LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III

PLAJU – SUNGAI GERONG, SUMATERA SELATAN

LAPORAN UMUM

Oleh:

Fitri Wulandari I 0508018

Fitria Ayuluthfi P. I 0508045

Pembimbing :

Angga Pratama Aminudin

11 Juli – 13 September 2011

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO)

Upaya pencarian (eksplorasi) sumber minyak bumi di Indonesia

pertama kali dilakukan oleh Jhon Reenik (Belanda) pada tahun 1871 di kaki
Gunung Ceremai, sedangkan eksploitasi minyak bumi pertama kali dilakukan
di Telaga Tunggal pada tahun 1885, sumur ini merupakan sumur pertama di
kawasan Hindia-Belanda yang berproduksi secara komersial.
Seiring dengan semakin banyaknya sumber minyak mentah yang sudah
ditemukan, pada akhir abad ke-18 mulai didirikan beberapa perusahaan-
perusahaan minyak asing, seperti Shell, Stanvac, Royal Dutch Company, dll
yang melakukan pengeboran di Indonesia, baru setelah Indonesia merdeka
pada tahun 1945, usaha untuk mengambil alih kekuasaan sektor industri
minyak dan gas bumi mulai dilakukan.
Berdasarkan Undang-Undang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi,
UU No.44/1961, dibentuklah tiga perusahaan negara (PN) di sektor minyak
dan gas bumi, yaitu :
PN PERTAMIN berdasarkan PP No.3/1961
PN PERMINA berdasarkan PP No.198/1961
PN PERMIGAN berdasarkan PP No.199/1961
Pada tahun 1965 PN.PERMIGAN dibubarkan, semua fasilitas
produksinya diserahkan kepada PN PERMINA dan fasilitas pemasarannya
diserahkan kepada PN PERTAMIN. Pada tahun 1968 didirikan PN
PERTAMINA yang merupakan gabungan dari PN PERMINA dan
PERTAMIN dan pada tanggal 17 September 2003 PN PERTAMINA
berubah nama menjadi PT. PERTAMINA (PERSERO).

1
Berdasarkan UU No.8 tahun 1971, PT. PERTAMINA memiliki tugas utama
sebagai berikut :
1. Melaksanakan pengusahaan migas – dalam arti seluas-luasnya, guna
memperoleh hasil sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan Negara.
2. Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas bumi
dalam negeri yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah
(KEPPRES No. 11 tahun 1990)

Dalam melaksanakan tugas tersebut, PT. PERTAMINA memiliki

empat kegiatan utama, yaitu:
a. Eksplorasi dan Produksi
Kegiatan ini meliputi pencarian lokasi yang memiliki potensi ketersediaan
minyak dan gas bumi, kemungkinan penambangannya, serta proses
produksi menjadi bahan baku unit pengolahan
b. Pengolahan
Kegiatan ini meliputi proses distilasi, pemurnian, dan reaksi kimia tertentu
untuk mengolah crude menjadi produk yang diinginkan seperti premium,
solar, kerosin, LPG, dll.
c. Pembekalan dan Pendistribusian
Kegiatan pembekalan meliputi impor crude sebagai bahan baku unit
pengolahan melalui sistem perpipaan sedangkan kegiatan pendistribusian
meliputi pengapalan .
d. Penunjang
Contohnya rumah sakit dan penginapan

Dahulu PT. PERTAMINA (PERSERO) memiliki tujuh unit pengolahan

akan tetapi Unit Pengolahan I di Pangkalan Brandan yang berkapasitas 5
MBSD berhenti beroperasi pada tahun 2007 karena permasalahan pasokan
umpan.

2
3
 Keenam Unit Pengolahan yang masih beroperasi saat ini antara lain:
1. Unit Pengolahan II Dumai-Sei Pakning, Riau dengan kapasitas 170 MBSD
2. Unit Pengolahan III Plaju-Sungai Gerong, Sumatera Selatan dengan
kapasitas 126,2 MBSD
3. Unit Pengolahan IV Cilacap, Jawa Tengah dengan kapasitas 348 MBSD
4. Unit Pengolahan V Balikpapan, Kalimantan Timur dengan kapasitas 260
MBSD
5. Unit Pengolahan VI Balongan, Jawa Barat dengan kapasitas 125 MBSD
6. Unit Pengolahan VII Kasim, Papua Barat dengan kapasitas 9,5 MBSD

Gambar 1.1 Peta Refinery Unit PT. Pertamina di Indonesia

1.2 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III Plaju-Sungai

Gerong

PT. PERTAMINA (Persero) RU-III Plaju-Sungai Gerong merupakan

satu dari tujuh unit pengolahan yang dimiliki oleh PT.PERTAMINA. Daerah
operasi PERTAMINA RU-III ini meliputi kilang Plaju dan kilang Sungai
Gerong.

4
 Kilang minyak Plaju didirikan oleh pemerintah Belanda pada tahun
1903. Kilang ini mengolah minyak mentah yang berasal dari Prabumulih dan
Jambi. Kilang ini mempunyai kapasitas produksi 100 MBCD (Million Barrel
per Calendar Day). Pada tahun 1957, kilang ini diambil alih oleh PT. Shell
Indonesia dan pada tahun 1965 pemerintah Indonesia mengambil alih kilang
Plaju dari PT. Shell Indonesia. Kilang Sungai Gerong didirikan oleh
STANVAC pada tahun 1926. Kilang yang berkapasitas produksi 70 MBCD
ini kemudian dibeli oleh PERTAMINA pada tahun 1970. Dengan adanya
penyesuaian terhadap unit yang masih ada, maka kapasitas produksi kilang
Sungai Gerong menjadi 25 MBCD.
Pada tahun 1973, kedua kilang ini mengalami proses integrasi. Kedua
kilang ini dikenal dengan sebutan Kilang Musi. Kilang ini berada di bawah
pengawasan RU-III PERTAMINA dan bertanggung jawab dalam pengadaan
BBM (Bahan Bakar Minyak) untuk wilayah Jambi, Sumatera Selatan,
Bengkulu, dan Lampung. Selain proses integrasi tersebut, RU-III telah
melakukan beberapa modifikasi yang secara lengkap dapat dilihat pada Tabel
1.1.

Tabel 1.1 Sejarah PERTAMINA RU-III Plaju – Sungai Gerong

Tahu
Sejarah
n

1903 Pembangunan Kilang Minyak di Plaju oleh Shell (Belanda)

1926 Kilang Sungai Gerong dibangun oleh STANVAC (AS)

1957 Kilang Plaju diambil alih oleh PT. Shell Indonesia

1965 Kilang Plaju/Shell dengan kapasitas 100 MBCD dibeli oleh

negara/PERTAMINA

1970 Kilang Sungai Gerong/STANVAC dibeli oleh negara/PERTAMINA

1971 Pendirian kilang polypropylene untuk memproduksi pellet polytam

5
 dengan kapasitas 20.000 ton/th

1973 Integrasi operasi kilang Plaju – Sungai Gerong

1982 Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi
(PKM I) yang berkapasitas 98 MBSD

1982 Pembangunan High Vacuum Unit (HVU) Sungai Gerong dan

revamping CDU (konservasi energi)

1984 Proyek pembangunan kilang TA/PTA dengan kapasitas produksi

150.000 ton/th

1986 Kilang PTA (Purified Terephtalic Acid) mulai berproduksi dengan

kapasitas 150.000 ton/th

1987 Proyek pengembangan konservasi energi/Energy Conservation

Improvemant (ECI)

1988 Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang (UPEK)

1990 Debottlenecking kapasitas kilang PTA menjadi 225.000 ton/th

1994 PKM II: Pembangunan unit polypropylene baru dengan kapasitas

45.200 ton/th, revamping RFCCU – Sungai Gerong dan unit alkilasi,
redesign siklon RFCCU Sungai Gerong, modifikasi unit Redistilling
I/II Plaju, pemasangan Gas Turbine Generator Complex (GTGC) dan
perubahan frekuensi listrik dari 60 Hz ke 50 Hz, dan pembangunan
Water Treatment Unit (WTU) dan Sulphuric Acid Recovery Unit
(SARU)

2002 Pembangunan jembatan integrasi Kilang Musi

2003 Jembatan integrasi Kilang Musi yang menghubungkan Kilang Plaju

dengan Sungai Gerong diresmikan

2007 Kilang TA/PTA berhenti beroperasi

Tugas pokok PERTAMINA Refinery Unit III Plaju / Sungai Gerong

sesuai dengan UU No.8 tahun 1971 yaitu: “ Menyediakan bahan baku bagi
perkembangan dan pertumbuhan industri dalam negeri, Karena itu kegiatan

6
PERTAMINA Unit Pengolahan III Plaju / S.Gerong hanya mengolah bahan
bakar minyak (BBM) dan non BBM ”.

7
PERTAMINA RU-III memiliki 2 buah kilang, yaitu :

1. Kilang minyak Plaju, yang berbatasan dengan Sungai Musi di sebelah

selatan dan Sungai Komering di sebelah barat
2. Kilang minyak Sungai Gerong, yang terletak di persimpangan Sungai
Musi dan Sungai Komering.

Visi dan Misi PERTAMINA Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong

Visi Pertamina RU-III Plaju :

“Menjadi Kilang Minyak dan Petrokimia Nasional Terkemuka di Asia

Tenggara Tahun 2015”

Misi Pertamina RU-III Plaju :

“Menghasilkan Produk Minyak dan Petrokimia dengan Kualitas
Internasional”

Tata nilai yang berlaku di Pertamina RU-III Plaju:

1. Clean (Bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas, dan
berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar
biaya dan menghargai kinerja.
3. Confident (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam
reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focused (Fokus pada Pelanggan)
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk
memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan.

8
 5. Commercial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial dan mengambil
keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta
dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun riset dan
pengembangan.

1.4. Garis Besar Deskripsi Proses

PT. PERTAMINA (Persero) RU-III melakukan pengolahan minyak

mentah menjadi produk-produk seperti bahan bakar minyak (BBM), non-
bahan bakar minyak (NBM), dan petrokimia. Pada kilang BBM, minyak
bumi mengalami dua proses utama, yaitu primary process (distillation,
treating, blending) dan secondary process (polymerization, alkylation,
utilities).
Proses utama pengolahan minyak bumi dan petrokimia di Refinery Unit
III Plaju-Sungai Gerong meliputi :

 Primary Process
Proses primer merupakan proses pemisahaan komponen-komponen
minyak mentah yang dilakukan secara fisik, yaitu dengan cara distilasi
pada tekanan atmosferik maupun tekanan vakum. Sebagian dari hasil
distilasi ada yang menjadi produk langsung dan sebagian lagi harus
melewati tahapan secondary process untuk pengolahan lebih lanjut. Unit
operasi yang digunakan pada proses ini adalah Crude Distiller (CD) dan
Redistiller bertekanan atmosferik. Unit ini terdiri dari unit CD II, CD III,
CD IV, CD V, dan CD VI. Unit Redistiller terdiri dari Redistiller I dan II
yang pada awalnya digunakan untuk mengolah slop oil (minyak sisa yang
tidak memenuhi standar, off spec). Namun, saat ini redistiller telah tidak

9
 beroperasi lagi (idle). Unit lain yang termasuk dalam primary process
adalah High Vacuum Unit (distilasi bertekanan vakum), Stabilizer C/A/B,
dan BB Distiller (Butane-Butylene Distiller).
 Secondary Process
Proses sekunder melibatkan terjadinya perubahan struktur kimia dari suatu
senyawa fraksi minyak bumi. Proses yang bertujuan untuk mengolah
fraksi-fraksi dari hasil proses primer ini meliputi dekomposisi molekul
(cracking), kombinasi molekul (polimerisasi dan alkilasi), dan perubahan
struktur molekul (reforming). Unit–unit yang beroperasi pada proses ini
adalah RFCCU (Riser Fluid Catalytic Cracking Unit), Unit Polimerisasi,
dan Unit Alkilasi.
 Treating
Proses treating bertujuan untuk menghilangkan senyawa-senyawa yang
tidak diinginkan dari produk BBM seperti senyawa belerang dan
merkaptan. Proses treating ini dilakukan pada unit CTU (Caustic Treating
Unit) dan Doctor Treater (untuk menghilangkan merkaptan).
 Blending
Proses blending atau pencampuran bertujuan untuk memenuhi spesifikasi
produk yang telah ditentukan. Proses pencampuran dilakukan dengan
penambahan zat aditif atau dengan pencampuran dua produk atau lebih
yang berbeda spesifikasinya. Contoh proses pencampuran adalah
pencampuran HOMC (High Octane Mogas Component) dengan nafta
untuk menghasilkan bahan bakar premium dengan angka oktan yang
memenuhi spesifikasi produk.
 Produksi Polypropylene
Bahan baku kilang polypropylene adalah raw propaneee-propylene dari
hasil perengkahan di RFCCU. Proses pengolahannya terbagi menjadi tiga
bagian, yaitu pemurnian bahan mentah menggunakan proses adsorpsi,

10
 distilasi dan pengeringan, polimerisasi dan peletisasi serbuk
polypropylene menjadi bijih plastik.

1.5. Kegiatan Kerja Praktek

Kerja praktek di PT. PERTAMINA (Persero) RU-III Plaju-Sungai

Gerong dilakukan mulai tanggal 11 Juli - 13 September 2011 di bagian
Process Engineering (PE), dengan pengaturan jadwal sebagai berikut :

a. Orientasi umum mulai tanggal 11 Juli 2011 sampai tanggal 15 Juli

2011, dengan rincian sebagai berikut :
 Pembuatan badge dan security talk keamanan lingkungan PT.
Pertamina RU III pada tanggal 8 Juli 2011
 Briefing kesehatan dan keselamatan kerja di HSE (Health, Safety
and Environment) pada tanggal 11 Juli 2011
 Orientasi di unit Laboratorium pada tanggal 11 – 12 Juli 2011,
antara lain Laboratorium Pengamatan (Minyak dan Motor),
Laboratorium Penelitian dan Pengembangan, Laboratorium
Analisis dan Gas, Laboratorium Petrokimia.
 Orientasi di Unit Utilities (UTL) pada tanggal 13 dan 15 Juli 2011
 Orientasi di Unit Crude Distiller and Light end (CD&L) pada
tanggal 14 Juli 2011

b. Kegiatan kerja praktek mulai tanggal 18 Juli 2011 sampai tanggal

13 September 2011 dengan rincian sebagai berikut :
 Orientasi lapangan di unit-unit lain untuk memperluas pengetahuan
dan menambah pengalaman kerja di lapangan
 Orientasi lapangan di unit Polypropylene secara umum
 Studi literatur dan konsultasi dengan pembimbing untuk
pengerjaan tugas khusus mulai tanggal 25 Juli 2011 sampai masa
kerja praktek berakhir

11
  Pengerjaan tugas khusus
 Pengesahan laporan dan kegiatan administrasi

1.6 Tujuan Kerja Praktek

Adapun kerja praktek yang dilakukan di PT. PERTAMINA (Persero) RU-III

ini bertujuan antara lain:
- mendapatkan gambaran alur proses pengolahan bahan baku menjadi
produk.
- memahami unit pemroses dan prinsip kerja dari unit pemroses tersebut.
- mendapatkan gambaran nyata tentang dunia kerja.
- menerapkan ilmu yang didapat di bangku kuliah untuk menganalisa
jalannya proses dan memecahkan persoalan nyata yang ada di dalam
kegiatan pengoperasian sarana produksi.

1.7. Ruang Lingkup

Pelaksanaan kerja praktek di PT. PERTAMINA (Persero) RU-III

dibagi menjadi dua tahap, yaitu tahap orientasi lapangan dan tahap
pengerjaan tugas khusus. Pengerjaan tugas khusus dilakukan untuk unit
purifikasi kilang Polypropylene. Tugas khusus adalah Simulasi Evaluasi
Performance DEA Extraction dengan menggunakan software PRO/II.

12
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Minyak Bumi

Minyak bumi adalah campuran kompleks hidrokarbon ditambah senyawa-
senyawa organik dari sulfur, oksigen, nitrogen, dan senyawa-senyawa yang
mengandung konstituen logam, terutama nikel, besi, dan tembaga
(Giwangkara, 2007). Selain itu, minyak bumi juga berasal dari kata
Petroleum yang secara etomologi berarti minyak bebatuan, sebuah bahan
organik alamiah yang terutama tersusun atas hidrokarbon dalam bentuk
cairan atau gas dalam perangkap geologis (Prasad, 2000). Berdasarkan teori
organik, minyak bumi terbentuk dari sisa-sisa tanaman dan hewan yang telah
mati jutaan tahun lalu dan terkumpul pada dasar laut. Melalui proses
sedimentasi selama jutaan tahun dan disertai tekanan yang sangat besar dan
kenaikan temperatur secara terus menerus, minyak bumi dan gas alam akan
terbentuk. Minyak bumi terbentuk pada rentang temperatur 100oC-200oC,
sedangkan pada temperatur di atas 160oC umumnya yang terbentuk adalah
gas alam.

2.1.1 Karakteristik Minyak Bumi

Minyak bumi sebagai campuran alamiah, selain mengandung hidrokarbon,
juga dapat mengandung sulfur, nitrogen, dan/atau senyawa oksigen turunan
hidrokarbon. Kandungan lain dari minyak bumi adalah air, senyawa-
senyawa inorganik, dan gas. Sifat fisik dan kimia dari minyak bumi sangat
bervariasi, bergantung pada kondisi lingkungan, seperti temperatur, tekanan,
dan letak geologis selama proses pembentukannya. Minyak bumi biasanya
berwarna kecoklatan (minyak ringan mengandung banyak distilat) sampai
hitam kecoklatan (minyak berat). Minyak berat memiliki bau kurang sedang

13
 (seperti bau bawang) karena kandungan sulfurnya, sedangkan minyak
ringan berbau sedap khas aromatik. Specific gravity minyak bumi berada
pada rentang 0,8 sampai 0,95, sedangkan nilai API-nya berada pada rentang
20 sampai 45 oAPI. Kadar sulfur berada pada rentang kurang dari 0,1%
sampai di atas 5%, namun bila kandungannya lebih dari 0,5%, minyak bumi
akan memerlukan proses yang lebih ekstensif. Titik tuang menyatakan
kandungan parafin dan aromatik dalam minyak bumi, makin rendah titik
tuang, makin rendah kandungan parafin, dan sebaliknya. Kadar garam
menunjukkan kecenderungan timbulnya korosi dan peracunan katalis akibat
garam. Nilai viskositas kinematik bervariasi dari 0,7 sampai 1300 cST pada
37,8oC; nilai yang paling umum adalah 2,3 sampai 23 cST. K UOP atau faktor
karakteristik menunjukkan tipe hidrokarbon utama dari minyak bumi,
naftenik, parafinik, atau aromatik. Secara ringkas karakteristik beberapa
jenis minyak bumi ditunjukkan oleh Tabel 2.1 berikut:

Tabel 2. 1 Karakteristik Tipikal Beberapa Jenis Minyak Bumi (Prasad, 2000)

Karakteristik Ankaleshwar North/ Bombay Basrah UMM Kirkuk

Gujarat High Shaiff
1 Sp. Gr. at 15oC 0.7887 0.8868 0.8366 0.852 0.839 0.840
o
2 API 48.0 28.0 38.0 34.5 37.0 35.5
3 Warna Hitam Hitam Hitam Hitam Coklat -
kecoklatan Kecoklatan
4 Total Sulfur, %-wt 0,05 vol.% 0,07 vol.% 0,13 1,9 1,38 1,9
5 H2S, ppm - - - Nil 20 200
6 RVP at 37,8oC, cST 66,86 15,23 21,37 54,45 42,73 55-65,5
7 Titik tuang, oC 18 27 30 -15 -15 -
8 Kandungan wax, %-wt 9,3 10,8 12,5 6 7 -
9 Titik nyala, oC < 27 - < 27 15 - -
10 Viscositas kinematik 2,02 19,68 @ 3,816 5,9 3,8 -
pada 37,8oC, cST 50oC
11 Kandungan air, vol.% Nil 1,5 0,04 Nil 0,1 0,2
12 BS&W, vol.% 0,05 1,0 0,05 0,15 0,2 0,2
13 Kandungan garam, %-wt 3-5 30-35 8,0 7,0 1,5 5,0
14 Kandungan Abu, %-wt - - 0,0047 0,006 0,004 -
15 KUOP 12,0 11,8 11,7 - - -

14
.1.2. Unsur-Unsur Penyusun Minyak Bumi
Unsur penyusun utama dari minyak bumi adalah hidrokarbon, sedangkan
senyawa-senyawa lain, seperti asam naftenik, senyawa kompleks nitrogen,
dan merkaptan menyebabkan adanya unsur-unsur oksigen, nitrogen dan
sulfur dalam minyak bumi. Resin dan aspal dalam minyak bumi
mengandung oksigen dan sulfur; sulfur inorganik terlarut sebagai H2S dalam
minyak bumi. Minyak bumi juga mengandung sangat sedikit logam,
kebanyakan terkandung dalam pengotor air dan sebagian membentuk
senyawa kompleks di fasa hidrokarbon. Unsur-unsur penyusun minyak
bumi ditunjukkan oleh Tabel 2.2 berikut:
Tabel 2. 2 Unsur-unsur Penyusun Minyak Bumi (Prasad, 2000)
Unsur %-wt
1. Karbon (C) 83,9-86,8
2. Hidrogen (H) 11,0-14,0
3. Belerang (S) 0,06-8,00
4. Nitrogen (N) 0,02-1,70
5. Oksigen (O) 0,08-1,82
6. Logam 0,0-0,14

Hidrokarbon adalah senyawa yang terdiri dari hidrogen (H) dan karbon (C).
Senyawa-senyawa hidrokarbon yang menyusun minyak bumi antara lain:
1. Parafin atau alkana
Parafin memiliki rumus molekul CnH2n+2. Masing-masing atom karbon
saling berikatan dengan ikatan tunggal, sedangkan ikatan sisanya jenuh
dengan atom hidrogen. Karenaikatan tunggalnya, parafin mempunyai
kestabilan yang cukup tinggi. Pada jumlah atom karbon lebih dari tiga,
alkana dapat memiliki struktur yang berbeda-beda untuk jumlah atom
karbon dan hidrogen yang sama atau sering disebut isomer. Minyak bumi
mengandung hidrokarbon dengan jumlah atom karbon sampai dengan 70,
sehingga jumlah isomer hidrokarbon parafiniknya sangat tinggi.
Beberapa contoh parafin adalah methane, isobuthane, dan isooktana.
2. Olefin atau alkena

15
 Olefin mempunyai rumus molekul CnH2n dan secara alami tidak terdapat
dalam minyak bumi, tetapi terbentuk selama proses pengolahan. Struktur
olefin menyerupai parafin, namun ada ikatan rangkap antara dua atom
karbon atau lebih Olefin biasanya tidak diinginkan karena mudah
teroksidasi dan terpolimerisasi akibat ikatan rangkapnya.
3. Naften atau sikloparafin
Naften merupakan senyawa hidrokarbon siklik dengan ikatan tunggal
yang memiliki rumus molekul CnH2n. Ada banyak tipe naften dalam
minyak bumi dan biasanya tidak ditangani per senyawa naften,
melainkan diklasifikasikan berdasarkan rentang titik didih dan
karakteristiknya ditentukan dengan bantuan faktor korelasi seperti K w
atau CI. Beberapa contoh naften adalah siklohexane, metilsiklohexane,
dan dekalin.
4. Aromatik
Aromatik merupakan hidrokarbon yang sangat berbeda secara fisik dan
kimia dari parafin maupun naften. Hidrokarbon aromatik memiliki cincin
benzene yang tidak jenuh, tapi sangat stabil dan sering berkelakuan
seperti senyawa yang jenuh. Aromatik mempunyai rumus molekul CnH2n-
6dan biasanya dihasilkan dari reaksi adisi atau substitusi, bergantung
pada kondisi reaksi. Senyawa ini banyak ditemukan dalam reformat hasil
reaksi katalitik di Platforming. Contoh senyawa aromatik yang banyak
ditemukan dalam minyak bumi adalah toluen dan m-ksilen

Selain senyawa hidrokarbon, minyak bumi juga mengandung senyawa-

senyawa organik yang tersusun atas atom sulfur, nitrogen, dan oksigen,
serta logam-logam seperti Vanadium dan nikel sebagai senyawa
organometallic.

16
Senyawa-senyawa ini disebut juga sebagai senyawa non-hidrokarbon
berikut:
1. Senyawa Sulfur
Sulfur merupakan komponen non-hidrokarbon yang cukup banyak dalam
minyak bumi. Minyak mentah tergolong sebagai minyak yang asam
(sour) bila kandungan sulfurnya cukup tinggi, sehingga diperlukan
pengolahan khusus. Tidak terdapat kriteria yang jelas dalam
penggolongan ini, tetapi minyak bumi yang mengandung sulfur lebih dari
0,5% tergolong asam. Senyawa sulfur dapat menyebabkan minyak bumi
tidak stabil terhadap panas dan sangat korosif terhadap peralatan proses.
Senyawa sulfur dalam minyak bumi dapat berupa tiol, mono- dan
disulfida, dan thiophenes.
2. Nitrogen
Kandungan nitrogen dalam minyak bumi umumya hanya 1/10 dari
kandungan sulfurnya. Minyak bumi dengan kadar nitrogen lebih dari
0,25 %-wt memerlukan pengolahan khusus untuk menghilangkan
nitrogen, karena nitrogen dapatmeracuni katalis. Contoh senyawa
nitrogen dalam minyak bumi antara lain piridin, quinolin, isoquinolin,
acridin, pyrrole, indole, carbazole, dan porphyrin.
3. Oksigen
Kadar oksigen dalam minyak bumi bervariasi dari hampir tidak ada
sampai maksimal 2%-wt. Pada fraksi dengan rentang titik didih rendah
sampai menengah, oksigen berada dalam bentuk asam karboksilat dan
fenol. Kadar oksigen biasanya dinyatakan sebagai kadar keasaman.
Meskipun bersifat asam, oksigen tidak menimbulkan masalah serius
dibandingkan Nitrogen dan Sulfur.
4. Logam
Logam yang paling banyak ditemukan dalam minyak bumi adalah
Vanadium, kadarnya bisa sampai 0,1%-wt, dilanjutkan dengan nikel dan

17
 besi sesuai urutan konsentrasinya. Logam-logam lain biasanya ditemukan
dalam jumlah yang sangat sedikit, misalnya kurang dari 1ptb. Logam ini
tidak diinginkan karena dapat menimbulkan reaksi-reaksi yang
merugikan.
5. Aspal dan Resin
Senyawa non-hidrokarbon ini terdapat pada residu asphaltic setelah
semua material distilat sudah dihilangkan dari minyak bumi. Aspal
adalah padatan hitam amorf, mengandung banyak aromatik dengan berat
molekul yang tinggi (600-30000). Resin berwarna gelap, padat atau
semi-padatan, memiliki berat molekul yang lebih rendah (600-2000)
daripada aspal, dan kurang aromatik dibanding aspal.

.2. Klasifikasi Minyak Bumi

.2.1. Berdasarkan Kandungan Basis Minyak Bumi
Berdasarkan komposisi fraksi-fraksi dan residu yang dihasilkan sebagai
hasil distilasi, minyak bumi dapat diklasifikasikan menjadi empat jenis,
yaitu :
a. Minyak bumi paraffinic base, menghasilkan residu berupa paraffin
waxes. Minyak jenis ini umumnya terdiri dari gugus hidrokarbon
parafin yang menghasilkan bahan bakar dengan nilai oktan rendah dan
gas oil dengan bilangan sethane yang tinggi.
b. Minyak bumi asphaltic base, mengandung residu yang terdiri dari
asphaltic material
c. Minyak bumi intermediate base, menghasilkan residu berupa campuran
paraffin waxes dan asphaltic material. Minyak bumi jenis ini kaya akan
kandungan straight line gasoline dan menghasilkan bahan bakar dengan
bilangan oktan yang rendah.
d. Minyak bumi hybrid atau naphthenic base, menghasilkan residu berupa
asphaltic material dengan sejumlah kecil paraffin waxes.

18
.2.2. Berdasarkan US Bureau of Mines
Klasifikasi minyak bumi menurut US Bureau of Mines dapat dilihat pada
tabel 2.3. Klasifikasi ini dilakukan oleh Lane dan Garton dari US Bureau
Mines. Dasar klasifikasi yang digunakan adalah °API fraksi nomor 1 dan
fraksi nomor 2 yang diperoleh melalui distilasi standar hempel. Fraksi
nomor 1 adalah fraksi kerosin bertemperatur 250 – 275 °C pada tekanan
atmosfer. Fraksi nomor 2 adalah fraksi pelumas bertemperatur 275 – 300
°C pada tekanan 40 mmHg.
Tabel 2.3 Klasifikasi Minyak Bumi menurut US Bureau of Mines (Sumber:
Prasad, 2000)
Key fraction No.1 Key fraction No.2
Jenis minyak bumi o o
SG API S API
1. Paraffinic < 0,825 ≥ 40 G
< 0,876 ≥ 30
2. Paraffinic-intermediate < 0,825 ≥ 40 0,876-0,934 20-30
3. Intermediate-paraffinic 0,825-0,860 33-40 < 0,876 ≥ 30
4. Intermediate 0,825-0,860 33-40 0,876-0,934 20-30
in Intermediate-naphthenic
5. 0,825-0,860 33-40 > 0,934 ≤ 20
6. Naphthenic-intermediate > 0,860 ≤ 33 0,876-0,934 20-30
7. Naphthenic > 0,860 ≤ 33 > 0,934 ≤ 20
8. Paraffinic-naphthenic < 0,825 ≥ 40 > 0,934 ≤ 20
9. Naphthenic-paraffinic > 0,860 ≤ 33 < 0,876 ≥ 30

.2.3. Berdasarkan Metode Analisis Gugus Struktural

Metode ini mengelompokkan minyak bumi menjadi tujuh jenis, seperti
yang ditunjukkan dalam Tabel 2.4.

Tabel 2.4 Klasifikasi Minyak Bumi berdasarkan Gugus Struktural (Sumber:

Prasad, 2000)
Kelas Jenis Minyak Bumi Batasan
I Parafinik %CP ≥ 72
II Parafinik-naftenik %CP ≥ 50; %CP + %CN ≥ 90
III Parafinik-aromatik %CP ≥ 50; %CP + %CA ≥ 90
IV Parafinik-naftenoaromatik %CP ≥ 50; %CN > %CA > 10
V Parafinik-aromatik-naftenik %CP ≥ 50; %CA ≥ %CN; %CN > 10
VI Naftenik-aromatik %CP < 50; %CN > %CA
VII Aromatik-naftenik %CP < 50; %CA ≥ %CN

19
20
 .3. Proses Pengolahan Minyak Bumi
Secara umum, proses pengolahan minyak bumi menjadi produk-produknya
melalui tiga tahap pengolahan yaitu:
- Proses pengolahan primer (primary process)
- Proses pengolahan sekunder (secondary process)
- Proses pendukung

.3.1. Proses Pengolahan Primer (primary process)

Proses pengolahan primer merupakan proses pemisahan awal dari
minyak bumi berdasarkan perbedaan sifat fisik saja. Sifat fisik yang utama
dalam proses ini adalah titik didih. Proses yang terjadi pada bagian ini
adalah distilasi. Distilasi memisahkan minyak bumi menjadi fraksi-
fraksinya berdasarkan perbedaan rentang titik didih dari masing-masing
fraksi. Distilasi dapat dilakukan pada kondisi atmosferik atau pada kondisi
vakum. Distilasi atmosferik dilakukan terhadap minyak mentah (Crude oil),
sedangkan distilasi vakum dilakukan terhadap residu dari distilasi
atmosferik (long residue). Distilasi vakum dilakukan pada tekanan yang
rendah, sehingga rentang titik didih masing-masing fraksi menurun dan
distilasi dapat dilakukan pada suhu yang lebih rendah untuk mencegah
cracking.

Refinery Fuel Gas (LPG)

Off Gas
Light Naphta
Heavy Naphta Light Vacuum Gas Oil (LVGO)
Vacuum
Crude Oil Atmospheri Kerosene / ATF Stage
c Stage Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO)

Gas Oil

Vacuum Residue
Reduced Crude Oil

21
 Gambar 2.1 Diagram Alir Sederhana Proses Distilasi Minyak Bumi
.3.2. Proses Pengolahan Sekunder (Secondary Process)
Proses pengolahan sekunder merupakan proses lanjutan dari proses
primer. Proses-proses sekunder ini merupakan pengolahan bahan-bahan
setengah jadi (bahan intermediat) atau residu dari proses lain menjadi
produk jadi. Proses utama yang terjadi adalah perubahan molekul, yaitu
proses pemrosesan hidrokarbon dari fraksi berat menjadi fraksi yang lebih
ringan tanpa melalui proses distilasi. Proses pengubahan atau konversi dapat
dilakukan dengan bantuan panas maupun bantuan katalis.
1. Konversi termal
Konversi termal adalah proses konversi hidrokarbon pada temperatur
tinggi untuk memperoleh material dengan berat molekul yang lebih
rendah. Tiga proses utama pada konversi termal adalah sebagai berikut:
a. Thermal cracking
Thermal cracking adalah proses dekomposisi termal dari molekul
minyak berantai panjang menjadi rantai-rantai yang lebih pendek
dengan mekanisme radikal bebas. Temperatur tinggi (di atas 315 oC)
dan waktu tinggal merupakan variabel yang mengatur perolehan
produk, akan tetapi pada temperatur dan waktu tinggal yang terlalu
tinggi, thermalcracking akan disertai pembentukan coke yang
berlebihan. Hasil dari thermalcracking berupa olefin yang kurang
stabil dan memerlukan penanganan lebih lanjut, sehingga cracking
dengan katalis lebih disukai. Akan tetapi, thermalcracking dilakukan
untuk menyiapkan tar aromatik sebagai bahan baku needle coke.
b. Visbreaking
Visbreaking adalah proses penurunan viskositas dan pour point dari
residu distilasi vakum ataupun residu dan minyak berat lainnya.
Reaksi yang terjadi pada proses visbreaking adalah perengkahan pada

22
 rantai samping dari sikloparafin atau cincin aromatik, sehingga
rantainya terputus menjadi gugus etil dan metil dan perengkahan resin
dan senyawa-senyawa pembentuk menjadi hidrokarbon ringan
o
(biasanya olefin). Temperatur operasi berkisar antara 460-480 C
dengan tekanan 16 kg/cm2gauge. Proses ini, sama seperti thermal
cracking lainnya, bergantung pada temperatur dan waktu tinggal.
c. Coking
Coking adalah proses paling berat (severe) dari thermal cracking
lainnya. Umpan untuk proses ini adalah residu-residu yang sudah
tidak dapat diproses oleh perengkahan lainnya. Proses ini merupakan
cara yang cukup murah untuk mendapatkan distilat ringan dari minyak
bumi, dengan kokas (coke) sebagai produk samping. Kokas ini dapat
menjadi produk yang berharga bila kandungan sulfur dan logamnya
rendah. Proses coking yang dilakukan biasanya berupa delayed
coking, agar proses coking tidak terjadi pada heater atau bagian-
bagian lain yang tidak diinginkan. Delayed coking menggunakan laju
alir umpan yang cukup tinggi sehingga waktu tinggal di heater lebih
singkat dan proses coking baru terjadi di tempat yang diinginkan,
misalnya di dalam chamber. Pada dasarnya proses yang terjadi pada
delayed coking adalah thermal cracking membentuk olefin-olefin
dilanjutkan dengan polimerisasi olefin membentuk tar aromatik.
2. Konversi katalitik
Konversi katalitik adalah konversi kimia yang menggunakan katalis, dan
memungkinkan terjadinya reaksi-reaksi yang tidak bisa terjadi pada
konversi termal. Konversi katalitik mencakup konversi yang mengubah
jumlah atom karbon, mengubah rasio karbon terhadap hidrogen, maupun
yang bukan keduanya. Konversi katalitik penting yang mengubah jumlah
atom karbon adalah catalytic cracking, hydrocracking, dan polimerisasi.
Rasio karbon terhadap hidrogen diubah dengan proses hidrogenasi dan

23
dehidrogenasi. Isomerisasi adalah proses yang tidak mengubah jumlah
atom karbon maupun rasio karbon terhadap hidrogen.Isomerisasi hanya
mengubah bentuk molekul bersama dengan kualitas masing-masing
isomer.

24
a. Catalytic cracking
Catalytic cracking digunakan untuk mengkonversi minyak-minyak
berat menjadi bahan bakar yang lebih bernilai dan produk-produk
yang lebih ringan. Proses perengkahan dengan bantuan katalis ini
dapat menghasilkan produk bahan bakar dengan oktan yang lebih
tinggi dan lebih sedikit minyak berat dan gas-gas ringan yang
dihasilkan. Perengkahan katalitik yang umum digunakan adalah fluid
catalytic cracking yang menggunakan katalis terfluidisasi. Katalis
yang digunakan adalah serbuk halus campuran alumina dan silika.
Proses perengkahan ini akan memproduksi karbon dalam bentuk
kokas yang akan terakumulasi pada katalis, sehingga menyebabkan
penurunan aktivitas katalis. Oleh karena itu katalis harus diregenerasi
dengan membakar kokas yang terdeposit pada partikel katalis
sehingga kokas akan menjadi CO dan CO2.
b. Catalytic hydrocracking
Catalytic hydrocracking adalah proses catalytic cracking yang
dilanjutkan dengan proses hidrogenasi, penjenuhan hidrokarbon
dengan bantuan hidrogen. Proses perengkahan menghasilkan olefin
untuk hidrogenasi, sedangkan proses hidrogenasi menyediakan panas
untuk perengkahan. Hal ini bisa terjadi karena reaksi perengkahan
adalah reaksi endoterm dan reaksi hidrogenasi bersifat eksoterm. Panas
yang dihasilkan biasanya berlebih, sehingga temperatur reaktor akan
meningkat dan mempercepat reaksi. Hal ini dikendalikan dengan
menggunakan injeksi hidrogen dingin untuk menggambil kelebihan
panasnya. Reaksi hydrocracking berlangsung pada temperatur antara
288 oC sampai 399 oC dengan tekanan reaktor antara 80-140 bar. Laju
sirkulasi H2 yang besar serta persiapan umpan yang baik (pembebasan
dari racun-racun katalis) dapat meningkatkan umur katalis.
c. Alkilasi dan polimerisasi

25
 Alkilasi adalah proses penambahan gugus alkil pada senyawa lain,
misalnya pada olefin dengan berat molekul redah membentuk parafin
dengan rantai yang lebih panjang dengan angka oktan yang lebih
tinggi. Alkilasi dengan menggunakan katalis asam sulfat dapat
berlangsung pada 10oC - 21oC atau lebih rendah, sedangkan dengan
katalis asam fluorida (HF), alkilasi berlangsung pada temperatur 38 oC
atau lebih rendah.
Polimerisasi adalah penggabungan dua molekul atau lebih untuk
menghasilkan molekul yang lebih besar. Polimerisasi biasanya
menggabungkan olefin-olefin ringan menghasilkan molekul parafin
yang lebih besar, dengan angka oktan yang lebih baik dan biaya yang
lebih murah, meskipun perolehannya lebih rendah daripada proses
alkilasi.
d. Catalytic reforming
Catalytic reforming adalah proses pengubahan struktur molekul
hidrokarbon menjadi hidrokarbon aromatik berangka oktan
tinggi.Katalis-katalis yang digunakan untuk proses catalytic
reforming antara lainplatina-alumina, platina-silika alumina, chrom-
alumina, cobalt molybdat. Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses
catalytic reformingadalah dehidrogenasi naften menjadi aromatik,
dehidrosikisasi parafin menjadi aromatik, isomerisasi, dan
hydrocracking. Dehidrosiklisasi merupakan proses pelepasan
hidrogen (dehidrogenasi) dari rantai panjang parafin menjadi
aromatik; isomerisasi dilangsungkan untuk menaikkan angka oktan
parafin.

.3.3. Proses pendukung

Proses pendukung adalah proses-proses yang tidak berkaitan langsung
dengan pengolahan hidrokarbon menjadi produk. Proses ini mencakup

26
produksi hidrogen, pengolahan gas, gas treating, sulfur recovery, dan
pengolahan air buangan.

27
1. Produksi hidrogen
Hidrogen dapat diperoleh dengan operasi reforming nafta
berkatalis platinum atau dengan oksidasi parsial dari hidrokarbon berat
seperti fuel oil atau dengan steam reforming produk-produk ringan
seperti methane. Steam reforming untuk produksi hidrogen mencakup 4
langkah, yaitu reforming, shift conversion, pemurnian gas, dan
methanesi.
2. Pengolahan gas
Bagian ini berfungsi untuk mengambil kembali C3, C4, C5, dan C6
dari aliran gas produk dan mengambil methane dan ethane dari hasil
desulfurisasi yang dapat digunakan sebagai fuel gas atau umpan untuk
produksi hidrogen. Proses utama pada bagian pengolahan gas ada proses
absorbsi.
3. Gas treating
Proses ini dilakukan untuk menghilangkan gas-gas bersifat asam
yang dapat menganggu proses, dalam hal ini berupa H 2S dan CO2. Proses
penghilangan ini dilakukan dengan memanfaatkan pelarut kimia, pelarut
fisik, maupun dengan adsorpsi kering.
4. Sulfur recovery
Sulfur recovery dilakukan karena alasan ekonomi, yaitu kadar
sulfur dioksida dalam gas buangan melebihi ambang batas dan H 2S biasa
digunakan dengan gas-gas lain sebagai bahan bakar kilang. Metode
recovery yang umum dilakukan antara lain konversi katalitik dengan
unggun kering dengan modified Claus atau dengan proses oksidasi
langsung.
5. Pengolahan air buangan
Air proses yang mungkin terkontaminasi minyak, dipisahkan dari
minyaknya pada API separator, lalu kemudian dimurnikan dengan
proses koagulasi oleh Fe(OH)3 dan Al(OH)3 di tangki flotasi. Setelah

28
 dikoagulasi, air proses dioksigenasi di bawah tekanan dan kemudian
dimasukkan ke digestion tank, yang menggunakan bakteri untuk
mengambil minyak dan senyawa fenol yang tersisa. Terakhir, air proses
dilewatkan pada sand filter dan digunakan kembali atau di aerasi untuk
meningkatkan kadar oksigennya lalu dibuang ke lingkungan.
Air bebas minyak dari pendingin dan boiler dinetralkan atau
dievaporasi pada penampungan atau dicampur dengan air limbah yang
sudah diproses untuk menurunkan kadar padatan terlarut sebelum
dibuang ke lingkungan. Limbah air dari sludge yang mengandung asam,
dipisahkan pada sistem separator terlebih dahulu, dinetralkan, baru
dimasukkan ke API separator. Air-air yang asam (sour water) dilucuti
terlebih dahulu dengan gas atau steam untuk menghilangkan H2S atau
senyawa-senyawa sulfur lainnya sebelum diproses di API separator.

.4. Produk-Produk Minyak Bumi

.4.1. Liquified Petroleum Gas (LPG)
LPG merupakan campuran hidrokarbon ringan, biasanya merupakan
fraksi C 3 dan C4, yang berupa fasa gas pada temperatur lingkungan
dan tekanan atmosfer, akan tetapi, diberikan tekanan tertentu
sehingga menjadi fasa cair pada temperatur lingkungan. LPG
memiliki nilai kalor dan tingkat kemurnian yang tinggi. LPG
biasanya ditambahkan merkaptan dalam jumlah tertentu untuk
mendeteksi kebocoran. Tekanan uap menjadi salah satu sifat
LPG yang paling penting, yang menyatakan tekanan yang
akan ditimbulkan gas pada temperatur lingkungan sehingga
menentukan kekuatan dan desain bejana untuk menampung LPG.
.4.2. Nafta
Nafta adalah nama umum yang diberikan pada hidrokarbon ringan
yang mendidih pada rentang gasoline. Nafta biasanya

29
 o
dikelompokkan menjadi nafta ringan (< 100 C), intermediet (100-
o o
150 C), dan berat (> 150 C). Kegunaan nafta yang
utama ditunjukkan pada Tabel 2.5.

30
 Tabel 2.5 Kegunaan Akhir Nafta yang Utama (Sumber: Prasad,
2000)
Jenis Nafta Kegunaan
(a) Gas making gasoline
Nafta ringan (b) Special gasoline
(a) Aviation gasoline (avigas)
(b) Motor gasoline (mogas)
(c) Marine gasoline
(d) Benzena – high octane gasoline component, pelarut
Nafta intermediet manufaktur petrokimia
(e) Toluena – high octane gasoline component, pelarut
intermediet kimia, bahan peledak
(f) Olefin dan diolefin
(g) Produksi ammonia
(a) Nafta untuk manufaktur pernis dan cat
(b) Thiner untuk cat dan pernis
Nafta berat (c) Pelarut Stoddard, yaitu pelarut khusus untuk bahan dagang
cuci kering (dry cleaning)

.4.3. Motor Spirit

Motor spirit, biasanya dikenal sebagai petrol atau gasoline
(bensin), digunakan untuk bahan bakar motor bakar torak (spark
ignition engine). Bensin termasuk distilat ringan dan terdiri dari
fraksi C5 hingga C10. Kualitas bensin yang diperlukan agar
memberikan performansi tinggi dapat dilihat pada Tabel 2.8.
Tabel 2.6 Kualitas Bensin yang Diperlukan agar Performansi Tinggi
(Sumber: Prasad, 2000)

Performansi bensin Kualitas yang perlu dikontrol

Bilangan oktan, rentang distilasi, gravitasi,
Pembakaran komposisi
hidrokarbon
Kemudahan menguap, tekanan uap, kontaminan
Penanganan dan (air/
penyimpanan
sedimen), korosi tembaga (copper corrosion)

31
 Sulfur, stabilitas, existent gum
Kebersihan selama
penggunaan

.4.2. Kerosin
Kerosin adalah fraksi distilasi minyak bumi yang berada dalam rentang
o
titik didih 150-250 C. Kerosin tidak bisa dibakar dalam kondisi
cair. Kerosin harus dalam fasa uap dan dicampur dengan oksigen
dalam udara dengan perbandingan yang benar untuk membentuk
campuran yang dapat terbakar. Kerosin dihasilkan sebagai fraksi C10
hingga C14.

.4.5. Aviation Turbined Fuel (ATF)

ATF merupakan fraksi distilasi minyak bumi dengan rentang titik
o
didih 150-270 C. Senyawa hidrokarbon yang terkandung dalam
ATF adalah parafin dan naften dengan perbandingan yang
bervariasi. ATF diharapkan memiliki karakteristik stabilitas termal
yang tinggi, kandungan kalor tinggi, tekanan uap rendah,
karakteristik pembakaran yang baik, hubungan viskositas dan
temperatur yang baik, densitas tinggi, serta panas spesifik tinggi.
Kualitas ATF yang diperlukan agar memberikan performansi tinggi
dapat dilihat pada Tabel 2.9.
Tabel 2.7 Kualitas ATF yang Diperlukan agar Performansi Tinggi
(Sumber: Prasad, 2000)

Performansi bensin Kualitas yang perlu dikontrol

Komposisi hidrokarbon, kestabilan termal, panas

Pembakaran
pembakaran
Flash point, viskositas, kontaminan (air/
Penanganan dan sedimen),
penyimpanan
partikulat, pertumbuhan mikrobial

32
 Kebersihan selama Sulfur, stabilitas, existent gum, distilasi, trace
penggunaan metal

.4.6. Bahan Bakar Diesel

Bahan bakar diesel atau solar merupakan fraksi distilat yang
diperoleh langsung dari distilasi minyak bumi dan memiliki
o
rentang titik didih antara 150-400 C. Kualitas ignition solar
dinyatakan oleh bilangan sethane (cetane number).
Semakin tinggi bilangan sethane, semakin baik pula kualitas
solar yang dihasilkan.

.4.7. Produk Non – BBM

Contoh produk non-BBM yang dihasilkan dari pengilangan
minyak bumi adalah minyak pelumas, lilin (petroleum waxes),
aspal, petroleum bitumen, petroleum coke, serta pelarut-pelarut
hidrokarbon.

.4.8. Produk Petrokimia

Produk petrokimia yang dapat dihasilkan dari pengilangan
minyak bumi, antara lain benzena-toluena-xilena (BTX),
PTA, nilon, stirena, polypropylene, PVC, etilen glikol, DMT,
PET, dll.

33
 BAB III
BAHAN BAKU

3.1 Bahan Baku Kilang BBM

PERTAMINA RU-III mengolah bahan baku minyak mentah yang berasal

dari berbagai daerah, terutama dari daerah Sumatera Bagian Selatan
(Sumbagsel). Transportasi minyak mentah ke kilang dilakukan melalui dua
cara, yaitu melalui sistem perpipaan dan sebagian besar menggunakan kapal
tanker. Jalur penyaluran minyak mentah tersebut adalah sebagai berikut :

1. Minyak mentah yang dikirim melalui sistem perpipaan adalah :

 South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih
 Talang Akar Pendopo Oil (TAP) dari DOH Prabumulih
 Jambi Asphalitic Oil (Paraffinic Oil)
 Jene
 Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi
2. Minyak mentah yang dikirim menggunakan kapal tanker adalah :
 Geragai Crude Oil (GCO) dari Santa Fe, Jambi,
 Bula/ Klamono (BL/KL) dari Irian Jaya,
 Kaji Semoga Crude Oil (KSCO),
 Sepanjang Crude Oil (SPO),
 Sumatera Light Crude (SLC), dan
 Duri Crude Oil (DCO).

Setiap minyak mentah dari sumber yang berbeda tersebut akan ditampung
dahulu di dalam tangki penampungan. Minyak mentah tersebut
seringkali masih mengandung kadar air yang cukup tinggi, baik dalam
bentuk emulsi maupun air bebas. Adanya kandungan air dapat

34
 menyebabkan gangguan dalam unit-unit pengolahan sehingga sebelum
dimasukkan ke dalam unit CD, minyak mentah harus dipisahkan dari air
terlebih dahulu. Spesifikasi minyak mentah yang boleh diumpankan ke dalam
unit CD adalah di bawah 0,5%-vol. setelah memiliki kandungan air yang sesuai
spesifikasi, minyak mentah dapat diumpankan ke dalam CD. Setiap CD didesain
untuk mengolah minyak mentah dengan spesifikasi tertentu, bergantung
komposisi dan sifat minyaknya. Pada Tabel 3.1 dan Tabel 3.2
ditunjukkan jenis umpan yang masuk ke dalam unit pengolahan
pertama (primary process) dan unit pengolahan lanjut (secondary
process).
Tabel 3.1 Umpan Unit Primary Process
Unit Kapasitas Pengolahan Sumber minyak bumi
CD-II 16,2 MBSD Kaji, Jene, SPD, TAP
CD-III 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD-IV 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD-V 35,0 MBSD SPD, TAP
CD-VI 15,0 MBSD Geragai, Bula, Klamono

Tabel 3.2 Umpan Unit Secondary Process

Unit Sumber minyak bumi
HVU Long residue
MVGO (Medium Vacuum Gas Oil), HVGO
RFCCU
(High Vacuum Gas Oil), dan long residue
BB (Butane-Butylene) Unstab crack, comprimate, condensate gas, dan
Distiller residual gas
Stabilizer C/A/B SR-Tops (Straight Run-Tops)
Unit Polimerisasi Fresh BB (Butane-Butylene)
Unit Alkilasi Fresh BB dari BB Distiller
Raw PP (Propaneee-Propylene) dari RFCCU
Kilang Polypropylene
(Riser Fluid Catalytic Cracking Unit)

3.2 Bahan Baku Penunjang

Selain bahan baku utama, proses pengolahan juga membutuhkan

35
 bahan-bahan penunjang lain, seperti katalis, solvent, dan bahan aditif
yang mendukung proses pengolahan bahan baku menjadi produk.
Bahan-bahan penunjang yang digunakan di PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-III ditunjukkan pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Bahan-Bahan Penunjang
Bahan Unit Fungsi
H2SO4 Alkilasi Katalis
Untuk proses treating untuk
BB Treating &
NaOH menghilangkan senyawa
Caustic Treating
belerang
Silika alumina RFCCU Katalis cracking
Titanium Catalyst Polypropylene Katalis utama
Tri Ethyl Alumunium (AT cat) Polypropylene Ko-katalis
CMMS Polypropylene Catalyst adjuvant
Hexane Polypropylene Pelarut katalis
Ekstraktor pada purifikasi raw
DEA Polypropylene
propaneee propylene
AE-Stab, AH-Stab, AI- Stab,
HA-Stab, HD-Stab, SA-Stab, Polypropylene Stabilizer additive
SB-Stab, SC-Stab
Gas N2 Polypropylene Off gas, carrier gas
Bahan bakar untuk pembakaran
Fuel oil, fuel gas Semua unit dalam furnace unit

36
 BAB IV
DESKRIPSI PROSES

Unit pemrosesan yang ada di kilang PT. Pertamina RU III terbagi atas
dua bagian besar, yaitu unit yang memroses minyak mentah (crude)
menjadi produk-produk BBM dan unit yang memroses beberapa
produk samping hasil pemrosesan minyak mentah menjadi produk
petrokimia. Gambar 4.1 menunjukkan diagram alir pemrosesan minyak
mentah menjadi produk secara garis besar di PT. Pertamina RU III.

Gambar 4.1 Diagram Alir Pemrosesan Minyak Mentah Menjadi Produk

4.1. Oil Movement

Minyak bumi yang diterima, baik dari perpipaan maupun dari kapal
tanker harus dipersiapkan terlebih dahulu sebelum masuk ke dalam
sistem pemroses untuk diubah menjadi produk yang siap dipasarkan.
Tahap persiapan minyak bumi meliputi :
a. Pengendapan atau settling
Tahap settling dilakukan untuk mengendapkan campuran air dan
lumpur yang terkandung dalam minyak bumi. Semakin panjang
waktu settling, semakin baik pula hasilnya. Waktu settling

37
 biasanya ditetapkan selama satu jam setiap satu meter minyak bumi.

b. Pembuangan bottom
Tahap ini dilakukan untuk memompa seluruh campuran air dan
lumpur yang berada di bawah tangki settling menuju tangki
penampung yang dilengkapi steam coil. Campuran tersebut masih
mengandung minyak dalam jumlah sedikit. Pemanasan dengan steam
melalui steam coil akan memisahkan dari air dan lumpur yang tersisa
akan mengendap di dasar tangki.
c. Drain
Campuran air dan lumpur yang mengendap di dalam tangki
penampung akan mengendap dengan cara draining, sedangkan
minyak akan dipompakan lagi ke tangki crude.
d. Flushing pipa isap tangki
Tujuan tahap flushing adalah untuk mencuci pipa isap tangki untuk
membersihkan pipa isap dari air.
Minyak bumi yang telah melewati tahap persiapan akan diolah dalam
unit proses pengolahan. Penyaluran minyak bumi ini dilakukan
dengan menggunakan pompa di rumah pompa minyak (RPM).
Selain pompa umpan, ada juga pompa untuk injeksi minyak bumi
ke unit proses. Pada umumnya, terdapat tiga pipa isap (suction
pipe) tangki yang digunakan untuk menyalurkan minyak bumi menuju
unit proses, yaitu pipa isap bawah, pipa isap tengah, dan pipa isap
atas. Pada awal penyuplaian minyak, digunakan pipa isap atas, lalu
dilanjutkan dengan pipa isap tengah, dan bila level minyak sudah
mendekati setengah tangki, akan dilanjutkan dengan pipa isap
bawah. Tangki harus dihubungkan dengan tangki lain yang penuh
bila level minyak dalam tangki sudah mendekati 3 m.
Penghubungan tangki dilakukan dengan dua cara, yaitu penghubungan

38
 tangki menggunakan pipa isap yang sama dan penghubungan
menggunakan pipa isap yang berbeda.
Sebagian hasil pengolahan minyak bumi di unit proses langsung
menjadi finished produk dan sebagian lagi masih memerlukan proses
blending. Produk tersebut dialirkan ke tangki penimbun melalui jalur
perpipaan tertentu sesuai dengan jenis produknya. Setiap pergantian
tangki penampung produk harus dikoordinasi dengan unit proses
sesuai dengan pesanan dari bagian supply chain.

4.2. Unit Proses Primer (Primary Process)

Unit proses primer mengolah minyak bumi dengan cara memisahkan
minyak bumi mentah menjadi fraksi-fraksinya dengan menggunakan
prinsip distilasi. Unit-unit di Pertamina RU III yang digunakan pada
proses ini adalah unit Crude Distiller (CD), yang terdiri dari lima CD
(CD-II, CD-III, CD-IV, CD-V, dan CD-VI), High Vacuum Unit (HVU),
Stabilizer C/A/B, SRMGC (Straight Run Motor Gas Compressor),dan
BBMGC (Butane-Butylene Motor Gas Compressor), serta BB Distiller
(Butane-Butylene Distiller) dan BB Treating.

.2.1. Crude Distiller II (CD-II)

Umpan untuk unit CD II adalah minyak mentah yang berasal dari Jene
crude dan SLC (Sumatera Light Crude). CD-II terdiri dari 1 buah kolom
evaporator dan 5 buah kolom fraksionator. Produk unit CD II berupa gas,
Crude Butane, Straight Run-Tops (SR-Tops), Naphta II, Light
Kerosene Distillate (LKD), Light Cold Test (LCT), dan Long Residue.
Berdasarkan rancangan, CD-II dapat mengolah bahan baku dengan
kapasitas 2.000 ton/hari.
Minyak mentah yang mengandung komponen C1 hingga C50 dipompa
dari tanki penyimpanan dengan menggunakan pompa P-31/32/33 ke

39
dalam kolom evaporator setelah melewati tungku-I (furnace-I). Untuk
mengurangi beban tungku, minyak dilewatkan melalui pemanas
awal (pre-heater) 6-5/6 dan 6-1/2/3/4 terlebih dahulu hingga
o
mencapai temperatur 138 C. Pemanasan awal ini memanfaatkan panas
produk long residue kolom-IV. Minyak mentah panas tersebut
dipanaskan lagi dalam tungku hingga mencapai temperatur operasi
o
flash zone dari evaporator, yaitu 255 C, lalu diumpankan ke dalam
2
evaporator bertekanan 1,8 kg/cm g. Pada evaporator, terjadi
pemisahan yang menghasilkan produk atas yang mengandung
komponen C 1-C16 dan produk bawah yang mengandung komponen C17-
C50.

Produk atas evaporator diumpankan ke dalam kolom-I pada tray 10. Pada
kolom I, terjadi pemisahan lebih lanjut sehingga menghasilkan
produk atas (C 1-C10) sebagai umpan kolom-V, produk side-stream
(C11-C14) sebagai umpan kolom-II, dan produk bawah (C14-C16) yang
digabungkan dengan aliran side-stream kolom IV menuju ke light gas
oil stripper 2-1. Produk bawah stripper didinginkan di pendingin
sehingga didapatkan produk LCT (C21-C30), sedangkan produk atas
stripper masuk ke kolom-IV.
Produk bawah evaporator dipanaskan dalam tungku-II hingga
o
mencapaitemperatur 344 C, lalu dimasukkan ke dalam kolom-IV
pada tray 4. Produk atas kolom-IV dikondensasi, lalu dikembalikan
ke dalam kolom-IV sebagai refluks, sedangkan produk bawah
kolom-IV yang berupa long residue dikirim ke HVU Sungai Gerong.
Pada kolom-II, terjadi pemisahan lebih lanjut produk side stream kolom-
I. Produk atas kolom-II yang mengandung komponen C11-C12
dikondensasikan dalam kondensor dan dimasukkan ke dalam
akumulator, lalu digunakan sebagai refluks kolom-I dan kolom-II.

40
 Produk bawah kolom-II didinginkan dalam pendingin 4-9/10 dan
diambil sebgai LKD.
Produk atas kolom-I diumpankan ke dalam kolom V pada tray 3.
Produk atas kolom-V dikondensasikan dalam kondensor parsial 5-
3/4/5/6/7 dan 8-20. Aliran gas kondensor dibagi dua, di mana aliran
pertama langsung diumpankan ke SRMGC, sedangkan aliran kedua
dikondensasi lagi dalam kondensor 4-7/8, lalu di-flash dalam tangki
8-9. Gas dari 8-9 yang tidak terkondensasi dialirkan ke SRMGC,
sedangkan cairannya diambil sebagai crude butane. Cairan kondensor
8-20 di-flash dalam tangki 8-8, di mana gas dialirkan ke SRMGC,
sedangkan cairan hasil flash ada yang dialirkan sebagai refluks kolom-
V dan ada yang diambil sebagai SR Tops (C5-C7). Sebagian produk
bawah kolom-V dialirkan sebagai refluks kolom-I dan sebagian lagi ke
kolom V. Side-stream kolom-V diumpankan ke dalam kolom-III, di
mana terjadi pemisahan yang lebih lanjut. Produk atas kolom-III
dikembalikan ke kolom-V, sedangkan produk bawahnya didinginkan
sehingga diperoleh produk nafta-II.

.2.2. Crude Distiller III (CD-III)

Crude distiller III mengolah crude campuran Jene crude, Ramba dan SLC,
untuk menghasilkan Gas, Crude Butane, SR-Tops, Naphta II, Naphta III,
LKD, HKD, LCT, HCT dan Long Residue. CD III dirancang untuk
mengolah crude dengan kapasitas 4.000 T/D namun hanya dioperasikan
dengan kapasitas 3.600 T/D. CD III memiliki 1 kolom stabilizer dan 3
kolom fraksionator.
Minyak mentah dipompa dari tangkin penyimpanan dengan pompa
P-13/14/15 melewati beberapa pre-heater, yaitu pre-heater 6-2, 6-1,
o
6-5/8, E-108A/B, dan 6-3/4, hingga mencapai 147 C. Minyak panas ini
diumpankan ke dalam kolom Stabilizer pada tray 20.

41
Produk atas stabilizer (C1-C5) dikondensasi dan dialirkan ke dalam
akumulator 8-4, di mana produk gasnya (C1-C3) dialirkan ke
SRMGC, sedangkan sebagian produk cairnya diambil sebagai crude
butane dan sebagian lagi dikembalikan sebagai refluks kolom
stabilizer. Sebagian produk bawah stabilizer (C5-C50) dipanaskan dalam
tungku-I yang berfungsi sebagai reboiler dan sebagian lagi
diumpankan ke dalam kolom 1-1 pada tray 13. Produk atas kolom
1-1 (C5-C10) diumpankan ke dalam kolom 1-3. Sebagian produk
bawahnya (C16 – C50) dipanaskan dalam tungku-I, lalu dikembalikan ke
kolom 1-1, dan sebagian lagi dijadikan umpan kolom 1-2 setelah melewati
tungku-II.
Umpan kolom 1-2 masuk pada tray 14. Produk atas kolom 1-2
digunakan untuk memanaskan crude, lalu melewati kondensor dan
dialirkan ke dalam akumulator 8-2. Sebagian produk cair 8-2 dijadikan
refluks kolom 1-2 dan sebagian lagi diambil sebagai LKD (C12-C16).
Produk bawah yang berupa long residue digunakan untuk memanaskan
crude melalui E-108A/B dan 6-3/4 sebelum dikirim ke HVU Sungai
Gerong.
Side-stream kolom 1-2 yang diambil pada tray 30 dialirkan ke HKD
stripper 2-3, di mana produk bawahnya diambil sebagai HKD (C16-C20),
sedangkan produk atasnya dialirkan kembali ke kolom 1-2. Side-stream
lainnya yang masing-masing diambil pada tray 20 dan tray 13
dialirkan ke stripper 2-2 dan 2-1, di mana produk bawah 2-2
diambil sebagai LCT dan produk bawah 2-1 diambil sebagai HCT.
Produk atas masing- masing stripper dialirkan kembali ke kolom 1-2.
LCT dan HCT mengandung komponen C21 hingga C30.
Umpan kolom 1-3 yang berasal dari produk atas kolom 1-1 diumpankan
pada tray 10. Produk atas kolom 1-3 dikondensasi dalam pendingin
5-1/2/3/5 dan dialirkan ke dalam akumulator 8-3. Gas yang tidak

42
 terkondensasi dialirkan ke SRMGC, sedangkan produk cairnya sebagian
dikembalikan ke kolom 1-3 sebagai refluks dan sebagian lagi diambil
sebagai SR Tops (C5-C7). Sebagian produk bawah kolom 1-3 di-
boil-up kembali dan sebagian didinginkan dalam pendingin 4-7/8.
Sebagian keluaran 4-7/8 dikembalikan sebagai refluks 1-1 dan sebagian
lagi diambil sebagai nafta-II (C8-C10).

.2.3. Crude Distiller IV (CD-IV)

CD IV mengolah crude yang berasal dari Kaji Ramba (Karam) dan SLC
untuk menghasilkan Gas, Crude Buthane, SR-Tops, Naphta II, Naphta III,
LKD, HKD, LCT, HCT dan Long Residue. CD IV dirancang untuk
mengolah crude dengan kapasitas 4.000 T/D. Pada dasarnya proses yang
terjadi pada CD IV hampir sama dengan CD III, tetapi terdapat beberapa
modifikasi aliran untuk mendapatkan jumlah fraksi Naphta III (avtur) dalam
jumlah yang lebih. CD IV memiliki 1 kolom stabilizer dan 3 kolom
fraksionator.
Beberapa modifikasi pada CD IV adalah sebagai berikut :
a. Produk bawah kolom stabilizer dipanaskan terlebih dahulu dalam
tungku-II sebelum diumpankan ke dalam kolom 1-1,
b. Sebagian produk atas kolom 1-1 diumpankan ke dalam kolom 1-3,
sedangkan sebagian lagi dijadikan refluks kolom 1-1 setelah melalui
akumulator 8-1
c. Umpan kolom 1-2 masuk pada tray 19
d. Side stream untuk HKD stripper diambil pada tray 27, untuk LCT
stripper pada tray 22 dan untuk HCT stripper pada tray 10

.2.4. Crude Distiller V (CD V)

43
CD V mengolah crude oil yang berasal dari SPD-TAP ( South Palembang
District – Talang Akar Pendopo) untuk menghasilkan produk berupa Gas,
SR-Tops, Naphta I, Naphta II, Naphta IV (LAWS), LKD, HKD, LCT/SGO,
HCT dan Long Residue. CD V terdiri dari 1 flash kolom dan 4 kolom
fraksionator.
Minyak mentah dari tangki penyimpanan dibagi menjadi dua aliran.
Aliran pertama melalui pre-heater 6-1/2, 6-3/7A, 6-4, 6-8, dan 6-5A/6A.
Aliran kedua melalui pre-heater 6-5B/6B/7B dan HE-1/2/3. Kedua
aliran yang telah dipanaskan tersebut dicampurkan dan diumpankan
ke dalam kolom flash. Produk atas kolom flash diumpankan ke
kolom 1-1 pada tray 10. Produk bawah kolom flash dipanaskan dalam
tungku-I, lalu dicampurkan dengan crude yang telah dipanaskan melalui
pre-heater 6-7/8/9/10 dan tungku redistiller-I/II, dan diumpankan ke
dalam kolom 1-1 pada tray 6.
Produk atas kolom 1-1 (C1-C15) digunakan sebagai umpan kolom 1-3.
Sebagian produk bawah kolom 1-1 dipanaskan dalam tungku-I dan
dikembalikan sebagai boil-up, sedangkan sebagian lagi dijadikan umpan
kolom 1-2 setelah melewati tungku-II. Side- stream kolom 1-1 diambil
pada tray 29 dan tray 15-21. Side-stream yang diambil pada tray 29
ditarik dengan pompa P-14/15 menuju penukar panas 6-1/2, lalu ke
pendingin 4-4/5 dan dikembalikan ke kolom 1-1 sebagai refluks. Side-
stream yang diambil pada tray 15-21 dimasukkan ke stripper 2-2.
Produk atas stripper dialirkan kembali sebagai refluks kolom 1-1.
Sebagian produk bawah stripper dikembalikan sebagai boil-up melalui
reboiler 7-1 dan sebagian lagi didinginkan dalam pendingin 4-2/3
sebagai produk, yaitu LKD.
Umpan kolom 1-2 adalah produk bawah dari kolom 1-1 yang telah
dipanaskan terlebih dahulu dalam tungku-II. Produk atas dikondensasi
dalam kondensor 5-1/2/3/4, lalu dialirkan ke dalam akumulator 8-3, dan

44
produk cairnya diambil sebagai HKD (C17- C20). Sebagian produk bawah
dipompa melewati tungku-II dan dikembalikan ke kolom 1-2 sebagai
boil-up dan sebagian lagi produk bawah yang berupa long
residue digunakan untuk memanaskan umpan crude, lalu didinginkan
dalam pendingin 4-17/18 dan dikirim ke HVU Sungai Gerong.
Side-stream kolom 1-2 ditarik dari tray 32, tray 20-26, dan tray 12-
17. Side- stream dari tray 32 digunakan untuk memanaskan umpan
crude, didinginkan dalam pendingin 4-8/9, dan dikembalikan sebagai
refluks kolom 1-2. Side-stream dari tray 20-26 dialirkan ke stripper 2-
1, di mana produk atasnya dikembalikan sebagai refluks kolom 1-2,
sebagian produk bawahnya diambil sebagai LCT dan sebagian
dikembalikan ke kolom 1-2 sebagai boil-up. Side-stream dari tray 12-
17 dialirkan ke stripper 2-3. Produk atas 2-3 dikembalikan sebagai
refluks dan sebagian produk bawahnya sebagai boil-up ke kolom 1-2.
Sebagian produk bawah stripper 2-3 diambil sebagai HCT. LCT dan
HCT yang dihasilkan banyak mengandung komponen C21 hingga C30.
Pada kolom 1-3, umpan berasal dari produk atas kolom 1-1. Produk atas
kolom 1-3 dikondensasi dalam kondensor 5-5/6/7/8, lalu dialirkan ke
akumulator 8-1. Gas tidak terkondensasi dari akumulator 8-1 menjadi
produk gas (C1-C3), sedangkan kondensatnya dipompa dengan
pompa P-16/17 sebagai umpan kolom 1-4. Sebagian produk bawah
kolom 1-3 dipanaskan dalam reboiler dan dikembalikan sebagai boil-up
kolom 1-3 dan sebagian lagi diambil sebagai nafta-IV (C11-C15). Side-
stream kolom 1-3 ditarik pada tray 13 dan diumpankan ke stripper 2-4.
Produk atas stripper 2-4 dialirkan kembali sebagai refluks kolom 1-3.
Sebagian produk bawah 2-4 dikembalikan ke stripper sebagai boil-up
dan sebagian lagi diambil sebagai nafta-II (C8-C10).
Umpan kolom 1-4 berasal dari kondensat akumulator 8-1. Produk atas
kolom 1-4 dikondensasi, lalu dialirkan ke akumulator 8-2, di mana

45
 produk atas diambil sebagai produk gas (C1-C3), sebagian produk
bawahnya dikembalikan sebagai refluks kolom 1-4 dan sebagian produk
bawah lainnya diambil sebagai SR Tops (C4-C6). Sebagian produk bawah
kolom 1-4 dialirkan kembali ke kolom 1-4 sebagai boil-up dan
sebagian lagi didinginkan dan diambil sebagai nafta-I (C7-C8).

.2.5. Crude Distiller VI (CD-VI)

Crude Distiller VI mengolah minyak bumi yang berasal dari Ramba dengan
jalan distilasi atmosferik. Kapasitas pengolahan CD-VI adalah 15.000
barrel per calendar day (15 MBCD). Di dalam unit CD-VI terdapat sub-
unit Redistiller III/IV yang digunakan untuk mengolah ulang produk minyak
yang tidak memenuhi spesifikasi. Redistiller telah dimodifikasi untuk dapat
mengolah minyak mentah Sumatera Light Crude (SLC). Pada saat ini unit
Redistiller III/IVsudah tidak dioperasikan karena efisiensinya yang rendah
dalam memproses (sebagai pemisah tahap lanjut) produk dari CD-VI.
Modifikasi ini terjadi karena menurunnya jumlah minyak yang terbuang
atau tidak memenuhi spesifikasi. Produk yang dihasilkan adalah naphtha,
kerosene, ADO, long residue, dan off-gas.
Proses pengolahan diawali dengan memompakan crude menuju furnace,
namun sebelumnyacrude telah dipanaskan terlebih dahulu (preheater)
menggunakan heat exchanger dengan memanfaatkan panas dari produk.
Serangkaian heat exchanger yang digunakan adalah E-3 (memanfaatkan
panas dari overhead partial condensor), E-6 (memanfaatkan panas dari
kerosene), E-7 (memanfaatkan panas dari diesel oil) serta E-9
(memanfaatkan panas dari long residue).
Setelah mengalami pemanasan pada pre-heater, crude kemudian
dimasukkan ke dalam fresh feed accumulator (D-2). SelanjutnyaCrude
dipanaskan lebih lanjut pada furnace, dengan pengaturan temperature tube

46
skin antara 680-690oC, yang diharapkan akan menghasilkan COT sebesar
275-280oC.
Dari furnace, selanjutnya minyak panas tersebut diumpankan ke tray kedua
pada kolom T-1. Pada kolom ini terjadi proses penguapan fraksi ringan dari
minyak mentah. Uap fraksi ringan yang terbentuk mengalir ke atas melalui
tray-tray yang ada (tipe tray yang digunakan adalah bubble cap) dan keluar
sebagaiproduk atas (C12-). Sebelum dimasukkan ke kolom T-2, panas dari
hot vaporinidimanfaatkan terlebih dahulu untuk memanaskan feed (E-2).
Produk bawah (C25+) yang dihasilkan kolom ini adalah long residue yang
sebagian akan diumpankan ke unit RFCC dan sisanya ditampung di dalam
tangki. Selain kedua produk tersebut, kolom ini juga menghasilkan produk
side stream (C12-C16) yang dikeluarkan dari tray ke-8. Produk ini adalah
diesel oil, selanjutnya alitan ini dimasukkan ke kolom stripper (D-3). Uap
yang dihasilkan kolom D-3 dimasukkan kembali ke kolom T-1, sedangkan
fasa cairnya dikeluarkan sebagai diesel oil dengan terlebih dahulu
didinginkan di ADO exchanger (E-6) dan FF exchanger (E-5). Untuk
mencegah agar overhead condenser dan distillate drum tidak mengalami
overheat dan korosi akibat adanya air dan larutan asam maka diinjeksikan
ammonia ke dalam aliran overhead condenser.
Produk atas (C12-) kolom T-1 yang telah didinginkan dimasukkan ke tray ke-
4 dari kolomT-2. Setelah terjadi penguapan, uap yang keluar dari bagian
atas kolom ini dimanfaatkan untuk memanaskan umpan (E-3). Produk atas
(C8-) kolom T-2 ini kemudian didinginkan lebih lanjut pada cooler box
(dengan media pendingin air) untuk kemudian dimasukkan ke distiller drum
(D-4). Dari bagian atas drum D-4 dihasilkan gas yang dimanfaatkan sebagai
fuel gaspadafurnace HVU. Produk middle distillate dari kolom T-2 menjadi
produk LKD (dari keluaran tray nomor 7, kemudian didinginkan
menggunakan cooling water dan menuju D-5. Uap yang dihasilkan kolom
D-5 dimasukkan kembali ke kolom T-1, sedangkan fase cairnya dikeluarkan

47
 sebagai LKD. Dari bagian bawah, dihasilkan cairan yang sebagian
dikeluarkan sebagai naphtha (C6-C8), sedangkan sisanya dimasukkan
kembali ke kolom T-2. Produk bawah (C9-C12) yang dihasilkan kolom T-2
adalah kerosene. Sebagian dari kerosene yang dihasilkan ini dimasukkan ke
bagian atas kolom T-1 dan sisanya didinginkan di E-7 dan E-4 dan dikirim
ke tangki penampungan sebagai kerosene cair.

.2.6. STABILIZER C/A/B

Stabilizer C/A/B merupakan tiga unit (kolom) terpisah, dimana Stab-B

merupakan kelanjutan dari Stab-C dan Stab-A.
 Stabilizer C.
Umpan (SR-Tops) dari tanki “O” dipompakan dengan booster pump ke
Unit Stabilizer, dengan pompa Feed P-4/5 dipompakan melalui HE. 6-
1/6-4 dan selanjutnya masuk ke Kolom Stabilizer sebagai umpan.
Produk atas dari stabilizer-C didinginkan dengan condenser 5-1/5-2 dan
kemudian masuk ke Accu tank (8-1). Produk bawah dari accu tank 8-1
dengan pompa P-6/7 dipompakan sebagian sebagai refluks dan
sebagian lagi sebagai feed Stabilizer-B.Gas yang tidak terkondensasi
pada accu tank 8-1 dialirkan ke SRMGC.
Produk bawah kolom Stabilizer sebagian dikembalikan sebagai
reboiling dan sebagian lagi didinginkan melalui HE.6-1/6-4 dan Cooler
4-5/4-8 yang selanjutnya di pompakan ke tanki penampung sebagai
produk Dip Top (LOMC).
 Stabilizer A.
Umpan (SR-Tops) dari tanki “O” dipompakan dengan booster pump ke
Unit Stabilizer, dengan pompa Feed P-9/10 dipompakan melalui HE. 6-
1/6-2 dan selanjutnya masuk ke Kolom Stabilizer sebagai umpan.
Produk atas dari stabilizer-C didinginkan dengan condenser 5-4/5-6 dan
kemudian masuk ke Accu tank (8-2). Produk bawah dari accu tank 8-2

48
 dengan pompa P-25/26 dipompakan sebagian sebagai refluks dan
sebagian lagi sebagai feed Stabilizer-B. Gas yang tidak terkondensasi
pada accu tank 8-2 dialirkan ke SRMGC.
Bottom produk Stabilizer kolom sebagian dikembalikan sebagai
reboiling dan sebagian lagi didinginkan melalui HE.6-1/6-2 dan Cooler
4-6/4-7 yang selanjutnya dengan pompa P-25/26 di pompakan ke tanki
penampung.
 Stabilizer B.
Umpan stabilizer-B adalah Top produk (bottom Accu tank 8-1 dan 8-2)
dari Stabilizer-C dan A yang sebelumnya telah dipanaskan melalui
HE.6-1/6-2.
Produk atas dari stabilizer-B didinginkan dengan condenser 5-4/5-5 dan
kemudian masuk ke Accu tank (8-2). Produk bawah dari accu tank 8-2
dengan pompa P-25/26 dipompakan sebagian sebagai refluks dan
sebagian lagi sebagai produk Raw Buthane.Gas yang tidak
terkondensasi pada accu tank 8-2 dialirkan ke SRMGC.
Produk bawah stabilizer sebagian di kembalikan sebagai reboiling dan
sebagian lagi didinginkan melalui HE.6-1/6-2 dan Cooler 4-6/4-7 yang
selanjutnya dengan pompa P-25/26 di pompakan ke tanki penampung
sebagai produk SBPX-40B.

49
.2.7. Straight Run Main Gas Compressor (SRMGC)

Unit ini terdiri dari 4 buah kompresor. Kompresor–kompresor ini

digerakkan oleh motor bakar yang berbahan bakar gas.
Unit SRMGC berfungsi untuk menempa gas yang dihasilkan oleh unit
Crude Distiller (CDU II, III, IV, dan V), Stabillizer C/A/B, Thermal
Reforming, dan Redistiller I/II kilang Plaju. Proses yang terjadi dalam unit
ini dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan fraksi gas yang berasal dari pengolahan di CD II/III/IV/V, dan
Stab C/A/B dimasukkan ke dalam sebuah buffer tank (9-1) agar kondensat
yang terbawa dalam fraksi gas tersebut dapat dipisahkan. Gas yang sudah
terbebas dari kondensatnya dikeluarkan dari tangki (9-1) dengan tekanan
0.8 K. Gas tersebut kemudian dinaikkan tekanannya dalam empat buah
kompresor (C-1/2/3/4) yang dipasang paralel sampai mencapai tekanan
5.5 K.
Gas hasil kompresi kemudian didinginkan oleh cooler (4-1/2/3/4) dan
dimasukkan ke tangki akumulator (9-2). Gas yang tidak terkondensasi
pada tangki (9-2) diumpankan ke unit BBMGC untuk dinaikkan kembali
tekanannya. Kondensat yang terbentuk pada tangki (9-2) dikeluarkan dan
digabung dengan aliran kondensat dari tangki (9-1) untuk kemudian
diumpankan ke unit BB distiller bersama–sama dengan kondensat dari unit
BBMGC. Kondensat–kondensat ini disebut sebagai comprimate.

.2.8. Butane Butylene Main Gas Compressor (BBMGC)

Sama seperti unit SRMGC, unit BBMGC berfungsi untuk menaikkan

tekanan fraksi gas. Gas yang dikompresi pada unit ini adalah gas yang
berasal dari unit SRMGC. Kompresi ini dilakukan oleh tiga buah
kompresor (MGC-1/2/3) yang dipasang paralel. Proses yang terjadi dalam
unit ini dapat dijelaskan sebagai berikut.

50
 Gas dari SRMGC masuk ke tangki 1201 dengan tekanan 4,1 kg/cm2. Fasa
gas dari top tangki 1201 yang terdiri dari C4 dan yang lebih ringan dan
fraksi berat yang terikut akan dipanasi di evaporator 3-1 dengan steam
coil. Dari outlet evaporator masuk ke dalam kompresor MGC-1/2/3 gas
akan ditekan menjadi 22 kg/cm2, kemudian didinginkan dengan cooler 4-
7/8/9/10. Dari cooler dimasukkan ke comprimate accu tank 8-1/2/3/4.
Disini terbentuk 2 fasa, gas atau res gas dan cairan atau comprimate. Pada
comprimate accu tank ini dilakukan pendrainan air.Kemudian comprimate
ditampung di accu tank 8-5.
.2.9. Butane Butylene (BB) Distiller

Unit BB Distiller terdiri dari empat kolom utama, yaitu kolom

absorber 1-1, depropaneeizer 1-2, debutanizer 1-3, dan stripper 1-4.
Unit BB Distiller menggunakan umpan residual gas, comprimate,
condensate, dan unstab-crack.
Umpan yang digunakan berupa gas dan cairan yang terdiri dari
campuran methane, ethane, propaneee, propylene, buthane, butilen, dan
sedikit light naphtha. Umpan gas masuk kolom absorber pada tray 16,
sedangkan umpan cairan masuk pada tray 14.
Absorben yang dipompa ke puncak kolom adalah lean oil atau
kerosin yang merupakan produk bawah kolom stripper dengan
perbandingan lean oil terhadap intake gas adalah 1,8:2,0.. Gas C3 dan
gas yang lebih berat akan diabsorpsi oleh lean oil dan keluar dari
bagian bawah kolom absorber. Produk bawah ini dipanaskan dalam
reboiler 7-1/2, di mana fasa uap dikembalikan sebagai boil-up dan
fasa cairnya dialirkan ke surge tank 9-1, lalu dicampurkan
dengan unstab-crack sebagai umpan kolom depropaneeizer. Gas
C1 dan C2 yang tidak terabsorpsi akan masuk ke surge tank 9-4.
Produk gas surge tank 9-4 diambil sebagai refinery gas, sedangkan
produk cairnya dijadikan umpan kolom stripper.

51
Untuk mengatur temperatur top, kolom absorber dilengkapi dengan
tiga buah intercooler, yaitu:
a. Intercooler 4-1 untuk mendinginkan fat oil, yaitu lean oil yang sudah
mengabsorpsi propaneee, dari tray 46 kembali ke tray 45.
b. Intercooler 4-2 dan 4-3 untuk mendinginkan fat oil dari tray 31
kembali ke tray 30.

Umpan kolom depropaneeizer adalah campuran antara unstab-crack

dengan cairan dari surge tank 9-1. Produk atas kolom
depropaneeizer dikondensasi dan dialirkan ke akumulator 8-11. Fasa
gas dari 8-11 dialirkan ke dalam surge tank 9-4, sedangkan fasa cairnya
yang kaya propaneee dijadikan refluks sebagian dan diambil
sebagian sebagai produk C3 . Sebagian produk bawah kolom
depropaneeizer yang kaya komponen yang lebih berat dari C3
dijadikan boil-up melalui reboiler 7-3/4, sedangkan produk cair
reboiler dijadikan umpan kolom debutanizer.
Kolom debutanizer berfungsi untuk memisahkan fraksi buthane-
butilen yang terdapat dalam umpan. Produk atas kolom debutanizer
dikondensasi dan dialirkan ke akumulator 8-12. Cairan dari 8-12
dipompa sebagian sebagai refluks kolom debutanizer dan sebagian lagi
sebagai produk berupa FBB. Produk bawah kolom debutanizer yang
mengandung komponen yang lebih berat dari C4 dipanaskan dalam
reboiler 7-5/6, di mana fasa uap dikembalikan sebagai boil-up dan fasa
cairnya dicampurkan dengan fasa cair dari 9-4 menjadi umpan kolom
stripper.
Produk atas kolom stripper dikondensasi, dialirkan ke surge tank
8-13, lalu dipompa sebagian sebagai refluks kolom stripper dan
sebagian diambil sebagai produk berupa stabilized crack top. Stab-
cr-top digunakan sebagai low octane mogas component (LOMC).
Produk bawah kolom stripper dikembalikan ke kolom sebagai boil-

52
up melalui reboiler 7-7. Cairan dari reboiler 7-7 ditampung dalam
surge tank 9-2, didinginkan, lalu dijadikan refluks kolom absorber.

53
.2.10. BB Treating

Unit BB Treating merupakan unit pelengkap BB Distiller. BB Treating

berfungsi untuk mengurangi kandungan merkaptan dan amina pada
FBB dari unit BB Distiller dan FBB dari FCCU Sungai Gerong.
Merkaptan dan amina merupakan racun bagi katalis proses
polimerisasi.
Umpan BB dari BB Distiller atau FCCU dicampur dengan caustic
soda atau NaOH, lalu dialirkan ke caustic settler. Di caustic settler
akan terjadi reaksi antara merkaptan (R-S-H; R = alkil) dan NaOH
sehingga menghasilkan R-S-Na dan air. Caustic soda yang masih
memiliki konsentrasi tinggi akan berada di bagian bawah caustic
settler. Caustic soda tersebut akan disirkulasi sambil dibuang sebagian.
Caustic soda yang dibuang akan diganti dengan caustic soda yang baru
atau make-up.
Bagian atas caustic settler akan masuk ke dalam water settler
bersamaan dengan injeksi air melalui mixer untuk melarutkan alkil
amina dan entrainment dari caustic soda. Pemisahan dalam water
settler akan terjadi berdasarkan perbedaan berat jenis, di mana air yang
mengandung amina dan caustic soda akan mengendap dan keluar pada
bagian bawah water settler dan selanjutnya di-drain ke parit. BB yang
telah dibersihkan atau treated BB dialirkan ke final settler untuk
memisahkan air yang terbawa (entrainment). BB yang telah melalui
final settler disimpan dalam tangki 1207/1208 dan siap untuk digunakan
sebagai umpan unit polimerisasi dan alkilasi.

.2.11. High Vacuum Unit (HVU)

HVU II yang digunakan di RU-III Plaju merupakan distilasi vakum

dengan wet system, yang menggunakan stripping steam untuk
mempertajam pemisahan produk vacuum gas oil-nya. Feed untuk unit ini

54
adalah long residue dari CD II, III, IV, V dan VI. Sebagai produk,
diperoleh off gas, vacuum gas oil (LVGO, MVGO dan HVGO) serta
vacuum residue.
Kapasitas produksi HVU II adalah 54 MBSD, dengan produk sebagai
berikut :
a. Produk atas berupa Light Vacuum Gas Oil (LVGO) yang
digunakan sebagai komponen motor gas.
b. Produk tengah berupa Medium Vacuum Gas Oil (MVGO), dan Heavy
Vacuum Gas Oil (HVGO). Produk tengah ini merupakan umpan
RFCCU.
c. Produk bawah berupa Light Sulphur Waxes Residue (LSWR).
Feed long residue dari CD II, III dan IV dialirkan menuju hot feed drum
(V-61-001), long residue dari CD V juga dialirkan menuju hot feed drum
yang sama dimana sebelumnya dilewatkan pada box cooler. Sedangkan
untuk long residue dari CD VI dapat langsung dialirkan menuju HVU
sebagai feed. Long residue yang masuk ke hot feed drum diharapkan
memiliki temperatur 140-145 oC, dengan tekanan di 0.2 kg/cm² pada saat
normal operasi.
Proses diawali dengan memanaskan feed dengan menggunakan heat
exchanger (sebagai pre-heater), yang kemudian dipanaskan lebih lanjut
di dalam furnace. Beberapa heat exchanger yang digunakan sebagai pre-
heater adalah E-14-006 A/B (HVGO exchanger), E-14-003 A/B/C
(MVGO exchanger), E-14-010 A (vacuum residue exchanger) dan E-14-
009 A/B/C/D (vacuum residue exchanger). Rangkaian heat exchanger ini
diharapkan dapat menghasilkan feed untuk furnace dengan CIT sebesar
262-270oC, serta untuk menekan penggunaan energi pendinginan untuk
produk dari HVU sendiri.
Feed dari pre-heater kemudian dipanaskan lebih lanjut di dalam furnace,
yang diharapkan akan meningkatkan temperatur feed hingga 360-380oC.

55
Furnace HVU menggunakan tiga macam fuel, yaitu fuel oil, fuel gas dan
off gas (off gas ini merupaan pemanfaatan produk atas dari HVU sendiri,
dengan tujuan efisiensi produk off gas). Parameter utama dari furnace
HVU ini adalah temperature tube skin (maximum 690 oC) dan COT
menuju kolom vakum.
Heated feed dari furnace kemudian dialirkan menuju kolom vakum (C-
14-001) untuk dipisahkan menjadi produk-produk. Proses distilasi ini
dilakukan pada tekanan di bawah tekanan atmosfir (60-65 mmHg).
Distilasi vakum ini diharapkan dapat memisahkan produk dengan titik
didih yang lebih tinggi dengan bantuan vacuum pressure.
Feed HVU dimasukkan pada flash zone dengan posisi tangensial, dengan
harapan pemisahan antara liquid dan vapor akan terjadi akibat adanya
gaya sentrifugal pada flash zone tersebut. Liquid akan menuju ke bawah
setelah jatuh dari cap pada tray. Sedangkan vapor akan bergerak ke atas
setelah keluar dari tray cap.
Washing section, sebagai bagian utama dalam menghasilkan gasoil,
terletak di atas flash zone. Wash section bertujuan untuk mempertajam
produk gasoil, dengan melepaskan residu yang terperangkap pada vapor
yang naik dari flash zone. Kontrol utama pada bagian ini adalah
concarbon level dan metal content, karena menjadi racun pada katalis,
karena peningkatan produk gasoilakan memungkinkan peningkatan level
concarbon dan metal sebagai akibat dari deep cut operation.
Draw off diberlakukan untuk produk gasoil (LVGO, MVGO dan
HVGO). LVGO untuk refluks didinginkan oleh E-14-001, sedangkan
sebagai produk LVGO didinginkan oleh E-14-002. Untuk MVGO dan
HVGO digunakan sebagai feed untuk FCCU baik secara langsung
(sebagai hot MVGO dan HVGO) maupun cold feed (yang diambil dari T-
191/192).
Overflash section, diperoleh dengan melakukan injeksi recycle pada feed.

56
Recycle yang diinjeksikan berupa produk antara HVGO dengan vacuum
residue. Recycle ini juga bertujuan sebagai efisiensi dalam feed injection
serta untuk mempertajam produk gasoil. Vacuum residue section, sebagai
draw off vacuum residue dan sebagai posisi injeksi stripping steam.
Stripping steam digunakan untuk membantu mengangkat light distillate
yang masih terbawa di heavy distillate agar dapat terangkat ke atas.
Stripping steam ini berasal dari low pressure steam yang telah dipanaskan
di furnace menjadi dry dan superheated steam.
Overhead product dari C-14-001 tersebut kemudian didinginkan oleh tiga
kondensor (E-14-013/014/015), yang kemudian dihilangkan kandungan
steam-nya menggunakan tiga rangkaian jet ejector yang dipasang secara
seri. Penghilangan steam dari overhead product dilakukan dengan teknik
perubahan energi kinetik menjadi energi mekanik melalui injeksi medium
pressure steam, dengan tekanan 8 kg/cm2g. Pemasangan jet ejector ada
pada masing-masing kondenser. Jet ejector ini juga berfungsi untuk
memperoleh tekanan vakum di dalam C-14-001.
Kondensat keluaran kondenser kemudian dialirkan menuju V-14-002
untuk dipisahkan antara fase gas dan liquid, dimana liquid-nya dialirkan
menuju sewer. Sedangkan untuk uncondesable gas dialirkan ke V-14-002
lalu ke E-14-003 untuk menyerap condensable gas, dimana gas keluaran
dari E-14-003 dijadikan sebagai off gas (sebagai refinery fuel gas untuk
furnace HVU).
Injeksi ammonia pada kondensat dilakukan sebagai pencegahan terhadap
korosi pada alat, yang timbul akibat kontaminasi impurities (seperti sulfir
dan asam). Sehingga pH kondensat dapat dijaga pada kondisi basa paling
minimum.
Sebagian LVGO dari kolom dikembalikan sebagai refluks (E-14-001)
yang sebelumnya didinginkan oleh fin-fan cooler. Sebagian lainnya
kemudian menjadi produk (E-14-002) untuk komponen blending produk

57
 diesel.
MVGO dan HVGO dari kolom didinginkan dengan bantuan heat
exchanger, E-14-003 A/B/C, dimana panasnya dimanfaatkan sebagai
pre-heater untuk feed HVU. Sebagian dikembalikan sebagai refluks (E-
14-004) dan sebagian lainnya digunakan sebagai feed untuk FCCU (E-14-
005). Saat ini, sebagian dari MVGO juga dijadikan sebagai blending
component dengan LVGO untuk menjadi bahan bakan solar.
Vacuum residue didinginkan menggunakan heat exchanger E-14-
009/010/011 (sebagai fungsi pemanas feed), sebagian dikembalikan
sebagai quenching untuk mempertahankan temperatur di bottom kolom,
dan sebagian juga digunakan sebagai produk untuk komponen blending
produk fuel oil.

4.3. Unit Proses Sekunder (Secondary Process Unit)

Unit proses sekunder mengolah keluaran dari unit proses primer
menjadi produk akhir dengan melibatkan reaksi-reaksi kimia. Unit
proses sekunder yang terdapat di Pertamina RU III adalah unit
polimerisasi, unit alkilasi, dan RFCCU. RFCCU dilengkapi
dengan unit light ends.

.3.1. Polimerisasi

Umpan BB dipompakan dengan P-1/2/3/4 dari tank 1205/06 ke convertor

section. Ada tiga set convertor section: A set, B set, C set. Tiap set terdiri
dari 3 convertor. Jadi 9 convertor yang dipasang secara pararel dengan
kapasitas 30t/day per convertor.
Sebelum masuk convertor, umpan dipanaskan dalam preheater 6-1/3/5
dan final heater 6-2/4/6 oleh heating oil (solar) yang telah dipanaskan
dulu dalam furnace.Dari final heater BB masuk ke convertor section yang
berupa tube/shell equipment. Bagian tube diisi dengan catalyst ( P2O5) yg

58
 berbentuk pelet.BB yang direaksikan masuk kedalam tube melewati
catalyst sehingga terjadi reaksi yang diinginkan.Tiap set convertor berisi 9
drum catalyst @ 200kg = 1800kg. Reaksi polimerisasi berlangsung pada
tekanan dan temperatur yang tinggi yaitu 32 kg/cm2 dan 160oC
Untuk memanaskan sampai suhu reaksi maka kedalam bagian shell dari
convertor dialirkan heating oil. Jika reaksi polimerisasi sudah berjalan
normal maka solar yang mengalir melalui shell bersifat sebagai pendingin
juga pemanas. Heating oil ini disirkulasikan. Reaktor product selanjutnya
dialirkan kedalam bagian stabilizer column 1-1 untuk mengalami
pemurnian.
Stabilizer column berfungsi sebagai pemisah butane dari polymer hasil
reaksi. Top product dari stabilizer column didinginkan dengan cooler 5-
1/2/3/4 kemudian melalui accu tank 8-1. Top product dialirkan ke
flare,sedangkan bottom dari accu tank 8-1 didinginkan lagi dengan cooler
4-8/9 dan disebut residual butane butylene merupakan campuran dari
isobutene, n-butane, sisa butane butylene dan sedikit propaneee
propylene. Res-BB tersebut disimpan didalam tanki 1207/08 untuk dipakai
sebagai umpan unit alkilasi.
Stabilizer column berukuran diameter 1,3 meter dan tinggi 14 meter,
berjenis bubble cap tray column dengan jumlah tray 25 buah. Agar
pemisahan butane butylene dari stabilizer column ini berjalan baik, maka
temperatur puncak kolom dijaga 60oC dan bottom 15oC pada tekanan
6kg/cm2. Produk bawah kolom stabilizer 1-1 melalui cooler 4-10/11/5/6
dialirkan ke tanki O sebagai produk polimer. Polimer ini merupakan
komponen mogas yang mempunyai octane number tinggi.

4.3.1.2. Alkilasi
Unit alkilasi Pertamina UP III didesain untuk mengolah RBB
dari unit polimerisasi dengan kapasitas pengolahan 155 T/D sehingga

59
menghasilkan produk light alkylate yang memiliki bilangan oktan
tinggi. Unit alkilasi terdiri dari 2 bagian yaitu bagian reaktor dan
distilasi. Bila kebutuhan RBB tidak tercukupi, umpan ditambah
dengan RBB dari FCCU Sungai Gerong.
RBB dipompa dari tangki 1207/1208 dan dicampurkan dengan aliran
daur ulang isobuthane (iC4 recycle), lalu didinginkan dengan produk
reaktor sebelum dialirkan ke reactor feed blend tank 8-8. Dari tangki 8-
8, umpan dicampurkan dengan katalis H2SO4, lalu didinginkan di
chiller yang menggunakan pendingin propaneee. Campuran umpan-
asam yang dingin dimasukkan ke reaktor sehingga terjadi reaksi
alkilasi. Sebagian keluaran reaktor dicampurkan dengan umpan segar
dari 8-8, lalu dimasukkan kembali ke reaktor, sedangkan sebagian lagi
dimasukkan ke acid separator untuk memisahkan produk dari katalis.
Asam yang memiliki berat jenis lebih besar akan mengendap di
bawah, di mana sebagian asam didaur ulang, sedangkan sebagian lagi
dibuang. Bagian atas separator, yaitu alkilat, dimasukkan ke final
separator, lalu ke caustic settler untuk menetralkan sisa asam yang
terikut. Alkilat yang telah melewati tahap treating dijadikan
umpan bagian distilasi.
Produk alkilat diumpankan ke kolom deisobutanizer 1-1. Produk atas
kolom 1-1 dikondensasi dan dijadikan umpan kolom depropaneeizer,
sedangkan produk bawah dipanaskan dalam reboiler dan cairan dari
reboiler dijadikan umpan kolom stabilizer. Aliran refluks kolom 1-1
dicampurkan dengan sebagian iC4 recycle. Produk atas kolom 1-1
banyak mengandung propaneee dan isobuthane, sedangkan produk
bawah banyak mengandung alkilat dan buthane. Kolom depropaneeizer
1-2 berfungsi untuk memisahkan propaneee dari produk atas kolom 1-
1. Hasil kondensasi produk atas kolom 1-2 banyak mengandung
propaneee, di mana fasa uap diambil sebagai fuel gas, sedangkan
fasa cairan diambil sebagai campuran LPG. Produk bawah kolom

60
 1-2 dipanaskan dalam reboiler 7-3. Fasa cair reboiler 7-3 yang
kaya isobuthane didinginkan dalam pendingin 4-3 dan 4-1/2, lalu
digunakan sebagai iC4 recycle.
Kolom stabilizer 1-3 berfungsi untuk memisahkan produk alkilat
dari buthane. Produk atas kolom 1-3 dikondensasi sehingga menghasilkan
buthane cair. Produk bawah kolom 1-3 dipanaskan dalam reboiler 7-4,
lalu fasa cairnya diambil dan dijadikan umpan kolom rerun.
Kolom rerun 1-4 berfungsi untuk memisahkan light alkylate dan heavy
alkylate. Produk atas kolom 1-4 dikondensasi, lalu dicuci dengan
caustic dan dimasukkan ke surge tank 9-7. Cairan yang berada pada
lapisan atas dalam surge tank diambil sebagai produk light alkylate,
sedangkan caustic yang ada di lapisan bawah didaur ulang. Produk
bawah kolom 1-4 dipanaskan dalam reboiler dan fasa cairnya
didinginkan dalam pendingin 4-4, lalu diambil sebagai heavy alkylate.

4.3.1.3. RFCCU
RFCCU digunakan untuk mengonversi MVGO dan HVGO (M/HVGO)
dan long residue menjadi produk minyak ringan dengan bantuan
katalis. RFCCU terdiri dari reaktor, regenerator katalis. Main
fractionator terdiri dari kolom primary fractionator, secondary
fractionator, dan LCGO stripper. Produk RFCCU adalah off gas,
raw PP, LPG, catalytic naphtha, LCGO, HCGO, dan slurry.
Perbandingan umpan unit RFCCU adalah 165000 BPSD M/HVGO
dan 4000 BPSD residue. Sebelum dimasukkan ke reaktor, umpan
o
dipanaskan terlebih dahulu dalam tungku hingga mencapai 331 C,
lalu diinjeksikan antimoni sebanyak 0,75-2,1 kg/jam untuk mencegah
adanya metal content dalam umpan yang dapat mengakibatkan deaktivasi
katalis.
Umpan dengan kapasitas 120.600 kg/jam diinjeksikan ke dalam

61
 o
riser untuk direaksikan dengan katalis bertemperatur 650-750 C
o
dari regenerator. Reaksi terjadi pada seluruh bagian riser pada 520 C.
Untuk memperoleh sistem fluidisasi yang baik, riser diinjeksikan
dengan MP steam. Selain itu,diinjeksikan pula HCGO yang
menambah pembentukan coke pada katalis sehingga dapat
menaikkan temperatur regenerator serta nafta yang diperlukan untuk
menaikkan selektivitas cracking sehingga meningkatkan yield
propaneee-propylene. Stripping steam diinjeksikan ke daerah stripper
untuk mengurangi kadar oil dalam katalis sebelum disirkulasikan
ke regenerator.
Reaktor dilengkapi dengan tiga buah cyclone 1 tahap untuk
meminimalisasi terbawanya katalis ke kolom fraksionasi. Hasil
cracking yang berupa uap dialirkan dari reaktor ke kolom fraksionasi.
Spent catalyst disirkulasikan ke regenerator dengan dikontrol oleh
spent side valve (SSV). Untuk memperlancar aliran spent catalyst di
stand pipe, dialirkan udara dengan control air blower dengan laju
2
alir 7.000 kg/jam dan tekanan 2,49 kg/cm g. Regenerasi katalis
dilakukan dengan mengoksidasi coke pada katalis dan untuk
membantu pembakaran, dapat ditambahkan torch oil. Udara
pembakaran dialirkan menggunakan main air blower. Regenerator
dilengkapi dengan cyclone 2 tahap untuk memisahkan gas cerobong
dari partikel katalis yang terbawa.
o
Gas hasil cracking dengan temperatur 520 C dialirkan ke bottom kolom
primary fractionator (FC-T-1). Produk bawah kolom FC-T-1 berupa
slurry oil (SLO). Sebagian SLO dipanaskan dalam reboiler dan
dikembalikan ke kolom sebagai boil-up dan sebagian disimpan
dalam tangki TK-191/192. Side-stream dari tray 3 diambil sebagian
sebagai produk LSWR, sebagian dikembalikan ke tray 3, dan
sebagian lagi dikembalikan ke reaktor sebagai HCGO recycle. Side-
stream dari tray 6 dikembalikan sebagian ke tray 6 di bawah

62
packing dan sebagian diumpankan ke reboiler kolom debutanizer
(FLRS-E-107) pada unit light ends. Produk top atau overhead gas
kolom primary dialirkan ke bottom kolom secondary fractionator
sebagai umpan.
Produk bottom kolom secondary yang berupa LCGO diumpankan
sebagian ke top kolom LCGO stripper FC-T-2, sedangkan sebagian
lagi dikembalikan ke top kolom primary fractionator di atas packing.
LCGO dalam stripper di-stripping menggunakan LP steam sehingga
menghasilkan produk top yang dikembalikan ke kolom secondary dan
produk bottom berupa LCGO. Sebagian LCGO dari bottom kolom
LCGO stripper diambil sebagai torch oil untuk regenerator. Side-
stream dari tray 15 diambil sebagai lean oil untuk sponge absorber.
Produk atas kolom secondary fractionator dicuci dengan wash
water, lalu didinginkan dan dikondensasi dalam akumulator.
Produk akumulator adalah wet gas.

63
4.3.1.4. Unit Light Ends

Wet gas dari FC-D-7 dipisahkan dari kondensatnya di vessel FLRS-

D-401, lalu diisap oleh kompresor tahap pertama FLRS-C-101.
Keluaran kompresor didinginkan dalam penukar panas FLRS-E-101
dan dimasukkan ke vessel FLRS-D-402. Gas dari FLRS-D-402
dikompresi lagi dengan kompresor tahap kedua. Gas keluaran
kompresor tahap kedua dicampurkan dengan overhead stripper FLRS-T-
403, bottom primary absorber FLRS-T-401, dan wash water dari bottom
FLRS-D-402. Gabungan keempat aliran tersebut didinginkan dengan
air fin cooler FLRS-E-401 dan cooler FLRS-E-402, lalu dimasukkan ke
vessel FLRS-D-404. Gas dari vessel FLRS-D-404 diumpankan ke
primary absorber bersama-sama dengan nafta dari vessel FC-D-7,
sedangkan cairannya ditarik menuju kolom stripper FLRS-T-403.
Wash water dari FLRS-D-404 dicampurkan dengan wash water
dari FLRS-D-401 dan dikembalikan ke penukar panas FC-E-4.
Produk top kolom primary absorber yang berupa gas diabsorpsi
dalam sponge absorber dengan lean oil dari secondary fractionator.
Produk top sponge absorber diambil sebagai fuel gas, sedangkan
produk bottom yang berupa rich oil dikembalikan ke secondary
fractionator.
Dalam kolom stripper FLRS-T-403, cairan vessel FLRS-D-404
di-stripping dengan menggunakan uap bottom-nya sendiri. Cairan dari
bottom stripper dipanaskan dengan dua reboiler, lalu uapnya
digunakan untuk stripping. Produk bottom stripper diumpankan ke
kolom debutanizer, sedangkan produk top-nya dicampurkan dengan gas
keluaran kompresor tahap kedua.
Produk bottom kolom stripper FLRS-T-403 diumpankan ke tray
13 kolom debutanizer FLRS-T-102 setelah dipanaskan dengan produk
bottom kolom debutanizer dengan penukar panas FLRS-E-106. Produk

64
 bottom kolom debutanizer adalah gasoline. Produk top debutanizer
didinginkan dengan pendingin FLRS-E-108 dan dimasukkan ke
akumulator FLRS-D-103. Uap akumulator diambil sebagai off gas,
sedangkan cairan akumulator sebagian dikembalikan sebagai
refluks dan sebagian dimasukkan ke stabilizer feed drum LS-D-1
untuk dicampurkan dengan produk top kolom stabilizer. Campuran
tersebut diumpankan ke kolom stabilizer. Produk bottom sebagian
dijadikan boil-up, sedangkan sebagian lagi digunakan untuk
memanaskan umpan, lalu diambil sebagai buthane untuk LPG.
Sebagian produk top kolom stabilizer dicampurkan dalam feed drum
LS-D-1 dan sebagian lagi didinginkan dan dimasukkan ke dalam
akumulator LS-D-2 sehingga menghasilkan off gas dan raw PP sebagai
umpan unit polypropylene.

4.4. Unit Petrokimia

Pada awalnya, unit petrokimia memiliki dua unit, yaitu unit

TA/PTA dan unit polypropylene. Akan tetapi, pada tahun 2007, unit
TA/PTA harus berhenti beroperasi akibat mengalami kerugian sehingga
satu-satunya unit petrokimia yang masih beroperasi adalah unit
polypropylene.
Proses di unit polypropylene terdiri dari tiga proses utama, yaitu
proses pemurnian atau purifikasi, proses polimerisasi, dan proses
finishing. Umpan unit polypropylene adalah raw PP (65-70 %
propylene) yang berasal dari unit RFCCU Sungai Gerong. Umpan
tersebut biasanya masih mengandung pengotor-pengotor, seperti H2S
dan CO2, sehingga harus dibersihkan di unit purifikasi.
Umpan dari tangki T-101 dimasukkan ke dalam kolom DEA
extractor untuk mengekstraksi CO2 dari umpan raw PP dengan
menggunakan absorben larutan dietanolamin.. DEA extractor terdiri

65
dari tiga kolom, yaitu primary extractor C-201, secondary extractor
C-202, dan regenerator C-203. Raw PP dipompa masuk ke bawah
kolom C-201 dan keluar dari puncak kolom. Raw PP yang masih
mengandung sedikit CO2 diumpankan ke kolom C-202 dari bawah
kolom, lalu raw PP yang bersih dari CO2 dimasukkan ke DEA settling
tank V-204 untuk memisahkan raw PP dari larutan DEA yang terbawa
berdasarkan perbedaan massa jenis. Larutan DEA dimasukkan ke
akumulator V-203, di mana produk uapnya yang berupa off gas di-
flaring, sedangkan larutan DEA diregenerasi di kolom C-203. Larutan
DEA jenuh dari kolom C-201 dan C-202 diregenerasi di kolom C-
203. Produk atas kolom C-203 dikondensasi dan dialirkan ke
akumulator V-203, sedangkan produk bawahnya dipanaskan
dengan reboiler dan produk cairnya dimasukkan ke DEA surge tank
V-210. Di tangki V-210 ini, DEA yang lama akan dicampurkan
dengan DEA yang baru dan digunakan lagi sebagai absorben.
Raw PP dari akumulator V-204 diumpankan ke kolom NaOH extractor
yang terdiri dari tiga kolom, yaitu primary extractor C-204, secondary
extractor C-205, dan NaOH regenerator C-206. NaOH digunakan
untuk mengekstrak H2S dari raw PP. Raw PP diumpankan ke
kolom C-204 dari bawah dan dikontakkan secara counter-current
dengan larutan NaOH. Rafinat yang masih mengandung sedikit H2S
diekstraksi lebih lanjut di kolom C-205. Raw PP yang telah
dibersihkan dari H2S dimasukkan ke sand filter S-201 agar
dibersihkan dari NaOH yang terbawa. Selanjutnya, umpan PP
dimasukkan ke dryer unit agar dibersihkan dari air. Larutan NaOH jenuh
dari kolom C-205 diregenerasi di kolom C-206, sedangkan larutan
jenuh dari kolom C-204 dibuang ke drain. Produk atas kolom C-206
dikondensasi dan dimasukkan ke akumulator V-205, lalu fasa gas di-
flaring dan fasa cairnya dikembalikan sebagai refluks. Produk

66
bawah kolom C-206, yaitu NaOH hasil regenerasi, dicampurkan
dengan NaOH baru pada surge tank V-206. Umpan PP yang telah
melewati tahap purifikasi disebut treated PP.
Treated PP diumpankan ke kolom depropaneeizer untuk dipisahkan
antara propaneee dan propylene. Propylene yang dihasilkan harus
memiliki kemurnian tidak kurang dari 99,6%. Pada dasarnya, kolom
depropaneeizer merupakan satu kolom yang sangat tinggi dengan
274 tray, lalu dibagi menjadi tiga kolom yang lebih kecil dengan
jumlah tray masing-masing 92 tray, kecuali di kolom kedua yang
memiliki 90 tray. Produk atas kolom depropaneeizer adalah
propylene dengan kemurnian tinggi, sedangkan produk bawahnya
adalah propaneee yang diambil sebagai bahan LPG.
Sebelum memasuki reaktor, propylene masih harus melewati
beberapa impurities removal, yaitu light end stripper untuk membuang
kandungan methane, ethane, CO, dan CO2, dehydrator untuk
menghilangkan kandungan air, COS absorber untuk
menghilangkan karbonil sulfida (COS), dan arsine removal untuk
menghilangkan arsin.
Sebelum digunakan,katalis harus dipersiapkan terlebih dahulu.
Untuk persiapan katalis utama, main catalyst dan co-catalyst
dicampurkan dalam pre-treatment drum (D-2101) dengan n-hexane
sebagai pelarut sehingga terbentuk slurry. Slurry tersebut
dicampurkan dengan sejumlah gas propylene sehingga terjadi pre-
polymerization yang bertujuan meningkatkan aktivitas katalis.
Campuran dialirkan ke holding drum (D-2102) dan dilarutkan lagi
dengan n-hexane, kemudian dialirkan ke feed drum (D-2103).
Untuk persiapan co-catalyst, co-catalyst dilarutkan dengan n-
hexane, lalu dialirkan menuju holding drum (D-2104). Untuk
persiapan katalis donor elektron, cyclohexyl-methyl-dimethoxy-silane

67
dimasukkan langsung ke holding drum (D-2105) tanpa pengenceran
dengan n-hexane. Katalis dari D-2102, D-2103, dan D-2104
dialirkan ke reaktor-1 (D-2101).
Propylene cair dari bagian impurities removal dialirkan menuju
propylene vaporizing drum (D-2210), kemudian fasa cairnya diumpankan
ke reaktor-1, di mana terjadi reaksi eksotermis pada fasa cair,
sedangkan fasa gasnya diumpankan ke reaktor-2, di mana terjadi
reaksi pada fasa gas.. Gas hidrogen dari hydrogen plant diinjeksikan ke
dalam reaktor-1 untuk mengatur melt flow rate (MFR). Reaktor-1
dilengkapi dengan jaket yang dialirkan air pendingin untuk menjaga
o
reaksi tetap berlangsung pada 70 C. Hasil reaksi yang berupa slurry
dialirkan ke reaktor-2.
Dalam reaktor-2, terjadi reaksi pada fasa gas yang bertujuan untuk
fluidisasi slurry dari reaktor-1. Fluidisasi ini bertujuan memisahkan
propylene yang terbawa sehingga terjadi 40 % reaksi. Hasil reaktor-2
ini sudah berupa powder atau serbuk polypropylene. Serbuk
polypropylene masih mengandung n-hexane dari katalis. Untuk
menghilangkan
n-hexane, serbuk polypropylene dimasukkan ke dalam powder
heater yang berupa penukar panas. Sebagai fluida panas, digunakan
gas N2 panas. Dari powder heater, serbuk polypropylene dimasukkan
lagi ke steaming drum untuk membuang sisa n-hexane yang masih ada
dan untuk deaktivasi katalis. Dalam steaming drum ini, serbuk
polypropylene dikontakkan langsung dengan campuran N2 panas
dan steam. Serbuk polypropylene yang telah dimurnikan dimasukkan
ke bagian finishing.
Di bagian finishing, serbuk polypropylene ditampung terlebih dahulu
dalam powder hopper (TK-2501) dan untuk mencegah terjadinya
degradasi polimer akibat oksidasi, transportasinya dilakukan dengan

68
 menggunakan gas nitrogen.
Sejumlah zat aditif sebagai stabilizer, yaitu :
a. AE stabilizer sebagai primary heat stabilizer,
b. AI stabilizer sebagai secondary heat stabilizer,
c. AH stabilizer sebagai heat stabilizer produk jenis tape dan injection
grade,
d. HA stabilizer sebagai neutralizer dan pelumas,
e. HD stabilizer sebagai zat pemutih,
f. SB stabilizer sebagai slip agent,
g. SC stabilizer sebagai anti-blocking agent.
Serbuk polypropylene dicampurkan dengan stabilizer, lalu dilanjutkan
dengan proses pelletizing. Pada proses pelletizing, campuran serbuk
dan aditif dipanaskan sehingga meleleh menjadi resin atau ekstrusi
melalui cetakan (dye plate) dan langsung dipotong menjadi pellet
dengan alat pemotong yang dilengkapi dengan pellet cooling water
(CWP). Pelet yang terbentuk dibawa ke pellet vibrating screen
melalui pellet dryer untuk memisahkan pelet dari air dan pelet yang
tidak memenuhi spesifikasi ukuran. Pelet yang on-size (memenuhi
spesifikasi ukuran) ditampung dalam pellet hopper (TK-2504) dan
ditransfer ke bagian bagging untuk pengemasan.

69
 BAB V
SISTEM PEMROSES DAN PENGENDALIAN PROSES

5.1. Peralatan Proses

Unit produksi yang dimiliki oleh PT Pertamina RU-III Plaju berjumlah dua
buah. Unit produksi tersebut terdiri dari Unit Produksi yang mengolah
minyak mentah menjadi produk-produk baiik proses primer maupun
sekunder serta yang mengolah bahan-bahan dari hasil pengolahan minyak
bumi menjadi produk-produk petrokimia.
Proses Produksi menggunakan peralatan-peralatan yang terintegrasi di
dalam unit-unit produksi tersebut sehingga pengolahan produk menjadi
lebih efektif. Berikut merupakan peralatan-peralatan dan fungsinya yang
digunakan pada unit-unit produksi di PT Pertamina RU-III Plaju.

Tabel 5.1. Jenis dan Fungsi Peralatan Proses di RU – III

Nama Alat Fungsi Unit Pengguna

Akumulator Sebagai tangki pengumpul kondensat CDU, BBMGC,
dari kolom distilasi (liquid BB Distiller, Stab
reservoir). Dari akumulator C/A/B, Unit
kondensat dapat direfluks atau Alkilasi, Unit
diambil sebagai produk atas Polimerisasi, Unit
Polypropylene,
SRMGC
Blower Mentransportasikan dan menekan RFCCU,
gas untuk menghasilkan gas dengan Unit Polypropylene
tekanan sedang
Buffer Tank Untuk memisahkan kondensat yang SRMGC
terbawa aliran fasa gas
Caustic Tempat penjumputan suatu senyawa Unit Alkilasi,
Settler tertentu misalnya, sulfur dan BB Treater
merkaptan, dengan penambahan soda

70
kaustik

71
Nama Alat Fungsi Unit Pengguna

Cyclone Memisahkan padatan dari campuran RFCCU

padat-gas. Alat ini menggunakan gaya
sentrifuga. Putaran cyclone
menyebabkan partikel padatan
menabrak dinding dan jatuh kebawah
karena gravitasi. Digunakan untuk
memisahkan katalis dari gas hasil
cracking
Dehidrator Mengurangi kadar air yang suatu Unit Polypropylene
larutan dengan suatu penambahan
absorben
Dryer Mengurangi kadar air dalam suatu Unit Polypropylene
padatan. Padatan yang akan dikeringkan
dilewatkan pada aliran udara kering
Evaporator Mengurangi kadar cairan dalam suatu CD II, BBMGC
cairan atau memekatkan larutan
Extruder Mencetak polimer dengan menjadi Unit Polypropylene
bentuk tertentu
Ejektor Mempertahankan kondisi vakum HVU

Feed Blend Tangki pencampur umpan sebelum Unit Alkilasi

masuk reaktor
Filter Memisahkan padatan terlarut dari fluida Unit Polypropylene
menggunakan media berpori
Final Penjumputan akhir suatu campuran dari BB Treater
Settler pengotor-pengotor yang tidak
diinginkan
Heater Memanaskan temperatur aliran, biasa CDU
digunakan unstuk memanaskan umpan
yang akan masuk reaktor. Pemanasan
dengan pertukaran panas dengan steam
atau dengan produk reaksi

72
 Nama Alat Fungsi Unit Pengguna

Heat Exchanger Mempertukarkan panas antara Semua unit

fuida panas dan dingin. Digunakan
sebagai pemanasan awal umpan
dan pendinginan produk atas
kolom distilasi
Kolom absorpsi Memisahkan gas dan cairan FCCU, BB
dengan prinsip absorpsi Distiller,
BBMGC,
SARU
Kolom distilasi Memisahkan komponen – CDU,
komponen dalam suatu campuran Redistiller,
berdasarkan perbedaan titik didih BBDistiller,
Unit Alkilasi,
Stabilizer
C/A/B, RFCCU
Kompresor Mentrasportasikan dan menekan RFCCU, Gas
gas, untuk menghasilkan gas Plant, BBMGC,
dengan tekanan yang lebih tinggi SRMGC
Kondensor Mengembunkan uap jenuh yang CDU,
dihasilkan oleh bagian atas kolom Redistiller,
distilasi BBDistiller,
Unit Alkilasi,
Stabilizer
C/A/B, RFCCU
Pompa Mentransportasikan fluida pada Seluruh unit
sistem perpipaan

Reaktor Tempat terjadinya reaksi Unit Alkilasi,

Unit
Polimerisasi,
Unit
Polypropylene,
RFCCU

73
Nama Alat Fungsi Unit Pengguna

Regenerator Meregenerasi katalis yang telah RFCCU

dipakai melalui reaksi pembakaran
coke

Scrubber Untuk menangkap partikel-partikel Unit Alkilasi,

padatan dari gas-gas yang akan
dibuang ke atmosfer Unit
Polypropylene

Separator Memisahkan fasa cair dan fasa gas CDU, Stabilizer,

BB Distiller,
Alkilasi

Silo Tempat penampungan produk Unit

padat Polypropylene

Stabilizer Kolom fraksionasi untuk CDU, Stabilizer

menstabilkan produk dari kolom C/A/B, Unit
distilasi Alkilasi, Unit
Polypropylene

Stripper Kolom pelucut dengan prinsip RFCCU, CDU,

desorpsi
BB Distiller

Reboiler Menguapkan kembali sebagian CUD,

aliran produk bawah kolom Redistiller,
distilasi sebelum dimasukkan ke
dalam kolom BBDistiller,
Unit Alkilasi,
Stabilizer
C/A/B, RFCCU

Furnace Memanaskan umpan yang akan CDU, HVU,

masuk ke dalam kolom distilasi Redistiller,
Alkilasi

74
.2. Sistem Pemroses Unit Produksi I
5.21. Sistem Pemroses Crude Distiller dan Gas Plant (CD & GP)
Unit CD&GP yang terletak di Plaju dibagi menjadi beberapa unit lagi
yaitu:
1. Unit Pengolahan Primer
a. Crude Distiller II (CD II)
Peralatan proses utama di CD II terdiri dari empat kolom distilasi dan
satu kolom evaporator. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses
dapat dilihat pada Tabel 5.2
Tabel 5.2 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD II
Temperatur Tekanan Diameter Jumlah
No Alat Nama Alat
(C) (kg/cm2g) (m) Tray
3-1 Evaporator Flash : 255 1,8
1-1 Kolom-I Top : 95 2,0 2,7 16
Bottom : 155
1-2 Kolom-II Top : 118 0,5 1,8 16
Bottom : 192
2-2 Kolom-III Top : 1,2
Bottom :
1-3 Kolom-IV Top : 181 0,3 1,8 16
Bottom : 328
1-4 Kolom-V Top : 114 1,9 3,0 18
Bottom : 128

b. Crude Distiller III (CD III)

Peralatan proses utama di CD III terdiri dari tiga kolom distilasi dan
satu kolom stabilizer. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses
dapat dilihat pada Tabel 5.3

75
 Tabel 5.3 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD III
No Alat Nama Temperatur Tekanan Diameter Jumlah
Alat (C) (kg/cm2g) (m) Tray
1-1 Kolom-I Top : 143 1,5 3,960 27
Feed : 202
Reb.suct. : 303
Bottom : 273
Take off tray N-III :
133
1-2 Kolom-II Top : 234 0,3 3,960 30
Feed : 311
Reb.suct. : 365
Bottom : 336
1-3 Kolom-III Top : 93 1,5 2,975 31
1-4 Stabilizer Top : 97 2,8 1,552 30
Feed : 147
Reb.suct. : 194
2-1/2/3 Stripper 1,176 6

c. Crude Distiller IV (CD IV)

Peralatan proses utama di CD IV terdiri dari tiga kolom distilasi dan
satu kolom stabilizer. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses
dapat dilihat pada Tabel 5.4

76
 Tabel 5.4 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD IV

No Nama Alat Temperatur Tekanan Diameter Jumlah

Alat (C) (kg/cm2g) (m) Tray
1-4 Stabilizer Top : 91 2,4 2,1 30
Feed : 148
Reboiler : 198
Bottom : 185
1-1 Kolom-I Top : 135 0,3 4 35
Feed : 206
Reb.suct. : 271
Bottom : 238
Take off tray N-III : 159
1-2 Kolom-II Top : 236 0,28 4 27
Feed : 305
Reb.suct. : 362
Bottom : 331
1-3 Kolom-III Top : 85 0,3 3,2 36
Feed : 135
2-1 Stripper 1,2 6
2-2 Stripper 1,2 6
2-3 Stripper 1,2 6
2-4 Stripper 1,2 6
2-5 Stripper 1,2 6

d. Crude Distiller V (CD V)

Peralatan proses utama di CD V terdiri dari lima kolom distilasi.
Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses dapat dilihat pada Tabel
5.5

77
 Tabel 5.5 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD V
No Nama Temperatur Tekanan Diamete Jumlah
Alat Alat (C) (kg/cm2) r (m) Tray
1-1 Kolom I Top : 150 1,2 3,2 31
Reb.suct. : 243
1-2 Kolom-II Top : 200 0,2 2,7 33
Reb.suct. : 340
1-3 Kolom-III Top : 105 0,8 2,9 30
Reb.suct. : 160
1-4 Kolom-IV Top : 70 0,8 2,1 30
Reb.suct. : 100
2-1 Stripper 0,8 8
2-2 Stripper 0,8 6
2-3 Stripper 0,8 8
2-4 Stripper 0,9 6

e. Unit Stabilizer C/A/B

Peralatan proses utama di Stabilizer C/A/B terdiri dari tiga kolom
stabilizer yaitu kolom C,A, dan B. Kondisi operasi dan spesifikasi alat
proses dapat dilihat pada Tabel 5.6
f.

78
Tabel 5.6 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama Stabilizer C/A/B
No Alat Nama Alat Temperatur Tekanan Diameter Jumlah
(C) (kg/cm2) (m) Tray
1-1 Kolom C Top : 95 4,2 1,6 45
Bottom : 140
1-2 Kolom A Top : 90 4,0 1,6 45
Bottom : 126
1-3 Kolom B Top : 72 4,5 1,2 40
Bottom : 116

f. Unit SRMGC
SRMGC merupakan unit pendukung yang ada di CD&GP. Unit ini
berfungsi untuk meningkatkan tekanan dari gas yang berasal dari CD
sebelum diumpankan ke BB Distiller. Unit ini terdiri dari tiga buah
kompresor. Spesifikasi kompresor ditampilkan pada Tabel 5.7

Tabel 5.7 Spesifikasi kompresor SRMGC

Item C-1 C-2 C-3
Serial number YRS 282 YRS 281 YRS 219
Manufacturer Ingersoll, R Ingersoll, R Ingersoll, R
Type 2RDS2 2RDS2 2RDS2
Size (inch) 20.5 x 5.5 20.5 x 5.5 20.5 x 5.5
13 x 5.5 13 x 5.5 13 x 5.5
Rate Disc Press (psig) 450 450 450
Max Work Press (psig) 180 180 215/550
Max Disc Temp (F) 350 350 350
Max Cool Water Press (psig) 75 75 75

g. Unit BB Distiller
Alat proses utama unit Butane-Butylene Distiller terdiri dari kolom
absorber, depropaneeizer, debuthanizer, dan stripper. Kondisi
operasi dan spesifikasi alat proses ditunjukkan pada Tabel 5.8

79
 Tabel 5.8 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama BB
Distiller
No Nama Alat Temperatur Tekanan Diameter Jumlah
Alat (C) (kg/cm2) (m) Tray
1-1 Absorber Top : 40 20 3,4 17
Bottom : 110
1-2 Depropaneeize RUper : 42 17 2,0 20
r Bottom : 120
1-3 Debuthanizer Top : 50 6 2,1 36
Bottom : 120
1-4 Stripper Top : 80 0.7 1,5 16
Bottom : 125

h. Unit BB Treater
Unit BB Treater terdiri dari dua bagian, yaitu Settler A dan Settler B.
Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses pada BB Treater
ditunjukkan pada Tabel 5.9

Tabel 5.9 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama BB

Treater
No Alat Nama Alat Tekanan Diameter Tinggi
(kg/cm2) (m) (m)
9-26 Caustic Settler A 4 1,8 4,2
9-27 Caustic Settler B 4 1,8 4,2
9-28 Water Settler A 4 1,8 4,2
9-29 Final Setller A 3,5 1,8 4,2
9-30 Final Setller B 2,4 1,8 4,2
9-31 Water Settler B 4 1,8 4,2

80
i. Unit Alkilasi
Unit alkilasi terdiri dari sebuah reaktor dan empat kolom distilasi.
kolom distilasi terdiri dari kolom deisobuthanizer, depropaneeizer,
stabilizer, dan rerun. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses tersebut
dapat dilihat pada Tabel 5.10

Tabel 5.10 Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses utama unit
alkilasi
No Alat Nama Alat Temperatur Tekanan
(C) (kg/cm2)
2-3/1/2 Reaktor 3–8 4,5 - 5
1-1 Deisobutanizer Feed : 111 8,8
Top : 59
1-2 Depropaneeize Feed : 90 16,8
r Top : 48
1-3 Stabilizer Feed : 156 7,5
Top : 68
Bottom : 165
1-4 Rerun Feed : 210 0,6
Top : 102

j. Unit polimerisasi
Unit polimerisasi memiliki tiga set converter (masing-masing set
tersebut memiliki tiga buah converter) dan satu kolom stabilizer. Pada
kondisi normal hanya dua set converter yang berfungi, sedangkan
satu set yang lain berada dalam kondisi penggantian katalis.
Converter yang digunakan adalah jenis shell and tube. Pada bagian
tube terdapat katalis, selain itu tube juga merupakan tempat terjadinya
reaksi, sedangkan minyak dialirkan pada bagian shell sebagai
pengatur kestabilan temperatur reaksi. Kondisi operasi dan spesifikasi
alat pemroses pada unit polimerisasi dapat dilihat pada Tabel 5.11

81
 Tabel 5.11 Kondisi Operasi Alat Proses Utama Unit Polimerisasi
No. Alat Nama Alat Temperatur Tekanan
(C) (kg/cm2)
CON Converter 160 Inlet : 30
A/1-2-3 Outlet : 28
B/1-2-3
C/1-2-3
1-1 Kolom Feed : 155 6
Stabilizer Top : 60
Reboiler : 125

5.22. Sistem Pemroses Crude Distiller & Light Ends (CD&L)

Unit pemroses CD&L yang berada di kilang Sungai Gerong terdiri dari tiga
unit antara lain tiga unit pengolahan primer, satu unit pengolahan sekunder
dan satu unit treating. Unit pengolahan primer terdiri dari CD VI, HVU,
dan stabilizer 3, sedangkan unit pengolahan sekunder adalah RFCCU.
a. Crude Distiller VI (CD VI)
Alat pemroses utama CD VI adalah dua kolom fraksinator. Kondisi
operasi dan spesifikasi alat tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.12.

Tabel 5.12 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD

VI
No Nama Temperatur Tekanan Dimensi Jumlah
Alat Alat (F) (psi) Tray
T-1 Kolom Flash zone : 670 Flash zone : 19.6 d = 10’ 10
I Top : 480 Top : 18 h = 30’
D.oil draw off : 540
Bottom : 645
T-2 Kolom Flash zone : 300 Flash zone : 14 d = 9’ 14
II Top : 260 Top : 12 h =40’2”
Bottom : 290

82
b. High Vacuum Unit (HVU)
HVU menggunakan satu kolom yang terbagi atas dua bagian, yaitu
bawah yang berupa tray column dan bagian atas yang berupa packed
column. HVU menggunakan ejector steam untuk menciptakan kondisi
vakum. Data kondisi operasi kolom distilasi HVU dapat dilihat pada
Tabel 5.13
Tabel 5.13 Kondisi Operasi Kolom Distilasi HVU
Kondisi Nilai
Tekanan, mmHg
 Flash zone 110
 Vapor line 75
Temperatur, C
 COT 395
 Top 55
 LVGO draw off 170
 MVGO draw off 282
 HVGO draw off 347

c. Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU)

Kondisi operasi peralatan proses RFCCU dapat dilihat pada Tabel
5.13, sedangkan kondisi operasi reaktor dan regenerator RFCCU
dapat dilihat pada Tabel 5.14

83
Tabel 5.14 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama
RFCCU

No Alat Nama Alat Temperatur Tekanan Jumlah Tray

(C) (kg/cm2)

FC-D-1 Reaktor Upper : 676 1,21 -

Lower : 672

FC-D-2 Regenerator 520 1,60 -

FC-T-1 Primary Top : 269 1,21 6 tray + 1

Fractionator fixed bed
Feed : 520

Bottom : 370

FC-T-20 Secondary Top : 130 1,02 22

Fractionator
Bottom : 232

FC-T-2 LCGO Stripper Top : 226 4

Bottom : 218

FLRS- Primary Top : 51 40

T-401 Absorber
Bottom : 45

FLRS- Sponge Feed : 38 20

T-402 Absorber
Top : 40

FLRS- Stripper Feed : 61 36

T-403
Bottom : 122

FLRS- Debutanizer Feed : 126 Top : 11,0 25

T-102
Top : 65 Bottom : 11,3

LS-T-1 Stabilizer Top : 56 Top : 19,9 42

Feed : 78 Bottom : 10,5

84
 Bottom : 111

Tabel 5.15 Kondisi Operasi Reaktor - Regenerator RFCCU

Variabel Satuan Nilai
Riser
Temperatur C 520
Temperatur umpan C 331
Laju alir umpan kg/jam 120600
ton/hari 2890
Steamdispersion kg/jam 4724
ton/hari 113.4
Perbandingan katalis/oil C/O 6.6
Delta coke % wt 0.65
Reaktor
Tekanan Kg/cm2g 1.5
Strippingsteam Kg/jam 2786
Ton/hari 66.9
Anti coking Kg/jam 100
Ton/hari 2.4
Effluent reactor Kg/jam 123248
Ton/hari 2958
Regenerator
Temperatur dilute phase C 676
Temperatur dense phase C 672
Tekanan kg/cm2g 1.4
Laju alir Flue Gas kg/jam 72676
ton/hari 1744.2
Laju alir udara kg/jam 67714
ton/hari 1625
Sirkulasi katalis ton/menit 13.27
Make-RU katalis ton/hari 1.5

.3. Sistem Pemroses Unit Petrokimia

Proses yang terjadi di dalam kilang polypropylene terbagi menjadi dua tahap
yaitu tahap purifikasi dan tahap polimerisasi. Proses purifikasi berlangsung
di dalam dua kolom yaitu kolom absorbsi dan kolom distilasi
(depropaneeizer), sedangkan tahap polimerisasi berlangsung di dalam dua
jenis reaktor, yaitu reaktor fasa cair (CSTR) dan reaktor fasa gas (fluidized

85
bed reactor). Kondisi operasi alat pada unit purifikasi dapat dilihat pada
Tabel 5.15 dan Tabel 5.16

Tabel 5.16 Kondisi Operasi Kolom Depropaneeizer Kilang Polypropylene

Kondisi Operasi Satuan Nilai

Diameter dalam kolom M 3,1

Tekanan puncak kolom kg/cm2 20,5

Tekanan bawah kolom kg/cm2 22,4

o
Temperatur puncak C 48
kolom
o
Temperatur, C 75

Pump around 2

Jumlah tahap 274

Tabel 5.17 Kondisi Operasi Reaktor Kilang Polypropylene

Kondisi Operasi Reaktor 1 Reaktor 2

Fasa Cair Gas

Tekanan, kg/cm2 29-38 17-19

Temperatur, oC 70 80

Waktu tinggal, jam 1,5 1,2

Produksi PP, kg/jam 3.366 2.334

Produktifitas, kr-PP/gr-kat 12 20

Melt flow rate, gr/10mt 3 3

86
87
.4. Sistem Pengendalian Proses
Sistem pengendalian proses berfungsi untuk menjaga kondisi operasi alat
pemroses dari gangguan eksternal sehingga alat pemroses dapat bekerja
dalam kondisi yang stabil. Sistem pengendalian ini dilakukan di dalam
sebuah control room. Variabel-variabel yang dikendalikan pada alat
pemroses secara umum antara lain tekanan,temperatur,ketinggian, dan laju
alir. Sistem pengendalian yang digunakan di Pertamina RU III secara umum
menggunakan peralatan digital tetapi ada juga yang masih menggunakan
peralatan manual.
Pada pengendalian digital, komputer menerima sinyal yang ditransmisikan
oleh transducer. Transducer berfungsi merubah besaran yang diukur
(temperatur, laju alir, ketinggian, dan tekanan) menjadi sinyal yang dapat
ditransmisikan. Setiap variabel yang dikendalikan meniliki set point yang
nilainya tertentu, apabila nilai yang terukur di lapangan berbeda dengan set
point maka akan dilakukan tindakan pengendalian sehingga nilai yang
terukur di lapangan mendekati set point kemudian computer akan
mengirimkan sinyal menuju elemen pengendali akhir yang mana elemen ini
akan melaksanakan perintah dari control room dengan cara mengubah
bukaan valve. Elemen pengendali akhir yang digunakan adalah pneumatic
valve yang digerakkan oleh udara bertekanan. Sistem kontrol pneumatik
menggunakan angin (3-15 psi) sebagai transmitter dan penggeraknya.
Angin tersebut menggunakan tipe angin kering dengan kandungan uap air
sangat rendah yang berasal dari kompresor di unit utilitas.
Pengendalian secara manual, elemen pengendali akhir adalah operator yang
akan mengubah bukaan kerangan. Oleh karena itu, pada ruang kontrol
hanya terdapat indikasi dari suatu parameter saja. Apabila nilai parameter
tersebut tidak sesuai dengan yang diinginkan, maka operator di ruang
kontrol akan menghubungi operator yang ada di lapangan untuk membuka

88
kerangan atau melakukan perubahan lainnya secara manual sampai nilai
parameter yang diinginkan dapat tercapai.
Pengendalian secara cascade mengatur bukaan kerangan melalui pengaturan
alat pengendali yang lain jika set point suatu alat proses tidak terpenuhi, alat
pengendali akan mengatur alat pengendali lain yang terkait dengan
pemenuhan set point tersebut.

89
 BAB VI
PRODUK DAN LIMBAH

1. Produk PERTAMINA RU-III

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO)

Refinery Unit III terbagi menjadi 3 kelompok produk, yaitu kelompok
produk BBM (bahan bakar minyak), kelompok produk non-BBM, dan
kelompok produk petrokimia. Produk BBM yang diproduksi antara lain
avigas (low lead), avtur, premium, kerosin, pertamax, ADO, IDO, dan fuel
oil. Untuk produk non-BBM, refinery unit-III memproduksi LPG, SBPX,
musicool, naphtha free lead (LOMC, HOMC), RPP (raw propaneee
propylene) dan solvent seperti LAWS. Sedangkan untuk produk petrokimia,
refineryunit-III menghasilkan polypropylene film grade (PF) dan Yarn
grade (PY). Penjelasan lebih lanjut mengenai produk yang dihasilkan akan
dijelaskan pada subbab berikut di bawah ini.

6.1.1. Produk Bahan Bakar Minyak (BBM)

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya produk-produk BBM yang

dihasilkan oleh refinery unit-III antara lain,
 Avigas (Low lead)
Avigas merupakan bahan bakar pesawat baling-baling. Avigas berwarna
hijau. Avigas dihasilkan dari unit gas plant dengan kapasitas produksi
0,06 MBCD. Kilang refinery unit-III merupakan satu-satunya kilang
yang memproduksi avigas di asia. Hingga saat ini hanya indonesia,
australia, dan Italia yang masih memproduksi avigas. Avigas yang
rendah kandungan timbal ini masih dalam tahap perencanaan untuk
diproduksi pada RU III Plaju.

90
91
 Avtur
Avtur merupakan bahan bakar untuk pesawat turbin. Avtur berwarna
kuning muda. Avtur dihasilkan dari unit gas plant dengan kapsitas
produksi 1,67 MBCD.
 Premium atau motor gasoline (mogas)
Premiun merupakan bahan bakar kendaraan bermotor. Premium
berwarna kuning dan memiliki bilangan oktan 88. Premium yang
dihasilkan refinery unit-III merupakan hasil dari pencampuran bahan
bakar beroktan tinggi dari unit RFCCU dengan bahan bakar beroktan
rendah dari unit CD sehingga menghasilkan bilangan oktan 88. Kapasitas
produksi premium refinery unit-III adalah sebesar 22,1 MBCD.
 Kerosin
Kerosin atau yang bisa dikenal dengan sebutan minyak tanah merupakan
bahan bakar keperluan rumah tangga. Kerosin berwarna kuning muda.
Kerosin dihasilkan dari unit crude distiller. Kapasitas produksi kerosin
pada refinery unit-III adalah sebesar 14,33 MBCD. Kerosin merupakan
hasil blending LKD dan HKD.
 Solar/ADO (automotive diesel oil)
Solar atau ADO merupakan bahan bakar kendaraan bermotor bermesin
diesel. Solar berwarna oranye. Solar dihasilkan dari unit crude distiller
dengan kapasitas produksi 30,82 MBCD.
 IDO (Industrial Diesel Oil)
IDO merupakan bahan bakar mesin diesel untuk keperluan industri
(mesin-mesin pabrik), berwarna hitam, dengan harga dan kualitas
dibawah solar (ADO). IDO dihasilkan dari crude distiller dengan
kapasitas produksi 1,75 MBCD.
 IFO (Industrial Fuel Oil)
Sama halnya dengan IDO, IFO merupakan bahan bakar untuk keperluan
industri (mesin non-diesel), berwarna hitam, dengan harga dan kualitas

92
 dibawah premium. IFO dihasilkan dari unit crude distiller dengan
kapasitas produksi 18,69 MBCD.
 Racing Fuel
Racing Fuel merupakan bahan bakar untuk kendaraan balap yang
diproduksi oleh PT.Pertamina. Racing Fuel memiliki bilangan oktan
sangat tinggi yakni 100. Harga bahan bakar ini juga sangat mahal yakni
mencapai Rp. 75.000 per liter.

6.1.2. Produk non Bahan Bakar Minyak (non-BBM)

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya produk-produk non-BBM yang

dihasilkan oleh refinery unit-III antara lain,
 LPG
LPG atau Liquified Petroleum Gas merupakan bahan bakar yang biasa
digunakan untuk keperluan rumah tangga (kompor gas). LPG
merupakan campuran dari propaneee dan butane. LPG dihasilkan dari
unit gas plant dengan kapasitas produksi 3,75 MBCD.
 SBPX, LAWS
SBPX dan low aromat white spirit (LAWS) merupakan produk pelarut
yang banyak digunakan di industri kimia, seperti industri cat. SBPX
adalah produk dari unit Stab C/A/B, sedangkan LAWS adalah produk
dari unit GP.
 LSWR
LSWR adalah bahan bakar yang biasa digunakan untuk industri kimia.
LSWR adalah produk dari RFCCU.
 MusiCool
MusiCool merupakan produk yang dikembangkan dan hanya dihasilkan
oleh refinery unit-III. MusiCool merupakan alternatif pengganti
refrijeran, bersifat ramah lingkungan yakni tidak merusak lapisan
ozone. Refrijeran ini juga lebih efisien dibanding refrijeran

93
 konvensional yakni dapat menghemat penggunaan refrigeran sebesar
70%. Musicool terdiri dari tiga macam varian yakni propaneee murni,
isobutane murni, dan campuran propanee-isobutan. Jenis musicool
yang dipasarkan yakni MC-12 yang menggantikan R-12, MC-22 yang
menggantikan R-22, MC-134 yang menggantikan R-134, dan MC-600.

6.1.3. Produk Petrokimia

Produk petrokimia yang dihasilkan unit polypropylene adalah

polypropylene, yang merupakan bahan baku pembuatan plastik.
Polypropylene yang dihasilkan Pertamina RU III terbagi atas empat jenis
atau grade, yaitu:
a. Film grade (PF), sebagai bahan baku plastik pembungkus makanan,
pakaian, dll.
b. Yarn grade (PY), sebagai bahan baku plastik filamen, seperti tali, jaring,
karpet, tekstil, dll.
c. Injection molding grade, sebagai bahan baku plastik untuk peralatan
rumah tangga, parts dari mesin, dll.
d. Non-standard grade, merupakan plastik yang tidak memenuhi spesifikasi
standar yang ditentukan.

.2. Limbah PT Pertamina Refinery Unit-III

Dalam pemrosesannya, Pertamina RU III menghasilkan limbah-limbah,

yaitu limbah padat, limbah cair, dan limbah gas. Limbah di unit pemroses
Pertamina RU III dapat dilihat pada Tabel 6.1.

94
 Tabel 6.1 Limbah Hasil Pengolahan Minyak Bumi di Pertamina RU III
Unit Proses Limbah Gas Limbah Cair Limbah Padat
CD CO, SO2, NO2, – Minyak H2S, TSS, -
hidrokarbon, merkaptan
partikulat – pH tinggi
BB treater - Larutan RSNa dan -
RNH2
Polimerisasi H2S dari caustic – H2S, larutan caustic, Katalis bekas
treater mercaptan yang
– pH tinggi mengandung
fosfat
Alkilasi CO, SO2, NO2, – H2S, TSS, COD, Lumpur penetral
hidrokarbon, H2SO4 bekas alkilasi yang
partikulat – pH tinggi mengandung
H2SO4
RFCCU CO, SO2, NO2, – Minyak, H2S, TSS, Katalis bekas
hidrokarbon, fenol, sianida, dan serbuk
partikulat, ammonia katalis bekas
regenerasi katalis – HOD, COD, pH tinggi yang
mengandung
logam Al dan
Silikat
Polypropylen Hidrokarbon dan Pelarut n-hexane Pelet
e CO2 dalam gas polypropylene
Inert yang off spec,
aditif, dan katalis
bekas

95
 BAB VII
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

7.1. Sistem Utilitas PT. Pertamina RU III Plaju – Sungai Gerong

Unit Utilitas (UTL) merupakan sistem yang menunjang keberlangsungan
proses produksi pengolahan crude oil pada PT Pertamina RU-III. Sistem
utilitas disini juga tidak hanya memenuhi kebutuhan produksi di kilang
tetapi juga memenuhi kebutuhan perkantoran, pemukiman komplek
Pertamina, serta juga berperan di dalam proses pengolahan limbah. Unit
Utilitas (UTL) PT Pertamina RU-III terbagi menjadi tiga unit yakni Power
Station I (PS I), Power Station II (PS II) yang terletak di Plaju , dan Power
Station III (PS III) yang terletak di Sungai Gerong, dengan unit masing –
masing adalah sebgai berikut :
 PS I terdiri dari Rumah Pompa Air (RPA) 1, 2, 3, Boiler 2, 3, 4, 5 ,6, 8,
9, 10, 11, Water Treatment Plant (WTP) Bagus Kuning dan Air Plant.
 PS II terdiri dari RPA 4, Packed Boiler A, B, Waste Heat Recovery
Unit (WHRU) A,B,C, Raw Water Clarifier (RWC) I, II, Cooling
Tower, Demineralization Plant, Nitrogen Plant, Gas Turbine A, B, C
dan Air Plant.
 PS III terdiri dari RPA 5, 6, Cooling Tower, Demineralization Plant,
Drinking Water Plant (DWP) 2, Water Treatment Unit (WTU) , dan
AirPlant.
Berbagai kebutuhan yang ditunjang oleh Unit Utilitas (UTL) PT Pertamina
RU-III antara lain,
 Air yang digunakan untuk proses, Boiler Feed Water (BFW), pendingin
(cooling water), dan bahan baku air minum.

96
  Steam (kukus) bertekanan dengan berbagai tekanan yakni 3,5 K untuk
deaerator, 8 K untuk tracing, 15 K untuk pemanas, dan 40 K untuk
pasokan turbin.
 Listrik dari Gas Turbine Generator (GTG) dan steam turbine yang
digunakan untuk kebutuhan pabrik, perkantoran, perumahan, dan dijual
ke PLN.
 Udara kempa (udara bertekanan) sebagai bahan Instrument air, plant
air, dan N2 Plant.
 Nitrogen (N2) fasa gas dan cair.

7.1.1. Rumah Pompa Air (RPA)

Rumah Pompa Air atau yang disebut dengan RPA berfungsi untuk
memompa air untuk kebutuhan air minum, air proses, air pendingin, dan air
umpan boiler. PT Pertamina UP-III memiliki enam buah unit RPA yang
tersebar yakni RPA 1-4 yang berlokasi di Plaju, RPA 5 yang berlokasi di
Bagus Kuning dan Sungai Gerong dan RPA 6 yang juga berlokasi di Sungai
Gerong. Air mentah yang juga digunakan sebagai air pendingin once
through diambil oleh RPA 1-3, RPA 5 Sungai Gerong, dan RPA 6 dari
sungai Komering. Kapasitas air yang dihisap oleh pompa RPA dari sungai
Komering mencapai 15.000 ton/hari. RPA 4 berfungsi untuk mengumpan
air mentah ke unit WTU (Water Treatment Unit). RPA 5 Bagus Kuning
digunakan untuk mengalirkan air mentah ke unit WTP. Air yang diambil
dari sungai komering ini kemudian akan terbagi ke dalam dua jalur yakni
jalur untuk pasokan fire Water dan Raw Water. Air sungai yang digunakan
terlebih dahulu melewati pre-treatment pada clarifier dan sand filter.
Hasilnya didistribusikan untuk berbagai penggunaan, yaitu make-up air
pendingin, umpan demineralization plant, dan service water (air pencuci).
Demin water digunakan untuk make-up BFW, pelarut bahan kimia, dan
digunakan dalam unit hydrogen plant. Air pendingin digunakan untuk

97
 medium transfer panas pada kompresor, kondensor, dan unit polypropylene.
Air minum digunakan untuk fasilitas sanitary, air minum, safety shower,
dan eye-wash station.

Gambar 7.1 Skema Pemrosesan Air Mentah

7.1.1.2. Water Treatment Unit(WTU)

WTU menghasilkan air olahan yang berupa treated water, service water,
dan air minum. Treated water adalah air olahan yang akan digunakan untuk
proses pendingin atau sebagai BFW untuk menghasilkan steam. Service
water merupakan air yang digunakan langsung dalam proses
pengolahan,baik untuk umpan reaktor maupun sebagai pelarut. WTU dibagi
menjadi empat unit pengolahan, yaitu:
a. RWC I dengan kapasitas 1100 ton/jam (off),
b. RWC II dengan kapasitas 1100 ton/jam,
c. WTU Sungai Gerong dengan kapasitas 400 ton/jam,
d. DWP Sungai Gerong dengan kapasitas 150 ton/jam.
RWC merupakan proses pemurnian air dari padatan tersuspensi. Proses
pemurnian air dalam RWC dilengkapi beberapa bagian penunjang, yaitu
satu unit clarifier, empat buah sand filter, dan concrete clear well tank (bak
beton penampungan air bersih). Proses utama yang terjadi dalam RWC
adalah proses koagulasi, flokulasi, sedimentasi, dan filtrasi.
Feed Raw Water Pretreatment yang berasal dari air sungai Komering
dipompakan menuju clarifier yaitu alat yang berfungsi untuk
mengendapkan lumpur serta senyawa organik yang ikut terhisap bersama air

98
sungai. Bersamaan dengan raw water, zat-zat kimia seperti tawas (Al2SO4)
3, polyelectrolite, chlorine, dan caustic juga ikut ditambahkan ke dalam
clarifier dan dicampur secara mekanik. Penambahan zat-zat kimia seperti
tawas (Al2SO4) 3 dan polyelectrolite, ke dalam clarifier bersama dengan raw
water bertujuan supaya proses pengendapan berlangsung lebih cepat.
Penambahan senyawa antiseptik seperti chlorine bertujuan untuk
membunuh kuman yang terkandung di dalam raw water. Sedangkan,
penambahan caustic bertujuan untuk mengontrol pH pada kisaran 5.8-6.2
sebagai akibat dari penambahan tawas (Al2SO4)3 dan polyelectrolite yang
menyebabkan penurunan pH. Clarifier dilengkapi dengan pengaduk agar
pengendapan terjadi dengan cepat. Dari clarifier effluent, air akan mengalir
menuju splitter tank, kemudian mengalir lagi menuju ke sand filter
(2200U2A, B, C,D). Air yang jernih dialirkan ke clear well tank yang
berkapasitas 5000 m3 net.
Tabel 7.1 Kondisi Operasi WTU
Kondisi Operasi Besaran
Kapasitas unit clarifier 1067 m3/jam
Kapasitas masing – masing filter 266,5 m3/jam
Kapasitas clear well tank 5000 m3/jam
Dosis Al2(SO4)3 20-80 ppm
Dosis poly-electrolyte 2 ppm
Dosis gas klorin 0-10 kg/jam
Dosis 10-30 ppm

99
 PE, NaOH, Cl2

agitator
talang
air jernih

mixing zone

sling

endapan floc
pengaduk scrapper

sludge

raw water intake

alum

10 - 20 m

Gambar 7.2 Skema Clarifier

7.1.1.3. Demineralization Plant
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan garam mineral yang
terkandung dalam air hasil olahan dari unit WTU. Unit demin plant
mengolah air yang berasal dari RWC I dan WTU SG. Pertamina RU III
memiliki dua buah demin plant, yaitu demin plant Plaju berkapasitas 320
m3/jam dan demin plant Sungai Gerong berkapasitas 45 m3/jam. Selain
untuk kebutuhan produksi steam, demineralization plant juga berfungsi
untuk memenuhi kebutuhan pasokan air untuk BFW (Boiler Feed Water),
air minum, serta hydrogen plant.
Unit Demineralization Plant terdiri dari :
a. Activated Carbon Filter, berfungsi untuk mengadsorpsi zat
organik,filtrasi, dan dekomposisi Cl2 menjadi ion Cl-, serta
menghilangkan warna, rasa, dan bau.
b. Cation exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion positif (kation).
c. Anion exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion negatif (anion).
d. Mixed bed, berfungsi untuk mempolis sisa kation dan anion yang tidak
tertukar di cation dan anion exchanger untuk memperoleh air demin
yang mendekati murni.

100
Untuk lebih jelas, diagram alir sederhana dari unit Demineralization Plant
ditunjukkan pada gambar dibawah ini,
Treated water

Air minum Air demineralisasi

Activated Cation Anion Mixed Bed
carbon Filter Exchanger Exchanger

Gambar 7.3 Unit Penukar Ion Demineralization Plant

Demin plant menggunakan resin penukar ion berupa polimer stirena dan
divinil benzena (DVB). Treated water dari clear well dilewatkan pada
activated carbon filter, air dapat digunakan sebagai air minum.
Selanjutnya, air dilewatkan pada cation exchanger, di mana terjadi
pertukaran ion Na+, Ca2+, Mg2+ dengan H dari resin sehingga menghasilkan
air yang bersifat asam. Selanjutnya, air dilewatkan pada anion exchanger, di
mana terjadi pertukaran antara ion negatif dengan ion OH dari resin.
Sebagai tahap terakhir, air dilewatkan melalui mixed bed. Reaksi yang
terjadi padaketiga penukar ion adalah:
Kation : RH + NaCl  RNa + HCl
Anion : ROH + HCl  RCl + H2O
Setelah digunakan berulang kali, penukar ion akan menjadi jenuh sehingga
perludi regenerasi. Tujuan regenerasi dalah untuk menghilangkan ion
garam yang ada pada resin. Regenerasi penukar kation menggunakan
larutan asam sulfat, sedangkan regenerasi penukar anion menggunakan
larutan caustic.

101
7.1.1.4. Cooling Water System
Sistem ini berfungsi untuk mengolah air pendingin yang akan digunakan
sebagai fluida pendingin pada peralatan unit produksi. Cooling tower
merupakan peralatan utama pada cooling water system. CT (cooling tower)
yang digunakan di PT Pertamina RU-III bertipe induce draft. CT, yaitu
tower Plaju berkapasitas 12000 ton/jam dan tower Sungai Gerong
berkapasitas 4000 ton/jam. CT ini akan mendinginkan air keluaran
demineralisasi serta air panas dari unit-unit proses.
Air akan diumpankan pada bagian atas cooling tower dan air akan mengalir
turun sehingga terjadi kontak antara air dan udara. Udara diisap menuju ke
atas cooling tower. Air akan mengalami penurunan temperatur akibat
adanya penguapan sehingga untuk mengatasi kekurangan air tersebut,
sejumlah air harus ditambahkan sebagai make-up.

102
 Pada proses pengolahan air dalam cooling tower, dilakukan penambahan zat
kimia, seperti:
a. Corrosion inhibitor, seperti polyphosphate, untuk mencegah terjadinya
korosi.
b. Scale inhibitor, untuk mencegah pembentukan kerak pada peralatan
proses.
c. Biocide berupa Cl, untuk mencegah pertumbuhan organisme yang
merugikan, seperti lumut.
d. Pengendali pH, untuk mengontrol pH air.

7.1.1.5. Drinking Water System

Drinking water system merupakan unit yang memasok kebutuhan air minum
baik untuk kebutuhan perkantoran PT Pertamina UP-III maupun untuk
kebutuhan rumah tangga di sekitar lingkungan Pertamina. Air yang
digunakan untuk air minum adalah air yang telah diolah melalui activated
carbon filter (pada demineralization plant) dan pengolahan klorinasi
sebanyak dua tahap pada Drinking Water Chlorinator. Klor akan
diinjeksikan pada bagian inlet tangki dan suction pompa dengan jumlah
yang diinjeksikan diatur secara manual berdasarkan analisis dari residual
chlor analyzer. Air minum didistribusikan ke drinking fountain, sanitary
facility, safety shower, eye-wash station, dan di berbagai lokasi yang
memerlukan.

.1.6. Pembangkit Steam

Steam digunakan sebagai pemanas, penggerak (driver), dan pelucutan
oksigen secara fisika pada deaerator. Hingga saat ini, PT Pertamina UP-III
memiliki dua macam boiler yakni Packaged Boiler yang menggunakan
bahan bakar gas dan Waste Heat Recovey Unit (WHRU) yang
memanfaatkan panas gas cerobong.

103
 Steam yang dihasilkan adalah steam bertekanan 42 kg/cm2g (high pressure
atau HP) dan steam bertekanan 15 kg/cm2g (medium pressure atau MP).
Jenis pembangkit steam yang terdapat dalam unit ini adalah:
a. Package boiler berjumlah dua buah, masing-masing berkapasitas
50 ton/jam. BFW berasal dari demin Plaju, dengan produk HP steam.
Pada package boiler ini, terdapat 10 burner tip yang posisinya melingkar
dan menggunakan bahan bakar fuel gas, dengan tekanan bahan bakar
3,5 kg/cm2g.
b. Kettle boiler berjumlah sembilan buah, dengan kapasitas total 373
ton/jam. BFW berasal dari WTP Plaju, dengan produk MP steam. Bahan
bakar yang digunakan adalah fuel oil.
c. WHRU berjumlah tiga buah, masing-masing berkapasitas 68 ton/jam.
WHRU memanfaatkan panas yang dihasilkan oleh turbin gas. Gas panas
keluaran turbin memiliki temperatur sekitar 400 oC. WHRU
menghasilkan HP steam dengan mengolah air yang berasal dari WTP
Plaju.

.1.7. Pembangkit Listrik

Listrik dibutuhkan untuk menjalankan alat-alat proses, perkantoran,
perumahan, dan kebutuhan lainnya. Produksi Listrik di PT Pertamina RU-
III dilakukan oleh generator yang terdiri dari 1 unit Steam Turbine
Generator, 3 unit Gas Turbine Generator, dan1 unit Diesel Emergency.
Steam Turbine Generator berkapasitas sebesar 3.2 MW. Turbin ini
menggunakan steam dari boiler sebagai penggeraknya. Gas turbine
generator berkapasitas 20 MW. Turbin gas ini menggunakan bahan bakar
udara untuk menggerakkan turbin. Gas buang yang masih bertemperatur
tinggi inilah yang kemudian dimanfaatkan WHRU untuk membangkitkan
steam pada WHRU dan mampu menghasilkan steam 57 MT/hari. Diesel
Emergencygenerator, berkapasitas 0,75 MW, menggunakan bahan bakar

104
diesel untuk menggerakkan turbinnya. Unit ini dioperasikan secara auto
standby sebagai turbin cadangan (bersifat darurat) apabila sewaktu-waktu
terjadi gangguan pada 4 unit generator yang lain.

105
.1.8. Sistem Udara Bertekanan
Unit ini berfungsi untuk menghasilkan umpan nitrogen plant, instrument
air, dan plant air dengan cara menekan udara. Unit ini menggunakan
Compressor multi tahap dan multi-shaft speed. Kompresor yang dimiliki
unit udara kempa berjumlah enam buah dengan kapasitas total produksinya
adalah sebesar 26,100 Nm3/jam dan tekanan operasi kurang lebih 8.5
kg/cm2g.
Air plant menghasilkan tiga jenis udara tekan untuk keperluan yang
berbeda, yaitu:
a. Service air, yaitu udara yang digunakan untuk keperluan pembersihan
peralatan proses.
b. Instrument air, yaitu udara yang digunakan sebagai penggerak elemen
pengendali akhir, seperti untuk pengaturan bukaan kerangan. Udara
instrumen harus memiliki kandungan uap air yang rendah sehingga
sebelum digunakan, udara harus dikeringkan terlebih dahulu dan uap air
yang terkandung diabsorpsi dengan menggunakan silica gel,
c. Umpan nitrogen plant, berupa service air.

.1.9. Nitrogen Plant

Unit ini berungsi untuk menghasilkan nitrogen fasa cair dan gas dengan
umpan yang berasal dari udara bertekanan. Kapasitas desain Nitrogen Plant
ini adalah 336 Nm3/jam untuk Nitrogen cair dan 1650 Nm3/jam untuk gas
Nitrogen. Proses produksi nitrogen pada unit ini adalah dengan distilasi
cryogenic untuk memisahkan nitrogen dari udara. Kemurnian nitrogen yang
dihasilkan mencapai 99.9%.
Udara bertekanan dialirkan menuju refrigerant compressor, kemudian
didinginkan di dalam air chiller menggunakan media freon yang telah
didinginkan terlebih dahulu dalam kondensor. Setelah itu, udara dingin
dialirkan menuju air separator untuk memisahkan kandungan air dalam

106
 udara. Udara dari air separator dimasukkan ke unit MS adsorber untuk
menyingkirkan impurities yang masih terdapat dalam udara, lalu dialirkan
menuju unit pemisah yang bertemperatur rendah. Udara didinginkan
mendekati temperatur pencairan, lalu dialirkan ke bawah nitrogen column
untuk memisahkan nitrogen dan oksigen. Nitrogen murni akan menjadi
produk atas, sedangkan nitrogen yang mengandung oksigen cair akan
menjadi produk bawah. Proses pemisahan tersebut dilakukan pada tekanan
8,4 kg/cm2g dan temperatur -176oC.

.1.10. Fuel Gas System

Fuel gas terdiri dari high pressure gas (17.6 Kg/cm2g) dan low pressure gas
(3.5 Kg/cm2g). Sumber fuel gas adalah gas lapangan dari Prabumulih yang
diambil dari pipa field gas yang ke Sungai Gerong. Tekanan gas lapangan
mengalami peningkatan dari 10 – 15 kg/cm2g menjadi 33 kg/cm2g. Setelah
melaui KOD (Knock Out Drum), gas ini kemudian dibagi menjadi dua
sistem. Sistem pertama tekanannya dinaikkan menjadi 17.6 kg/cm 2g
menggunakan centrifugal compressor untuk bahan bakar turbin gas. Sistem
kedua diturunkan tekanannya menjadi 3.5 kg/cm2g yang dibutuhkan untuk
Package Boiler dan WHRU.

.1.11. Diesel Fuel System

Diesel Fuel di-ssuply dari kilang ditampung di tangki 2074 F. Diesel Fuel
yang digunakan adalah jenis ADO/HSD. Bahan bakar diesel ini digunakan
untuk start-up pada gas turbine dan sebagai back-up pengganti fiel gas bila
terjadi failure pada sistem field gas.

7.2 Pengolahan Limbah PERTAMINA RU-III

107
Proses pengolahan bahan baku menjadi produk tentunya tidak akan terlepas
oleh keberadaan limbah. Proses produksi di kilang PT Pertamina refinery
unit-III menghasilkan berbagai jenis limbah.
Secara umum, sistem pengelolaan limbah di Pertamina RU III digambarkan
secara sederhana pada Gambar 7.2. Sumber limbah dan upaya pengelolaan
limbah yang dilakukan Pertamina RU III dapat dilihat pada Tabel 7.2.
Limbah utama dari kilang Pertamina adalah berupa minyak. Hal ini dapat
diatasi dengan menggunakan oil catcher (OC). Prinsip OC adalah
memisahkan air dan minyak berdasarkan densitasnya. Air dan minyak yang
keluar dari unit CD akan dialirkan melalui OC. Akibat perbedaan densitas,
minyak akan membentuk lapisan di atas air, sedangkan air akan berada di
bawah minyak. Minyak tersebut diambil dan dikembalikan lagi sebagai
campuran umpan, sedangkan air yang berada di bawah akan dibuang ke
Sungai Komering atau Sungai Musi. Kilang Plaju memiliki delapan OC dan
kilang Sungai Gerong memiliki dua oil separator (OS).

Gambar 7.4 Sistem Pengelolaan Limbah Pertamina RU III

108
 Tabel 7.2 Sumber dan Upaya Pengelolaan Limbah PT. Pertamina RU III
Sumber Dampak Faktor Lingkungan Bobot dan Tolak Ukur Upaya Pengelolaan
yang Terkena Dampak. Dampak Lingkungan
Emisi gas NOx, Kualitas udara ambien Emisi gas masih terkendali Pengendalian kadar S dan
CO, SOx, dan di Komperta S. Gerong, di bawah baku mutu N dalam crude oil
Plaju & pemukiman Sei
partikulat dari
Rebo.
stack RFCCU
Air Limbah : debit - Bahan cemaran BOD, - PKM II memperkecil - Pemasangan CPI untuk
dan kualitas air COD minyak dan fenol beban cemaran dan mengurangi beban
limbah outlet kilang Musi melampui dispersi minyak, tetapi cemaran BOD, COD, dan
PKM II, yaitu OS- baku mutu total kilang Musi masih minyak pada OS-I/II, OS-
IV Sungai Gerong - Dispersi minyak Sungai melebihi baku mutunya. IV, OC-2/3, OC-6, OC-8.
dan OC-8 Plaju Komering dan
berlanjut ke Sungai
Musi menaikkan kadar
minyak 0.6-1.4 mg/L
- Suhu cooling tower
terkendali tidak
melebihi 3oC diatas - Rencana pembangunan
suhu ambien. - Dispersi termal di Sungai cooling tower
Komering tidak melebihi berkapasitas 2x5000
50 m dari keluaran m3/jam
Limbah padat Kehawatiran terjadinya Rembesan diperkirakan Dijual ke pabrik semen
berupa sisa rembesan Ni dan V tidak melebihi 225 m Baturaja sebagai aditif
katalis RFCCU dalam air limbah di semen atau dimanfaatkan
dumping area. untuk bahan konstruksi
bangunan.
Sludge minyak Kekhawatiran Minyak dalam tanah Membangun sludge oil
terjadinya rembesan mengalami biodegredasi, recovery yang disesuaikan
minyak ke dalam air tetapi metode dumping dengan PKM II
tanah. harus dihentikan
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

8.1. LokasiPabrik
PERTAMINA RU-III berada di Propinsi Sumatera Selatan, tepatnya di
pinggiran kota Palembang. RU-III terbagi menjadi dua kilang, yaitu kilang
Plaju dan kilang Sungai Gerong. Kedua kilang ini dipisahkan oleh Sungai

109
Komering dan di sebelah utara berbatasan dengan Sungai Musi. Pada tahun
2003, telah dibangun jembatan integrasi Kilang Musi untuk memperlancar
transportasi antar kedua kilang. Kilang Plaju terletak di kotamadya
Palembang, sedangkan Kilang Sungai Gerong terletak di kabupaten Musi
Banyu Asin. PERTAMINA RU-III Plaju-Sungai Gerong menempati lokasi
seluas 921 ha (di luar terminal P.Sambu dan T.Uban). Luas wilayah efektif
yang digunakan oleh RU-III dapat dilihat di Tabel 8.1.
Tabel 8.1 Data luas wilayah PERTAMINA RU-III
No. Tempat Luas (ha)

1. Area perkantoran dan kilang Plaju 229,60

2. Area kilang Sungai Gerong 153,90

3. Pusdiklat fire & safety 34,95

4. RDP dan Lap. Golf Bagus Kuning 51,40

5. RDP Kenten 21,20

6. Lap. Golf Kenten 80,60

7. RDP Plaju, Sungai Gerong dan 3 ilir 349,37

Total 921,02

Sebagian besar unit pemroses berada di Kilang Plaju. Unit ini

dikelompokkan menjadi tiga wilayah, yaitu:
Kilang Utara : CD II, CD III, CD IV
Kilang Tengah : CD V, Stabilizer C/A/B, RedistI/II, SRMGC
Kilang Selatan : BBMGC, BB Distiller, BB Treater, Unit Polimerisasi,
Unit Alkilasi, Gas Plant
Unit pemroses yang ada di Sungai Gerong adalah Crude Distiller & Light
End. Unit ini terdiri dari CD VI, Redistiller III/IV, Vacuum Distillation Unit
II, RFCCU. Unit-unit Redistiller ini sudah berada pada kondisi idle atau

110
tidak digunakan lagi karena alasan efisiensinya yang kurang baik dan
memiliki fungsi yang sama dengan unit Crude Distiller.
Lokasi Pertamina RU III memberikan beberapa keuntungan, antara lain :
a. Proses transportasi bahan baku dan produk dapat melalui Sungai Musi
dan Sungai Komering
b. Sumber bahan baku relatif dekat, yaitu berasal dari daerah Sumatera,
teutama Sumatera bagian selatan (Sumbagsel)
c. Sumber air pendingin dapat diambil dari Sungai Komering
d. Air hasil proses di kilang dapat dibuang di Sungai Komering dan Sungai
Musi

111
8.2. DenahPabrik
Denah kilang dapat dilihat pada Gambar 8.1, 8.2, dan 8.3.

Gambar 8.1 Denah PT Pertamina UP-III Plaju-Sungai Gerong

112
113
Gambar 8.2 Denah Kilang Plaju

114
Gambar 8.3 Denah Sungai Gerong

115
 BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

9.1. Struktur Organisasi PT PERTAMINA (Persero)

Struktur organisasi PT. Pertamina (Persero) dapat dilihat pada Gambar 9.1.

r
i
s
e
P
D
d
o
t
c
D
c
e
r
i
v
n
I
r
o
t
c
s
i
e
D
V
P
t
n
r
o
t
r
m
,
t
n
e
i
d
D
r
i
o
t
c
e
R
&
,
g
i
n
ti
e
l
k
r
a
P
M
o
t
I
f r
i
k
s
&
g
d
e
t
a
r
e
n
D
G
H
i
o
t
c
m
u
U
e
r
t
s
p l
&
r
m
a
R
F
fi
e
a
n
i
a
t
g
n
i
y
l
p
e
d
r
u
h
C
M
T
S
m
r
i
a
s
u
ff
o
e
C
A
R
O
E e
c
y
r
i
a
n
e
c
s

Gambar 9.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero)

Pertamina dipimpin oleh seorang Presiden Direktur & CEO yang

membawahi tujuh direktur, yaitu:
a. Director Investment, Planning, and Risk Management,
b. Director Upstream,
c. Director Refinery,
d. Director Marketing and Trading,
e. Director General Affairs,
f. Director Human Resources,
g. Director Finance.
Director refinery membawahi dan mengawasi tujuh unit pengolahan yang
berada diseluruh Indonesia.

116
9.2. Struktur Organisasi PT PERTAMINA (Persero)
Struktur organisasi Pertamina RU III dapat dilihat pada Gambar 9.2. Secara
struktural, Penanggung jawab tertinggi PT Pertamina RU-III adalah seorang
General Manager berada dibawah dan bertanggung jawab langsung kepada
Director Refinery. Salah satu bagian yang dibawahi oleh Engineering and
Development adalah Process Engineering (PE).

.3. Process Engineering Refinery Unit-III (PE)

Struktur organisasi PE Pertamina RU III dapat dilihat pada Gambar 9.3.
Pimpinan tertinggi dari bagian Process engineering adalah seorang Process
Engineering Section Head yang biasa disebut sebagai kepala PE (process
engineering). Process Engineering (PE) berada langsung dibawah dan
bertanggung jawab kepada Engineering & Development Manager. Kepala
bagian PE membawahi beberapa seksi yakni,
a. Primary process expert
b. Lead engineer primary process
c. Lead engineer environment fire and safety
d. Lead engineer process control
e. Lead engineer secondary process
f. Secondary process expert
PE bertugas untuk memastikan proses berjalan sesuai dengan yang
diharapkan. Selain memastikan proses berjalan dengan baik, PE juga
bertugas untuk mengembangkan proses agar efisiensinya meningkat. Proses
pengembangan tersebut dapat berupa :
 Melakukan studi yang bertujuan untuk pengembangan kilang RU-III.
 Melakukan sourcing yang meliputi bahan-bahan kimia serta katalis-
katalis baru.
 Menyelesaikan masalah-masalah teknis harian yang bersifat kontinu
(bukan sekedar masalah harian) bersama-sama dengan bagian operasi.

117
 Memberikan pengarahan serta saran kepada bagian operasi dalam hal
perbaikan maupun hal yang bersifat perubahan agar tercapainya kondisi
proses optimum.
 Melakukan modifikasi proses sehingga dapat dihasilkan kondisi opersai
yang optimum, efisien, serta ekonomis.

118
Gambar 9.2 Struktur Organisasi PT. Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong

119
Gambar 9.3 Struktur Process Engineering PT. Pertamina RU III

120
.4. Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja menjadi prioritas utama yang harus dijamin dalam
pengoperasian suatu pabrik sehingga dibuat ketentuan-ketentuan untuk
menjaga agar tidak terjadi hal yang membahayakan. Ketentuan tersebut
dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Ketentuan umum
 Tamu atau rekan tidak diizinkan masuk ke daerah kilang tanpa
persetujuan/ izin dari manajer kilang dan security.
 Badge tanda pengenal harus dikenakan pada tempat yang mudah
dilihat saat
 memasuki ataupun di daerah kilang.
 Tidak diperbolehkan membawa senjata api, senjata tajam, korek api
atau alat pembuat api lainnya, obat bius/ minuman yang beralkohol ke
dalam area pabrik/kilang.
 Dilarang menyentuh dan mengoperasikan alat-alat operasi.
b. Ketentuan khusus
 Dilarang keras membawa rokok di daerah kilang, kecuali di tempat
khusus yang telah disetujui oleh pimpinan perusahaan.
 Dilarang membawa handphone dan alat potret ke dalam kilang.
 Apabila terjadi keadaan darurat, semua perlengkapan kemungkinan
sumber
 nyala harus dimatikan, personil yang mengemudi mobil harus
mematikan mesin dan memarkir kendaraannya di tepi jalan agar mobil
pemadam kebakaran atau mobil ambulance dapat lewat. Selain itu,
seluruh pekerja harus segera berkumpul di assembly point.
 Semua orang yang memasuki daerah kilang harus memakai topi
pengaman, alat keselamatan perorangan lainnya, dan harus mematuhi
semua tanda-tanda keselamatan yang telah ditentukan.

121
  Semua orang yang mengendarai kendaraan bermotor di dalam kilang
harus
 memiliki surat izin mengemudi (SIM) dan surat izin masuk kendaraan.
 Batas kecepatan di daerah kilang adalah 40 km/jam atau seperti yang
ditetapkan
 dan 40 km/jam batas kecepatan di jalan-jalan di Kompleks Perusahaan
 Pertamina.
 Batas maksimal muatan mobil pick-up adalah 9 orang dengan 6 orang
di bagian
 belakang mobil dan 3 orang di bagian depan mobil.
 Setiap orang yang memasuki daerah kilang dan Kompleks Perusahaan
Pertamina
 wajib menjaga kebersihan.
Masalah keselamatan kerja ini adalah tanggung jawab semua pihak. Namun,
ada satu departemen yang secara khusus mengatur masalah keselamatan
kerja ini. Departemen yang mengatur masalah ini adalah Health, Safety, and
Environment (HSE). HSE melaksanakan tugas yang berlandaskan pada UU
No.1/1970 tentang keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh
Departemen Tenaga Kerja. Tugas pokok yang dilakukan oleh HSE adalah
sebagai berikut:
a. Menyusun rencana kerja jangka pendek dan jangka panjang bagian
Lingkungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (LK3) di daerah
Pertamina RU III,
b. Menyusun anggaran biaya rutin dan non rutin guna melaksanakan
rencana kerja bagian LK3,
c. Mengawasi, membimbing, dan memberikan petunjuk pelaksanaan,
pencegahan, dan penanggulangan bahaya kebakaran, kecelakaan kerja,
pencemaran, dan perlindungan lingkungan,

122
 d. Mengadakan kerja sama dengan instansi pemerintah dalam hal
pencegahan dan penanggulangan kebakaran, kecelakaan, dan
pengawasan perlindungan lingkungan,
e. Melaksanakan pembinaan karir karyawan LK3,
f. Bertindak selaku Badan Keselamatan Lalu Lintas Jalan PT. Pertamina
RU III,
g. Membuat laporan kegiatan rutin dan non rutin bagian LK3,
h. Bertindak sebagai contact officer kepada eselon-eselon lain dengan fire
chief pada kondisi darurat.
9.4.5. Kegiatan Kerja
Karyawan yang bekerja pada Pertamina RU III terbagi menjadi karyawan
kerja shift dan karyawan kerja reguler. Karyawan kerja reguler adalah
karyawan yang bekerja pada bagian yang tidak berhubungan langsung
dengan pengolahan pada kilang minyak, sedangkan karyawan kerja shift
adalah karyawan yang berhubungan langsung dengan pengolahan pada
kilang minyak. Karyawan kerja shift dibagi menjadi empat kelompok, yaitu
A, B, C, dan D. Sistem kerja karyawan kerja shift adalah tiga hari kerja dan
satu hari libur. Waktu kerja karyawan kerja shift adalah delapan jam untuk
setiap shift dengan pembagian waktu sebagai berikut:
a. Shift pagi : 08.00 – 16.00
b. Shift siang : 16.00 – 24.00
c. Shift malam : 24.00 – 08.00.
Waktu kerja karyawan kerja reguler adalah sebagai berikut:
a. Senin – Kamis : 07.00 – 15.30 dengan jam istirahat 12.00 – 12.30
b. Jumat : 07.00 – 15.30 dengan jam istirahat 11.30 – 13.00
c. Sabtu – Minggu: Libur.

123
 DAFTAR PUSTAKA

Harwin, dan Maya Oktaviani S., “Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero)
Refinery Unit III Plaju - Sungai Gerong,” Palembang, 2011.

Indriyanto, Wisnu., dan Agusta Ali Akbar., “Laporan Kerja Praktek PT Pertamina
(Persero) Refinery Unit III Plaju - Sungai Gerong,” Palembang, 2011.

Prasad, Ram, “Petroleum Refining Technology”, Khanna Publishers, Delhi, 2000

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III, “Deskripsi Proses Kilang

Polypropylene”, 2010

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III, “Deskripsi Proses Unit CD&GP”, 2010

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III, “Deskripsi Proses Unit CD&L”, 2010

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III, “Deskripsi Proses Unit Oil Movement”,
2010

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III, “Deskripsi Proses Unit Utilitas”, 2010

124
 LAMPIRAN A
DIAGRAM ALIR PROSES

8 7 6 5 4 3 2 1
GAS TO SRMGC
Gambar C.1
H 0,9 9,5 H
4-7/8

8-9
5-3/4/5/6/7,8-2C
152 114 14
610

CRUDE-
G BUTANE G
P-30/30A
258
13 8-7 8-8
KOLOM-I KOLOM-V
P-46/47/48 63
405
10 118 SR-TOPS
F P-42/43 F
K K
9 O O
EVAP L L
255 3-1 O 225 O
M M
- -
II III
E 0,5 128 215 E
2,0 1,2
92 NAPHTHA-II
0,9
1,8
279
P-10/11 4-5/6 P-36/37/38
6-5/6,5-1,8-2B P-8/9
LKD
D D
4-9/10 P-34/35
P-1/2
181 DRAW DESCRIPTION
307

TEMPERATURE,OC
C 256
P-44/45 PRESSURE,kg/cm2
C
138 2-1
131 KOLOM-IV
368 FLOW, M.TON/Day
REVISED

0,2 LCT 8/12/2007

FURNACE I DRAWN BY
B 4-3/4 932 B
344 1230 RDP
8,1
6-1/2/ TITLE
3/4 FURNACE II L.RES TO
2000 6-1/2/3/4 4-13/15 HVU SG PFD CD-II / CD&GP
P-6/7
0,3
6-5/6
P-31/32/33
A CRUDE OIL
328 A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.1 Diagram Alir Proses CD II

125
 8 7 6 5 4 3 2 1
62 Gas To SRMGC
Gambar C.2
H 25,1
H2O
5-1/2/3/5 0 Crude Butane H
H2O
3-2
93
8-3

184

G SR Tops G
405
P-32/33
Kolom III 423
N-II

1-3
P-26/27

95
N-III
F 1,5
F
P-24/25
0
N-IV
Res

7-5 P-22/23
3-3
5-4
5-6

E 8-4
143
319 8-1
CO H2O 8-2
E
6-5/6/7/8
4-11/12/13/14
H2O
H2O
597
726
LKD DRAW DESCRIPTION
97 199,1
4-7/8
27
P-34/35
1 : KOLOM
30 P-28/29 2 : STRIPPER
2-4
24 133 P-30/31 4 : COOLER
D 187
Res
2-3
CO H2 O
238 HKD 5 : CONDENSER D
Kolom II 4-5/6 30
6 : HEAT EXCHANGER
7-4
7 : REBOILER
147 1-1 6-1 4-3/4 P-20/21
Kolom II 8 : ACCUMULATOR
20 202
TEMPERATURE,OC
3604
1-2 173 LCT
2-2 CO H2O

C 303 13 2-5
PRESSURE,kg/cm2 C
6-3/4 STAB 205
Res 311
6-1 4-2
1-4 1,5 7-6
H2O
P-16/17
FLOW, M.TON/Day
E-108A/B
14
REVISED
6-5/8

308
8/12/2007
6-1 2,8 2-1 CO H2O
130 HCT DRAWN BY
B 273
365
B
6-2 P-11/12 Furnace I
4-1
PUT/RUN
6-1 P-18/19 1757
2874
3089
0,3
TITLE
P-1/2 L Res To HVU SG
2624
4000 1 2873
336
CO H2O PFD CD-III / CD&GP
8 Furnace II
Crude Oil P-11/12
5 P-3/4 P-5/6 E-108 A/B
4-15/16
P-13/14/15 6-3/4
4-17/18
PERTAMINA
A P-9/9A/10
A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.2 Diagram Alir Proses CD III

126
 8 7 6 5 4 3 2 1
43,6 GAS TO SRMGC
Gambar C.3
H 61 0 CRUDE BUTANE H

8-3
85

112
36 SR TOPS
G G
KOLOM-III 596
P-37/38 P-30/32 416
1-3 NAPHTHA-II

P-28/29 175
NAPHTHA-III
F 10 F
0
P-26/27
1 NAPHTHA-IV
0,3
3-2
5-6 P-25
5-7
E 135 409 E
8-1
236
282 638
35 DRAW DESCRIPTION
91
159 LKD 1 : KOLOM
P-39/40 2 : STRIPPER
2-5 P-33/34 P-23/24
116 4 : COOLER
D 26 2-3
309 5 : CONDENSER D
6 : HEAT EXCHANGER
148 HKD 7 : REBOILER
KOLOM-I 27
1-1 P-22/23 8 : ACCUMULATOR
KOLOM-II
STAB 248 TEMPERATURE,OC
1-4 1-2 2-2
C 6-7/8 271 2-4 PRESSURE,kg/cm2 C
192 305 LCT
13 22
6-11/12 P-20/21 FLOW, M.TON/Day
REVISED
6-3/6 2,4 0,3
206 8/12/2007
6-1 127
155 238 9 P-19/20 DRAWN BY
B 6-2 362 2-1 B
HCT PUT/RUN
1569 L.RES TO HVU SG TITLE
4000 2891 3245 2564
2767 331 0,28
P-12
FURNACE I PFD CD-IV / CD&GP
192 FURNACE-II
3642 P-5/6
P-17-18 P-7/8
CRUDE OIL P-10/11 P-3/4 P-1/2 PERTAMINA
A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.3 Diagram Alir Proses CD IV

127
 8 7 6 5 4 3 2 1

36 Gambar C.4
GAS
H 1200
5-5/6/7/8 H
6-7/8/9/10
FEED 4-4/5 NOTE :
150 #
C.O. F2C1 F2C2 105 350 8-1
DATA FLOW adalah Flow bulan
82 TOP Januari 2000
P - 27/28
FURNACE 1865
REDIST-I/II
G 250
6-1/2
130
452
NAPHTA I
G
2-2 2-4 P-28/29
7-1 7-5
1-1 1-3 310
St. 145 St.
250 4-12 NAPHTA II
230
315
F FLASH 4-2/3
175 120 P-24/25
F
109
COL.
F1C1 F1C2
7-4 NAPHTA IV
STEAM
6-5A/6A P-30/31
P-16/17
345
160
243 LKD
P-14/15
E P-40/41 P-1/2
1.2
P-3/4A/B
0.8 4-13
E
P-32/33
6-8
5-1/2/3/4 256
5-9/10 HKD DRAW DESCRIPTION

8-3 1 : KOLOM
HE-1/2/3 200 70 40 P-38/39 2 : STRIPPER
4-8/9 52
6-4 95 8-2 4 : COOLER
D BGO 5 : CONDENSER D
770
6 : HEAT EXCHANGER
6-3/7A 7 : REBOILER
270 8 : ACCUMULATOR
246
6-3/7A LCT
2-1 TEMPERATURE,OC
6-5B/6B/7B 1-2 7-2 1-4 P-34/35
C St.
242 416 PRESSURE,kg/cm2 C
2-3
6-1/2 1284 7-3
HCT
325 365
127 FLOW, M.TON/Day
St. 6-4
262 P-36/37 REVISED
1916 6-8 7-8
F2C1 F2C2 1465
4-10/11 STEAM L.RESIDU 7/15/2006
4-1/6
3200 to HVU DRAWN BY
B FEED B
C.O. 340 100 HP/JKP/WID
0.2 0.8 4-14 P-18/19 TITLE
P - 12/13 P-7A/B/8 P-9/10A/B P-5/6 667
L.RESIDU PFD CD-V / CD&GP
HE-1/2/3 6-7/8/9/10 to TK.
6-5A/6A 6-5B/6B/7B 4-17/18
PERTAMINA
A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.4 Diagram Alir Proses CD V

128
 8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar C.5
0.8
H H

G BUFFER TANK G
9-1
C-3 C-2 C-1

F 5.5 F
GAS dari
STAB-CAB
4-3 4-2 4-1

E E

GAS dari
CD-II/III/IV
D KE BBMGC D
GAS dari DRAW DESCRIPTION

CD-V&RED-I/II NC
4 : COOLER
ACCU TANK 9 : SURGE TANK
9-2
C C
PRESSURE,kg/cm2
REVISED

NC 7/15/2006
DRAWN BY
B KE TANGKI (ITP) B
JKP
P-8/9/10/11
TITLE

KE BUFFER TANK PFD SRMGC

CRACKING
PERTAMINA
A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.5 Diagram Alir Proses SRMGC

129
 8 7 6 5 4 3 2 1

to F.GAS Gambar C.6

GAS From 4
H SRMGC + H
Reforming

NOTE :
DATA FLOW adalah rata-rata
G Flow bulan Agustus 2000 G
Steam

3-1 MGC-3 MGC-2 MGC-1

1201
F 61 22 F

4-7 4-8 4-9 4 - 10

E E

DRAW DESCRIPTION

29.6 3 : EVAPORATOR
RES. GAS 4 : COOLER
D 8 : ACCUMULATOR D
COMPRIMATE
P-9/10/ 31.4
14

C PRESSURE,kg/cm2 C
8-1 8-2 8-3 8-4 8-5
FLOW, M.TON/Day
REVISED

7/15/2006
DRAWN BY
B B
JKP
TITLE
SEWER
PFD BBMGC

CONDENSATE PERTAMINA
A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.6 Diagram Alir Proses BBMGC

130
 8 7 6 5 4 3 2 1
35.1
RFG Gambar C.7
9-4
H 76.5
H
5-1/2/3/4 5-5/6/7/8/ 5-11/12
UNSTAB 9/10 80
NOTE :
40 42 50 DATA FLOW adalah rata-rata
Flow bulan Agustus 2000

G 8 - 11 8 - 12 8 - 13 G
4-1
RES GAS

4-2/3
P-11/12 P-9/10 P-7/8
F 29.6 F
72.7
STAB.
CR.TOP
31.4
ABSORBER DEPROPAN DEBUTAN STRIPPER
COL 1-1 COL 1-2 COL 1-3 COL 1-4
COMPRIMATE

CONDENSATE 1201

E E
4-4/5
DRAW DESCRIPTION

1 : KOLOM
4 : COOLER
5 : CONDENSER
D 7 : REBOILER D
9-2 8 : ACCUMULATOR
20 9 : SURGE TANK
7-1/2 110 7-3/4 7-5/6 7-7
4-6
TEMPERATURE,OC

C PRESSURE,kg/cm2 C
120 17 120 6 125 0.7
9-1 FLOW, M.TON/Day
REVISED
P-3/4
8/12/2007
DRAWN BY
B B
23.4 JKP
HO. SURGE TK.
FBB TITLE
240 9-3
FURNACE
C3 PFD BBDISTILASI
6.3

F. GAS P - 5/6 PERTAMINA

A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.7 Diagram Alir Proses BB Distiller

131
 8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar C.8
H SETTLER - A H

NC NC FBB ke Tk. 1252/53

G & 1205/06 G
FBB CAUSTIC SETTLER WATER SETTLER FINAL SETTLER
dari 9 - 26 9 - 28 9 - 29
BBDIST
4 4 3.5
F NC NC F
B
S - 20
NC NaOH FRESH

A
E NC E
sewer

P - 5/ NC P - 3/
6 4
D S - 19 D
NC NC NC NaOH SPENT

4 4 DRAW DESCRIPTION
CAUSTIC SETTLER WATER SETTLER FINAL SETTLER
9 - 27 9 - 31 9 - 30 PRESSURE,kg/cm2
C C
2.4
NC NC
A B REVISED
WATER
7/15/2006
DRAWN BY
B B
JKP
TITLE

sewer PFD BBTREATING

FBB dari
S.Gerong SETTLER - B
PERTAMINA
A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.8 Diagram Alir Proses BB Treating

132
 8 7 6 5 4 3 2 1

GAS Gambar C.9

H 5 3
13 H
5 - 1/2 5 - 4/5 5 - 4/5

NOTE :
95 90 72 5
DATA FLOW adalah
rata-rata Flow bulan
Agustus 2000
G G
8-1 8-6 8-6
POLA
SPBX

F F

150 200 170

COL. C P-6/7 COL. A P-25/26 COL. B P-25/26

70 100 40
E E
CR.BUTANE
DRAW DESCRIPTION

1 : KOLOM
4 : COOLER
5 : CONDENSER
D 6 : HEAT EXCHANGER D
7 : REBOILER
8 : ACCUMULATOR
Steam

Steam

Steam
TEMPERATURE,OC
140 126 116
C 7-1
97
7-2 7-2 PRESSURE,kg/cm2 C
4.2 4 4.5
FLOW, M.TON/Day
REVISED
6 - 1/4 6 - 1/2 6 - 1/2
7/15/2006
DRAWN BY
B 4 - 6/7 135 B
4 - 5/8 4 - 6/7 JKP
SBPX TITLE

P-4/5 P-9/10 172 PFD STAB. CAB

75 DIH. TOP
350
Feed dari Tanki K PERTAMINA
A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.9 Diagram Alir Proses StabilizerC/A/B

133
 8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar C.10

H H

TK.1207
-5 2
&1208 2-3/1/2
6-2/3
8-7 8-8 8-9 8 - 10/5/6
FINAL REACTOR FEED CAUSTIC FEED RECTOR ACID
SEPARATOR BLEND TANK SETTLER SEPARATOR
3 - 3/1/2
G G
DRAI
ACID N ACID DRAIN KE 9 - 3
DRAIN

5-7/8/9/10 C-17/18/44/47
P-25/26 REFRIGERANT
ACCUMULATOR
NaOH tk S-21 P-28/29 P-45/20/24
P-6A/7A/8A NC P-27 9-6 9-5
i-C4 ke tk 1250/51 i-C4 RECYCLE Acid tk U-14/U-15
F F
P-21/22/23 REFRIGERANT
SCRUBBER

KE F.GAS
C3 ke tk 1260/62

P-13/14 5-1/2 5-3/11 5-4/5 5-6 R-C4 ke tk 1252/53

59 48 68 102

E E
8-1 8-2 8-3 8-4

L. ALKYLATE

P-9/10 P-11/12 P-7/8 P-5/6 P-3/4 9-7

D DEISOBUTAN DEPROPAN
4-2/1
STABILISER RERUN
D
6-1

1-1 1-2 1-3 1-4 NaOH tk S-21 DRAW DESCRIPTION

1 : KOLOM
4-3 P-35/36 2 : REAKTOR
3 : CHILLER REAKTOR
111 90 156 210 4 : COOLER
H. ALKYLATE KE 5 : CONDENSER
6 : HEAT EXCHANGER
C TK-1256/57/58
7 : REBOILER C
4-4 8 : ACCUMULATOR
9 : SURGE TANK

7 - 1/2 7-3 7-4 7-5 TEMPERATURE,OC

PRESSURE,kg/cm2

8.8 16.8 7.5 0.6 P-2/2A REVISED

B 235 B
7/15/2006
F-1 DRAWN BY
PC
JKP

9-1
TITLE PFD ALKILASI

P-38/39 F.GAS PERTAMINA

A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.10 Diagram Alir Proses Unit Alkilasi

134
 8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar C.11
H H

FBB from tk.1205/

06 P-1/2/3/
FEED4 PUMP
G 4- 6- 6- 4- 6- 6- 4- 6- 6- G
1 2 1 2 4 3 3 6 5
COOLE COOLE COOLE 5-1/2/3/
R FINAL PREHEATE R FINAL PREHEATE R FINAL PREHEATE 4
CW HEATER R CW HEATER R CW HEATER R 54 CW
FLARIN
G
140
F F
8 -
1

P-8/
CON CON CON CON CON CON CON CON CON
9
AV- AV- AV- BV- BV- BV- C
V- CV- CV-
COL 1 -
E 1 2 3 1 2 3 1 2 3
1 E
Pmax
10kg/cm2 4-8/ COOLE
DRAW DESCRIPTION
9 R
CW 1 : KOLOM
155
155 RBB 4 : COOLER
to
ALKYLAS 5 : CONDENSER
D I 6 : HEAT EXCHANGER D
7 : REBOILER
P- P- P- P- P- P- P- P- P- 6 7- 8 : ACCUMULATOR
13 14 15 16 17 18 19 20 21
1
REBOILE
R
WARM
HOT
COLD
OIL
OIL
TEMPERATURE,OC
OIL

COOLE
C FURNAC 26 4-10/ R 4-5/ PRESSURE,kg/cm2 C
E 11 6 POLYME
HO. SURGE R
170 TK.
9-
1 CW CW
REVISED

7/15/2006
P - 10/ DRAWN BY
B F. 11 B
GAS JKP
TITLE

PFD POLYMERISASI

PERTAMINA
A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.11 Diagram Alir Proses Unit Polimerisasi

135
 8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar C.12
H H

cw

Diesel
oil

G E-5 E-4 G
Kerosine

cw

F E-3 F
14
E-6 E-7 10
E-2
9
12 Naphta
8
D-4
7 11

D-2 9
E D-3 E
P-6
7
DRAW DESCRIPTION
P-2A/B 1 : KOLOM
5
2 2 : STRIPPER
4 4 : COOLER
D T-1
5 : CONDENSER D
PRIMARY 6 : HEAT EXCHANGER
TOWER 7 : REBOILER
P-1A/B/C 10'X30' 1 8 : ACCUMULATOR

T-2 TEMPERATURE,OC
SEC.
TOWER
C 9'X40'2" PRESSURE,kg/cm2 C
FLOW, M.TON/Day
REVISED

P 5A/B
8/12/2007
Long residue
DRAWN BY
to HVU
B B
HAR
P-3A/B
Long residue TITLE
to tank
PFD CD-VI / CD&GP

A A

8 7 6 5 4 3 2 1

136
Gambar A.12 Diagram Alir Proses CD VI

137
 8 7 6 5 4 3 2 1
ITEM NO. SERVICE

TO ATMOSFIR V-14-001 VACUUM DISTILLATION COLUMN

V-14-002 OFF GAS SEAL DRUM
V - 14 - V-14-003 OFF GAS RELIEF DRUM
003 V-14-006 STEAM DISENGAGING DRUM
H A - 14 - 002 AB A - 14 - 003 AB
H
1 A - 14 - 001 AB
BY E-14-001 LVGO REFLUK COOLER
6 VENDOR
AMMONIA E-14-002 LVGO PRODUK COOLER
SOLUTION MP STEAM E-14-003 MVGO EXCHANGER
OFF GAS E-14-004 MVGO REFLUK COOLER
TO F - 14 - E-14-005 MVGO PRODUK COOLER
70
CW CW CW
0,86 0,6 CW 940 001 E-14-006 HVGO EXCHANGER
1,43 7
NOTE 17 E - 14 - 014 82,1
E-14-007 HVGO STEAM GENERATOR
E - 14 - 013 E-14-008 HVGO PRODUK COOLER
E - 14 - 012 LC
ABC LC E - 14 - 015 LC E-14-009 NO.8 VACUUM RESIDUE EXCHANGER
7,1 65
V - 14 - E-14-010 NO.8 VACUUM RESIDUE EXCHANGER
G 34000 1
002 E-14-011 VACUUM RESIDUE G
E-14-012 STEAMGENERATORPRE CONDENSOR
V - 14 - OVERHEAD E-14-013 PRIMARY INTERCONDENSER
1
85 LC CONDENSATE
001 3,5 E-14-014 SECONDARY INTERCONDENSER
LONG RESIDU FROM 9 TO EXITING
PC 55 E-14-015 AFTER CONDENSER
STORAGE
SEWER E-14-016 LSWR RUN DOWN COOLER

TC P - 14 - 007 AB OVERHEAD
F-14-001 VACUUM CHARGE HEATER
CONDENSATE
100 5,3 E - 14 - 002 TO SLOP P-14-001 LONG RESIDUE CHARGE PUMP
75 TC
3
7400 5,1
PC TC TANK P-14-002 LVGO PUMPS
3 10
F 55 55 P-14-003 MVGO PUMPS F
E - 14 - 001 LVGO TO
2,18 1580 PC P-14-004 HVGO PUMPS
LC 5,1 STORAGE
150 P-14-005 HEATER RECYCLE PUMPS
PC TC
4
55 P-14-006 VACUUM RESIDUE PUMPS
105 P- 14 - 002 A LVGO FOR P-14-007 CONDENSATE PUMPS
E - 14 - 004 5515 ADO BLEND
4,6 5,1
FOR LC A-14-001 NO.1 EJECTOR
262 7 55
PROCESS A-14-002 NO.2 EJEKTOR
42,03 170 A-14-003 NO.3 EJECTOR
F - 14 - E - 14 - 003 5,7 6,4 13630
TC NOTE
001 ABC 2 7 11
1 207 NOTE(1) FOR EJECTOR SYSTEM DESIGN
1 327
4 350 7 E - 14 - 005 THE FOLLOWING FLOW RATE
STRIPPING STEAM PC TC SMALL BE USED :
E FC
P- 14 - 003 AB 236 6
E
15 5 COMP. MH KG/N
MP STEAM 290 STEAM 18,0 12650
289 110 LP NON. COND. 27,0 840
415 CONDENSABLE GAS 178,3 2255
PC STEAM
405 PC E - 14 - 006 AB 13630 TOTAL 31,1 15745
TC 238
PC 5 LC
PC 18,01 V - 14 - 006 SYMBOL DESCRIBTION UNIT
2 4,62
PC
BLOW BFW TC O
1 TEMPERATUR C
180
DOWN MVGO TO
FC FUEL P - 14 - 004 170
AB 236
STORAGE
FC LC FC
8 E - 14 - 007 AB 12 3,0 Kg/CM2 G
12, E - 14 - 008
PRESSURE
223
D 389
7
TC 7
18960 MVGO / HVGO D
E - 14 - 009 4,7 TO FCCU PRESSURE MMGH
P - 14 - 005 269 211 160
AB 354 LC ABCD
E - 14 - 0011 18000
9,27 5,72 AB 13
P - 14 - 006 E - 14 - 0010
AB 3,58
ABC 85 HEAT DUTY 104KCAL/N
CW RESIDU TO
2440
278 PC E - 14 - 016 STORAGE DESIGN FLOW RATE BPSD

LCO
LINE NO. _
PC

C C
FC FLOW RATE CONTROLLER
FrC FLOW RATIO CONTROLLER
LC LEVEL CONTROLLER
PC PRESSURE CONTROLLER
PDC PRESSURE DIFFERENCE CONTROLLER
TC TEMPERATUR CONTROLLER

Vacuum Distillation Diagram

B B
LINE NO.
STREAM
1 2 3 4 5 6 7 8 9
OVERHEAD
10 11 12 13 14 15 16 17
Gambar C.13
LONG LONG LVGO MVGO HVGO HOT HVGO HEATER RESIDUE STRIPPING INJECTION MOTIVE
DESCRIPTIO CONDENSAT LVGO MVGO HVGO RESIDUE WASN OIL
RESIDUE RESIDUE REFLUK REFLUK REFLUK REFLUK RECYCLE QUENCH STEAM STEAM STEAM
N E
o
Kl/H @ 15 C
337,7 178,9 120,8 88,3 103,0 230,6 35,8 35,5 2,5 oil/water 49,0 98,3 98,3 125,6 (6,230) (8,100) 5,245 27,0 PERTAMINA UP III
(NM 3/H)
2,030 PLAJU & SUNGAI
KG/H 325,810 162,905 102,200 77,000 95,860 204,000 34,610 34,370 41,730 78,138 81,890 121,410 3,000 6,500 4,245 24,460
oil/water GERONG
SP.GR @
DRW by AntON. TK.UNSRI98
15oC (API 0,913 0,913 0,854 0,873 0,908 0,908 0,948 0,969 0,819 oil/water 0,834 0,878 0,908 0,969 (18,0) (18,0) (18,0) 0,908 APPROVED BY IGB
A GRAFITY) A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.13 Diagram Alir Proses HVU II

138
 8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar C.14

H H

G G

F F

E E

D D

DRAW DESCRIPTION

C C

REVISED

B 28/7/2003 B
DRAWN BY

TITLE PFD FCCU

PERTAMINA
A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.14 Diagram Alir Proses RFCCU

139
 8 7 6 5 4 3 2 1

E-203 FUEL Gambar C.15

HEADER
H S-201 H

V-205 E-303 A/B

V-204

FLARE
V-303
DRYER
G V-203 P-208 A/B UNIT G
E-306 A/B

E-307 A/B
V-207
P 305 A/B
P-204 A/B
F C-201 C-202 C-203 C-204 C-205 C-206
C-320 C-320 C-320 F
C A B T-102
T-103
1-104

P-301 A/B

E PW E
E-208

V-204
E-204

E-205
D REFINERY D
E-304

E 201 E-202 E-206

V-210 E-305
Ke V-600
C C

P 301 A/B DRAW DESCRIPTION

P-207 A/B REVISED

25/7/2003
DRAWN BY
B DEA B
PUT/RUN
P-202 A/B P-203 TITLE
T-101
PFD Purifikasi PP

PERTAMINA
A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.15 Diagram Alir Proses Unit Purifikasi Polypropylene

140
 8 7 6 5 4 3 2 1

OF
CATALYST
Gambar C.16
AT TO FLARE SYSTEM
CATALYST
H TO FLARE SYSTEM ZD-2102 H
OF CAT FEED FUNNEL
D-2221
TK 1ST REACTOR
CATALYST MIST
E-211 SEPARATOR

CAT VENT
CONDENSOR D-2201
1ST REACTOR
ZD-2104
E-2113 D-2101 D-2102 D-2103 D-2104 D-2105
ZD-2103 P 2107 VENT COND CAT WANT
TK CAT TK CAT TK CAT AT CAT OF CAT K-2201
G AT-CAT DRUM POT 1ST REACTOR CIRC. G
PRETREAT- MOLDING FEED MOLDING MOLDING GAS BLOWER
VENT SEAL MENT DRUM DRUM DRUM DRUM DRUM
POT AT CONTAINER

ZS-2105
D-2203
HEXANE FILTER
2ND REACTOR
D-2107 E-2203
ZS-2105
FRESH TK CAT FILTER 2ND REACTOR CIRC.
HEXANE GAS COOLER
DRUM
F P-2103 P-2104 F
P-2105
TK CAT FEED PUMP AT CAT FEED PUMP ZS-2106 OF CAT FEED PUMP
OF CAT FILTER
D-2108
HEXANE HEXANE ZS-2107
ZD-2205
DEHYDRATOR HEXANE FILTER
E-2219 POWDER POT

P-2107
FRESH HEXANE FEED PUMP K-2203
2ND REACTOR CIRC.
ZD-2205
ZS-2210 E-2208 E-2218 GAS BLOWER
POWDER POT
HYDROGEN HYDROGEN PROPYLENE
MA 2211
FILTER FINE PARTICLE SEPARATOR
E VAPOR FILTER E
E-2210
PROPYLENE P-2211 ZV-2207
VAPORIZER COOLER E-2213 PROPYLENE RECYCLE ROTARY VALVE
PROPYLENE D-2210 ZD-2225 SUCTION COOLER PUMPSUCTION COOLER
D-2109 PROPYLENE E-2216
C-2201 D-2208 K-2208 AFTER COOLER
PROPYLENE VAPORIZING PROPYLENE
DEHYDRATOR DRUM SCRUBBER

K-2208
RECYCLE HYDROGEN
COMPRESOR
D D

E-2205
PROPYLENE
COOLER E-2206
PROPYLENE AFTER E-2215 K-2210 POWDER TRANSFER
LIQUID FILTER ZS-2205 COOLER D-2215 SUCT. COOLER BLOWER
PROPYLENE SUCTION D-2206
LIQUID.FILTER SCRUBBER RECYCLE GAS
M 2301
SEPARATOR
K-2206 BAG FILTER
D-2223
REC.GAS TO FLARE
P-2205 PURGE GAS
COMP.
C PROPYLENE ACCUMULATOR C
FEED PUMP P-2203
PROPYLENE RECYCLE P-2205
PUMP PROPYLENE
SCRUBBER FEED PUMP M

AN STAB E-2302
TK 2502 POWDER
TK-2501
M-2501 TK 2505 POWDER TRANSFER
PELLET
ZS-2506 HOPPER GAS COOLER
STAB
10-DT-003 10-DT-101 DRIER HOPPER
10-DT-006
A/B/C/D A/B MS 2502
MS 2511 MA-2203
VENT GAS STEAMING
MS 2508 DRUM LS
TK-2594 D-2503 BAG FILTER REVISED
B 10-DT-004 AN STABILI- B
ATM

CWP CWP
ZER DRUM 8/12/2007
D-2502
CWP
DRAWN BY
DRUM LS
ZW-2503 FIK/HAR
POWDER MEASURING FEEDER
TK 2503 TITLE
E-2504 P-2511
MS-2506 CWP COOLER AN STABILIZER Z-2501 PELLETIZER PFD Polipropilen/Prod-II
FEED PUMP
POLYTAM DALAM
P-2505 K-2501
BAG/PALLET P-2502 P-2502
AIR FILTER PELLET TRANSFER BLOWER CWP PUMP
POWDER TRANFER
BLOWER
A A

8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar A.16 Diagram Alir Proses Kilang Polypropylene

141
 Gambar C.17
Bahan Baku UNIT PROSES/UNIT OPERASI UTILITAS Produk Dampak Lingkungan

Bising, Ceceran Lube

Compressed Air IA/SA (Plant Air)
Udara Kempa Oil, Silika Gel
UDARA Plant
Kap. Desain
from Atm Nitrogen Plant
PL: (5x4350)+(1x1000)
SG: (4x750) Nm3/J Kap. Desain: LIN=336 Nm3/J Nitrogen Gas Perlite, Freon,
GAN=1650 Nm3/J & Cair Sil.Alumina Adsorber

OT.CW Bising, Ceceran Lube

RAW WATER Coling Water Once Through, Fire Water (Once Through) Oil, Lumpur
ex.RPA
Water Treating Air Pendingin Chemical’s Corr.inh,
Kap.total:15000 T/J Cooling Tower
Plant (WTP) Sirkulasi Scale inh, Biocide,
PL:1/2/3/4 PL=12000 T/J + SG=4000 T/J Drain rutin, Gas Clorin
(CT.CT)
SG:5/6B Kap.Disain:
BK:5 PS-2/PL=2x1100 T/J Chemical’s Alum, Caustic,
Air Bersih
WTU/SG=400 T/J PE, Kapur, Drain Lumpur,
(Treated Wtr) Lube Oil
DWP/SG=150 T/J
WTP/BK=50 T/J CAF
Kap: Injeksi Klorin Air Minum Injeksi Klorin,
WTP PS-1/PL idle
PL:4x100 (Cl2) (Drink Water) Carbon Active
PS-1:150 Demin Plant
SG:200 Kapasitas Demin Water Chemical’s Caustic,
PL=3x100 T/J (DIW) A.Sulphate & Resin
SG=35-40 T/J
Hidrogen Plant Hidrogen (H2) Larutan KOH,
Kap:9,5 T/J Gas H2 gas, Bising

Chemical’s Caustic &

Gas Turbine SOFTENER A/B/C/D PB & WHRU Steam 42-K
Tripho, Blowdown, Emisi
Fuel GT 2015 UA/UB/UC kap: 4x75 T/J PB=2x50 T/J (HP-Steam) Gas Buang, Bising
Gas Kap.Desain: WHRU=3x60 T/J
3x31 MWH = 93 MWH Steam 23-Kg/cm2
ex.EP CD & L/SG FGC-I/II/III
Kap. 25-30 T/J RFCCU
EDG 2016 U
Diesel Oil kap. 0,75 MWH Boiler PS-1
Chemical’s Caustic &
Boiler No.: Steam 15-K
ST. 2017 U Tripho, Blowdown, Emisi
2/3/4/5/6/8=22 (MP-Steam) Gas Buang, Bising
kap. 3 MWH 9/10/11=30
Fuel Gas
Tot=200 T/J
(M.G/R.G) LISTRIK Bising, Lube Oil Drain,
Frek=50Hz Emisi Gas Buang
CHEMICAL’s GUDANG UTL
consumption sbg PL/SG/BK Distribusi Larutan Ceceran, tumpahan selama
bahan pendukung (Chemical’s handling) transportasi dan Mixing
Chemical sebelum di distribusikan ke unit

Gambar A.17 Diagram Alir Sistem Utilitas

142
 LAMPIRAN B
SPESIFIKASI BAHAN MENTAH PERTAMINA RU-III

B.1 Spesifikasi Beberapa Minyak Mentah

Tabel B.1.1 Spesifikasi Minyak Mentah Ramba

No. Parameter Satuan Standar Nilai

o
1 Specific Gravity at 60/60 F ASTM D-1298 0.8505
2 Light Hydrocarbon Analysis (GLC) % wt ASTM D-1945
Methane % wt -
Etane % wt -
Propaneee % wt 0.300
I-Butane % wt 0.600
n-Butane % wt 1.900
I-Pentanee % wt 7.500
n-Pentanee % wt 8.100
Hexane & Heavier % wt 81.60
3 Distillation : ASTM D-285
o
Initial Boiling Point C 31.00
o
10% Vol. Rec. C 112
o
20% Vol. Rec. C 151
o
30% Vol. Rec. C 210
o
40% Vol. Rec. C 256
o
50% Vol. Rec. C 290
o
60% Vol. Rec. C >300
o
70% Vol. Rec. C -
o
80% Vol. Rec. C -
o
90% Vol. Rec. C -
Recovered at 100oC %vol 6.700
Recovered at 150oC %vol 19.70
Recovered at 200oC %vol 28.70
Recovered at 250oC %vol 38.50
Recovered at 300oC %vol 53.20
4 Kinematic Viscosity at 100oF cSt ASTM D-445 6.595

Tabel B.1.1 Spesifikasi Minyak Mentah Ramba (lanjutan)

143
No. Parameter Satuan Standar Nilai
Kinematic Viscosity at 122oF cSt ASTM D-445 5.045
5 Sulphur Content %wt ASTM D-1552 0.110
6 Water Content %vol ASTM D-4006 0.050
7 Water & Sediment %vol ASTM D-4007 0.200
O
8 Pour Point F ASTM D-97 75.00
9 Salt Content Ptb ASTM D-3230 2.000
10 Ash Content %wt ASTM D-482 0.020
O
11 Flash Point F ASTM D-56 <32
12 Carbon Residue %wt ASTM D-189 1.430
13 Reid Vapor Pressure at 100oF kPa ASTM D-323 29.00
14 Asphaltenest Content %wt IP-143 0.870
15 UOP Characterization Factor UOP-375 12.10
16 Wax Content %wt SMS-1769 13.90
17 Congealing Point of Waxes %wt ASTM D-938 62.00
18 Metal Content : V Ppm AAS 0.900
Ni Ppm AAS 4.460
Na Ppm AAS 33.70
Fe Ppm AAS 3.300

Tabel B.1.2 Spesifikasi Minyak Mentah SPD

No. Parameter Satuan Standar Nilai

o
1 Specific Gravity at 60/60 F ASTM D-1298 0.8599
Gravity oAPI at 60 oF ASTM D-287 33.1
2 Light Hydrocarbon Analysis (GLC) % wt ASTM D-1945
Methane % wt -

144
 Etane % wt -
Propaneee % wt -
I-Butane % wt 0.2
n-Butane % wt 1.6
I-Pentanee % wt 2.0
n-Pentanee % wt 2.8
Hexane & Heavier % wt 93.4
3. Distillation : ASTM D-285
Initial Boiling Point °C 35
10% Vol Rec. °C 118
20% Vol Rec. °C 156
30% Vol Rec. °C 216
40% Vol Rec. °C 254
50% Vol Rec. °C 285
60% Vol Rec. °C >300
70% Vol Rec. °C
80% Vol Rec. °C
90% Vol Rec. °C
Recovered at 100 °C %vol 5.3
Recovered at 150 °C %vol 18.7
Recovered at 200 °C %vol 27.7
Recovered at 250 °C %vol 38.3
Recovered at 300 °C %vol 54.3
4. Kinematic Viscosity at 100 °F cSt ASTM D-445 4.525
Kinematic Viscosity at 122 °F cSt ASTM D-445 3.514
5. Sulphur Content %wt ASTM D-1552 0.10
6. Water Content %vol ASTM D-4006 0.05
7. Water & Sediment %vol ASTM D-4007 0.30
8. Pour Point °F ASTM D-97 75
9. Salt Content ptb ASTM D-3230 3
10. Ash Content %wt ASTM D-482 0.02
11. Flash Point °F ASTM D-56 <32
12. Conradson Carbon Residue %wt ASTM D-189 2.0
Tabel B.1.2 Spesifikasi Minyak Mentah SPD (lanjutan)
No. Parameter Satuan Standar Nilai
13 Reid Vapor Pressure at 100oF kPa ASTM D-323 23
14 Asphaltenest Content %wt IP-143 2.17
15 UOP Characterization Factor UOP-375 11.70
16 Wax Content %wt SMS-1769 21.40
17 Congealing Point of Waxes %wt ASTM D-938 58.0
18 Metal Content : V ppm AAS 0.200
Ni ppm AAS 2.88
Na ppm AAS 18.76

145
 Fe ppm AAS 8.28

Tabel B.1.3 Spesifikasi Minyak Mentah TAP

No. Parameter Satuan Standar Nilai

1 Specific Gravity at 60/60oF ASTM D-1298 0.8425
Gravity oAPI at 60 oF ASTM D-287 36.5
2 Distillation : ASTM D-285
o
Initial Boiling Point C 50
o
10% Vol. Rec. C 124
o
20% Vol. Rec. C 160
o
30% Vol. Rec. C 204
o
40% Vol. Rec. C 246
o
50% Vol. Rec. C 288
o
60% Vol. Rec. C >300
o
70% Vol. Rec. C
o
80% Vol. Rec. C
o
90% Vol. Rec. C
Recovered at 100oC %vol 4.0
Recovered at 150oC %vol 17.3
Recovered at 200oC %vol 29.0
Tabel B.1.3 Spesifikasi Minyak Mentah TAP (lanjutan)
No. Parameter Satuan Standar Nilai
Recovered at 250oC %vol 41.0
Recovered at 300oC %vol 53.3
3 Kinematic Viscosity at 100oF cSt ASTM D-445 4.751
Kinematic Viscosity at 122oF cSt ASTM D-445 3.743
4 Sulphur Content %wt ASTM D-1552 0.06
5 Water Content %vol ASTM D-4006 0.20
6 Water & Sediment %vol ASTM D-4007 0.30
O
7 Pour Point F ASTM D-97 80
8 Salt Content Ptb ASTM D-3230 4
9 Ash Content %wt ASTM D-482 0.02
O
10 Flash Point F ASTM D-56 <32
11 Conradson Carbon Residue %wt ASTM D-189 2.43
12 Reid Vapor Pressure at 100oF kPa ASTM D-323 24
13 Asphaltenest Content %wt IP-143 0.70
14 UOP Characterization Factor UOP-375 12.1
15 Wax Content %wt SMS-1769 21.8
16 Congealing Point of Waxes %wt ASTM D-938 52.2
17 Metal Content : V Ppm AAS 0.72

146
 Ni Ppm AAS 1.24
Na Ppm AAS 2.10
Fe Ppm AAS 1.85
Keterangan: Data diambil dari hasil analisa Laboratorium pada tanggal 2 Mei
2005

B.2 Spesifikasi Bahan Mentah Produksi Polypropylene (Polytam)

Tabel B.2 Spesifikasi Propylene Produk RFCCU UP-III

Parameter Satuan Nilai

Propylene content %-mol Min 99,6
C1+C2+C3 %-mol Max 0,4
Buthanes and Buthenes ppm mol Max 10,0
Water Content ppm mol Max 1,00
Total Sulphur ppm mol Max 1,00
CO ppm mol Max 0,20
CO2 ppm mol Max 4,00
Arsine ppm wt Max 0,03

147
 LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PRODUK PERTAMINA UP-III

Tabel C.1 Spesifikasi Avgas 100 dan Avgas 100LL

Avgas 100 Avgas 100LL

Sifat Satuan Min Max Min Max
Appearance   Visually clear, bright, and free from solid
matter and undissolved matter at normal
    ambient temperature
Density at 15oC   Report report
Color   Green Green
Color Lovibond: -Blue   1,7 2,9 1,7 3,5
-Yellow   1,5 2,7 - -
Knock Rating: - Lean Mixture, F2 ON 99,5 - 99,5 -
- Rich Mixture, F4 PN 130 - 130 -
Lead Content gr.Pb/L - 1,12 - 0,56
Specific Energy MJ/Kg 43,5 - 43,5 -
o
Distilation: IBP C - - - -
o
10% vol recovered C - 75 - 75
o
40% vol recovered C 75 - 75 -
o
50% vol recovered C - 105 - 105
o
90% vol recovered C - 135 - 135
o
End Point C - 170 - 170
o
Sum of 10+50% evap C 135 - 135 -
Residue %vol - 1,5 - 1,5

148
 Loss %vol - 1,5 - 1,5
RVP at 37,8oC kPa 38 49 38 49
Total Sulphur %wt - 0,05 - 0,05
Copperstrip Corrosion, 2hr/100oC   - - - -
Existent Gum mg/100ml - 3 - 3
Oxidation Stability: -Potensial Gum mg/100ml - 6 - 6
-Gum Precipitate mg/100ml - 2 - 2
Freezing Point   - minus 60 - minus 60
Water Reaction: - Change in volume ml - 2 - 2
- Interface Rating   - 2 - 2
Electrical Conductivity ps/m 50 600 50 600

Tabel C.2 Spesifikasi Avtur

Avtur
Sifat Satuan Min Max
Appearance   Visually clear, bright, and free from
solid matter and undissolved matter at
  normal ambient temperature
Density at 15oC kg/m3 775,0 840,0
Color   report
Particulate Contaminant mg/L   1,0
Total Acidity mg KOH/g - 0,015
Aromatic %vol - 25,0
Sulphur Total %mass - 0,30
Sulphur Mercaptane %mass - 0,0030
Specific Energy MJ/Kg 42,8 -
o
Distilation: IBP C - -
o
10% vol recovered C - 205,0
o
50% vol recovered C Report
o
90% vol recovered C Report
o
End Point C - 300,0
Residue %vol - 1,5
Loss %vol - 1,5
Doctor Test   Negative
o
Flash Point C 38,0 -
Copperstrip Corrosion, 2hr/100oC class ASTM No 1

149
Existent Gum mg/100ml - 7
2
Viscosity at minus 20oC mm /s - 8
Napthalene %vol - 3,00
o
Freezing Point C - minus 47,0
Smoke Point, or mm 25,0 -
Smoke Point, and mm 19,0 -
Water Reaction: Interface Rating   - -
Microseparometer : without SDA   85 -
with SDA   70 -
Thermal Stability, JFTOT at 260oC:      
- Tube Rating Visual   <3, no P or A deposite
- Pressure differential mmHg - 25
Electrical Conductivity ps/m 50 600

Tabel C.3 Spesifikasi Premium dan Premium Tanpa Timbal

Premium Tanpa
Premium Timbal

Sifat Satuan Min Max Min Max

Density at 15oC kg/m3 To be reported To be reported

Doctor Test, and or   Negative Negative

Mercaptant Sulphur %wt - 0,0020 - 0,0020

Kandungan Senyawa Oksigenat (MTBE) %vol       11

Sulphur Content %wt - 0,20 - 0,20

Existent Gum mg/100ml - 4 - 4

Induction Period minutes 240 - 240 -

Copper Strip Corrosion, 3hr/50oC gr.Pb/L ASTM No.1 ASTM No.1

Reid Vapour Pressure at 37,8oC kPa - 62 - 62

Knock Rating F-1 RON 88,0 - 88,0 -

Lead Content grPb/L - 0,30 - 0,013

150
 o
Distillation : IBP C - - - -
o
10% vol recovered C - 74 - 74
o
50% vol recovered C 88 125 88 125
o
90% vol recovered C - 180 - 180
o
End Point C - 205 - 205

Residue %v/v - 2,0 - 2,0

Colour   Yellow Yellow

Dye Content gr/100L   0,13   0,13

Odour   Marketable Marketable

Tabel C.4 Spesifikasi IDF (Industrial Diesel Fuel)

ANALISA METODA MIN MAX

Spesifikasi Gravity at 60/60 °F ASTM D - 1298 0.840 0.920

Strong Acid Number mg KOH/gr ASTM D – 974 - NIL

Ash Content % wt ASTM D – 482 - 0.02

Colour ASTM ASTM D - 1500 6 -

Conradson Carbon Residue % wt ASTM D – 189 - 1.0

Flash Point PMcc °F ASTM D – 93 150 -

Pour Point °F ASTM D - 97 - 65

Sediment by Extraction % wt ASTM D - 473 - 0.02

Total Sulphur % wt ASTM D - 1552 - 1.5

Viscosity Redwood I/100 °F Seconds IP - 70 35 4.5

Water Content % vol ASTM D - 95 - 0.25

151
 Tabel C.5 Spesifikasi Pertamax dan Pertamax Plus

Pertamax Pertamax Plus

Sifat Satuan Min Max Min Max
Density at 15oC kg/m3 715,0 780,0 715,0 780,0
Doctor Test, and or   Negative Negative
Mercaptant Sulphur %wt - 0,0020 - 0,0020
Sulphur Content %wt - 0,10 - 0,10
Existent Gum mg/100ml - 4,0 - 4,0
Induction Period minutes 480 - 480 -
Copper Strip Corrosion, 3hr/50oC gr.Pb/L ASTM No.1 ASTM No.1
Reid Vapour Pressure at 37,8oC kPa 45 60 45 60
Knock Rating F-1 RON 92,0 - 95,0 -
Lead Content grPb/L - 0,013 - 0,013
o
Distillation : IBP C - - - -
o
10% vol recovered C - 70 - 70
o
50% vol recovered C 77 110 77 110
o
90% vol recovered C - 180 - 180
o
End Point C - 205 - 205
Residue %v/v - 2,0 - 2,0

152
 Loss %vol - - - -
Colour   Blue Red
Dye Content gr/100L - - - -
Oksigenate Content   - - - -
Olefine Content   - - - -
Aromatic Content %v/v - 50 - 50

Tabel C.6Spesifikasi Kerosene

Kerosene
Sifat Satuan Min Max
o
Density at 15 C kg/m3 - 835
Smoke Point mm 15 -
Char Value mg/kg - 40
Distillation:      
Recovered at 200oC %vol 18 -
o
End Point C - 310
o
Flash Point Abel C 38,0 -
Sulphur Content %wt - 0,20
Copperstrip Corrosion   - No.1
Odor and Color   Marketable
 
Color   3,0
Note: Abel merupakan nama penemu metode penentu flash point

Tabel C.7 Spesifikasi Solar

153
 Solar (H.S.D)
Sifat Satuan Min Max
o
Density at 15 C kg/m3 815 870
Cetane Number, or   45 -
Calculated Cetane Index   48 -
Viscosity Kinematic at 37,8oC cSt 1,6 5,80
o
Pour Point C - 18
o
Flash Point P.M. CC C 60 -
o
Distillation Recovery at 300 C %vol 40 -
Sulphur Content %wt - 0,50
Copperstrip Corrosion 3hr/100oC   ASTM No. 1
Conradson Carbon Residue, or %wt - 0,10
 
Micro Carbon Residue (on 10% distil. Residue) - 0,10
Ash Content %wt   0,01
Water Content %vol - 0,05
Sediment by Extraction %wt   0,01
Strong Acid Number mgKOH/g - Nil
Total Acid Number mgKOH/g - 0,6
Color ASTM   - 3,0
Tabel C.8 Spesifikasi Medium Naptha

ANALISA Satuan METODA MIN MAX

Spesifikasi Gravity at 60/60 °F ASTM D - 1298 0.72 -
Paraffins % vol ASTM D - 2159 20 -
Olefins % vol ASTM D - 1319 - 1.0
Naphthanes + Aromatics ppm wt ASTM D - 2159 35 -
Total Sulphur ppb ASTM D - 4045 - 300
Colour Saybolt ASTM D - 156 + 22 -
Distillation : ASTM D - 86
IBP °C 45 -
End Point °C - 180
Residu % vol - 2.0
R. V. P at 100 °F psi ASTM D - 323 - 6.0
Lead Content ppb IP - 224 - 100
Existent Gum mg/100 ml IP - 381 - 4.0
Arsenic Content *) ppb UOP - 296 - -
Total Chlorine *) ppm wt UOP - 395 - -
Mercury *) - -

154
 Tabel C.9 Spesifikasi Polypropylene

Type MFR II Ash Cont.

Grade MPC PTN (gr/10'') (%wt) (ppm)

INJECTION J 400 PI 300 2,4 - 3,6 >97 <200

FILM - PF 1000 8,5 - 11,5 >97 <200

YARN/TAPE F 401 PY 240 1,9 - 2,9 >97 <200

Tabel C.10 Spesifikasi Fuel Oil

Properties Satuan Min Max ASTM

Specific Gravity at 60/60 °F     0.990 D1298

Viscosity Redwood I at 100 °F sec 400 1,250 D 445

Pour Point °F   80 D 97

Flash Point P.M. CC °F 150   D 93

Sulphur Content % wt   3.5 D 1552

Conradson Carbon Residue % wt   14 D 189

Calorific Value BTU/lb 18.000   D 240

Water Content % vol   0.75 D 95

155
 Sediment by Extraction % wt   0.15 D 473

Strong acid Number mg KOH/g   Nil D 974

Ref :SK. Peraturan Dirjen MIGAS No. 03/P/DM/1986

Tanggal 14 April 1986

Note : Spesifikasi BBM jenis Fuel Oil-2

Sama seperti Fuel Oil 1, kecuali untuk Visco dan Pour Point :

 Visco Red wood-I/at 100 °F : 400 - 1500 sec

 Pour Point : max. 90 °F

Tabel C.11 Spesifikasi LPG Campuran

Sifat Satuan Min Max Method

Specific Gravity at 60/60 °F   to be report D-1657

Vapour Pressure at 100 °F Psig - 120 D-1267

grains/100
Total Sulphur Cuft - 15 D-1266

Copper Strip Corrosion, 1 hr/100 °F   ASTM No.1 D-1838

Weathering test at 36 °F % vol 95 - D-1837

Hydrocarbon Analysis (GC) :       D-2163

156
 C2 % vol   0.2  

C3 + C4 % vol 97.5    

C5 and Heavier % vol - 2.0  

Ethyl or Buthyl Mercaptan

- 50
added, ml/1000 AG   

Free Water Content   No free water visual

157
 Tabel C.12Spesifikasi Solvent

PRODUK LAWS-2 SBP-2 MINASOL-2 PERTASOL-1 METODE

Properties Satuan Min Max Min Max Min Max Min Max ASTM Others
Specific Gravity at 60/60 °F   0.770 0.810 - 0.700 0.689 0.691 0.736 0.7425 D 1298  
Distillation :                   D 86  
IBP °C 143 - 45 - 40 - 51 -    
End Point °C - 200 - 115 - 115 - 162    
Color Saybolt   +25 - +25 - +28 - +28 - D 156  
Flash Point Abel °F 90   -   -   -     IP-170
Aromatics % vol. 15 30       -     D 1319  
Copperstrip corrosion   ASTM No.1 ASTM No.1 ASTM No.1 ASTM No.1 D 130  
Doctor Test   Negative Negative Negative Negative   IP-30
Aniline Point *) °C v v v v - - - - D 611  
Refractive Index *)   v v v v - - - - D 1218  
Drying time *) min     v v - - - -   GT

Tabel C.13Spesifikasi MusiCool

Sifat Satuan Method MC 22 MC 12 MC 134 MC 600A MC 600
Specific Gravity at 60/60 °F   D 1657 0.508 *) 0.527 *) 0.526 *) 0.564 *) 0.583 *)

158
Vapour Pressure at 100 °F psig D 1267 174 *) 123 *) 124 - 130 report max 70
Hydrocarbon Analysis   D 2163          
Ethane % wt max 0.5 Traces      
Propaneee % wt min 99.5 min 99.5 min 99.5   max 0.5
Isobutane % wt max 0.3 max 0.3 min 99.6 min 95 balance
n-Butane % wt max 0.3 max 0.3     min 95
Olefin % wt max 0.03 max 0.03 max 0.03    
Pentanee ppm max 100 max 100 max 100 max 0.3 % max 0.3 %
n-Hexane ppm max 50 max 50 max 50 max 50 max 50
Karl
Water Content ppm max 10 max 10 max 10 max 10 max 10
Fischer
Sulphur content ppm D 6667 max 1 max 1 max 2 max 1 max 1
Aromatics ppm max 10 max 10 max 10 max 10 max 10
Copper Strip Corrosion, 1 hr/100 °F   D-1838 ASTM No.1 ASTM No.1 ASTM No.1 ASTM No.1 ASTM No.1
Hydrogen Sulphide ppm Drager max 0.2 max 0.2 max 0.2 max 0.2 max 0.2
Free Water   Visual None None None None None
Residual Matter :   D 2158          
Residue on evaporation 100 ml ml max 0.05 max 0.05 max 0.05 max 0.05 max 0.05
Oil stain observation   pass pass pass pass pass
Particulated / solid   Visual pass pass pass pass pass
Dasar : Memo Man Operasi Gas Pengolahan No. 034/E10210/2004-S2 tanggal 10 Mei 2004

159