTEM PENGOLAHAN
Pada dasarnya Proses Pengolahan Bahan galian terdiri dari Preparasi, Konsentrasi dan
Dewatering.

1. Preparasi
Merupakan Proses persiapan sebelum dilakukan konsentrasi. Proses Ini meliputi :
a. Kominusi, Ialah proses reduksi ukuran butir sehingga menjadi lebih kecil dari ukuran
semula. Hal ini dapat dilakukan dengan crushing dan grinding. Grinding digunakan
untuk proses basah dan kering sedangkan crushing digunakan untuk proses kering
saja. Selain itu kominusi dimaksudkan juga untuk meliberasi bijih yaitu proses
pelepasan mineral berharga dari mineral pengotornya. Untuk melakukan hal ini
dibutuhkan crushing dan grinding mill.
b. Sizing ialah pengelompokan mineral, dapat dilakukan dengan cara:
 Screening yaitu pemisahan besar butir berdasarkan lubang ayakan
sehingga besarnya seragam. Alat yang digunakan Screen.
 Classifying yaitu pemisahan besar butir mineral berdasarkan atas
kecepatan jatuh mineral dalam suatu media seperti air, media sehingga
hasilnya tidak seragam. Alat yang digunakan Clasifier.
2. Konsentrasi
Merupakan proses pemisahan mineral berharga dengan mineral tidak berharga sehingga
diperoleh kadar yang lebih tinggi. Cara pemisahannya berdasarkan :
a. Specific Gravity Merupakan Konsentrasi Berdasarkan berat jenisnya.
b. Magnetic Susceptibility , Pemisahan berdasarkan kuat dan lemahnya sifat kemagnetan
pada suatu mineral. Alat yang digunakan Magnetic Separator.
c. Conductivity, Pemisahan Berdasarkan Sivat Konduktor dan Non Konduktor. Alat yang
digunakan High tension Separator.
d. Sifat permukaan, Pemisahan berdasarkan sifat sensitivitas terhadap gelembung udara.
Prosesnya dinamakan Flotasi.
e. Pemisahan Manual berdasarkan warna dan kilap pada batuan.
3. Dewatering
Merupakan Proses pemisahan antara cairan dengan padatan :
a. Thickening, proses pemisahan antara padatan dengan cairan berdasarkan cepat
pengendapan partikel mineral pada pulp.
b. Filtrasi, merupakan proses pemisahan antara padatan dan cairan dengan penyaringan .
c. Drying, Merupakan proses penghilangan air dari padatan dengan pemanasan.
 2.2      Peningkatan Kadar atau Konsentrasi (Concentration)
            2.2.1  Pemilihan (Sorting)
                        Pemilihan (Sorting) dilakukan dengan proses pemisahan dengan tangan atau
secara manual dengan memilah-milah sesuai ukuran bongkahannya. Apabila terdapat dan
terlihat bukan mineral berharga maka dipisahkan untuk dibuang.

            2.2.2  Konsentrasi Gravitasi (Gravity Concentration)

Proses pemisahan mineral secara gravitasi masih tetap digunakan saat ini terutama
untuk endapan plaser (timah, emas, pasir besi dll). Metode ini bekerja berdasarkan perbedaan
Berat Jenis (BJ) antara mineral berharga dengan mineral gangue. Umumnya mineral-mineral
bijih (berharga) memiliki berat jenis yang tinggi, sedangkan mineral tidak berharga berat
jenisnya rendah.
Konsentrasi gravitasi adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan bahan galian
yang operasinya mempergunakan sifat perbedaan densitas dari mineral-mineral yang akan
dipisahkan.
Pemisahan mineral berdasarkan berat jenisnya dalam suatu medium fluida, dengan
menggunakan perbedaan kecepatan pengendapan. Berdasarkan gerakan fluida, ada tiga cara
pemisahan secara gravitasi :
a.    Fluida tenang, contoh: DMS/ HMS (Dense/ Heavy Medium Separation)
b.    Gerak fluida horizontal, contoh: sluice box, meja goyang (shaking table), spiral concentrator
c.    Aliran fluida vertikal, contoh: jigging
Konsentrasi gravitasi pada mineral-mineral yang mempunyai perbedaan massa jenis
yang menyolok sehingga terjadi kelompok mineral dengan massa jenis tinggi dan kelompok
mineral dengan massa jenis rendah dan salah satu dari kelompok mineral tersebut akan
menjadi konsentrat.
Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan terjadi
pengendapan bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak gerakannya akan
terhambat sehingga terbentuk stratifikasi yang terdiri dari 3 (tiga) tahap sebagai berikut:
a.    Hindered settling classification, yaitu klasifikasi pengendapan terhalang
b.    Differential acceleration, yaitu terjadi pada awal pengendapan, partikel yang berat
mengendap lebih dahulu
 c.    Consolidation trickling, yaitu terjadi pada akhir pengendapan, partikel-partikel kecil
berusaha mengatur diri di antara partikel-partikel besar sesuai dengan berat jenisnya.

Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu:

ü  Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga dengan kadar tinggi
ü  Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor
ü  Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus dibuang

2.2.3  Konsentrasi dengan Media Berat (Dense/ Heavy Medium Separation)

A. Prinsip Pemisahan
            Dense medium separation (DMS) merupakan proses konsentrasi yang
bertujuan memisahkan mineral berat dari pengotornya, biasanya mineral ringan dengan
menggunakan media pemisahan yang tidak hanya terdiri dari air saja. Dua produk yang
dihasilkan berupa apungan (float) dan endapan (sink). Secara skematik pemisahan pada
proses DMS ini dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 2.1 Skema pemisahan pada proses DMC

Teknik pemisahan antara apungan dan endapan ini dapat dilakukan dengan berbagai
macam cara, antara lain :
1.    Medium yang diam
2.    Medium yang selalu diaduk
3.    Memakai dua medium yang berbeda densitasnya
4.    Pemisahan dengan bantuan gaya sentrifugal
5.    Digunakan cairan berat sebagai medium
6.    Autogenous media (mineral itu sendiri sebagai media).
 B. Media Pemisahan
Secara umum media pemisahan yang akan digunakan harus memiliki syarat-syarat
sebagai berikut:
ü  Stabil/ tidak bereaksi
ü  Mudah diperoleh kembali (di-recovery)
ü  Mudah dipisahkan dari produk sink/float
Media pemisahan ini bisa berupa campuran antara air dengan mineral-mineral
(padatan) tertentu yang mempunyai berat jenis cukup tinggi dan berukuran sangat halus
sehingga membentuk suspensi atau berupa larutan berat yang mempunyai berat jenis yang
juga cukup tinggi.
Persyaratan mineral (padatan) agar dapat digunakan sebagai media pemisahan,
disamping syarat-syarat yang telah disebutkan di atas adalah:
ü  Mempunyai kekerasan tertentu
ü  Tidak mudah mengendap
ü  Tidak mengotori mineral yang akan dipisahkan
ü  Sifat kimia stabil
ü  Berat jenis tinggi

2.2.4  Konsentrasi Elektrostatik (Electrostatic Concentration)

A. Prinsip Pemisahan
Konsentrasi elektrostatik merupakan proses konsentrasi dengan memanfaatkan
perbedaan sifat mudah dan sukarnya mineral untuk menghantarkan arus listrik (sifat
konduktor dan non-konduktor). Konsentrasi elektrostatik adalah salah satu tahap operasi
dalam pengolahan bahan galian yang operasinya mempergunakan sifat perbedaan
kemampuan untuk menghantarkan arus listrik dari mineral-mineral yang akan dipisahkan.
Konduktor adalah bahan yang dapat dengan mudah menghantarkan arus listrik
(elektron), sedangkan non-konduktor bersifat sebaliknya. Hambatan pemakaian proses ini
antara lain:
ü  Hanya untuk proses konsentrasi dengan jumlah umpan yang tidak terlalu besar
ü  Proses harus kering sehingga timbul masalah dengan debu yang berterbangan.
Mineral-mineral yang bersifat konduktor antara lain:
ü  Magnetite (Fe3O4)
ü  Galena (PbS)
ü  Kasiterit (SnO2)
ü  Pyrite (FeS2)
ü  Molybdenite (MoS2)
ü  Ilmenite (FeTiO3)
ü  Wolframite [(Fe,M) WO4]

Pemisahan berdasarkan sifat konduktivitas bahan ini dibagi dua:

a.    Electrodynamic separation (high tension separation)
b.    Electrostatic separation
-       Plate electrostatic separator
-       Screen electrostatic separator

B. Konfigurasi
Beberapa kemungkinan konfigurasi dari pemasangan electrostatic separator dalam
proses konsentrasi dapat dilihat pada Gambar 2.4

Gambar 2.4 Skema Kemungkinan Konfigurasi elektrostatik separator

2.2.5  Konsentrasi Magnetik (Magnetic Concentration)

Konsentrasi magnetik merupakan proses konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan
sifat kemagnetan yang dimiliki oleh bahan (mineral). Prinsip pemisahan dengan
memanfaatkan perbedaan sifat kemagnetan material ini dapat digambarkan secara skematik
seperti terlihat pada Gambar 2.5 dan Gambar 2.6
 Gambar 2.5 Skema pemisahan mineral dengan metode magnetik

Gambar 2.6 Prinsip Operasi Magnetic Pulley

Sifat kemagnetan (magnetic susceptibility) bahan dapat dibagi atas:

ü  Paramagnetic yaitu bahan-bahan yang dapat tertarik oleh medan magnet. Contoh : hematite,
ilmenite, pyrrhotite
ü  Diamagnetic yaitu bahan-bahan yang tidak tertarik oleh medan magnet. Contoh : kwarsa,
feldspar
ü  Ferromagnetic yaitu bahan-bahan yang sangat kuat untuk ditarik medan magnet. Contoh : besi,
magnetite

Konsentrasi magnetik adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan bahan galian
yang operasinya mempergunakan sifat perbedaan kemagnetan dari mineral-mineral yang
akan dipisahkan.

Peralatan yang dipakai disebut magnetic separator yang terdiri dari:

a.    Induced roll dry magnetic separator
b.    Wet drum low density magnetic separator yang arah alirannya dapat berbentuk concurrent,
countercurrent, counter rotation
 Dan letak dari magnetnya bisa berbentuk suspended magnets, suspended magnets
with continuous removal, cobbing drum

Gambar 2.7 Tramp Iron Magnetic Drum

2.2.6  Konsentrasi secara Flotasi (Flotation Concentration)

Konsentrasi flotasi mendominasi proses pengolahan mineral pada tambang tembaga,
emas dan logam dasar skala besar. Hal ini disebabkan karena proses ini tidak tergantung pada
densitas dan perbedaan gaya gravitasi serta mudah dikendalikan melalui reagenreagen
tertentu dalam merubah sifat permukaan mineral.
Selain pada logam, flotasi juga dapat diterapkan pada instalasi pengolahan batubara
yang berkukuran halus. Dalam industri pengolahan mineral, umpan untuk proses flotasi
terlebih dahulu melalui penggerusan dan pengayakan. Karena operasinya dalam kondisi
basah, maka penanganan material hasil pengolahan memerlukan perhatian khusus.
Konsentrasi flotasi adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan bahan galian
yang operasinya mempergunakan sifat perbedaan kemampuan dibasahi oleh air/udara dari
mineral-mineral yang akan dipisahkan.
Dalam pengolahan bahan galian, flotasi didefinisikan sebagai metoda fisika kimia
untuk memisahkan mineral berharga dari yang tidak berharga dengan cara mengapungkan
salah satu mineral ke permukaan pulp. Proses pemisahan mineral berharga dari yang tidak
berharga dengan cara pengapungan ini didasarkan pada sifat permukaan mineral apakah suka
terhadap udara (takut air) atau suka terhadap air (takut udara). Mineral yang diapungkan
adalah mineral yang tidak dibasahi (suka udara) disebut mineral hydrophobic, sedangkan
mineral yang tidak diapungkan adalah mineral yang dibasahi (suka air) disebut mineral
hidrophilic.
A.   Proses Pengapungan
          Kondisi utama agar proses flotasi berlangsung dengan baik yaitu adanya partikel-
partikel tertentu (yang akan diapungkan) menempel pada gelembung udara kemudian
bersama-sama naik ke permukaan. Syarat agar hal ini dipenuhi antara lain:
ü  Ukuran partikel harus cukup kecil
ü  Ukuran partikel untuk proses flotasi biasanya lebih kecil dari 65 mesh tetapi lebih besar dari
10 m, kecuali untuk batubara ukuran terkecilnya bisa sampai 20 mesh.
ü  Gelembung harus cukup besar
ü  Sifat-sifat fisik yang menentukan apakah partikel menempel pada gelembung atau tidak
Partikel yang akan diapungkan harus bersifat hidrophobic, sedangkan partikel yang
tidak diapungkan harus bersifat hidrophilic. Keterapungan (floatability) dari suatu partikel
ditentukan oleh kecenderungannya untuk menempel pada permukaan gelembung udara, dan
ini terutama tergantung pada sifat-sifat permukaan partikel. Massa jenis dan sifat-sifat fisika
lainnya memegang peranan yang sangat kecil.
Perlekatan partikel pada gelembung udara dalam media air tergantung pada laju
penipisan air antara gelembung dan permukaan partikel. Perlekatan partikel pada gelembung
udara diperlihatkan pada Gambar 2.8

Gambar 2.8 Perlekatan partikel pada gelembung udara

                    Proses perlekatan partikel pada gelembung udara dapat dibagi dalam tiga tahap,
yaitu :
1.    Partikel - gelembung udara saling mendekati, menghasilkan suatu lapis tipis diantaranya. Di
daerah ini partikel bergerak menurut hukum hidrodinamika
2.    Penipisan lapis tipis air. Daerah ini disebut lapis diffusion bonding
3.    Hilangnya lapis tipis air. Gerakan partikel dikendalikan oleh gaya interaksi lapis rangkap dan
gaya interaksi molekul. Perlekatan diawali dengan terbentuknya kontak tiga fas yang dengan
cepat meluas.

B.   Reagen Kimia

          Seperti telah disebutkan sebelumnya bahwa syarat utama berlangsungnya flotasi
denganbaik adalah adanya partikel yang bersifat hidrofobik (suka udara) dan partikel lainnya
bersifat hidrofilik (suka air). Mineral-mineral yang bersifat suka udara (tidak dibasahi)
terdapat di alam dalam jumlah yang sangat terbatas, misalnya S (sulfur) dan batubara.
Hampir semua mineral di alam ini dapat dibasahi sehingga untuk memperoleh mineral yang
tidak dapat dibasahi maka perlu ditambahkan reagen kimia.
          Reagen kimia digunakan dalam proses flotasi untuk menciptakan suatu kondisi agar
proses flotasi berlangsung dengan baik. Setiap reagen kimia yang ditambahkan mempunyai
fungsi yang spesifik. Ada tiga kelompok utama reagen kimia yang biasa digunakan dalam
proses flotasi yaitu kolektor, frother (pembuih), dan modifier.
          B.1      Kolektor
         Kolektor merupakan reagen kimia yang dapat mengubah permukaan mineral yang
semula hidrofilik (dapat dibasahi) menjadi hidrofobik (tidak dapat dibasahi). Beberapa
contoh kolektor yang sering dipakai dalam proses flotasi dapat dilihat pada Gambar 2.9
         Banyaknya pemakaian (dosis) kolektor yang dipakai tergantung pada faktor-faktor
berikut :
1.    Total luas permukaan partikel yang akan diselimuti (merupakan fungsi dari kadar dan ukuran
partikel). Semakin besar kadar maka pemakaian akan semakin banyak dan semakin halus
ukuran partikel maka pemakaian juga semakin banyak.
2.    Ion-ion yang ada dalam pulp yang berinteraksi dengan kolektor. Ion-ion ini mengganggu
sehingga perlu dihilangkan terlebih dulu sebelum penambahan kolektor. Ion-ion ini disebut
ion-ion pengganggu.
3.    Tingkat oksidasi permukaan mineral. Jika seluruh permukaan mineral teroksidasi maka
kolektor tidak lagi bekerja dengan baik (tidak berfungsi). Jadi bijih sulfida yang masih segar
harus disimpan dengan baik agar tidak teroksidasi.
 Gambar 2.9 Kolektor yang umum digunakan dalam proses flotasi
Rectangular Suspended Magnet

B.2      Frother (Pembuih)

Frother merupakan reagen kimia yang digunakan dalam proses flotasi yang berfungsi
menurunkan tegangan permukaan air sehingga mudah membentuk gelembung yang relatif
stabil. Beberapa contoh frother yang banyak digunakan dalam proses flotasi dapat dilihat
pada Gambar 2.10

Gambar 2.10 Frother  yang umum digunakan dalam proses flotasi

         Selama masa pengapungan, gelembung yang terbentuk harus stabil/ tidak pecah dan
setelah keluar dari sel flotasi gelembung tersebut pecah sehingga partikel-partikel yang
menempel pada gelembung tersebut bisa ditampung. Jika setelah keluar dari sel flotasi
gelembung masih tetap stabil atau gelembung belum pecah maka akan menyulitkan dalam
penanganan material yang diapungkan maupun penanganan untuk proses berikutnya seperti
 drying (pengeringan), filtering, dan lain-lain. Disamping dapat menstabilkan gelembung,
frother yang baik harus dapat larut dalam air (mempunyai daya larut yang tinggi).

B.3      Modifier
            Modifier atau regulator merupakan reagen kimia lain (selain kolektor dan frother)
yang ditambahkan dalam proses flotasi yang berfungsi mengatur lingkungan yang sesuai
dengan lingkungan flotasi sehingga selektifitas kolektor menjadi bertambah baik dan dengan
demikian dapat memperbaiki recovery (perolehan) proses flotasi. Modifier terdiri dari
macam-macam reagen, yaitu: pH regulator, depresant, activator, dan dispersant.

pH Regulator : reagen kimia yang berfungsi untuk mengatur pH lingkungan flotasi. pH

regulator perlu ditambahkan dalam proses flotasi karena mineral mengapung dengan baik
pada pH tertentu, reagen lebih stabil pada pH tertentu, dan kolektor juga bekerja dengan baik
pada pH tertentu. pH dimana mineral-mineral dapat mengapung dengan baik disebut pH
kritis. pH kritis dari suatu mineral tergantung pada macam kolektor yang dipakai dan
konsentrasi (jumlah pemakaian) dari kolektor. Ada dua jenis pH regulator, yaitu:
1.    pH regulator asam, yaitu pH regulator dalam lingkungan asam. Contoh: H2SO4
2.    pH regulator basa, yaitu pH regulator dalam lingkungan basa. Contoh: lime (CaO), soda abu
(Na2CO3), NaOH

Depresant : reagen kimia yang berfungsi untuk mencegah interaksi kolektor terhadap mineral
tertentu sehingga mineral tersebut tetap bersifat hidrofilik agar tidak terapungkan. Beberapa
contoh depresant adalah:
ü  ZnSO4 → untuk mendepress sphalerit (ZnS) pada pH cukup tinggi (sekitar pH = 9-11)
ü  NaCN → untuk mendepress sphalerit, pirit, Au, Ag

Activator: reagen yang berfungsi membantu kolektor agar interaksi kolektor dengan mineral
tersebut bekerja dengan baik. Contoh activator adalah:
ü  CuSO4 → ion-ion Cu++ diadsorpsi (diserap) oleh permukaan mineral yang sebelumnya
bekerja kurang baik dengan kolektor. Dengan diserapnya ion-ion Cu++ pada permukaan
mineral akhirnya mineral tersebut menjadi hidrofobik (suka udara)
ü  Na2S.9H2O → ion-ion S2- diadsorp oleh permukaan mineral sulfida yang berubah menjadi
oksida sehingga permukaan mineral menjadi sulfida lagi.
 Dispersant: reagen kimia yang berfungsi untuk melepas penempelan partikel-partikel halus
(slimes coating) pada permukaan mineral yang akan diapungkan. Contoh: sodium silikat
(mNa2O.nSiO2) → penambahan sodium silikat tidak boleh berlebihan karena mempunyai
efek terhadap gelembung udara (gelembung udara cepat pecah).

            C.    Operasi Flotasi

C.1      Conditioning dan Aerasi
            Operasi atau proses flotasi sebenarnya terdiri dari dua tahap, yaitu:
1.    Conditioning
Conditioning merupakan tahapan dari flotasi dimana permukaan mineral yang berada dalam
pulp diolah dengan reagen kimia sedemikian rupa sehingga apabila diberi udara maka
mineral tertentu akan mengapung dan mineral lainnya akan tenggelam agar proses flotasi
berlangsung dengan baik. Proses conditioning dilakukan dalam alat yang disebut conditioner.
Mekanisme yang diperlukan pada conditioning yaitu:
ü  Pengadukan
§  Reagen terdispersi (tersebar) ke seluruh pulp
§  Kontak berulang-ulang antara molekul-molekul reagen dengan partikel-partikel mineral
§  Harus cukup waktu kontak agar interaksi reagen dengan partikel berlangsung baik. Waktu
yang diperlukan di sini disebut waktu conditioning
ü  Tidak ada udara yang masuk

2.    Proses aerasi

Proses aerasi merupakan tahapan proses flotasi dengan memasukkan aliran udara ke dalam
pulp yang telah mengalami conditioning, sehingga timbul gelembung-gelembung udara
dalam pulp. Pada proses aerasi ini partikel-partikel mineral yang bersifat hidrofobik (suka
udara) akan menempel pada gelembung udara kemudian naik ke atas dan keluar bersama-
sama. Apungan ini selanjutnya ditampung, gelembung udara pecah dan tinggal padatannya.
Partikel-partikel mineral yang bersifat hidrofilik (suka air) akan tetap tenggelam dan menjadi
produktan berupa endapan. Dengan demikian dapat dipisahkan antara apungan (froth) dan
endapan (sink). Mekanisme operasi flotasi dan zona-zona yang terjadi dalam proses flotasi
dapat digambarkan seperti pada Gambar 2.11
 Gambar 2.11 Mekanisme flotasi dan zona-zona dalam proses flotasi
(contoh pada mesin flotasi denver sub-A)

                   C.2      Jenis-jenis Proses Flotasi

Jenis-jenis proses flotasi antara lain:
1.    Flotasi ruah (bulk flotation)
Flotasi ruah merupakan proses flotasi yang mengapungkan sekelompok mineral.
Produkta berupa konsentrat dan tailing. Sebagai contoh adalah bijih kompleks Pb-Cu-Zn. Jika
pada bijih kompleks ini dilakukan flotasi ruah maka akan didapatkan konsentrat dan tailing.
Konsentrat tetap mengandung Pb-Cu-Zn tetapi dengan kadar yang lebih tinggi.
2.    Differential flotation
Pada differential flotation, dilakukan proses flotasi secara bertahap terhadap
konsentrat dari flotasi ruah. Flotasi tahap pertama akan dihasilkan apungan berupa misalnya
konsentrat Pb dan endapan yang masih banyak mengandung Cu dan Zn. Pada tahap kedua,
endapan diolah (dilakukan proses flotasi) untuk menghasilkan apungan berupa konsentrat Cu
dan endapan yang masih banyak mengandung Zn. Pada tahap ketiga dilakukan proses flotasi
pada endapan yang masih banyakmengandung Zn, dihasilkan apungan berupa konsentrat Zn
dan endapan yang merupakan tailing akhir.
3.    Selective flotation
Pada selective flotation, dilakukan proses flotasi seperti pada proses differential
flotation tetapi tanpa dilakukan proses flotasi ruah terlebih dahulu. Berbeda dengan
differential flotation, pada selective flotation pada setiap tahapnya dilakukan dalam jumlah
yang besar sehingga peralatan yang dipakai juga lebih banyak.
               Beberapa proses flotasi yang lain, secara skematik dapat dilihat pada Gambar 2.12

Gambar 2.12 Skematik beberapa proses flotasi

a.     Froth flotation
b.     Ultraflotation
c.     Oil atau emultion flotation
d.     Agglomerate atau floc flotation
e.     Liquid-liquid atau ekstraksi 2-liquid

               C.3        Faktor-faktor yang Berpengaruh pada Proses Flotasi

              Faktor-faktor yang berpengaruh pada proses flotasi adalah sebagai berikut:
1.    Ukuran partikel
Jika ukuran partikel terlalu besar maka partikel sulit untuk tertempel dan terbawa ke atas oleh
gelembung udara, sedangkan kalau partikel terlalu halus maka sifat permukaan memberikan
efek atau pengaruh yang hampir sama antara partikel yang akan diapungkan dan partikel
yang tidak diapungkan. Dengan demikian jika ukuran partikel mineral terlalu besar atau
terlalu kecil maka recovery (perolehan) akan lebih kecil. Ukuran partikel untuk proses flotasi
biasanya lebih kecil dari 65 mesh tetapi lebih besar dari 10 m, kecuali untuk batubara ukuran
terkecilnya bisa sampai 20 mesh.
2.    Persen padatan
Persen padatan pulp yang optimum untuk flotasi mineral umumnya adalah 25%. Untuk
flotasi batubara persen padatan sebesar 25% ini terlalu tinggi. Umumnya persen padatan
untuk flotasi batubara berkisar antara 3-20%, dengan rata-rata sekitar 7%. Bilamana ukuran
partikel lebih kasar maka persen padatan juga tinggi, dan sebaliknya jika ukuran partikel
lebih halus maka persen padatan juga harus lebih rendah.
3.    Derajat oksidasi
Derajat oksidasi mineral akan mempengaruhi sifat keterapungan mineral tersebut. Sifat
keterapungan akan menurun dengan adanya pengaruh oksidasi pada permukaan mineral.
Tingkat oksidasi akan semakin besar dengan semakin meningkatnya dan lamanya mineral
berada di udara terbuka.
4.    pH pulp dan karakteristik air
Secara umum nilai pH pulp dan jumlah garam terlarut dalam air yang digunakan pada proses
flotasi merupakan faktor yang penting. Sifat permukaan mineral bisa berbeda pada harga pH
yang berbeda sehingga sangat mempengaruhi perolehan dari proses flotasi. Adanya lempung
atau slimes dalam air dapat mencegah pengapungan mineral. Hal ini dapat dikendalikan
dengan penggunaan reagen kimia yang cocok sehingga slime tersebut dapat digumpalkan
kemudian dikeluarkan, atau dengan penggunaan air bersih dalam sirkit flotasi.
5.    Reagen flotasi
Reagen flotasi baik jenis maupun jumlah (dosisnya) seperti telah dijelaskan sebelumnya akan
sangat mempengaruhi keberhasilan proses flotasi. Jenis maupun jumlah reagen flotasi baik itu
kolektor, frother, maupun modifier harus betul-betul sesuai penggunaannya untuk
mendapatkan hasil yang optimal.
6.    Kecepatan putaran pengaduk dan laju pengaliran udara
Kecepatan putaran pengaduk dan laju pengaliran udara pada proses flotasi akan optimal pada
harga-harga tertentu.
2.3        Pengurangan kadar air/ Pengawa-airan (Dewatering)
Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat
yang diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi.
Operasi pengeringan bahan diperlukan setelah proses konsentrasi mineral agar ongkos
transportasi menuju ke smelter lebih murah. Selain itu pengambilan kembali air setelah
proses dapat mengurangi supplay air terlalu banyak, sehingga operasi menjadi lebih efisien.
Sedikitnya dua metode yang sering digunakan dalam proses pengeringan yaitu thickening dan
filtration. Kemampuan operasi dengan menggunakan metode ini dipengaruhi oleh variasi
ukuran butir Gambar 2.13
Tailing biasanya dikeringkan dengan peralatan sedimentasi dalam bentuk kolam
pengendapan. Selain itu beberapa metode lainnya seperti hydrocyclone dan centrifuges dapat
digunakan dengan biaya yang relatif murah dibandingkan dengan filtrasi.
 Gambar 2.13 Hubungan antara ukuran partikel dan % kadar air terhadap berbagai peralatan
pengeringan

2.3.1   Cara pengentalan/ pemekatan (thickening)

Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan kedalam bejana bulat. Bagian yang
pekat, mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya
mengalir di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus
(continous ). Peralatan yang biasa dipakai adalah Rake thickener, deep cone thickener, free
flow thickener.

2.3.2   Cara penapisan/ pengawa-airan (filtration)

Filtrasi adalah pemisahan partikel padatan dari cairan dengan melewatkan fluida
melalui medium penyaringan. Spesifikasi ukuran peralatan diperlukan untuk menghasikan
produk yang disyaratkan. Filter dapat dioprasikan dalam 2 metode yaitu: filtrasi tekanan
konstan dan filtrasi laju tetap. Bebagai macam peralatan filtrasi dan yang paling banyak
digunakan yakni tipe “continous vacuum filter”. Metode in tediri dari 3 klas yaitu:

1.    Drum filter

Drum filter terdiri dari drum silinder mendatar yang berputar. Filter ini menggunakan
mempunyai diameter sekitar 1–4,5 m dengan luas penyaringan antara 1–80 m3
 Gambar 2.14 Drum filter

2.    Discs filter

Disc filter terdiri dari beberapa cakram yang sebagian tercelup dalam lumpur (slurry), dan
tertanan pada saft secara teratur. Masing-masing cakram dibagi menjadi segmen-segmen.
Tiap filter bisa memiliki 1 – 12 cakram dengan diameter mencapai 5 m atau seluas 30 m
persegi permukaan filter per cakram. Filter cakram ini harganya murah dan sangat kompak.
Kelemahannya adalah tidak mampu mencuci secara efektif, namun hal ini tidak penting
dalam proses filtrasi konsentrat.

Gambar 2.15 Filter cakram

3.    Belt Filter

Belt filter dicirikan oleh permukaan saringan mendatar dalam bentuk sabuk, meja atau
sederet panci yang disusun secara sirkular atau linier
 Gambar 2.16 Belt Filter

4.    Pressure filter, misalnya: Merrill plate and frame filter, kelly pressure filter, burt revolving
filter

2.3.3   Pengeringan (drying)

Pengeringan yaitu proses untuk membuang seluruh kandungan air dari padatan yang
berasal dari konsentrat dengan cara penguapan (evaporazation/ evaporation).
Peralatan atau cara yang dipakai pada proses pengeringan yaitu:
a.    Hearth type drying/ air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas lantai oleh
sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik)
b.    Shaft drier, ada dua macam, yaitu:
-       Towed drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan didalam saluran silindris vertikal
yang dialiri udara panas (80o-100o)
-       Rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang diputar pada
posisi agak miring dan dialiri udara panas yang berlawanan arah
c.    Film type drier (atmospheric drum drier), berupa silinder baja yang didalamnya dialiri uap
air (steam), namun jarang digunakan
d.    Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruang panas, material
yang kering akan terkumpul dibagian bawah ruangan, namun cara ini juga jarang digunakan.

Beberapa alat pengering yang digunakan pada kondisi tertentu yaitu pemisahan
sentrifugal dan alatnya disebut ”centrifuges”. Alat ini cocok untuk pengeringan material hasil
olahan yang berukuran sangat halus. Ada 2 tipe alat centrifuge yang umum yaitu ”solid bowl”
dan ”perforated basket”
 Gambar 2.17 Solid bowl centrifuge

Gambar 2.18 Vibrating Basket centrifuge

Metode pengeringan lainnya yang biasa digunakan adalah thermal draying. Karena
pengurangan kadar air secara mekanis jarang dapat menurunkan kadar air di bawah 25 %
volume. Apabila diinginkan hal tersebut, maka diperlukan pengeringan dengan cara
pemanasan. Alat yang digunakan pada proses ini seperti fluidized bed drayer.  Alat ini cocok
untuk pengeringan material halus. Temperatur pemanasan bisa mencapai 300oC.

Gambar 2.19 Fluidized Bed Drayer