PPG DALAM DALAM JABATAN 2019

TUGAS AKHIR MODUL 3

PENGEMBANGAN PROFESI GURU

Oleh:

Nama : SULISTYOWATI, S.Pd.
NUPTK : 8558765666230063
Nomor Peserta PPG : 19166318710048
Prodi PPG : [187] Kimia
LPTK : UNIVERSITAS NEGERI JAKARTA
Angkatan : 3 (TIGA)
Sekolah Asal : SMAS YAYASAN PENDIDIKAN VIDYA DAHANA PATRA

Buatlah ringkasan proses produksi bahan kimia yang melibatkan reaksi kesetimbangan
termasuk metode optimasi yang dilakukan, antara lain:
1. INDUSTRI PEMBUATAN ASAM SULFAT
Pembuatan Asam SulfatSkala Industri
Pembuatan asam sulfat secara industri dilakukan melalui tiga tahapan antara lain

a. Ekstraksi belerang
Sumber dari belerang paling banyak berasal dari recovery gas alam dan minyak. Minyak
dan gas alam banyak mengandung senyawa sulfur, baik dalam bentuk organik maupun
hidrogen sulfida yang kedua senyawa tersebut harus dihilangkan sebelum minyak bumi
digunakan sebagai bahan bakar atau bahan baku kimia.

Sumber penting lain dari sulfur adalah belerang dioksida dari pemurnian logam. Banyak
bijih logam mengandung sulfida dan dipanaskan untuk membentuk oksida sebagai sulfur
dioksida, misalnya, dalam pembuatan timbal

Logam lainnya yang diproduksi dari bijih sulfida adalah tembaga, nikel dan seng. Di seluruh
dunia sekitar 35% belerang diperoleh dari sulfur dioksida yang berasal dari pemanasan bijih
sulfida dan ini terus meningkat, pada umumnya pabrik-pabrik melepaskans sulfur dioksida
ke atmosfer dan didaur ulang sebagai asam sulfat. Secara khusus, China membuat sebagian
besar asam sulfat dari pirit, yaitu bijih besi sulfida. Asam sulfat juga diperoleh dari
amonium sulfat, produk samping dalam pembuatan poli (metil 2-methylpropenoate) dan
juga dari daur ulang asam sulfat yang telah di gunakan.

b. Konversi belerang ke Belerang dioksida

Jika bahan bakunya adalah belerang sulfur, maka terlebih dahulu harus dikonversi menjadi
belerang dioksida. Belerang cair disemprotkan ke tungku dan dibakar dalam ledakan udara
kering pada sekitar 1300 K. belerang akan terbakar yang ditandai dengan warna api biru

Udara yang berlebih terdiri 10-12% sulfur dioksida dan 10% oksigen. Gas-gastersebut
sangat panas dan begitu juga melewati penukar panas (waste heat boiler).
Gas didinginkan sampai sekitar 700 K dan air di pipa boiler sekitarnya diubah menjadi uap.
Dalam pembuatan satu ton asam sulfat, diproduksi satu ton uap tekanan tinggi.

c. Konversi dari belerang dioksida ke sulfur trioksida (Proses Kontak)

Sebuah pabrik khas berisi satu saluran silinder yang bertindak sebagai fixed bad reactor
dengan empat tempat bed dipisahkan dengan katalis atau yang dikenal sebagai konverter,
kemudian dipanaskan sampai 700 K, sebagai saluran untuk keluarnya belerang oksida dan
udara

Katalis, vanadium (V) oksida pada silika umumnya dalam bentuk pelet kecil, dan
ditambahkan cesium sulfat pada permukaanya (Gambar 2). Fungsi cesium sulfat ini adalah
untuk menurunkan titik leleh vanadium (V) oksida sehingga cair pada 700 K.

Katalis Vanadium (v) oksida digunakan untuk pembuatan asam sulfat (Gb.Holdor topse)
Gambar diagram proses kontak dapat dilihat pada gambar berikut, Sebuah diagram alir
Proses Kontak. Seperti ditunjukkan di atas, itu adalah reaksi eksotermis sehingga, untuk
hasil yang memuaskan dari sulfur trioksida (di atas 99,5% diperlukan konversi), digunakan
suhu rendah agar seekonomis mungkin. Dengan demikian, panas dipindahkan dengan
melepaskan gas dari setiap bed dengan menggunakan penukar panas. Sulfur trioksida yang
dihasilkan dipindahkan antara bed ketiga dan keempat dan mengalir ke tahap selanjutnya,
yaitu konversi sulfur trioksida untuk asam sulfat.
Namun, sejumlah kecil sulfur dioksida tidak dikonversi dan melewati  keempat katalis bed
dan menghasilkan gas, terutama sulfur trioksida yang mengalir ke tahap berikutnya.

Gb.Mike Sellars
d. Konversi dari sulfur trioksida untuk asam sulfat
Belerang trioksida yang terbentuk dari bed ketiga (dan sejumlah kecil dari bed keempat)
sekarang dikonversi ke asam sulfat. Sulfur trioksida bereaksi dengan air dan reaksi dapat
dinyatakan sebagai:

Namun, air itu sendiri tidak dapat digunakan untuk penyerapan karena ada kenaikan suhu
yang besar, dan terbentuk kabut asam sulfat, yang sulit untuk di tangani. Sebaliknya,
digunakan asam sulfat dengan konsentrasi sekitar 98%. kemudian disimpan pada
konsentrasi tersebut dengan penambahan air dan penghilangan asam pada konsentrasi ini
Untuk menjaga suhu di sekitar 400 K, panas dihilangkan dengan penukar panas, seperti
gambar di bawah
Gas yang tidak diserap mengandung sekitar 95% nitrogen, 5% oksigen, dan sisa sulfur
dioksida. Aliran gas disaring untuk menghilangkan sisa kabut asam sulfat dan dikembalikan
ke atmosfer dengan menggunakan cerobong tinggi.

KONDISI OPTIMAL BISA DICAPAI PADA

Kondisi optimal dicapai ketika produk yang dihasilkan maksimal dengan cara menggeser
kesetimbangan ke arah kanan sesuai dengan reaksi pada tahap 3 berikut

Pemilihaan kondisi optimum untuk pembentukan SO3 adalah sebagai berikut :

Faktor Reaksi : Kondisi
Optimum
2SO3(g) + O2(g) 2SO3 (g) ∆H = ˜ 191kJ
Suhu Reaksi bersifat eksotermik. Suhu rendah akan ˜ 4500C
menggeser kesetimbangan ke kanan. Akan tetapi, laju
reaksi menjadi lambat. Pemilihan suhu juga harus juga
harus memperhitungan faktor antara lain korosi pada
suhu tinggi.
Tekanan Total mol pereaksi lebih besar dibandingkan total mol 2-3 atm
produk reaksi. Penambahan tekanan akan menggeser
kesetimbangan ke kanan. Pada tekanan sedikit di atas 1
atm, reaksi sudah menghasilkan ˜97% SO3.
Katalis Katalis tidak menggeser kesetimbangan ke kanan, tetapi V2O5
mempercepat laju reaksi secara keseluruhan
2. ASAM NITRAT
Pembuatan asam nitrat
Produksi asam nitrat melibatkan dua tahap:
a. oksidasi amonia.
Pada bagian ini merupakan proses yang melibatkan oksidasi amonia menjadi nitrogen
monoksida (oksida nitrat): 

Kondisi yang menguntungkan pada pembentukan produk pada tingkat reaksi yang cocok
untuk reaksi tersebut adalah: tekanan tinggi, udara berlebih, katalis, suhu tinggi yang
konsisten dengan laju reaksi yang bisa diatur, efisiensi katalis dan tekanan. kebanyakan
pabrik beroperasi dengan: tekanan sedang (10-13 atm), oksigen (udara), paduan platina
dan rhodium sebagai katalis, suhu 1200 K.

Keuntungan utama dari tekanan tinggi adalah bahwa secara substansial mengurangi
ukuran peralatan dan pipa yang diperlukan,sehingga menghemat biaya operasi

Bila memungkinkan, amonia dibuat di tempat yang sama. Sehingga mudah disaring untuk
menghilangkan kotoran dan kemudian dicampur dengan udara tersaring terkompresi untuk
memberikan campuran yang mengandung sekitar 10% amonia dan 90% udara. Proporsi
yang tepat dari udara berlebih tergantung pada tekanan operasi dan suhu pabrik.

Campuran ini kemudian dilewatkan melalui satu atau lebih konverter secara paralel,
masing-masing berisi serangkaian 90% platinum / 10% katalis kain kasa rodium secara
paralel pada suhu 975-1225 K - biasanya 1.200 K dalam reaktor unggun tetap. Konversi
setidaknya 96% amonia berlangsung.
Sebuah kasa dari paduan platina-rhodium dipasang di konverter  (foto : Johnson Matthey)

Rodium ditambahkan ke platinum untuk memberikan kekuatan kasa dan untuk mengurangi
hilangnya platinum, faktor ekonomi yang penting (0,4 g rugi per 1000 kg asam nitrat
dibuat). Hal ini disebabkan 'hot spot' yang terjadi pada kain kasa.

Baru-baru ini, telah ditemukan bahwa rajutan kain kasa meningkatkan efisiensi konversi
dan memperpanjang umur katalis.

Kawat platina-rhodium yang dijalin untuk menghasilkan kasa rajutan.(foto : Johnson

Matthey)
Hasil harus diambil untuk meminimalkan oksidasi amonia menjadi nitrogen dengan reaksi
yang lebih eksotermis, lebih disukai  dengan tekanan tinggi dan katalis yang lebih
dipanaskan:

Gas panas yang meninggalkan konverter baik digunakan untuk meningkatkan superheated
steam atau panas gas buang dari menara absorpsi. Uap dapat digunakan untuk
menghasilkan listrik di turbin uap yang kemudian dapat mendorong kompresor udara.
Gas panas meninggalkan penggalangan uap / bagian pertukaran panas di sekitar 425 K.

b. Penyerapan nitrogen oksida

Gas selanjutnya didinginkan, di bawah 315 K.
Air ditambahkan dan gas dikompresi lagi (biasanya 7-12 atm). Suhu naik sampai sekitar 435
K dan memerlukan pendinginan lebih lanjut untuk menjadi sekitar 310 K. Tekanandi
perbesar dan reaksi didinginkan, untuk memindahkan kesetimbangan berikut ke kanan:

Gas-gas kemudian melewati satu atau lebih menara untuk memenuhi aliran air, biasanya
mengalir ke arah yang berlawanan dari gas. Di sini, oksidasi dari nitrogen monooksida terus
menerus sehingga terjadi penyerapan untuk pembentukan asam nitrat:
Sewaktu  reaksi antara amonia dan oksigen (udara) terjadi pada kasa katalitik, terjadi reaksi
eksotermik sehingga wadah yang menopang suhu reaksi dan paduan logam bersinar
merah(foto : Johnson Matthey)

Dalam proses ini, di mana NOX signifikan tetap dalam limbah gas, limbah yang dilewatkan
melalui katalis (platinum atau rhodium pada silicoaluminate, titanium atau senyawa
vanadium) dengan bahan bakar, seperti hidrogen atau metana. Oksida nitrogen dikurangi
menjadi nitrogen. Sebagai contoh pada reaksi berikut:

Suhu di mana reaksi paling efektif tergantung pada bahan bakar. untuk Hidrogen, suhunya
adalah  450 K. Untuk metana, suhunya jauh lebih tinggi, 750 K.
Asam dari menara penyerapan biasanya mengandung 56-60% asam nitrat persen massa
tetapi dapat diproduksi hingga kemurnian 68% omassa. Beberapa asam memerlukan kadar
99 %, misalnya pembuatan senyawa organik nitro untuk bahan peledak dan industri
pewarna. Asam nitrat dan air membentuk campuran azeotropik, dengan titik didih
maksimum 395 K, yang mengandung asam nitrat 68% massa, sehingga asam pekat tidak
dapat diperoleh dengan distilasi larutan berair. Asam sulfat pekat digunakan untuk
menyerap kadar air dan kemudian pada distilasi campuran ini, asam nitrat terkonsentrasi
tersebut diperoleh. Asam nitrat murni mendidih pada 359 K.
 KONDISI OPTIMAL BISA DICAPAI PADA
Kondisi optimal dicapai ketika produk yang dihasilkan maksimal dengan cara menggeser
kesetimbangan ke arah kanan sesuai dengan reaksi berikut

Kondisi yang menguntungkan pada pembentukan produk pada tingkat reaksi yang cocok
untuk reaksi tersebut adalah:
 Tekanan tinggi, sekitara (10-13 atm)
 Udara berlebih
 Katalis, menggunakan Paduan platina dan rhodium
 Suhu tinggi sekitar 1200 K yang konsisten dengan laju reaksi yang bisa diatur, efisiensi
katalis dan tekanan

3. AMMONIAK
Reaksi yang terjadi adalah kesetimbangan antara gas N2, H2, dan NH3 ditulis sebagai berikut:
N2(g) + 3 H2(g) 2↔ NH3(g)     ΔH = –92 kJ
Untuk proses ini, gas N2 diperoleh dari hasil penyulingan udara, sedangkan gas H2
diperoleh dari hasil reaksi antara gas alam dengan air. Pada suhu kamar, reaksi ini
berlangsung sangat lambat maka untuk memperoleh hasil yang maksimal,reaksi dilakukan
pada suhu tinggi, tekanan tinggi, dan diberi katalis besi. Reaksi pembentukan ammonia
merupakan reaksi eksoterm. Menurut Le Chatelier kesetimbangan akan bergeser ke arah
NH3 jika suhu rendah. Masalahnya adalah katalis besi hanya berfungsi efektif pada suhu
tinggi, akibatnya pembentukan amonia berlangsung lama pada suhu rendah.

KONDISI OPTIMAL BISA DICAPAI PADA

a. Memperbesar tekanan
Koefisien produk (NH3) lebih kecil daripada koefisien pereaksi (N 2 dan H2). Agar
kesetimbangan selalu bergeser ke arah terbentuknya produk (NH 3), maka tekanan harus
diperbesar. Tekanan yang biasa digunakan adalah 150-300 atm.
 b. Menurunkan suhu
Reaksi ke kanan (ke arah terbentuknya produk) merupakan reaksi eksoterm. Supaya reaksi
selalu bergeser ke kanan, suhu harus diturunkan. Karena suhu rendah menyebabkan reaksi
berlangsung lambat, maka dipilihlah suhu optimum, yaitu suhu 400–500 oC. Pemilihan suhu
optimum bertujuan memaksimalkan laju reaksi dan mencegah reaksi bergeser ke kiri.

c. Menambahkan katalis

Katalis yang digunakan yaitu Fe3O4 yang mengandung K2O, CaO, MgO, Al2O3, dan

SiO2. Penggunaan katalis dimaksudkan agar reaksi ke kanan berlangsung cepat.

Walaupun sudah diatur dengan maksimal, ternyata hanya 15% amonia yang bisa diambil.
Sementara itu, 85% sisa amonia kembali lagi ke arah N2 dan H2 yang akan bereaksi lagi
membentuk NH3. Secara sederhana, proses pembuatan amonia digambarkan dalam skema
berikut.

Gambar 1. Skema pembuatan gas amonia.

Adapun kegunaan amonia di antaranya adalah untuk pembuatan pupuk urea, bahan
peledak, dan asam nitrat (HNO3).

4. UREA
Prinsip pembuatan urea pada umumnya yaitu dengan mereaksikan antara amonia
dan karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi didalam reaktor kontinu
untuk membentuk amonium karbamat (reaksi1) selanjutnya amonium karbamat
yang terbentuk didehidrasi menjadi urea (reaksi 2).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Reaksi 1 : 2 NH3(g) + CO2(g)  NH2COONH4(g)
Reaksi 2 : NH2COONH4(g)  NH2CONH2(g) + H2O(l)
 Sintesis urea dilakukan dengan amonia yang berlebih agar kesetimbangan dapat
bergeser ke arah kanan sehingga dapat dihasilkan produk yang lebih banyak.

KONDISI OPTIMAL PEMBUATAN UREA

a. Temperatur
Reaksi sintesis urea berjalan pada temperatur optimal adalah 185 oC dengan waktu
pemanasan sekitar 30 menit. Jika temperatur turun akan menyebabkan konversi
amonium karbamat menjadi urea akan turun.
b. Tekanan
Untuk menghasilkan urea yang optimal, maka diperlukan tekanan tinggi yaitu
250kg/cm2 karena konversi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada
fasa cair sehingga tekanan harus dipertahankan pada keadaan tinggi.
c. Perbandingan NH3 dan CO2
Industri urea di Indonesia pada umumnya mensintesis urea dengan perbandingan
NH3 dan CO2 adalah 2-2,5 mol. Hal ini dikarenakan perbandingan mol dapat
mempengaruhi suhu, tekanan operasi dan jumlah amonia yang terbentuk.
d. Jumlah air
Jumlah air dalam reaktor dapat berpengaruh terhadap reaksi yang kedua yaitu penguraian
amonium karbamat menjadi urea dan air. Jika terdapat air dalam jumlah yang cukup
banyak, maka akan memperkecil konversi terbentuknya urea dari larutan
karbamat.Berikut ini diberikan kualitas urea yang dihasilkan pada Pabrik
Sriwijaya.

5. SYN-GAS
Proses pembuatan sintesis gas (syn gas) salah satunya adalah steam reforming. Dalam
proses steam reforming gas alam sekarang menjadi bahan baku dominan dengan steam
reforming sebagai metode dasar yang digunakan industri dalam pembuatan gas sintesis
(dan hidrogen). Steam reforming merupakan reaksi endotermis antara gas alam (metana)
dengan steam menghasilkan hidrogen dan karbon monoksida, yang disebut juga gas
sintesis (syngas).

CH4+ H2O  CO + 3H2 H298= +206 kJmol-1

Secara tipikal, reaksi ini berlangsung pada suhu antara 700 dan 850C, tekanan antara 3
dan 25 bar, dan menggunakan katalis berbasis Ni. Karena steam reforming gas alam
memiliki rasio H2/CO tinggi (stoikhiometri H2/CO = 3), maka reaksi ini bias dikatakan ideal
untuk mendapatkan aliran gas hidrogen dengan kemurnian tinggi dari produk syngas
(Fidalgo & Menéndez, 2013). Steam reforming, yaitu reaksi antara gas alam (metana)
dengan steam yang bersifat sangat endotermis (206 kJ/mol), menghasilkan karbon
monoksida (CO) dan hidrogenatau sebutan lain water gas(H2).

CH4+ H2O  CO + 3H2 H298= +206 kJmol-1

Selanjutnya, dalam meningkatkan konsentrasi H2 dalam campuran produk, steam

ditambahkan sehingga terjadi reaksi water gas shift/WGS (2) (en.wikipedia.org). Dalam
industri, penyesuaian rasio H2/CO berdasarkan reaksi WGS.

CO + H2O  CO2+ H2 H298= -41 kJmol-1

Kelemahan reaksi steam reforming ini, ialah adanya penggabungan reaksi WGS sebagai
penyesuaian rasio H2/CO akan menambah banyak biaya dan proses keseluruhan menjadi
lebih mahal. Selain itu, agar konversi metana lebih besar membutuhkan lebih banyak
panas/energi. Panas/energi yang tersedia berasal dari pembakaran feedstock gas alam
yang baru masuk ( 25%) atau dari pembakaran gas buang (purge gas) (Barelli et al., 2008;
Ogden, 1999)(dalam Fidalgo & Menéndez, 2013). Oleh karena itu, terdapat pengurangan
jumlah CO2 yang besar, antara 0,35 hingga 0,42 m3 CO2 per m3 H2 terproduksi, disebabkan
oleh baik reaksi maupun kebutuhan panas/energi (Muradov, 1998)(dalam Fidalgo &
Menéndez, 2013). Secara umum, proses steam reforming dapat digambarkan dalam blok
diagram berikut :
 Gambar: Blok Diagram Steam Reforming

Feed yang berupa gas alam akan melalui feed pre-treatment yang berupa penghilangan
debu dan partikel berat lainnya, penghilangan sulfur, dan penghilangan merkuri. Lalu
masuk ke tahap steam reforming, dimana pada tahap ini dibagi menjadi 2 yaitu primary
reforming dan secondary reforming. Setelah mengalami proses reforming, konsentrasi H2
akan ditingkatkan dalam CO-shift conversion namun hasil samping dari CO-shift conversion
ini adalah CO2 sehingga harus dihilangkan melalui adsorpsi.

KONDISI OPTIMAL BISA DICAPAI

CH4+ H2O  CO + 3H2 H298= +206 kJmol-1
Seperti yang tertera pada reaksi diatas shift reaction adalah reaksi eksoterm. Sehingga
seharusnya reaksi tersebut dilakukan di Low Temperature. Pada temperature tinggi rate
reaksi akan meningkat. Sehingga tujuan High Temperature Shift ini adalah untuk
meningkatkan rate reaksi dulu. Setelah rate reaksinya sudah cepat, maka produknya
dikejar (reaksi eksoterm kan melepas panas, bila suhu sekitar lebih rendah maka panas yg
dikeluarkan semakin besar, reaksi ditarik ke arah produk -> reaksi reversible), dengan
menurunkan suhu di Low Temperature Shift nya.

6. KAPUR (CACO3)
Gambaran reaksi pembentukan kalsium karbonat menurut peristiwa berikut. Senyawa
kalsium mengurai menjadi ion kalsium, sementara gas karbon dioksida yang ada dalam
larutan berbentuk asam karbonat dan mengurai menjadi ion karbonat. Dengan demikian,
reaksi yang terjadi berlangsung antara ion karbonat dengan ion kalsium membentuk
endapan kalsium karbonat. Reaksi-reaksi itu dituliskan:
CaCl2  Ca2+ + Cl-
 CO2 + H2O  H2CO3
H2CO3  2H+ + CO32-
Ca2+ + CO32-  CaCO3↓
Reaksi ini berlangsung dalam suasana basa memberi kontribusi ion hidroksil yang
membantu membentuk kalsium hidroksid. Senyawa ini bersifat basa yang lebih mudah
bereaksi dengan asam karbonat jika dibandingkan dengan reaksi antara garam kalsium
(CaCl2) dengan asam karbonat. Di samping itu, rekasi berlangsung lebih cepat. Suasana
basa menurunkan tenaga pengaktif sehingga reaktivitas bahan menjadi lebih tinggi.

KONDISI OPTIMAL BISA DICAPAI

 Meningkatkan konsentrasi CO2 menyebabkan reaksi bergeser ke kanan dapat
mencapai kondisi optimal
 Reaksi kesetimbangan menggambarkan jumlah partikel reaktan lebih banyak
dibandingkan jumlah partikel hasil, sehingga agar reaksi bergeser ke kanan dapat
dilakukan dengan memperkecil volume, memperbesar tekanan

7. ETANOL DARI REAKSI ETENA DENGAN AIR

Etanol diproduksi oleh hidrasi katalitik langsung etena dengan adanya uap, menggunakan
asam fosfat teradsorpsi pada permukaan padat (silika) sebagai katalis dalam fix bed
reactor. Reaksi ini reversibel dan eksotermik:

∆
H = -45 kJ/mol

KONDISI OPTIMAL
Dari persamaan kesetimbangan, dapat dilihat bahwa konversi bahan baku untuk ethanol
disukai oleh suhu rendah, tekanan tinggi dan konsentrasi uap tinggi. Untuk mencapai laju
reaksi diterima, suhu 500 K digunakan dengan adanya katalis. Meningkatkan tekanan
mendorong reaksi ke sisi produk, tetapi juga menyebabkan polimerisasi etena. Tekanan
yang lebih tinggi juga berarti peningkatan biaya modal dan operasional. Dalam prakteknya,
proses ini umumnya dioperasikan di bawah tekanan 60-70 atm.
Gambar 2.Pemurnian etanol dengan destilasi, kotoran yang mudah menguap misalnya
etoksi etana dihilangkan dalam kolom 1 dan 2, campuran azeotrop (alkohol 95 %)
diproduksi di kolom 3, pengotor dengan titik didih tinggi lainya, misalnya butanol di
keluarkan dari destilasi fraksional (Gb.Sasol)
Konversi etena lebih tinggi dapat diperoleh dengan menggunakan air berlebih (steam). Tapi
pada tekanan tinggi katalis mengambil air, aktivitas turun dan larut. Rasio mol air: etena
sekitar 0,6: 1 yang biasa digunakan.
Perawatan teratur dilaksanakan untuk meminimalkan emisi etanol dari pabrik, bersama-
sama dengan sejumlah kecil oleh-produk yang dihasilkan, terutama etanal (asetaldehida)
dan dietil eter. Pekerjaan yang cukup sedang dilakukan untuk meningkatkan katalis
sehingga suhu tungku dapat dikurangi. Ini berarti bahwa lebih sedikit bahan bakar akan
digunakan untuk memanaskan tungku, dan posisi kesetimbangan akan ‘bergeser’ untuk
mendukung produk. Dengan kondisi di atas, konversi sekitar 5% per lulus diperoleh. Untuk
mendapatkan hasil 95% tercapai, eten yang tidak bereaksi dipisahkan dari produk cair dan
daur ulang.
Produk tersebut mengandung proporsi yang tinggi air dan suling untuk menghasilkan 95%
(b / b) larutan etanol.