EFFECTIVE PLANNED MAINTENANCE

Inhouse Training:
PT Indonesia Asahan Aluminium (PERSERO)

Prepared by : PQM Consultants | Jl. Cempaka

Asahan, 4-5 Maret 2020 Putih Tengah 17C No 7A Jakarta 10510 1/122
PQM Consultants (1987) merupakan
lembaga konsultasi, pelatihan dan riset
dengan spesialisasi di bidang
peningkatan produktivitas dan kualitas
melalui sumber daya manusia.
KAMI MENYEDIAKAN JASA KONSULTASI
DAN TRAINING DI BIDANG:

• Productivity & Quality Improvement

• Leadership and Human Resources
Development
• Service Excellence

3/122
Facilitator Profile

years
Process Improvement,
Quality System,
>7 Production,
Engineering.

WAHID AHMAD SYARIF

0821-1234-0388 EE
wa@pqm.co.id
Electrical
Engineering

4/122
Ground Rules

Hadir 100%
selama mengikuti
Hadir tepat waktu
program training

Handphone dalam
kondisi silent/vibrate Miliki sikap
mode ingin belajar

Berpartisipasi aktif Have Fun

selama di kelas

5/122
APRESIASI MENINGKATKAN MOTIVASI

1. Tepuk Semangat
2. Kartu Appresiasi

6/122
7/122
Sasaran Pelatihan
Sasaran Pelatihan
Setelah mengikuti pelatihan ini, diharapkan peserta dapat:

• Memahami konsep dasar Total Preventive Maintenance

perananannya dalam mencapai zero breakdown
• Memahami langkah-langkah kunci dalam implementasi
Total Preventive Maintenance
• Mempraktekkan aktivitas Total Preventive Maintenance
• Menetapkan rencana implementasi Total Preventive
Maintenance di perusahaan

9/122
Agenda Pelatihan
Jadwal Workshop Effective Planned Maintenance
Implementation – Hari ke-1
WAKTU TOPIK SASARAN DETAIL PROGRAM
• PRE-TEST
• Total Preventive Maintenance
Pengantar Introduction
• Memahami Konsep
09.00 – • Apa dan Mengapa PM?
10.30
Effective Planned Dasar Total Preventive
• PM Objectives and Benefits
Maintenance Maintenance
• Relationship of Total Preventive
Maintenance Pillar with other TPM
Pillars
• Total Preventive Maintenance Key
Measures
Pengantar • Memahami keterkaitan • KPI Planned Maintenance
11.30 – Effective Planned Total Preventive • Latihan: Menetapkan KMI, KPI & KAI
12.00 Maintenance – Maintenance yang paling tepat untuk Inalum
Lanjutan measurement • MTBF and MTTR
• 16 big Losses
• OEE
Elemen Effective • Element Planned Maintenance
Planned • Memahami elemen • Elemen pilar PM
dalam Planned • Aktivitas untuk mencapai Zero
Maintenance
13.00 – Maintenance Breakdown
15.00
(Part 1) – Aktivitas • Memahami aktivitas • 7 Implementation Steps to Zero
Meningkatkan meningkatkan Breakdwon
Efektivitas Availability Mesin
Perawatan
• Memahami elemen • Aktivitas untuk mencapai Zero
Effective Planned dalam Planned Breakdown
15.30 – Maintenance Maintenance • Corrective Maintenance
17.00 Elements (Part 1) – • Memahami aktivitas • Maintenance Prevention Activity
11/122
Lanjutan meningkatkan • Predictive Maintenance
Jadwal Workshop Effective Planned Maintenance
Implementation – Hari ke-2
WAKTU TOPIK SASARAN DETAIL PROGRAM
• Memahami elemen • REVIEW DAY-1
Elemen Effective dalam Planned • Activity to achieve Maintenance Efficiency
Planned Maintenance • Maintenance Work Planning and
08.00 – Maintenance (Part 2) • Mampu Management
10.00 -Aktivitas mengidentifikasi dan • Develop Effective Planned Maintenance
meng-improve titik Schedule, Effective Planned
Meningkatkan Maintenance Standard and Checklist
lemah dari mesin /
Efisiensi Perawatan
peralatan

Elemen Effective • Mampu • Activity to achieve Maintenance Efficiency

mengidentifikasi dan • Execution Rate & On-time Schedule Rate
10.15 – Planned
meng-improve titik • Mtc Activities vs Downtime Matrix
12.00 Maintenance (Part 2) lemah dari mesin / • Exercise: Practice simple Effective
- Lanjutan peralatan Planned Maintenance

Elemen Effective • Mampu • Activity to achieve Maintenance Efficiency

13.00 – Planned mengidentifikasi dan • Sparepart and Lubrication Management
15.00 Maintenance (Part 2) meng-improve efisiensi • Budgeting & Improving the Efficiency of
- Lanjutan biaya perawatan Maintenance Cost

• Key Success Effective Planned

Key success of • Mampu menyusun Maintenance Implementation
rencana penerapan • The roles of each level in the company
15.15 – Effective Planned for the successful Effective Planned
Effective Planned
17.00 Maintenance Maintenance di Maintenance Implementation
Implementation Plan perusahaan • POST TEST
• CLOSING SESSION
12/122
13/122
Effective Planned Maintenance
Introduction
Apa itu PLANNED MAINTENANCE ??

o Planned Maintenance adalah salah satu

pilar dari Sistem Management Total
Productive Maintenance (TPM)

o Total Productive Maintenance bukan sekedar program

pemeliharaan atau perawatan mesin

o Sasaran utamanya adalah untuk mengembangkan hubungan

“Manusia-Mesin” dan Tempat kerja yang berkualitas

15/122
 Autonomous Maintenance

Planned Maintenance

Focused Improvement

Education & Training

16
5R
Quality Maintenance
PQCDSME

Design Management

TPM Administration &

Pillar Total Productive Maintenance

Support
Zero Accident – Zero Breakdown – Zero Crisis – Zero Defect

Safety, Health, and

16/122

Environment
Relationship of Total Productive Maintenance
Pillars With Other Pillars

PRODUCTIVITY-QUALITY-COST-DELIVERY-SAFETY-MORALE-ENVIRONTMENT

Autonomous Maintenance
Focused Improvement

Planned Maintenance

Quality Maintenance

Design Management

TPM Administration &

Safety, Health, and

Environment
Support
Education & Training

17/122
Planned Maintenance (PM)
Perawatan Terencana

Mengapa Perusahaan menerapkan PM ?

• Planned Maintenance/Perawatan Terencana adalah
kegiatan perawatan praktis yang dilaksanakan oleh
Bagian Perawatan

• Bagian Perawatan perlu ‘memutuskan metoda

perawatan apa yang akan diterapkan pada parts dari
mesin yang mana dan menjalankan kegiatan perawatan
secara sistematis’

• Perawatan Terencana hanya akan mencapai hasil

maksimal bila dijalankan bersama dengan Perawatan
Mandiri (Autonomous Maintenance), karena hanya
dengan kombinasi ini kerusakan dapat dicegah
18/122
Planned Maintenance (PM)
Metoda

PM Planned Maintenance
Make the best use of the following methods in order to perform maintenance systematically

Preventive PM; Preventive Maintenance

Maintenance Equipment health control, Fix before failure

Periodic TBM; Time-Base Maintenance

Maintenance Replace based on pre-determined schedule

Predictive
Maintenance CBM; Condition-Based Maintenance
Replace based on diagnosis of condition

Overhaul IR; Inspection and Repair

Periodic disassembly, inspection and maintenance

RM RM; Reaktif Maintenance (Breakdown Maintenance(BM))

Apply this if fixing after failure is more economical

CM CM; Corrective Maintenance

Activities of maintenance rationalization and improvement

MP MP; Maintenance Prevention

Feedback of information and new equipment development based on the
feedback

19/122
Tantangan Tim Maintenance

Effectiveness Productivity

Safety Quality Service Delivery Value to the Cu$tomer

= Business
Cost Time Resources People

Efficiency

20/122
Isu Perawatan
• Staf Maintenance umumnya hanya efektif melakukan aktivitas
maintenance selama 2-4 jam setiap harinya:
• Efektivitas kerja rendah = Maintenance Execution Rate
rendah
• Maintenance Planning kurang efektif
• Maintenance Scheduling kurang efektif

• 70-80% dari kegagalan peralatan (kerusakan) disebabkan faktor

manusia:
• Belum paham spesifikasi, prosedur dan skills kurang
• Spare Part tidak tersedia secara jumlah maupun waktu
• Penanganan selama servicing, handling and installing
parts tidak tepat,
• Tidak ada upaya improvement untuk meningkatkan
efektivitas Planned Maintenance (Perawatan Terencana)

Source:
Richard D. Palmer (Maintenance Planning & Scheduling Handbook)

21/122
 Kerusakan Mesin Itu Tumbuh

Kerusakan Berat
Kerusakan Nyata

Kerusakan Sedang

Kerusakan Terselubung
(penyimpangan atau
abnormalitas) Kerusakan Kecil
(gejala awal)

Meskipun Kerusakan-kerusakan Berat Telah Ditanggulangi ...

Kerusakan Mesin Akan Senantiasa Tumbuh (Kecil -> Sedang -> Berat)

22/122
MENGAPA TERJADI BREAKDOWN?

• Setiap mesin didesain untuk dapat bertahan pada

tingkat beban (stress) tertentu
• Breakdown terjadi ketika beban terhadap mesin
(stress) melampaui kekuatan mesin (strength)

 Stress > Strength

• Faktor lingkungan, seperti debu, temperatur,

kelembaban dapat mempengaruhi tingkat stress

23/122
3 PENYEBAB BREAKDOWN
Strength

1. Penurunan kondisi mesin yang

Stress and strength

Decreasing Strength
terabaikan (neglected deteroriation) Safety
Breakdown

Stress

Time

Strength

2. Beban terhadap mesin yang berlebihan

Stress and strength

Breakdown
(uncontrolled stress) Increasing Stress

Time

Strength
3. Kekuatan mesin yang tidak memadai

Stress and strength

(insufficient strength) Stress

Breakdown

Time

24/122
3 Jenis Kegitan Perawatan Mesin
Waktu

Fokus dari
Departemen
Perawatan

3. Merestorasi penurunan

1. Mencegah
penurunan

2. Mengukur penurunan

Ambang Batas
(Limit)
Fokus dari
Penurunan Departemen
Produksi
(Deterioration)

25/122
Pentingnya Kerja Sama Antara Team
Perawatan dan Team Produksi
Kondisi ideal
Machine / Equipment / Component
Time

AM
Deterioration/Kerusakan

Inspection
Autonomous
Maintenance Inspection

• Eliminate Forced
Inspection Deterioration

• Keep Basic
Intervention Condition under
Control

• Identify latent
AM failures

Minimum Performance
Failure
Condition
Breakdown
Function
26/122
Planned Maintenance
Key Measures
Planned Maintenance Key Measures (1)
How to Set Up Strategic planning & policy deployment
TPM KPI
(PQCDSME)

Business Plan

Result Indicator

Activity ( Process) Indicator

KMI  Management Result KPI  Activity Result KAI  Process

Indicator Indicator (PQCDSME) Indicator

FI

AM
Depends on business Plan
(Business needs) PM

E&T

QM

EM

Office

SHE

28/122
Total Preventive Maintenance Key Measures (2)
Strategic planning & policy deployment

KSI Improve COGM PURPOSE

(Key Strategic
Indicators)
Board Level

KMI
(Key Management Indicators)
Cost saving EFFECT
Senior Management Level

KPI
(Key Performance Indicators)
Reduce Breakdown CAUSE
Departement Management Level

KAI - % Closing Abnormality

(Key Activity Indicators)
- % completion skill matrix
ACTION
Operation Level

29/122
Total Preventive Maintenance Key Measures (3)
Strategic planning & policy deployment
Key Management Index Key Performance Indicator (Activity
(Key Result Indicator) Result)
1. MTTR-MTBF 1. Penurunan jumlah downtime
(breakdown) yang diakibatkan
2. Breakdown Rate kurangnya pengetahuan dan skill
2. Fit to work rate (Skill gaps rate)
3. Penurunan durasi breakdown
3. Mtc & Repair Cost
akibat ketersediaan sparepart
4. Pengurangan pekerjaan
4. Consumable part rate subkontraktor setelah
mendapatkan pengetehuan dan
5. Preventive skill
Maintenance Rate 5. Jumlah improvement utk cost
reduction
6. Zero Accident due to 6. % Planing vs actual pelaksanaan
Maintenance process Preventive maintenance
7. Tidak ada kejadian kecelakaan
7. Increase Productivity kerja akibat kelalaian.
(Production Rate) 8. OEE rate
* Production
Man hour
*Menyesuikan
kebutuhan bisnis
Key Activity Index (Process)
1. Total waktu pelaksanaan
edukasi, training operator
dan teknisi (jam/bulan)
2. Total pelaksanaan dynamic
training (jumlah training vs
jumlah breakdown)
3. Jumlah OPL (jumlah OPL per
individu)
4. Jumlah delegasi untuk
external training (jumlah)
5. % activity report
penyelesaian abnormalitas
mesin
6. % activity report
penyelesaian breakdown
mesin
7. Jumlah closing tema
improvement yang diajukan
8. Penggunaan APD dan
kesesuaian prosedur dalam
pelaksanaan maintenance
30/122
Latihan membuat KMI, KPI dan KAI
Fit to Company Strategy

Waktu 10 menit

31/122
Mean Time Between Failure (MTBF) (1)
Definisi MTBF

• MTBF adalah jarak rata-rata antar kerusakan.

• Analisa MTBF digunakan untuk mengetahui
ketangguhan dari sistem perawatan yang
dilaksanakan

Total Waktu
MTBF =
# Kerusakan yang terjadi

32/122
Mean Time Between Failure (MTBF) (2)
Tahapan dalam Penggunaan MTBF Analysis

• Fokus pada line produksi/Jenis Produk

yang diprioritaskan
• Fokus pada jenis mesin tertentu
• Fokus pada part tertentu
• Berdasarkan part pada jenis mesin tertentu
• Berdasarkan part yang sama di berbagai
mesin

33/122
 Mean Time Between Failure (MTBF) (3)
Why-why Analysis for improve MTBF

Masalah:
Gangguan pada Bukti
kendali numerik mesin

1 Mengapa?
papan rangkaian rusak

2 Mengapa?
rangkaian terlalu panas

3 Mengapa?
aliran udara kurang

4 Mengapa?
tekanan udara rendah

5 Mengapa?
Penanggulangan:
filter tertutup debu
bersihkan filter setiap bulan

34/122
Pastikan Analisa Why-Why berdasarkan fakta dan
data dengan :
Pergi ke tempat Kejadian Perkara WAH =
What’s
Periksa Sarana Prasarana, 5M
Actually
Check Fakta & Data Sesungguhnya
happened

WSBH = Bandingkan dengan Teori, Buku,

What Manual

Should be Bandingkan dengan Prosedur

Happened (SOP)
35/122
Study Case Why-why analysis

Waktu 15 menit

36/122
GAES, I HAVE A PROBLEM!

37/122
MOTOR SAYA MOGOK

38/122
LET”S SOLVE THE PROBLEM

39/122
Terjun Kelapangan & Lihat Sarana &
Prasarana (2) - WAH

40/122
Terjun Kelapangan & Lihat Sarana &
Prasarana (2) - WAH
Video Analisis

41/122
Analisa Data - WAH

NO Spesifikasi Data

1 Nama Motor Poppy

2 Tahun Produksi 2010

3 Tipe Mesin 4 Langkah OHC

4 Kapasitas Tangki 3.7 Liter

5 Stater Pedal & Elektrik

6 Gigi transmisi Automatic

7 Frekuensi Service 1 x 2 Bulan

8 Tanggal service terakhir 22 Feb 2020

9 Terakhir ganti Accu 2 Jan 2019

10 Frekuensi Penggunaan Harian ± 40 Km

42/122
WHT-WHY ANALYSIS
Masalah:
Motor Mogok

Mengapa?
Tidak bisa distater VIDEO
menggunakan kick starter

Mengapa?
Aki Soak

Mengapa? Uji terbalik

Lampu Rem Belakang menggunakan
menyala terus
Karena -
Sehingga/Maka
Mengapa?
Handle Switch Rem belakang
tidak balik

Penanggulangan: Mengapa?
Mengganti Switch Rem Belakang Switch Rem Belakang Rusak

43/122
Mean Time To Repair (MTTR) (1)
Definisi MTTR

• MTTR adalah waktu rata-rata reparasi.

• Analisa MTTR digunakan untuk
mengetahui kompetensi dari team
perawatan (teknisi) dan ketangguhan
system sparepart management

 Waktu Reparasi
MTTR =
# Reparasi

44/122
Mean Time To Repair (MTTR) (2)
How to reduce MTTR ??

 Peningkatan skill diagnosa dan

penanganan kerusakan

 Mempelajari metoda penggantian parts

 Manajemen Spare Parts

45/122
Latihan menghitung MTBF dan MTTR

Waktu 15 menit

46/122
16 Losses dan Kaitannya dengan
Overall Equipment Effectiveness
(OEE)
Losses (Loss Time)
Kerugian
• Losses atau sering disebut Loss Time adalah waktu mesin
yang tidak digunakan untuk memberi nilai tambah
 waste dalam waktu mesin

• Pabrik biasanya penuh dengan Losses

50/122
Konsep Kerugian Kronis

Kondisi
95% Optimal
Efektifitas

Kerugian Terselubung Gap (15%)

80% Kondisi
saat ini

Kerugian Nyata

Waktu

1. Pabrik penuh dengan kerugian

2. Kerugian ditimbulkan dari pola pikir dan perilaku manusia
3. Kerugian tidak dapat dikurangi kecuali jika pola pikir dan perilaku manusia dirubah

51/122
Mengapa Kerugian Terselubung
Diabaikan?
1 Penyebabnya tidak diketahui Pendekatan tidak tepat terhadap kondisi
lapangan & teknologi tertentu
Penyebabnya diketahui tapi
2 Kerugian kronis tidak cukup dipahami
tindakan penanganannya salah

Tindakan penanganan Tindak lanjut penangananan masalah

3 tidak memadai
tidak tuntas

Terlalu sibuk sehingga per- Penanganan tidak tuntas, hanya tindakan

4 perbaikan yang bersifat sementara
baikan hanya bersifat sementara

Tidak terpikir untuk memban- Berkeyakinan bahwa kondisi saat ini

5 sudah pada tingkat optimal
dingkan dengan nilai optimal
Berkeyakinan bahwa jumlah dan biaya
6 Salah mengenali masalah kerugian tidak besar

Berkeyakinan bahwa biaya perbaikan

(1) Penilaian tidak cukup terlalu besar

Berkeyakinan bahwa hanya dengan

(2) Salah menilai meningkatkan keahlian operator dapat
memecahkan masalah

52/122
 16 Losses
The 5 Big Losses Impeding Equipment The 8 Big Equipment Losses
Labour
Labour Effectiveness Effectiveness
Effectiveness
Exclude hours 1 Big Loss
Working Hours Time Impeding
(labour-hours used for
Waiting for assisting in other areas (People) (Equipment) 8. Shutdown Loss Utilization
(Loading Time)
Instructions
9. Management Working Hours Working Time 7 Big Losses
Waiting for Loss 1. Breakdown Loss Impeding
Materials Equipment
Loading Hours Loading Time Effectiveness)
Labour-hours lost 2. Setup &
Equipment through working Adjustment Loss Cleaning &
shutdown ineffectively Net Working
Hours
Operating Time Checking

Equipment 3. Cutting Tools

Performance
10. Motion Loss Net Operating Replacement Waiting for
Effective Hours Loss Instructions
Time
Method & 11. Line
Procedures Organization Value-Adding Value-Adding Waiting for
Hours Operating Time
4. Startup Loss
Loss Materials
Skill & (Productive Hours) (Productive Hours)
Motivation 5. Minor Stop &
Labour-hours lost Waiting for
Idling Loss Personnel
through poor
Organization
organization
6. Speed Loss
Failure to Waiting for
12. Internal The 3 Big Losses Impeding quality to
automate
Logistics Loss Resources Consumption 7. Quality Defect & be
Effectiveness Rework Loss
checked
13. Measurement & Quality Losses
Adjustment Loss Good product output Good product output
per labour-hour per unit-time

Input Materials Quality Loss

Input Energy
Startup 15. Energy Loss (number, weight) Startup
Number of
Overload Effective Energy Trimming 14. Yield Loss
good product
Attrition
Thermal 16. Consumable Weight of
dissipation Overwieght
Loss hoods product (giveaway) 53/122
Focused Improvement
16 Losses

• 7 Losses yang berpengaruh pada efisiensi penggunaan

mesin

• 1 Losses yang berdampak pada “loading time” mesin

• 5 Losses yang berpengaruh pada efisiensi sumber daya

manusia

• 3 Losses yang berdampak pada penggunaan sumber

daya secara efektif

54/122
Definisi 8 Major Losses Yang Terkait Mesin
Major Losses Definition Units
Breakdown = Kerugian yang diakibatkan kerusakan mesin. Hilangnya
Time
1 Breakdown Loss waktu mesin mengakibatkan berkurangnya output, kerusakan fisik,
(minutes)
tinggginya defectives dan rework, sporadic dan chronic failures.
Kerugian diakibatkan waktu yang terbuang karena proses set-up (change-
Setup and Time
2 over) yang butuh waktu lama dan adjustment yang berulang sehingga
Adjustment Loss (minutes)
waktu yang hilang dapat mengakibatkan berkurangnya output produksi.
Cutting-tool Kerugian diakibatkan waktu yang terbuang karena pergantian cutting tool
Time
3 Replacement seperti: grindstone, saw blade, cutter wire / lathe tool, sehingga waktu
(minutes)
Loss yang hilang dapat mengakibatkan berkurangnya output produksi

Kerugian yang terjadi ketika production starts, membutuhkan waktu lama

Time
4 Startup Loss untuk dapat mengahsilkan output yang standar dan stabil (steady-state
(minutes)
operation)
Kerugian ini dihasilkan karena frekuensi stopping-and-starting yang tinggi, Time
Minor Stops and
5 sehingga berdampak output produksi berkurang dan umur spare parts jadi (minutes),
Idling Loss pendek. number
Kerugian akibat Kemampuan dan Kecepatan Mesin yang dipaksakan
melebihi ambang batasnya (dapat mengakibatkan penurunan kondisi Speed,
6 Speed Loss mesin), begitu pun dengan penurunan kecepatan mesin akibat ratio
permasalahan mesin/material (reduced speed)
Quality Defect Kerugian yang diakibatkan oleh Mesin yang mengahsilkan defectives dan Quantity,
7 and Rework rework) and waktu yang hilang (time losses) karena harus di-rework / time,
Loss reprocess. money

Kerugian yang diakibatkan oleh harus menghentikan mesin untuk kegiatan Time,
8 Shutdown Loss Mainetannce dalam waktu yang melebihi ambang batas yang diizinkan. quantity

55/122
Sasaran Pengurangan Losses
Contoh
Jenis kerugian Target Penjelasan
Breakdown 0 Mengurangi menjadi nol untuk semua peralatan

Mengurangi setup menjadi lebih sedikit dari 10

Setup and adjustment Minimal
menit

Cutting Tool Minimal Mengurangi cutting tool losses sebanyak mungkin

Startup Minimal Mengurangi startup losses sebanyak mungkin

Idling and minor stoppage 0 Mengurangi menjadi nol untuk semua peralatan

Tingkatkan kecepatan menjadi “design speed”, lalu

Speed Loss 0
tingkatkan lebih lanjut melewati “design speed”

Quality defect and Rework 0 Sedikit sekali yang dapat diterima, misal 100-30 ppm

Mengurangi menjadi 0 untuk kelebihan aktivitas

Shutdown Losses 0
maintenance di mesin
5 Big Losses Impeding
Labour Effectiveness
Minimal Mengurangi waste sebanyak mungkin

The 3 Big Losses Impeding

Mengurangi konsumsi energy dan meningkatkan
Resources Consumption Minimal
Effectivenes rendemen produk 56/122
Karakteristika Kerugian (Losses) yang
Terkait Efisiensi Penggunaan Mesin

Kerugian Nyata Terselubung

1. Sporadic breakdowns
2. Set-up and adjustment
3. Cutting Blade change
4. Start-up
5. Idling and minor
stoppage
6. Reduced Speed
7. Sporadic quality defects
Chronic quality defects

57/122
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
Sasaran Perhitungan

• Untuk mengungkapkan semua waktu mesin

yang benar-benar digunakan untuk memberi
nilai tambah

• Dengan OEE, semua Loss Time, baik yang nyata

maupun yang terselebung, akan diperhitungkan

• Semakin tinggi OEE, maka semakin rendah Loss

Time dan sebaliknya

58/122
Perhitungan OEE
PLANT OPERATING TIME / WORKING TIME
Waktu yang tersedia untuk fasilitas produksi beroperasi

PLANT PRODUCTION TIME / LOADING TIME PLAN SHUTDOWN

Waktu yang tersedia untuk fasilitas produksi beroperasi dikurangi dengan waktu untuk berhenti beroperasi
yang telah direncanakan, misalnya : istirahat, Preventive maintenance

OPERATING TIME DOWN TIME LOSS AVAILABILITY

Operating Time adalah waktu yang tersisa dari Plan production time setelah di kurangi oleh waktu berhenti
beroperasi, misalnya : kegagalan mesin, ketidaktersediaan material, dan waktu untuk ganti produk (change
over time)

NET OPERATING TIME SPEED LOSS PERFORMANCE

Net Operating Time adalah sisa waktu dari Operating time karena waktu yang terambil akibat menurunnya
kecepatan proses terhadap kecepatan standard proses tersebut. Misalnya akibat penurunan kinerja mesin,
material yang sub standard atau ineffiesiensi dari operator

FULLY PRODUCTIVE OUR Goal is to Maximize

TIME / VALUE
ADDING TIME
QUALITY
LOSS QUALITY FULLY PRODUCTIVE TIME

Fully productive Time adalah waktu yang tersisa dari net operating time setelah di kurangi waktu yang
terambil untuk menyelesaikan masalah kualitas produk yang tidak memenuhi standard, misalnya waktu
untuk melakukan rework.

OEE = %Availability X %Performance x %Quality 59/122

Availability
• Waktu yang benar-benar terealisasi untuk
menghasilkan produk dibandingkan terhadap
waktu yang sudah direncanakan untuk beroperasi

DOWN TIME
OPERATING TIME LOSS

• Down Time Loss merupakan waktu yang tidak

direncanakan untuk mesin berhenti/tidak beroperasi

Operating Time X 100%

Availability % =
Planned Production Time

60/122
Availability
Breakdown

Waktu yang hilang karena terjadi kerusakan

pada peralatan yang menyebabkan proses
produksi harus dihentikan
Jenis-jenis Breakdown :
• Critical Breakdown : mesin berhenti > 60
menit
• Major Breakdown : mesin berhenti 10-60
menit
• Minor Breakdown : mesin berhenti < 10 menit

Source : JIPM
61/122
Availability
Set Up & Adjustment

Waktu yang hilang karena aktivitas persiapan

dan pembersihan mesin untuk pergantian
produk atau pergantian batch (changeover)

Output terakhir Output awal bagus

Set up & Adjusment

62/122
Availability
Start Up

• Waktu yang hilang akibat aktivitas “memanaskan”

mesin / peralatan sebelum mesin / peralatan
mengeluarkan output
• Aktivitas “memanaskan” mesin / peralatan pada
saat changeover tidak termasuk dalam start up
Output

Start Up

63/122
 Performance
Kemampuan mesin / peralatan yang digunakan
untuk menghasilkan output/produk dibandingkan
dengan potensial output yang sesuai dengan
waktu aktual mesin beroperasi

NET OPERATING TIME SPEED LOSS

(1) Performance % = Actual Output X 100% = Actual Output X 100%

Standard Output (Speed x Running time)

(2) Performance % = (Actual Output/Operating Time) X 100%

Standard Cycle Time
Note : Actual Output = Good Product + Defect

64/122
Performance
Reduces Speed (1)

Kejadian yang membuat proses berjalan tidak

pada kecepatan maksimum teoritisnya (Ideal Run
Rate)

: Optimum condition

: Actual condition

65/122
Performance
Reduces Speed (2)

Contoh Reduces Speed :

• Kecepatan yang dijalankan tidak sesuai
dengan yang tertuang pada URS (User
Requirement Spesification)
• Kecepatan yang dijalankan tidak sesuai
dengan yang tertera pada name plate
mesin/peralatan
• Inefisiensi Operator

66/122
Performance
Minor Stoppages (1)

• Waktu mesin/peralatan yang hilang selama

kurang dari 10 menit.
• Aktivitas yang dilakukan tidak memberikan
nilai tambah

6 menit 3 menit

67/122
Performance
Minor Stoppages (2)

Contoh Minor Stoppages :

• Sensor terblokir
• Mesin “jam”
• Pembersihan jalur
• Material menyangkut
• dll

68/122
 Quality
Waktu yang hilang melalui mesin/peralatan
yang dikarenakan tidak memproduksi
komponen yang memenuhi standar kualitas
yang ditentukan.

FULLY PRODUCTIVE
QUALITY LOSS
TIME

Quality % = Good Output X 100%

Actual Output

Note : Actual Output = Good Product + Defect

69/122
World Class OEE
OEE Faktor World Class
Availability 90.0%
Performance 95.0%
Quality 99.9%
OEE 85.0%

• Studi di seluruh dunia menunjukkan bahwa

tingkat OEE rata-rata di manufaktur adalah 60%.
• World Class OEE dianggap 85% atau lebih baik.

70/122
Planned Maintenance
Elements
 Planned Maintenance (PM)
10 Pilar PM
I. Activities to enhance availability: - Extending MTBF
- Shortening MTTR
1. Guidance and Support Autonomous Maintenance
II. Activities to conduct maintenance efficiently

2. 7 Step activities for Planned Maintenance 1. Maintenance Work Planning and Management

4. Maintenance Prevention (MP) Activities

Reduction of Input
2. Maintenance Information System
3. Corrective Maintenance activities

5. Study on Predictive Maintenance

3. Spare Parts Management

4. Lubrication Management

5. Managing Maintenance Cost

Establishing
Improvement of Output
Planned Maintenance

72/122
 Activity to Enhance Availability
(Extending MTBF & Shortening MTTR)
 GUIDANCE AND SUPPORT
AUTONOMOUS MAINTENANCE (AM)

74/122
GUIDANCE AND SUPPORT AUTONOMOUS
MAINTENANCE (AM) ACTIVITIES

PERAN LAMA PERAWATAN

Peran perawatan
sebagai “pakar”

PERAN BARU PERAWATAN

PERAN OPERATOR

75/122
GUIDANCE AND SUPPORT AUTONOMOUS MAINTENANCE ACTIVITIES
Peran PM dalam Support AM

Autonomous Maintenance Planned Maintenance

Step 1 : Support for Red Tag Strategy Red Tag Removal List
& Removal Plan
Initial Cleaning
Step 2 : Support for Eliminate 4 Evils :
Countermeasure Dirt, Rust, Heat & Vibration
Maintenance Visual
Step 3 : Support for Cleaning and Management (Oil

Initial AM Standard Oiling Standard Strategy Level, Oil Type, etc)

Step 4 :
General Inspection Education for Operators
Maintenance Quality
Step 5 : (the relationship
between part
Autonomous Inspection Intermediate Education on conditions and quality

Maintenance Skills
Step 6 :
Standardization

76/122
GUIDANCE AND SUPPORT AUTONOMOUS MAINTENANCE ACTIVITIES
Contoh kegiatan dalam rangka mensupport Autonomous Maintenance

• Menjelaskan fungsi mesin serta menunjukan kondisi normal atau abnormal

• Memberi respon yang cepat terhadap penyelesaian abnormalitas yang

ditemukan oleh operator
• Mengidentifikasi dan menetapkan standar kegiatan
pembersihan, pengecekan dan pelumasan
• Memodifikasi mesin agar mudah dibersihkan, dilumasi dan
dikencangkan oleh operator
• Menjalankan WHY- WHY analysis terhadap kerusakan dan
Jika kerusakan disebabkan karena kurangnya ketrampilan operator, maka
perlu dilakukan pelatihan
• Melatih operator menjalankan perawatan mandiri (kegiatan
pembersihan, pengecekan dan pelumasan) tanpa kecelakaan kerja
• Melatih operator tentang bagian/part penyusun mesin dan korelasi
antara kondisi atau tingkat presisi bagian/part mesin tersebut dengan
kuliatas dari produk yang dihasilkan.

77/122
GUIDANCE AND SUPPORT AUTONOMOUS MAINTENANCE ACTIVITIES
- Koordinasi Harian Bagian Perawatan dan Produksi Dalam Perawatan Mesin -

78/122
Sudut pandang Tagging
Abnormalitas • Kendor
• Vibrasi
• Kontaminasi
• Kebisingan
• Backlash
• Crack
• Rush
• dll
Sumber Kontaminasi • Kebocoran oli
• Kebocoran udara
• Kebocoran cairan
• dll
Area yang sulit diakses Area yang menggunakan penutup (cover)

Area tidak aman Area dengan kabel dan saluran-saluran

Barang-barang yang Area kerja, tempat penyimpanan peralatan

tidak perlu (rapi) sementara

Visualisasi • Pressure Gauge

• Baut torsi
• Arah putaran belt
• Kekencangan Belt
• dll

79/122
One Point Lesson (OPL) (1)
• Satu poin atau hal yang diilustrasikan dalam secarik
kertas.
• Poin atau Topik-nya dapat fungsi suatu alat,
pemasangan jigs, Metoda Pembersihan, Jenis
Pelumas, Methoda Inspeksi, dll.
• Bisa disusun oleh Operator atau Group Leader dan
kadang-kadang oleh Supervisor. OPL harus ditulis
dalam bentuk sesederhana mungkin
One Point Lesson

OPL Pengetahuan Dasar (Pengetahuan dasar yang harus diketahui)

OPL Troubleshoot/Kasus Gangguan (mencegah masalah yang sama terulang kembali)

OPL Improvement (konsep atau metode perbaikan yang mengarah pada hasil positif)

80/122
One Point Lesson (OPL)
OPL No.
Tema: Tanggal
__ / ____ / ____.
Dibuat:

OPL Pengetahuan Dasar OPL Improvement Disetujui Diperiksa Dibuat

Klasifikasi: Oleh Oleh: Oleh:
OPL Troubleshoot/Kasus Gangguan

Tanggal

Paraf Trainee
Nama
Realisasi Trainee

Nama Trainer
81/122
Hasil Evaluasi
One Point Lesson (OPL) (2)

82/122
One Point Lesson (OPL) (3)

83/122
One Point Lesson (OPL) (4)

84/122
One Point Lesson (OPL) (5)

Latihan membuat One Point

Lesson

Waktu 10 Menit

85/122
7 LANGKAH PLANNED MAINTENANCE

86/122
7 LANGKAH PLANNED MAINTENANCE
7 Langkah dalam Implementasi Perawatan Terencana

1. Evaluasi status Perawatan Terencana yang ada serta tentukan alasan

mengapa perlu Perawatan Terencana
2. Tetapkan Kebijakan dan Sasaran Perawatan Terencana
3. Bentuk organisasi dan pembagian tugas dalam penerapan Perawatan
Terencana
4. Tetapkan item mana dari Perawatan Terencana yang akan
diimplementasikan
5. Pelajari permasalahan yang berkaitan dengan setiap item yang akan
diimplementasikan dan sasarannya
6. Tetapkan Master Plan untuk Perawatan Terencana
7. Evaluasi hasil penerapan Perawatan Terencana secara berkala

7 Langkah diatas bertujuan untuk mencapai Zero Breakdown, dimana

tertuang dalam 5 tahapan aktivitas.

87/122
Tahapan Aktivitas Untuk Mencapai
Zero Breakdowns
Five Activities for Zero Breakdowns

3 5
1 2
Restore Deterioration 4 Prevent Human Error
Maintain Maintain
Basic Operating Improve
equipment standards Design
Detect and Establish Weaknesses Prevent Prevent
Condition Predict repair Misoperation repair
Deterioration Methods Errors

Operations Maintenance

Guidance & Support Autonomous

Maintenance Activities

88/122
Tahapan Aktivitas Untuk Mencapai
Zero Breakdowns
Tahap 1 Tahap 2 Tahap 3 Tahap 4 & 5

Menstabilkan MTBF Memperpanjang Menangani Memprediksi

Daur penurunan Kerusakan part
Hidup Parts secara periodik

89/122
5 Tahap Untuk Mencapai Zero Breakdown
Tahap 1. Menstabilkan MTBF (1)

MENSTABILKAN MTBF = RESTORE BASIC

CONDITION

RBC berarti mengembalikan kondisi mesin ke status BASIC

CONDITION
 Tampak seperti baru
 Semua komponen dinormalkan
 Bersih mengkilat, komponen lubrikasi normal, baut
lengkap+kencang
 Penampilan mampu merubah kebiasaan operator, menjadi
lebih hati-hati dan tumbuh rasa ‘menyayangi mesinnya’.
 Reliability mesin meningkat signifikan dan stabil

90/122
5 Tahap Untuk Mencapai Zero Breakdown
Tahap 1. Menstabilkan MTBF (2)
BAGAIMANA MELAKUKAN RBC

0 Ajak tim dan beri pengertian

Deep cleaning untuk menemukan

1 semua abnormality

Respon cepat terhadap

Gunakan Tag-untuk 3 permintaan perbaikan
2 menvisualkan abnormality

Lakukan meeting routine antara operator &

4
teknisi

5 Evaluasi rutin oleh Plant/Factory Manager

91/122
 5 Tahap Untuk Mencapai Zero Breakdown
Tahap 1. Menstabilkan MTBF (3)

Aktivitas dalam menstabilkan MTBF

1. Temukan dan koreksi
penyimpangan dengan
Degree of deterioration

membersihan mesin

Natural deterioration
2. Laksanakan pencegahan dengan
menyelesaikan sumber masalah

Accelerated 3. Temukan dan koreksi kerusakan

deterioration minor

4. Tetapkan ‘Basic Operating

Conditions’
Time
5. Tentukan dan ikuti cara operasi
mesin yang benar

92/122
5 Tahap Untuk Mencapai Zero Breakdown
Tahap 2. Memperpanjang Daur Hidup/Usia Part (1)

• Koreksi kelemahan desain

• Koreksi kelemahan dalam kekuatan dan presisi
• Seleksi parts yang sesuai dengan beban
penggunaannya
• Koreksi untuk menghindari “overloading”

• Eliminasi kerusakan
• Cegah kesalahan operasi
• Cegah kesalahan reparasi
• Tingkatkan ketrampilan operasi dan perawatan

93/122
 5 Tahap Untuk Mencapai Zero Breakdown
Tahap 2. Memperpanjang Daur Hidup/Usia Part (2)

Aktivitas dalam Memperpanjang Daur Hidup/Usia Part

1. Lakukan koreksi
Degree of deterioration

terhadap kelemahan
desain

2. Pertahankan tingkat
kemampuan mesin
(strength)
Time
3. Kurangi beban (stress)

94/122
5 Tahap Untuk Mencapai Zero Breakdown
Tahap 3. Menangani Penurunan Secara Periodik (1)

Memperbaiki penurunan secara berkala

• Estimasikan umur parts
• Tetapkan standar pengecekan dan pegetesan berkala
• Tetapkan standard penggantian parts berkala
• Tingkatkan tata cara pelaksanaan perawatan

Gunakan panca indra untuk mendeteksi penyimpangan

• Identifikasi penurunan yang memberi sinyal
• Identifikasi jenis-jenis sinyal tersebut
• Pelajari cara mendeteksi sinyal tersebut

95/122
 5 Tahap Untuk Mencapai Zero Breakdown
Tahap 3. Menangani Penurunan Secara Periodik (2)

Aktivitas dalam Menangani Penurunan Secara Periodik

Degree of deterioration

1. Teliti pola penurunan

sejalan dengan waktu

2. Analisa proses
penurunan langsung
(secara fisik) di lapangan
(Gemba)

Time 3. Teliti hubungan antara

penurunan dan kualitas
produk secara terukur

96/122
5 Tahap Untuk Mencapai Zero Breakdown
Tahap 4&5. Memprediksi Kerusakan Part (1)

• Prediksikan umur parts/mesin dengan menggunakan alat

diagnostik
• Laksanakan “catastrophic breakdown analysis”
• Analisa permukaan yang rusak (broken surfaces)
• Analisa material fatigue
• Analisa gear tooth, flanks, etc.

• Perpanjang umur parts/mesin

• Perbaikan secara berkala berdasarkan umur yang telah
diprediksikan

97/122
5 Tahap Untuk Mencapai Zero Breakdown
Tahap 4&5. Memprediksi Kerusakan Part (2)

Aktivitas dalam Memprediksi Kerusakan Part

1. Pilih indikator penurunan yang tepat dengan

mempelajari pola penurunan

2. Tetapkan metoda diagnostik yang sesuai dengan

indikator penurunan

3. Observasi penurunan secara kuantitatif, seperti

vibrasi, voltase, temperatur, tekanan dll.

 Terapkan perawatan prediktif, bila lebih

menguntungkan

98/122
Contoh Hasil Implementasi di Perusahaan Lain
Peningkatan MTBF dari waktu ke waktu

Grafik MTBF PT XXX Increase 806%

400

347
350 334
320 325
296 303
300 282 285
Good
255
242 243 246
250 227

200
155
150

100 76
48 53
50 41

0
Tahu Tahu Tahu Tahu Tahu Tahu
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
n n n n n n
2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018
2013 2014 2015 2016 2017 2018
MTBF 48 41 53 76 155 347 242 320 325 296 282 243 334 303 227 246 255 285

99/122
Contoh Hasil Implementasi di Perusahaan Lain
Penurunan Breakdown dari waktu ke waktu

Critical Breakdown PT XXX

600

502
Good 500
Reduce 93,5%
418

400

> 1 Jam
316
300
255
> 30 Menit

200 172

100

35
5 5 4 3 1 3 4 3 2 3 2 2
0
2013 2014 2015 2016 2017 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec 2018
Jumlah Total BD 502 316 255 418 172 5 5 4 3 1 3 4 3 2 3 2 2 35

100/122
CORRECTIVE MAINTENANCE

101/122
Corrective Maintenance
Definisi

Adalah metoda perawatan yang ditujukan untuk

melaksanakan IMPROVEMENT yang berkaitan
dengan perawatan mesin, antara lain:
• Meningkatkan kehandalan mesin atau parts yang
memiliki daur hidup yang pendek

• Mengurangi frekuensi kerusakan mesin

• Memperpendek waktu perbaikan yang panjang atau
berdampak serius atau biayanya tinggi
• Meningkatkan kualitas perbaikan

102/122
Corrective Maintenance
Jenis Perawatan Korektif
Meningkatkan Reliability (Kehandalan):
• Improvement untuk mengurangi Kerusakan Kronis
• Improvement untuk memperpanjang Umur
Mesin/Peralatan

Meningkatkan Maintainability (Maintainability

Improvement):
• Improvement untuk mengurangi Kerusakan Sporadis
• Menekan frekuensi kerusakan (breakdown)
• Meningkatkan stabilitas machine cycle time
• Mengurangi frekuensi product defect
• Mempermudah pengukuran
• Menekan frekuensi adjustment

103/122
Corrective Maintenance
Contoh Perawatan Korektif

Dua Jenis

• Meningkatkan Reliability (Kehandalan):

- Aktifitas untuk mencegah terulangnya kerusakan
- Aktivitas memperpanjang life time part

• Meningkatkan Maintainability:
- Aktifitas untuk memperpendek waktu reparasi
- Aktivitas mengurangi frekuensi product defect
- Aktivitas mempermudah pengukuran
- Aktivitas menekan frekuensi adjustment

104/122
MAINTENANCE PREVENTION

105/122
Maintenance Prevention
Definisi

Maintenance Prevention (MP Design) adalah berbagai

kegiatan untuk mencegah kerusakan mesin dan cacat
produk pada mesin yang baru diinstalasi dengan
menggunakan teknik-teknik Preventive Maintenance
selama proses disain.
MP Design termasuk :
• Menemukan kelemahan pada mesin yang sedang
dipakai dan memberikan umpan balik pada pada
insinyur desain
• Meningkatkan kehandalan mesin
• Mendesain mesin yang “Maintenance Free”

106/122
Maintenance Prevention
Pemahaman dasar

• Sistem ini memfokuskan pada hubungan “orang- mesin”

dalam mendesain peralatan/mesin yang bebas dari
masalah dan aman serta mempermudah penjaminan
mutu produk.
Fungsi

Metoda

Pengukuran

Orang
Input Output
Mesin

Sistem Proses Produksi

107/122
Maintenance Prevention
Maintenance Prevention Information (1)

• Departemen Perawatan perlu memberikan informasi

tentang perubahan design yang dibutuhkan untuk
diintegrasikan pada peralatan baru oleh bagian
Design Engineering
• Informasi ini disebut sebagai MP Information
• Sumber MP Information berasal dari: Perawatan
Mandiri (one point lesson), Catatan Kerusakan dan
Reparasi, Catatan Corrective Maintenance, Catatan
Masalah Kualitas, Histori Kecelakaan Kerja dll.

108/122
 Maintenance Prevention
Maintenance Prevention Information (2)

Pengumpulan Dan Penggunaan MP Information

MP Activity

MP Design Initial Equipment

Management

MP Design Standard

MP Checklist

MP Information

Corrective External Quality Problems

Informations Maintenance Safety issue
Maintenance Information record
from AM Record record
record of technology
One Point
Lesson

109/122
Maintenance Prevention
Maintenance Prevention Information (3)

Perbaikan harus fokus pada:

• Memperlancar pelaksanaan Perawatan Mandiri
• Mempermudah Pengoperasian Mesin
• Meningkatkan Mutu Produk
• Mempermudah Kegiatan Perawatan
• Meningkatkan Keselamatan Kerja

110/122
PREDICTIVE MAINTENANCE

111/122
Predictive Maintenance
Definisi

Pewatan prediktif adalah teknik yang dirancang

untuk membantu menentukan kondisi peralatan
dan untuk memprediksi kapan perawatan harus
dilakukan.

Dasar pemikiran:
• Mesin dan atau spare parts-nya harus
dimanfaatkan sejauh mungkin hingga menjelang
rusak (breakdown).
• Sisa kurun waktu hingga breakdown/kerusakan
terjadi harus diestimasi atau diprediksi.
112/122
Predictive Maintenance
Konsep Dasar

Quality Symptom
Normal Period Period
(Functions)
Failure
Trend Control using Simplified Diagnosis Precision
Diagnosis
Control Limit
Deterioration Curve

- Quality Problem
x - Breakdown
Bad

Judge the
best time
Periodic Too Early: Over-maintenance to replace
Maintenance parts

Too Late: Operation outside manufacturing conditions

x

(Start of deterioration) (Action) (Service Life)

113/122
Predictive Maintenance
Tahapan Implementasi Perawatan Prediktif

(1) Tentukan parts mana yang perlu • Identifikasikan parts yang mengalami
didiagnosa (dipelajari) kerusakan serius di masa lalu

(2)
Pelajari pola penurunan pada • Apakah kondisi parts menurun secara
parts tersebut bertahap dan bagaimana polanya?

Tentukan ukuran kuantitatif untuk

• Apa parameter kuantitatif untuk mengukur
(3) mengukur penurunan dari kondisi
penurunan?
part tersebut

• Apakan alat diagnostik yang handal

(4) Cari teknik untuk mengukur sudah tersedia (dalam perusahaan atau
perubahan pada penurunan dapat dibeli) untuk mengukur penurunan
tersebut?

114/122
Predictive Maintenance
Syarat Implementasi Perawatan Prediktif
• Predictive Maintenance adalah kegiatan paling akhir
dari rangkaian kegiatan perawatan terencana.
• Oleh karena itu, pra-kondisi berikut harus dipenuhi:
• Forced deterioration sudah dieliminasi dan hanya natural
deterioration yang masih tertinggal
• Breakdown sudah cukup rendah dan staf perawatan sudah
menguasai teknik-teknik diagnostic
• Penggunaan condition-based maintenance ini terbatas
pada kerusakan dimana perubahan pada parameter fisik
dapat dideteksi yang kemudian dapat digunakan untuk
memprediksi kerusakan.
• Perawatan prediktif tidak cocok untuk mesin yang tidak
menunjukan gejala fisik sebelum rusak
• Perawatan prediktif juga tidak cocok, bila biaya monitoring
lebih tinggi dari penghematan yang didapat dari production
loss atau biaya perbaikan

115/122
Predictive Maintenance
Jenis dan Contoh Implementasi Perawatan Prediktif

Mode Kerusakan yang didapat Teknik Monitoring Kondisi

diprediksi

• Irregular Sound • Leakage • Thermal methods

• Irregular temperature • Crack
• Irregular vibration • Corrosion
• Material deterioration
• Looseness
• Irregularity of electric system
• Vibration monitoring
• Noise monitoring
• Lubricant monitoring
• Corrosion monitoring
• Leak detection
• Crack detection

Ultrasonic Steam Tester Infrared Thermograph

116/122
 Activity to Achieve
Maintenance Efficiency
KLASIFIKASI MESIN
• Evaluasi semua mesin/peralatan berdasarkan tingkat
kekritisannya dengan menggunakan kriteria P, Q, C, D
dan S (Productivity, Quality, Cost, Delivery dan
Safety)
• Berdasarkan skor dari evaluasi diatas, tetapkan kelas
dari masing-masing peralatan sebagai kelas A, B and
C  Klasifikasi Mesin PM
• Klasifikasi ini biasanya ditentukan berdasarkan
kebijakan perawatan pada masing-masing
perusahaan.
• Oleh karena itu, pola klasifikasi dapat berbeda antar
satu perusahaan dengan yang lain.

118/122
CONTOH KLASIFIKASI MESIN
TOTAL MESIN Proses pemilihan
dilakukan bersama
oleh departemen
TIDAK
operasi dan perawatan
Diatur oleh
Hukum?

YA
Skor: Production Quality Cost
ps: production score
Delivery Safety/
qs: quality score
environment
cs: cost score Total score:
ds: delivery score  s = ps + qs + cs + ds + ss
ss: safety/environment
score TIDAK
 s > 50

YA  s > 25 TIDAK

YA
Rank L Rank A Rank B Rank C
MESIN PM

Sumber: Nippon Zeon Co., PM Prize Lecture Digest.

119/122
KRITERIA DAN BOBOT KLASIFIKASI MESIN
Kriteria Score
Contents
Entire plant will stop if the equipment stops 5
Production Entire plant will produce less if the equipment stops 3
Production will not be affected event if the equipment stops 0

Quality Quality will be badly affected by equipment problems 5

Quality will be affected by the equipment problems 3
Quality will not be affected by the equipment problem 0

Large repair cost will be incurred by unexpected failure 5

Maintenance Moderate repair costs will be incurred 3
Repair cost will not be an issue 0

Equipment failure can result in death, injury, fire etc 5

Safety Equipment failure can result in an accidents 3
No danger and no secondary troubles possible 0

More than 20 years 5

Number of usage years More than 10 years and less than 20 years 3
Less than 10 years 0

120/122
121/122
122/122
One Point Lesson
contoh (1)

123/122
One Point Lesson
contoh (2)

Penempatan Troley pada cover

124/122
MAINTENANCE WORK PLANNING AND
MANAGEMENT

125/122
Proses Penyusunan Perawatan Mesin
Elemen Penyusunan Perawatan Mesin (1)

5 elemen utama dalam proses

perawatan mesin:
1. Mesin/Peralatan yang mana?
2. Pada mesin diatas, part yang mana?
3. Metoda perawatan yang mana?
4. Draft standar perawatan
5. Laksanakan perawatan secara sistematis.

126/122
 Proses Penyusunan Perawatan Mesin
Elemen Penyusunan Perawatan Mesin (2)

 Klasifikasikan mesin berdasarkan tingkat kekritisannya

Evaluasi seberapa kritikal setiap mesin berdasarkan kriteria P,Q,C,D dan S serta
klasifikasikan mesin-mesin tersebut

 Pilih Parts mana yang perlu dirawat

Keputusan diambil sambil mempraktekkan kegiatan Autonomous Maintenance dan Plannd Maintenance.
Untuk peralatan baru dapat digunakan metoda FMEA, FTA dll. pada saat mesin didesain

 Tetapkan metoda perawatan

Pilih metoda perawatan disamping ini untuk Breakdown Maintenance (BM)
setiap part. Pemilihan juga dipengaruhi
seberapa kritikal mesin bersangkutan
Preventive maintenance
• Periodic Replacement (TBM)
• Periodic Checking (PC)

Predictive maintenance (CBM)

 Tetapkan draft standard perawatan

Gunakan metoda 5W1H dalam menetukan standard perawatan

 Laksanakan perawatan secara sitematis

Kegiatan perawatan harus dilaksanakan secara sistematis berdasarkan jadwal
perawatan dan standard perawatan
FMEA = Failure Mode and Effects Analysis
FTA = Fault Tree Analysis

127/122
Proses Penyusunan Perawatan Mesin
Pemilihan Metode Perawatan untuk Part Mesin
Parts yang perlu dirawat

 Apakah umur parts digaransi sampai dengan kegiatan overhaul berikutnya?


Tdk
 Masih adakah
accelerated  Masih adakah accelerated deterioration?
deterioration? 
Tdk
Ya
 Ya  Apakah umur parts memadai?

Ya
Tdk Reparasi dan Tdk
 Apakah umur parts stabil?
improvement

Tdk
Perpanjang umur Ye Apakah proses penurunan
parts melalui  sudah dipahami?
Corrective 
Reparasi dan Ya
Maintenance Apakah indikator penurunan
improvement Tdk  sudah dipahami?

Ya

Research on Tdk
deterioration CBM
process
PC TBM Cari indikator
penurunan

Autonomous Maintenance

128/122
Proses Penyusunan Perawatan Mesin
Pemilihan Metode Perawatan

Unknown
Variance of
Service-live is
Deteriorated Large Trend Impossible Yes
Production
Parts and deterioration Monitoring Affected?
rate

Known – Variance of Possible No

Service-life is smal

Production No Production No Damage on Small

Affected? Affected? equipment

Yes Yes Big

Big
Big Damage on Damage on Small Damage on
equipment equipment equipment

Small Big Small

TBM BM CBM PC BM TBM PC

129/122
Maintenance Work Planning & Management
Maintenance Planning

• Maintenance Plan diperlukan untuk melakukan

penyesuaian dengan Production Plan serta
mengecek kemampuan untuk melaksanakan
kegiatan perawatan secara ekonomis, lancar dan
penuh kepastian
• Maintenance Plan terdiri dari
• Perawatan Rutin
1. Annual Maintenance Plan
2. Monthly Maintenance Plan
3. Daily Maintenance Plan
• Perawatan Non Rutin (Proyek Besar)

130/122
Maintenance Work Planning & Management
Flow Process of Maintenance Work Planning & Management

Maintenance
Manual Book Standards

Annual Maintenance Plan

Repair and
Monthly Maintenance Plan
Improvement

Daily Maintenance Work Plan

Improvement
Report
Breakdown
Maintenance
Work
Trouble in Daily
MP Design &
Check Records
Maintainability
Improvement

131/122
Total Preventive Maintenance Schedule,
Total Preventive Maintenance Standard and
Checklist
Types of Maintenance Planning

Annual Mtc Planning

Monthly Mtc Planning

Daily Mtc Standard

Mtc Checklist

132/122
Develop Total Preventive Maintenance
Schedule, Total Preventive Maintenance
Standard and Checklist
Annual Maintenance Planning

• Tetapkan semua pekerjaan perawatan yang

dilaksanakan, berdasarkan:
• Standar Perawatan
• Catatan Breakdown
• Pekerjaan yang belum terlaksana di tahun lalu
• Work order dari Produksi
• Pilih pekerjaan dengan prioritas tinggi yang harus
dilaksanakan
• Estimasikan interval perawatan
• Estimasikan jadwal pekerjaan serta waktu dan biaya
yang dibutuhkan

133/122
Develop Total Preventive Maintenance
Schedule, Total Preventive Maintenance
Standard and Checklist
Monthly Maintenance Planning

• Prioritaskan pekerjaan perawatan,

berdasarkan:
• Annual Maintennance Plan
• Pekerjaan yang dibutuhkan sebagai hasil analisa
catatan breakdown dan inspeksi
• Pekerjaan yang dibutuhkan sebagai hasil analisa
catatan inspeksi harian dan permintaan improvement
dari produksi
• Rencana peningkatan mutu dan keselamatan kerja
• Estimasikan tenaga dan biaya yang
dibutuhkan
• Rencanakan beban kerja dan siapkan jadwal

134/122
Develop Total Preventive Maintenance
Schedule, Total Preventive Maintenance
Standard and Checklist
Maintenance Records (1)

• Tidak semua kegiatan perawatan perlu dicatat.

• Namun, setiap catatan harus memiliki alasan mengapa
perlu dicatat, akan digunakan untuk memanajemeni dan
meningkatkan apa, dan bagaimana menggunakannya.

Maintenance
Records

Review of Maintenance
Maintenance Standards
Prevention (MP)
Information

135/122
Develop Total Preventive Maintenance
Schedule, Total Preventive Maintenance
Standard and Checklist
Maintenance Records (2)
Jenis-Jenis Maintenance Records:
1. Daily Maintenance Records
• Daily Check Sheet
• Lubrication Records
2. Periodic Checking Records
3. Maintenance Reports
4. Maintainability Improvement Records
5. MTBF Analysis Records
6. Equipment History (Logs)
7. Maintenance Cost Records

136/122
Develop Total Preventive Maintenance
Schedule, Total Preventive Maintenance
Standard and Checklist
Key Point on Developing Maintenance Planning

• Dalam menyusun Maintenance Plan perlu

melibatkan produksi  Daily Maintenance
• Mengingat keterbatasan anggaran dan SDM,
perlu ditentukan peralatan yang paling penting
• Senantiasa berusaha untuk menekan biaya
perawatan
• Perlu fleksibilitas dalam menghadapi perubahan
• Perlu visualisasi, terutama Monthly Maintenance
Plan untuk mempermudah monitoring
pelaksanaan

137/122
Effectiveness Of Maintenance Planning
Key Measurement of the Maintenance Planning Effectiveness

• Preventive Maintenance Execution Rate

Pengukuran terhadap persentase antara jumlah realisasi
pelaksanaan preventive maintenance vs jumlah perencaan
preventive maintenance.
𝑬𝒌𝒆𝒔𝒆𝒌𝒖𝒔𝒊 𝒑𝒐𝒊𝒏𝒕 𝑷𝒓𝒆𝒗𝒆𝒏𝒕𝒊𝒗𝒆 𝑴𝒂𝒊𝒏𝒕𝒆𝒏𝒂𝒏𝒄𝒆
% 𝑷𝑴 𝑬𝒙𝒆𝒄𝒖𝒕𝒊𝒐𝒏 𝑹𝒂𝒕𝒆 =
𝑷𝒍𝒂𝒏𝒏𝒊𝒏𝒈 𝒑𝒐𝒊𝒏𝒕 𝑷𝒓𝒆𝒗𝒆𝒏𝒕𝒊𝒗𝒆 𝑴𝒂𝒊𝒏𝒕𝒆𝒏𝒂𝒏𝒄𝒆

• On-Time Schedule PM Rate

Pengukuran terhadap persentase antara kesesuaian jadwal
realisasi pelaksanaan preventive maintenance vs jadwal
perencaan preventive maintenance.
𝑱𝒂𝒅𝒘𝒂𝒍 𝑬𝒌𝒆𝒔𝒆𝒌𝒖𝒔𝒊 𝒑𝒐𝒊𝒏𝒕 𝑷𝒓𝒆𝒗𝒆𝒏𝒕𝒊𝒗𝒆 𝑴𝒂𝒊𝒏𝒕𝒆𝒏𝒂𝒏𝒄𝒆
% 𝑶𝒏 𝑻𝒊𝒎𝒆 𝑷𝑴 𝑹𝒂𝒕𝒆 =
𝑱𝒂𝒅𝒘𝒂𝒍 𝑷𝒍𝒂𝒏𝒏𝒊𝒏𝒈 𝒑𝒐𝒊𝒏𝒕 𝑷𝒓𝒆𝒗𝒆𝒏𝒕𝒊𝒗𝒆 𝑴𝒂𝒊𝒏𝒕𝒆𝒏𝒂𝒏𝒄𝒆

138/122
Effectiveness Of Maintenance Planning
Key Measurement of the Maintenance Planning Effectiveness

• Maintenance Activities vs Downtime Matrix

Efektivitas perawatan preventive tergambar seiring dengan
penurunan kasus breakdown yang terjadi di tempat kerja.
Productivity
MTBF

PM Execution Rate

PM Rate

Number of Breakdown

Time
139/122
Develop Total Preventive Maintenance
Schedule, Total Preventive Maintenance
Standard and Checklist
Key Point on Developing Maintenance Planning

How to Revising Maintenance Planning

Checking PM Execution Rate

Set up Life time RCA

Need to Countermeasure
No Item Actual Target
Target (Root Cause Analysis)
1

Normal Keep it on RCA

(Almost shortage) (After shortage item)

Revising Quickly Long the interval

(Too Rich, Over Maintenance)

140/122
Maintenance Planning  Mtc. Ledger
TPM
Location : Production 1 Circle Name : Coklat Interval

No
No Kategori Kategori Inspection /
Drawing Machine Check Item Check Point Picture Standard Method Tool Check OPL/KWS D W M Y Action
Gambar Inspeksi A.B.C Replacement
List

RUN
1 4.0.1 Storage tank C
√ STOP
Inspection
√ AM

2 3 4
1 5 RUN
2 4.0.2 Break elemination C
√ STOP
Inspection
√ AM

Tidak ada debu yang OPl

menempel, bersihkan dengan Pembersihan
vacum cleaner bukan dengan part dengan
kompressor vacum cleaner
RUN
3 4.0.3 Supplay plate C
√ STOP
Inspection
√ AM

RUN

√
Feeding disk
4 4.0.4
dan Indexing unit
C
√
Inspection AM
STOP

√ RUN

√
Sensor pembaca Tidak ada debu yang OPL Bersihkan
5 4.0.5
product menempel
C Inspection
dengan alkohol
AM
STOP
7
4.0 Cleaning

8 Lap flexiglas dengan

menggunakan lap basah, RUN OPl
6 4.0.6 Plexiglas Jangan menggunakan
alkohol karena dapat
C
√ STOP
Inspection Pembersihan
flexiglas
√ AM

merusak permukaan acrilic

RUN opl
9 7 4.0.7 Sealing roll
Tidak ada lem yang
menempel
C
√ STOP
Inspection membersihkan
sealing roll
√ AM

OPL Bersihkan
RUN
8 4.0.8 Rubber roll
Tidak ada debu yang
menempel
C
√ STOP
Inspection
dengan lap
basah, lalu √ AM

keringkan
10

RUN opl
9 4.0.9 Sensor photo cell
Tidak ada debu yang
menempel
C
√ STOP
Inspection membersihkan
sealing sensor
√ AM

OPL Bersihkan
RUN
10 4.0.10 Timming belt
Tidak ada debu yang
menempel
C
√ STOP
Inspection
dengan lap
basah, lalu √ PM

keringkan

141/122
Maintenance Planning  Mtc. Ledger

Rejector System
OPL Cara
Ketika sensor membaca √
Sensor RUN Mengubah
1 6 1 4.5.1 Rejector
Strip
adanya kaplet pada strip,
maka lampu indikator akan
C
STOP
Inspection parameter
Product Check
√ AM

menyala.
Siebler HM-1

√
OPL
RUN
4.5.2
Saat ada sambungan pada
C
STOP
Inspection
Pengecekan
Sensor Polycell √ AM

Siebler HM1
polycell / silver, lampu
Sensor Polycell &
2 Silver
indikator kuning akan mati
sementara lampu hijau tetap
menyala √ RUN OPL Adjuster

2
4.5.3 B
STOP
Inspection sensitifity photo
sensor
√ PM

√ RUN OPL cara

4.5.4
Kipas berfungsi secara
baik, ada inlet dan outlet
B
STOP
Inspection pengecheckan
kipas panel
√ PM

4.5 Elecktrik
3 Kipas Panel

OPL cara
RUN
4.5.5 Filter angin tidak kotor A
√ STOP
Inspection
mengganti kipas
panel, dan √ PM

Obeng penggantian filter

Plus

RUN OPL Cara

4 4.5.6 Batrai PLC
Penggantian batrai per 3
tahun
A
√ STOP
Replacement penggantian
batrai PLC
√ PM

OPL Cara
RUN
3,4,5 5 4.5.7 Kabel 3 phse Kabel ter clamp kencang A
√ STOP
Inspection
pengencangan
kabel di siebler √ PM

Obeng 230
Plus

Lampu Tower dapat √ RUN OpL cara

6 4.5.8 Tower Lamp menyala untuk memberikan
indikator
C
STOP
Inspection mengganti tower
lamp
√ AM

PLC Bersin dari debu dan granul,

RUN
7 4.5.9 PLC
Konektor tersambung sesuai
penandaan, Indikator PLC
berfungsi (menyala)
A
√ STOP
Inspection
OPL cara
pengecekan PLC √ PM

142/122
Effectiveness Of Maintenance Planning

Study case efektivitas

perencanaan perawatan

Waktu 10 Menit

143/122
MAINTENANCE INFORMATION SYSTEM

144/122
Maintenance Information System
Computerized Maintenance Information System (CMMS)

CMMS berisikan informasi data berikut:

• Breakdown data management system
• Equipment maintenance management system
• Machine History
• Maintenance Planning
• Inspection planning etc.
• Equipment cost and budget management system
• System for controlling spare parts, drawings, technical
data etc.

145/122
Maintenance Information System
Contoh CMMS

Work order Equipment

Management identification

Planning and Preventive

scheduling Maintenance
Maintenance
Database
Inventory Equipment
Control History

Labor Costs and

Budgets

146/122
SPAREPART MANAGEMENT

147/122
Sparepart Management
Pentingnya Pengelolaan Sparepart (1)

Frekuensi kerusakan parts tidak Waktu kerusakan / repair parts

terprediksi yang lama
Jumlah dan varietas spare parts Perbedaan stok sistem dengan fisik
sangat banyak (Stock Accuracy)

Tidak tersedianya
50% Downtime
spare part saat Berkontribusi
Produksi
diperlukan
Lebih dari
50% Total biaya
Biaya Spare Parts
maintenance

148/122
Sparepart Management
Pentingnya Pengelolaan Sparepart (2)
Perusahaan apabila tidak mengelola persediaan spare parts
dengan baik, akan berdampak pada :

Waktu Repair jadi OEE Rendah Biaya Inventory

Lama dan Pengadaan
Tinggi

Inventory Record Penurunan Kualitas

Parts Belum Tingginya Disposal
Accuracy (IRA) Parts
Rendah Terpakai

149/122
Sparepart Management
Key Point Sparepart Management
SASARAN
• Menjamin ketersediaan spare parts, sehingga meminimalkan waktu
perbaikan dan waktu mesin berhenti berproduksi
• Menekan persediaan spare parts, sehingga dapat menekan uang
yang tersimpan dalam bentuk spare part dan biaya penyimpanan
spare part

Proses Pengambilan Keputusan Sparepart

Part yang mana?
Tentukan parts yang perlu di simpan di stock

Berapa jumlahnya?
Tentukan tingkat stock maksimum

Metoda pengendalian yang

mana? • Re-Order Point dan Order Quantity
• Visual Control di area penyimpanan

150/122
 Sparepart Management
Menentukan Part yang Perlu di-Stock (1)

• Bila konsumsi part dapat diprediksi dan dijadwalkan,

maka pada prinsipnya part tersebut tidak perlu di-
stock
• Tetapi, biaya akan meningkat bila pembelian
dilakukan setiap kali part tersebut diperlukan. Secara
umum, bila frekuensinya melebihi 3 - 5 kali per tahun,
maka part tersebut perlu di-stock
• Di sisi lain, bila part sulit dijadwalkan dikarenakan
kerusakan yang tak terduga, maka part perlu di-stock
• Bila biaya per unit part tinggi, maka perlu dilakukan
analisis biaya antara keuntungan - kerugian yang
diakibatkan karena Stock-out dan biaya penyimpanan
part, seperti biaya inventori & biaya administrasi

151/122
Sparepart Management
Menentukan Part yang Perlu di-Stock (2)

Check Items
 Check past usage records
 Check if there will be future equipment material
changes in equipment or parts or parts
 Check if there are unexpetced failures
 Check level of repair and maintenance techniques

Possible to schedule consumption Impossible to schedule consumption

• Possible to forecast replacement period by • Impossible to schedule consumption due to
monitoring wear and tear sporadic failure or other reasons

Annual usage

Unit price is Unit price is

cheap expensive
Less than X More than
times X Times

Stocked Consider stock-

Items out loss
Stock-out loss is bigger
Stock-out
Loss is smaller
Non-Stocked
Items Non-Stocked
Items

152/122
Sparepart Management
Pemesanan Spare Part (1)

Ada 2 keputusan utama dalam

pemesanan Spare Parts:
• Kapan perlu dipesan
• Berapa banyak perlu dipesan

Bisa dijadwalkan penggunaannya

Misal: untuk Preventive Replacement
 Gunakan “Perhitungan Mundur”
Metode
Pemesan Parts
Tidak bisa dijadwalkan penggunaannya
Misal: untuk Breakdown Maintenance
 Gunakan Reorder Point

153/122
 Sparepart Management
Pemesanan Spare Part (2)
Metode Pemesan Parts “Perhitungan Mundur”

Safety Time Lead Time

TANGGAL TANGGAL
PEMESANAN PENGGANTIAN

Metode Pemesan Parts “Order Point”

OP = DDLT + SS
Quantity

OP : Order Point
OP DDLT : Demand During
Lead Time
DDLT SS
SS : Safety Stock
LT : Laed Time
LT Time

154/122
Sparepart Management
Pemesanan Spare Part (3)

Metode Pemesan Parts “Order Point”

Spare Parts

Large Items Small Items

Replenishment Method Visual Storage

using Stock Card • Packaging method
• Double Bin method
• Level Mark method

155/122
 Economic Order Quantity (EOQ)
Untuk Menentukan Optimal Re-Order Quantity
1600

1400

1200
EOQ
Cost in dollars

1000

800
Ordering costs
600 Carrying costs
Total cost
400

200

0
0 200 400 600 800 1000 1200
Order quantity
Total Cost = Holding Cost + Ordering Cost
Holding Cost = Jumlah Pesanan * biaya simpan
Ordering Cost = Biaya Pesan * berapa kali pesan dalam
setahun
156/122
Inventory Turnover Ratio:
Inventory turnover raio = Inventory issued in a year / average inventory
Average inventory = (beginning inventory – ending inventory)/2

Jika nilai ratio > 1lebih bagus.

Stock Opname :
Cycle Count
- item part is checked gradually (ex. 1 day 10 item part)
- Checking schedule is compiled automatically by the system
- Spare part is classified by ABC Class
Spare Part Inventory Classification (ABC Class)
Class A
80% of Inv Value; Rarely used inventory (RUI),
20 % of Total Usage average usage rete less 6 times /
year
Class B
Inventory 15% of Inv Value; Infrequently used inventory (IUI),
30 % of Total Usage average usage rete over 6 times /
year
Class C
5% of Inv Value; Active inventory, average usage
50 % of Total Usage rete over 12 times / year

157/122
Sparepart Management
Visual Storage

Packaging Method Double-Bin Method

Level Mark Method Double-Bin Method

158/122
Sparepart Management
Visual Storage Key Point

 Pastikan spare parts dan lokasi penyimpanannya dapat

ditemukan dengan cepat
 Pastikan agar jumlah spare parts yang ada serta
penyimpangannya dapat dideteksi dengan cepat
 Pastikan First-In First-Out berjalan
 Pastikan agar tidak lupa melakukan pengadaan untuk
mengganti barang yang dipakai (replenishment)
 Pastikan agar pengadaan ulang (replenishment)
dilaksanakan secara efisien

159/122
Sparepart Management
Point to Improve
• Penyimpanan spare parts yang tidak teratur, kadang-kadang
spare parts baru tercampur dengan spare parts bekas. Pertama-
tama semua parts yang tidak diperlukan disingkirkan
• Reusable parts harus diperbaiki terlebih dahulu sebelum disimpan
di gudang .
• Menetapkan metoda pengadaan spare parts, misalnya order
point, jumlah parts per order
• Penempatan spare parts di gudang harus didasari frekuensi
kebutuhan, sehingga dapat mempercepat pengambilan spare
parts pada saat dibutuhkan
• Sejauh memungkinkan dilakukan konsinyasi, dimana pemasok
berkunjung dan mengisi ulang secara berkala untuk mengurangi
biaya spare parts
• Menyatukan spare parts yang serupa dan sedapat mungkin
mengurangi jumlah pemasok

160/122
5S IN SPARE PARTS WAREHOUSE

161/122
5S IN SPARE PARTS WAREHOUSE
Mapping Spareparts Management (for Dedicated Part)

Rack Sparepart sudah disusun sedemikian rupa supaya

mudah ketika melakukan pencarian sparepart yang
dibutuhkan sesuai dengan kebutuhannya

162/122
LUBRICATION MANAGEMENT

163/122
Lubrication Management
Basic Teory Lubrication Management

Sasaran
• Menjamin agar mesin mendapat
pelumasan dengan benar
• Mencegah terjadinya permasalahan
yang berkaitan dengan pelumasan
• oksidasi
• kontaminasi
• kebocoran
• Mendorong peningkatan produktifitas
serta menekan biaya operasi dan
perawatan

Sekitar 40 % dari komponen mesin merupakan “Friction Parts”

164/122
Lubrication Management
Scope of Lubrication Management

Material Management Technical Management

(actual use of lubricants)
• Purchasing • Appropriate oil
• Acceptance • Appropriate amount
• Storage • Appropriate method
• Issue of fresh lubricants • Appropriate timing
• Disposal of used lubricants

165/122
Lubrication Management
Basic Technical of Lubrication Management

Untuk setiap item ditentukan dan diperjelas :

1. Apa  obyek kegiatan (bagian, komponen,
area)
2. Dimana  Lokasi obyek kegiatan
3. Bagaimana  Cara melakukan kegiatan, dengan
alat apa, bahannya apa.
4. Standar  Berapa kondisi standar jumlah
lubrikan yang harus diberikan
5. Frekwensi  Berapa frekuensi lubrikasi dilakukan
6. Pelaksananya  Siapa yg melaksanakan

166/122
Lubrication Management
Visual Lubrication Management (1)
Semua titik atau permukaan yang perlu dilumasi harus diberi
tanda (warna) dan pelumas harus tersedia di tempat
penyimpanan yang mudah dijangkau.

167/122
Lubrication Management
Visual Lubrication Management (2)
Contoh

Harian
Mingguan
Bulanan

168/122
Lubrication Management
Visual Lubrication Management (3)

Lubrication Map - Contoh

169/122
Lubrication Management
Lubrication Management Point to Improve

• Jenis pelumas cenderung meningkat sejalan dengan

waktu.
• Bila dilihat dari biaya pengadaan, biaya penyimpanan
dan risiko tertukar, maka pelumas perlu distandarisasi
dan dikurangi jenis pelumas, baik dilihat dari sisi
pemasok maupun tingkat viskositasnya. Untuk itu, perlu
dilakukan studi pelumas
• Hal ini juga menunjang penerapan Perawatan Mandiri
• Salah satu contoh, jumlah pelumas di suatu
perusahaan dapat dikurangi dari 52 jenis menjadi
hanya 10 jenis saja

170/122
5S IN LUBRICANT WAREHOUSE
Mapping Lubricant
1. Layout Penyimpanan Lubricant 2. Safety Sign & Apparatus

Warning
Non Food Sign
Grade

Food Grade
Fire Extinguisher

3. MSDS 4. Spill Kit

MSDS of all
Lubricant is
placed near
the
lubricant
Spill kits

171/122
MANAGING MAINTENANCE COST –
MAINTENANCE COST EFFICIENCY

172/122
Maintenance Cost Efficiency (1)
Jenis-Jenis Biaya Perawatan

• Biaya spare part

• Biaya consumable part (material habis pakai)
• Biaya pelumas
• Biaya untuk melakukan preventive maintenance
• Biaya untuk mereparasi spare parts untuk re-use
• Biaya karyawan perawatan
• Biaya Commisioning
• Biaya Improvement

173/122
Maintenance Cost Efficiency (2)
Metode dalam Penentuan Anggaran Biaya Perawatan

• Proyeksi berdasarkan pengeluaran biaya

perawatan tahun sebelumnya
• Repair-cost rate method: Berdasarkan
biaya mesin dikalikan dengan persentase
biaya perawatan sebelumnya
• Unit Cost method: Berdasarkan korelasi dengan
jumlah produksi, lama beroperasi, energi yang
dipakai dll.
• Zero-base method: Berdasarkan penjumlahan
spare parts, labor cost dan maintenance
cost lainnya untuk setiap mesin

174/122
 Maintenance Cost Efficiency (3)
Strategi untuk Efisiensi Biaya Perawatan

• Meninjau ulang siklus inspeksi/checking dan mengurangi

frekuensi perawatan, bilamana dimungkinkan
• Memperpanjang siklus perawatan dengan memperpanjang
umur parts
• Melaksanakan Preventive maintenance pada saat change
over product (jika memungkinkan)
• Mengevaluasi pemborosan dalam manajemen pelumasan
• Mengubah pekerjaan outsource menjadi pekerjaan internal
• Mengurangi downtime and transportation loss yang
disebabkan karena proses perbaikan dan pengadaan parts
yang salah
• Menyatuan jenis parts (generalisasi part)

175/122
 Key Success of Planned
Maintenance Implementation
 Key Success of PM Implementation
Parameter untuk mengukur keberhasilan Implementasi
Planned Maintenance

• Ukuran Keberhasilan Planned Maintenance

• MTBF
• MTTR
• Jumlah Breakdown berulang
• Jumlah Corrective Maintenance Project
• Jumlah Spreparts
• Total Biaya Perawatan
• Jumlah staf perawatan yang multiskilled
• Jumlah Kecelakaan saat overhaul
• Peran dan tanggung jawab dari setiap level jabatan
dalam implementasi PM akan sangat menentukan
keberhasilan implementasi PM di Perusahaan.
Bagaimana dengan INALUM?
177/122
Thank You.
PQM Consultants

PQM Consultants

PQM Consultants

@PQMConsultants

PQM Consultants

Address:
Jl. Cempaka Putih Tengah 17 C No. 7A, Jakarta 10510
Phone : (021) 4251836, (021) 4251887, (021) 4207928
Fax : (021) 4254836
TPM Club Indonesia Email : cro@pqm.co.id (Customer Relations Officer)
https://www.linkedin.com/ Hpage : www.pqm.co.id
groups/6929740

178/122
CLOSING SESSION
SHORT TERM PROJECT

MIDDLE TERM PROJECT

MIDDLE TERM PROJECT

179/122