MAKALAH ALAT INDUSTRI KIMIA

PEMICU 1: UKURANPRODUK SEMEN TIDAK SESUAI DENGAN

PERSYARATAN

disusun oleh:
1. Mayang Sari 2012430034
2. Nurrisa Ika Yuliani 2012430035
3. Rahma Agustini 2012430037
4. Chandra Kencana Ocvitadewi 2012430035
5. Ferdy Santoso Hanapi 2012430042

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
2014
KATA PENGANTAR
 Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan hidayah kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan makalah studi kasus
dengan judul “UKURAN PRODUK SEMEN TIDAK SESUAI PERSYARATAN” ini tepat
pada waktunya.

Makalah ini ditujukan guna memenuhi tugas mata kuliah Alat Industri Kimia
(AIK), serta dalam rangka pembahasan kasus mengenai ukuran semen yang tidak
memenuhi persyaratan.Dalam penyusunan makalah ini, tidak sedikit masalah yang dihadapi
oleh penulis. Namun penulis menyadari bahwa kelancaran dalam penyusunan makalah ini
tidak lain berkat bantuan, dan bimbingan berbagai macam pihak. Untuk itu penulis
bermaksud mengucapkan banyak terima kasih kepada :

1. Ibu Alvika Meta Sari, ST, MChemEng selaku dosen mata kuliah Proses Industri
Kimia Organik yang telah banyak memberikan ilmu pengetahuan.
2. Teman–teman sesama penulis yang saling bertukar pikiran dan memberikan
masukan yang sangat membantu dalam penyelesaian makalah ini.

Semoga makalah ini dapat memberikan wawasan yang lebih luas dan menjadi sumbang
asih pemikiran penulis kepada pembaca khususnya Mahasiswa Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Jakarta. Penulis menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari
kata sempurna baik dari segi penyusunan, bahasan, ataupun penulisannya.Oleh karena itu
penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun guna menyempurnakan makalah
ini.Akhir kata semoga makalah ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca.

Hormat Kami

Penulis

DAFTAR ISI
Kata Pengantar......................................................................................................... i

Daftar Isi................................................................................................................... ii

Bab I Pendahuluan

1.1. Latar belakang....................................................................................... 1

1.2. Rumusan masalah................................................................................. 1

1.3. Tujuan penulisan................................................................................... 2

Bab II Tinjauan Pustaka

1 Definisi semen...................................................................................... 3

2 Komposisi bahan baku.......................................................................... 3

3 Jenis-jenis semen.................................................................................. 7

4 Proses pembuatan semen...................................................................... 13

5 Reaksi-reaksi pembuatan semen........................................................... 23

6 Jenis proses pembuatan semen.............................................................. 25

Bab III Penutup

3.1.Kesimpulan............................................................................................ 28

3.2.Saran...................................................................................................... 28

Daftar Pustaka

BAB I
 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Suatu pabrik semen mengalami masalah yaitu ukuran semen yang dihasilkan
seharusnya 200 mesh tetapi yang di dapat 100 mesh. Kondisinya ternyata bahan baku
masuk kiln lebih besar daripada 200 mesh. Apakah hal ini mempengaruhi ukuran
produk dan bagaimana solusinya?

1.2 Rumusan masalah

Berdasarkan pokok permasalahan tersebut, maka dapat dirumuskan berbagai
macam permasalahan diantaranya:
1. Apa definisi dari semen?
2. Apa saja jenis-jenis semen?
3. Bagaimanakah proses pembuatan semen?
4. Alat dan bahan apa saja yang digunakan untuk membuat semen?
5. Apakah fungsi dari kiln?
6. Apa saja yang dapat mempengaruhi kualitas produk semen?
7. Bagaimana cara untuk mengatasi masalah jika ada ukuran produk yang tidak
sesuai dari persyaratan?

1.3 Tujuan
Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah:
1. Mengetahui jenis-jenis semen
2. Memahami proses pembuatan semen
3. Memahami perbedaan proses kering dan proses basah dalam pembuatan semen
4. Mengetahui bahan yang digunakan dalam pembuatan semen
5. Mengetahui fungsi dari alat yang digunakan dalam pembuatan semen
6. Mengetahui hal-hal yang dapat mempengaruhi kualitas produk
7. Dapat mengetahui dan memahami cara untuk mengatasi masalah pada produk

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Semen
Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolis, artinya
jika dicampur dalam air dalam jumlah tertentu akan mengikat bahan-bahan lain
menjadi satu kesatuan massa yang dapat memadat dan mengeras. Secara umum
semen dapat didefinisikan sebagai bahan perekat yang dapat merekatkan bagian-
bagian benda padat menjadi bentuk yang kuat kompak dan keras.
Semen adalah hasil industri dari paduan bahan baku : batu kapur/gamping
sebagai bahan utama dan lempung / tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan
hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses
pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa Calcium
Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung
senyawa: Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan
Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar
sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan
dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari
proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg.

2.2 Komposisi Bahan Baku

Sesuai dengan fungsinya bahan mentah pembuatan semen dibagi atas tiga kelompok
yaitu:
1. Bahan mentah utama (Raw Material)
Semen sebagian besar tersusun dari batu gamping dan batu lempung.Kedua bahan
ini memegang peranan yang sangat penting karena pada bahan ini mineral
calcareous (CaCO3>75%) dan mineral argillaceaus (CaCO3<75%) terdapatnya
atau berupa CaO.Pada adonan semen batu gamping mempunyai komposisi 70% -
75% dan batu lempung 15% - 20%.Bahan baku utama yang digunakan adalah
 batu kapur (CaCO3) kemurnian 55%-60% dan tanah liat (Al2O3) kemurnian 65%-
70%. Adapun spesifikasi dari bahan baku yaitu:
a. Batu Kapur/Limestone (CaCO3)
Berdasarkan kandungan CaCO3-nya Batu Kapur dapat dibagi 3 kelompok,
yaitu :
1) Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade). Kandungan CaCO3 nya tinggi,
lebih dari 93%, MgO maksimal 2%, bersifat rapuh, H2O maksimal 5%.
2) Batu Kapur Menengah (Middle Grade). Kandungan CaCO3 88% – 92%,
bersifat kurang keras.
3) Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade). Kandungan CaCO3  85% - 87%,
bersifat keras.
         Batu kapur yang digunakan adalah batu dengan kadar tinggi dan menengah
(CaCO3 > 88%). Adapun komposisi batu kapur secara umum ditunjukkan pada
tabel dibawah ini:
Tabel 2.1 Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland

% CaO %SiO2 %Al2O3 %Fe2O3 %MgO %SO3

49 – 56 1,5 – 5 0,6 – 1,2 0,2 – 0,5 1,58 – 2 0,5

Sifat fisik batu kapur: berbentuk padat berwarna putih dengan kadar air 7-
10%, bulk density 1,3 ton/m3, spesifik gravity 2,49, kandungan CaO 47-56%,
kuat tekan 31,6 N/mm2, silika ratio 2,6 dan alumina ratio2,57.

b. Tanah Liat/Clay (Al2SiO7.xH2O)

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan
adanya pengaruh air dan gas CO2 dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu-
batuan ini menjadi bagian yang halus, tidak larut dalam air dan mengendap
berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Tanah liat bercampur
dengan material lain antara lain  Besi Oksida, Kalium Oksida, Natrium
Oksida, Phosphor Oksida dan bahan Organik. Sifat dari tanah liat bila
dipanaskan atau dibakar akan memampat dan menjadi keras.
 Adapun komposisi tanah liat yang digunakan secara umum ditunjukkan
pada tabel dibawah ini.

Tabel 2.2 Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland

% SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 % MgO

           60-65 17-20 5-10  1
 
Sifat fisik tanah liat:Padatan berwarna coklat kekuningan dengan kadar air 8-
25%, bulk density 1.7 ton/m3, spesifik Grafity 2,36, silika ratio 2.9 dan
alumina ratio 2,7.

2. Bahan Baku Tambahan

Bahan tambahan yang digunakan adalah:
a. Pasir silika (SiO2)
Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO2) dengan kadar
yang cukup tinggi yaitu sekitar 90-95 %. Depositnya berbentuk gunung-
gunung pasir silika dan berkadar SiO2 sekitar 90 %. Semakin murni pasir
silika akan semakin putih warnanya dan biasa disebut pasir kuarsa yang
berkadar SiO2 mencapai 98,5 – 98 %. Warna pasir silika dipengaruhi oleh
adanya kotoran seperti Oksida Logam dan bahan Organik. Pasir silika ini
digunakan sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO2-
nya masih rendah.
Spesifikasi pasir silica yaitu serbuk padat berwarna coklat kemerahan
dengan kadar air6 %, bulk density 1,45 ton/m3, spesifik grafity 2,37, silika
ratio5,29 dan alumina ratio 2,37.
b. Gips/Gypsum  (CaSO4.2H2O)
Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar
gunung gamping (kapur) adalah bahan sediment CaSO 4 yang mengandung 2
molekul hidrat.Bahan ini ditambah setelah campuran bahan mentah dibakar
menjadi terak.Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir dengan
 perbandingan 96:4. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan
mempunyai kandungan CaSO4 50% – 60 % dan air bebas 2,8 %.
Spesifikasi gypsum: fase padat berwarna putih dengan kadar air 10% dan bulk
density 1,7 ton/m3.
c. Copper slag
Copper slag merupakan produk samping pada proses peleburan dan
pemurnian tembaga dari bahan baku konsentrat tembaga. Copper slag
dihasilkan dari proses peleburan tembaga disemelter dari hasil pengikatan besi
dengan pasir silika dan batu gamping yang ditambahkan sebagai fluks untuk
membentuk senyawa stabil dari CaO-FeO-SiO2.
Komponen utama copper slag adalah Oksida Besi (FeO), Dioksida
Silikon (SiO2), Oksida Kalsium (CaO) dan Oksida Alumminium(AL 2O3).
Copper slag mempunyai sifat fisik dan kimiawi sangat stabil.

Tabel 2.3 Komposisi Copper Slag pada Pembuatan Semen Portland

Specific gravity
% FeO % SiO2 % CaO % Al2O3 True Apparent
45-55 30-38 3-7 1-5 3,5-3,7 1,0-2,1

Spesifikasi Kopper Slag berbentuk fase padat berwarna hitam dengan

bulk density yaitu 1,8 ton/m3.Kandungan besi yang tinggi pada copper slag
menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat
jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Sebagai pengganti pasir besi
alam, copper slag mempunyai keunggulan-keunggulan di bandingkan pasir
besi alam, yaitu:
1) Tidak terpengaruh cuaca
2) Suplai yang stabil
3) Kualitas yang stabil
4) Mengurangi kebutuhan energy
 5) Harga yang lebih terjangkau

2.3 Jenis - Jenis Semen

1. Portland Cement
Semen Portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara
menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat
hidraulis, bersama bahan tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum.
Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen produk semen yang belum
diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen.

Tipe-tipe semen Portland :

a. Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Ordinary Portland Cement adalah semen Portland yang dipakai untuk segala
macam konstruksi apabila tidak diperlukan sifat-sifat khusus, misalnya
ketahanan terhadap sulfat, panas hiderasi dan sebagainya.Ordinary Portland
Cement mengandung 5% MgO, dan 2,5-3% SO 3. Sifat-sifat Ordinary
Portland Cement berada diantara sifat-sifat moderate heat semen dan hight
early strength Portland cement.
b.      Tipe II (Moderate Heat Portland Cement)
Moderate Heat Portland Cement adalah semen Portland yang dipakai untuk
pemakaian konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas
hiderasi yang sedang, biasanya digunakan untuk daerah pelabuhan dan
bangunan sekitar pantai.Moderate Heat Portland Cement terdiri dari 20%
SiO2, 6% Al2O3, 6% MgO, dan 8% C3A.Semen tipe ini lebih banyak
mengandung C2S dan mengandung lebih sedikit C3A dibandingkan dengan
semen tipe I.
c.       Tipe III (High Early Strength Portland Cement)
High Early Strength Portland Cement adalah semen portland yang digunakan
keadaan-keadaan darurat dan musim dingin. Juga dipakai untuk produksi
beton tekan.High Early Strength Portland Cement ini mempunyai kandungan
 C3S lebih tinggi dibandingkan dengan semen tipe lainnya sehingga lebih cepat
mengeras dan cepat mengeluarkan kalor.High Early Strength Portland
Cement tersusun atas 6% MgO, 3,5-4,5% Al2O3, 35% C3S, dan 15% C3A.
Semen tipe ini sangat cocok digunakan untuk pembangunan gedung-gedung
besar, pekerjaan-pekerjaan berbahaya, pondasi, pembetonan pada udara
dingin, dan pada prestressed coccretel, yang memerlukan kekuata awal yang
tinggi.
d. Tipe IV (Low Heat Portland Cement)
Low Heat Portland Cement adalah semen Portland yang digunakan untuk
bangunan dengan panas hiderasi rendah misalnya pada bangunan beton yang
besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan.Low Heat Portland
Cement ini mempunyai kandungan C3S dan C3A lebih rendah sehingga
pengeluaran kalornya lebih rendah.Low Heat Portland Cement tersusun atas
6,5% MgO, 2,3% SO3, dan 7% C3A. Semen ini biasanya digunakan untuk
pembuatan atau keperluan hidraulik engineering yang memerlukan panas
hiderasi  rendah.
e. Tipe V (Shulphato Resistance Portland Cement)
Shulphato Resistance Portland Cement adalah semen Portland yang
mempunyai kekuatan tinggi terhadap sulfur dan memiliki kandungan C 3A
lebih rendah bila dibandingkan dengan tipe-tipe lainnya, sering digunakan
untuk bangunan di daerah yang kandungan sulfatnya tinggi, misalnya
pelabuhan, terowongan, pengeboran di laut, dan bangunan pada musim panas.
Shulphato Resistance Portland Cement tersusun atas 6% MgO, 2,3% SO3, dan
5% C3A.

f.     Semen Putih (White Cemen)

Semen Putih adalah semen yang dibuat dengan bahan baku batu kapur yang
mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang rendah (kurang dari 1%)
sehingga dibutuhkan pengawasan tambahan agar semen ini tidak
terkontaminasi dengan Fe2O3 selama proses berlangsung. Pembakaran pada
 tanur putar menggunakan bahan bakar gas.Hal ini dimaksudkan untuk
mengurangi kontaminasi terhadap abu hasil pembakaran, juga terhadap oksida
mangan sehingga warna dari semen putih tersebut tidak terpengaruh. Semen
Putih mengandung 24,2% SiO2, 4,2% Al2O3, 0,39% Fe2O3, 65,8% CaO, 1,1%
MgO, dan 0,02% Mn2O3. Semen Putih digunakan untuk bangunan arsitektur
dan dekorasi.
g.      Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
Semen Sumur Minyak adalah semen Portland yang dicampur dengan bahan
retarder khusus seperti lignin, asam borat, casein, gula, atau organic hidroxid
acid. Semen Sumur Minyak mengandung 6% MgO, 3% SO 3, 48-65% C3S, 3%
C3A, 24% C4AF + 2C3A, dan 0,75% alkali (NO2). Fungsi retarder  disini
adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen atau memperlambat
waktu pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam sumur
minyak atau gas. Semen Sumur Minyak digunakan antara lain untuk
melindungi ruangan antara rangka sumur minyak dengan karang atau tanah
sekelilinginya, sebagai rangka sumur minyak dari pengaruh air yang korosif.
h.     Semen Masonry
Semen Masonry adalah semen hidraulik yang digunakan sebagai adukan
konstruksi masonry, mengandung satu atau lebih blast furnance slagcement
(semen kerak dapur tinggi),  semen Portland pozzolan, semen alam atau
kapur hidraulik dan bahan penambahnya mengandung satu atau lebih bahan-
bahan seperti: kapur padam, batu kapur, chalk, calceous shell, talk, slag, atau
tanah liat yang dipersiapkan untuk keperluan ini. Sifat semen ini mempunyai
penyerapan air yang baik, berdaya plastissitas yang tinggi dan kuat tekan yang
rendah
i.       Semen Berwarna
Sering dibutuhkan semen yang mempunyai warna yang sama dengan bahan
atau material yang akan direkatkan. Semen Berwarna dibuat dengan
menambahkan zat warna (pigmen) sebanyak 5-10% pada saat semen putih
 digiling.Zat warna yang ditambahkan harus tidak mempengaruhi selama
penyimpanan atau selama pemakaian semen tersebut.

Tabel II.1: Zat warna dari warna yang dihasilkan

j.       Semen Cat
Semen Cat merupakan tepung semen dari semen portland yang digiling
bersama-sama sengan zat warna, filter, dan water repellent agent. Semen Cat
biasanya dibuat warna putih yaitu dengan titanium oksida atau ZnS. Sebagai
filter biasanya dipakai water water repellent agent atau bahan silika,
sedangkan sebagai accelerator dipakai CaCl2 dan sebagai water repellent agent
dipakai kalsium atau alumunium stearat.
2. Semen Non Portland
a.      Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu
kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC kemudian tanah yang dihasilkan
digiling menjadi semen halus.
b.     Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen Alumina Tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan campuran batu gamping, bauksit, dan bauksit
 ini biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidak murnian
lainnya.Cirinya ialah bahwa kekuatan semen ini berkembang dengan cepat,
dan ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
c.      Semen Portland Pozzolan
Semen Portland Pozzolan adalah bahan yang mengandung senyawa silika dan
alumina dimana bahan pozzolan itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti
semen akan tetapi dalam bentuk halusnya dan dengan adanya air, maka
senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi membentuk kalsium aluminat hidrat
yang bersifat hidraulis.
Bahan pozzolan tersusun atas 45-72 % SiO2, 10-18 % Al2O3, 1-6 % Fe2O3,
0,5-3 % MgO, 0,3-1,6 % SO3.Semen portland pozzolan merupakan suatu
bahan pengikat hidraulis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama terak
semen portland dan bahan yang mempunyai sifat pozzolan, atau mencampur
secara merata bubuk semen portland dan bubuk bahan lain yang mempunyai
sifat pozzolan. Bahan pozzolan yang ditambahkan besarnya antara 15-40 %.
d.     Semen Sorel
Semen Sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20 % terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan
dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan
garam.Semen Sorel mempunyai sifat keras dan kuat, mudah terserang air dan
sangat korosif. Penggunaannya terutama adalah semen lantai, dan sebagai
dasar pelantai dasar seperti ubin dan terazu.
e.      Portland Blast Furnance Slag Cement
Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan cara
menggiling campuran klinkersemen  portland dengan kerak dapur tinggi
(Blast Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non metal
hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam tanur (Dapur Tinggi) yang
mengandung campuran antara kapur (CaCO3) silika (SiO2), dan alumina
(Al2O3). Sifat semen ini jika kehalusannya cukup, mempunyai kuat tekan yang
sama dengan semen portland, betonnya lebih stabil dari beton semen
 portland,permeabilitinya rendah, pemuaian dan penyusutan dalam udara
kering sama dengan semen portland.

2.4 Proses Pembuatan Semen

Proses Pembuatan Semen secara umum terdiri dari lima tahap produksi, yaitu:
1. Proses Penyiapan Bahan Baku
 Bahan baku semen diperoleh dari hasil penambangan diantaranya limestone,
clay, silica, dan iron sand. Adapun komposisi mineral yang digunakan untuk
pembuatan semen yaitu:

Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry)

limestone maupun clay. Tahapan penambangan seperti pada umumnya, ada
drilling, blasting, haulage dan loading.
Ukuran limestone hasil tambang umumnya masih besar, sehingga hasil
tambang dibawa ke Crusher.Crusher berfungsi untuk mengecilkan ukuran
limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke crusher
adalah 1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm. Untuk
material Clay/High Silica, mesin yang digunakan adalah Impact Roller Crusher
dan Jaw Crusher. Adapun ukuran umpan maximum sebesar 500 mm, sedangkan
ukuran produk maksimal 75 mm.
Limestone hasil dari crushing tadi tentunya belum sepenuhnya memiliki
ukuran yang sama sebagian ada yang terlalu kecil, artinya ukurannya belum sama.
Raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi. Tujuan pre-homogenisasi
material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.Adapun
metode pre-homogenisasi yaitu:
a. Stacking/Penumpukan/Penimbunan: gerakan maju-mundur atau kanan-kiri
b. Reclaiming/Pengambilan/Penarikan: dari samping (side reclaiming), dari
depan (front reclaiming)
 Umumnya, stock pile dibagi menjadi 2 bagian yaitu sisi kanan dan siosi kiri. Hal
ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang
digunakan masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari
crusher. Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku,
digunakan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan atau
mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas
tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk
menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor.
Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju
tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan masukan
proses pembuatan semen, yaitu bin. Umumnya ada 4 buah bin yang diisi oleh
masing-masing 4 material bahan baku yaitu limestone, clay, pasir silica, dan pasir
besi. Semua bin dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian atau level indicator
sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan material ke
dalam bin akan terhenti.
Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur oleh
weight feeder yang diletakkan tepat di bawah bin. Prinsip kerja weight feeder ini
adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut
material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga
jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke
Vertical Roller Mill untuk mengalami proses penggilingan danan pengeringan.
Pada belt conveyor terjadi pencampuran limestone, clay, pasir silica, dan pasir
besi.

2. Proses Pengolahan Bahan

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara
panas yang berasal dari siklon-preheater. Udara panas tersebut juga berfungsi
sebagai media pembawa bahan-bahan yang telah halus menuju alat proses
selanjutnya.

Vertical Roller Mill

Alat-alat yang mendukung proses ini : Cyclone, Electrostatic Precipitator

(EP), Stack dan Dust Bin.Bahan baku masuk ke dalamVertical Roller Mill (Raw
Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk
ke dalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa
udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.Vertical Roller Mill
memiliki bagian yang dinamakan separator yang berfungsi untuk mengendalikan
ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill, partikel dengan ukuran besar akan
dikembalikan ke dalam raw mill untuk mengalami proses penggilingan kembali
agar ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan.

Sementara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan

terbawa udara panas menuju cyclone. Cyclone berfungsi untuk memisahkan antara
partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus (debu). Partikel yang
cukup halus akan turun ke bagian bawah cyclone dan dikirim ke Blending Silo
untuk mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus
(debu) akan terbawa udara panas menuju Electrostatic Precipitator (EP). Alat ini
berfungsi untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke
 udara.Efisiensi alat ini adalah 95-98%. Debu-debu yang tertangkap, dikumpulkan
di dalam dust bin, sementara itu udara akan keluar melalui stack.

Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan

homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk
mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan
media pengaduk adalah udara.Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo,
oleh karena itu alat transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil
penggillingan blending silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah
blending silo dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu dan diatur
dengan menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses
pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan
bahan baku.Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (level
indicator), sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pengisian bahan baku
terhenti secara otomatis.

3. Proses Pembakaran
Pemanasan Awal (Pre-Heating)
Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah
suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin. Setelah
mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke
dalam kiln feed bin. Bin ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam
pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan 4-5 buah cyclone dan
1 buah calciner yang tersusun menjadi 1 string.Suspension pre-heater yang
digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan separate line
calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling
atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam
rotary kiln.
Preheater

Setelah kiln ditransport dari blending silo atau ada yang dari kiln feed bin,
raw meal akan melewati pemanasan awal di menara suspension preheater yang
terdiri atas 4-6 stage+kalsiner menggunakan hot gas keluaran kiln. Preheater
merupakan cyclone dan dalam tahap ini ada 2 proses penting yaitu heat transfer
dan separation. Heat transfer antara gas panas dan raw meal 80% terjadi di ducting
antar-cyclone sedangkan separation 80% terjadi di cyclone. Proses yang terjadi di
preheater meliputi evaporasi air permukaan dan air hidrat, dekomposisi clay, dan
sedikit kalsinasi.
Di dalam kalsiner terjadi proses kalsinasi yaitu peruraian CaCO3 menjadi
CaO dan CO2 dan sedikit MgCO3 menjadi MgO dan CO2. Karena reaksi kalsinasi
bersifat endotermis maka diperlukan panas yang cukup tinggi, sehingga dilengkapi
dengan burner untuk pembakaran coal memanfaatkan udara tersier dari cooler dan
gas panas kiln. Kalsinasi terjadi pada suhu di atas 800 oC pada tekanan 1 atm,
namun karena alat-alat di pabrik semen beroperasi di bawah 1 atm jadi pada suh
yang lebih rendah sudah mulai terjadi kalsinasi dan CaO terbentuk langsung
bereaksi dengan senyawa hasil dekomposisi clay sehingga reaksi dapat
berlangsung sempurna meskipun tergolong reversible. Kalsinasi di kalsiner paling
maksimal mencapai 90% selanjutnya sisanya terjadi di dalam kiln sendiri.
Pelepasan CO2 akibat reaksi ini menjadi isu lingkungan yang krusial di industri
semen, volum gas CO2 hasil kalsinasi jauh lebih besar dari pada CO 2 hasil
pembakaran fuel (batubara)

Pembakaran (Firing)

Inilah jantung pabrik semen dimana proses pembentukan clinker

berlangsung. Material masuk kiln dari preheater stage terakhir pada suhu yang
dijaga sekitar 850 ºC karena pada suhu yang lebih tinggi material mulai sticky
(lengket) sehingga bias menyebabkan blocking pada inlet kiln. Suhu klinkerisasi
bias mencapai 1450ºC dan terbentuk fase liquid yang akan meningkatkan laju
reaksi oksida-oksida silika dan kapur yang dipromotori oksida besi dan alumina.
Di dalam kiln terbentuk sistem isolasi tambhana berupa coating yang
terbentuk melapisi fire birck (batu tahan api). Suhu luar shell kiln dijaga dibawah
300 ºC karena mulai suhu 400 ºC shell kiln mengalami deformasi. Api dari main
burner kiln dijaga tidak menyentuh material dan fire brick. Kualitas clinker yang
dihasilkan sangat tergantung dari kualitas raw meal, kualitas bbahan bakar, posisi
burner dan proses pembakar. Pembakaran di main burner menggunakan (80-90%)
udara sekunder yang diperoleh dari grate cooler dan (10-20%) udara primer yang
diperolehdari udara luar. Bahan bakar yang digunakan adalah batubara, tapi pada
saat awal firing/heating up digunakan solar/IDO (Industrial Diesel Oil).Batubara
dipilih sebagai bahan bakar utama karena harganya paling murah dibanding bahan
bakar IDO maupun gas.

Kiln
Daerah proses yang terjadi di dalam kiln dapat dibagi menjadi 4 bagian, yaitu:
1. Daerah transisi (transition zone)
2. Daerah pembakaran (burning zone)
3. Daerah pelelehan (sintering zone)
4. Daerah pendinginan (cooling zone)

Pendinginan (Cooling)

Alat utama yang digunakan untuk proses pendingina clinker adalah cooler.
Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran
udara pendingin yang disebut dengan grate atau alat pemecah clinker (clinker
crusher).

Proses Cooler pada semen

Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur putar,

clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di
dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari 9 kompartemen yang
menggunakan udara luar sebagai pendingin.Udara yang keluar dari cooler
dimanfaatkan sebagai pemasok udara panas pada calciner.
 Clinker yang keluar dari tanur putar masuk ke dalam kompartemen, akan
jatuh di atas grate. Dasar grate ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran yang
kecil untuk saluran udara pendingin.

Grate Cooler

Di dalam grate cooler clinker yang keluar dari kiln akan mengalami
quenching (pendinginan cepat) dengan udara yang dihembuskan melalui sejumlah
fan grate cooler. Proses pendinginan clinker bisa mencapai dari suhu 1300 oC
sampai 120-200oC. Udara pendingin akan meningkat suhunya sampai 900-950oC
dan dimanfaatkan sebagai udara pembakaran di kiln (secondary air) dan kalsiner
(tertiary air). Di bagian ujung discharge cooler dilengkapi crusher untuk memecah
clinker sebelum ditransport ke silo menggunakan pan conveyor.

4. Proses Penggilingan akhir

Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula
penggilingan clinker dengan gypsum adalah tube mill. Peralatan yang menunjang
proses penggilingan akhir ini adalah:
1. Tube Mill / Horizontal Mill
2. Separator
3. Bag Filter
 Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen yang akan
dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir. Gypsum yang dapat digunakan
adalah gypsum alami dan gypsum sintetic. Gypsum disimpan di dalam stock pile
gypsum, kemudian dengan menggunakan dump truck, gypsum tersebut dikirim ke
dalam bin gypsum untuk siap diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan
dicampur dengan clinker.
Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu
ditransfer dari clinker silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka
jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik oleh weight feeder.
Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dengan gypsum
disebut tube mill.Alat ini berbentuk silinder horizontal.Bagian dalam tube mill
terbagi menjadi dua kompartemen.Yang dari masing-masing kompartemen
tersebut diisi dengan bola-bola baja dengan beragam ukuran.Kompartemen
pertama diisi dengan bola-bola baja yang berdiameter lebih besar daripada bola-
bola yang ada di kompartemen kedua. Prinsip penggunaan bola-bola baja dari
ukuran yang besar ke ukuran yang kecil adalah bahwa ukuran bola-bola baja yang
lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola-bola baja dengan
material yang akan digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran
partikelnya akan lebih halus. Material yang telah mengalami penggilingan
kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator.
 Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup
halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa
udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan
ditransfer ke dalam cement silo. Sedangkan semen yang keluar dari bawah
cyclone akan dimasukkan kembali ke dalam tube mill untuk digiling kembali.

5. Proses Pengemasan (Packing)

Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi
untuk menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air
dari luar, dan pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi.
Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan
(discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum
masuk ke mesin packer atau loading ke truck. kapasitas dan jenis kantong semen
yang digunakan tergantung kebutuhan dan permintaan pasar.

2.5 Reaksi-reaksi Pembuatan Semen

Proses pembentukan clinker pada dasarnya berdasarkan reaksi :
CaCO3 + Al2O3.SiO2.xH2O + Fe2O3 + SiO2 3CaO.SiO2 (C3S) +
2CaO.SiO2 (C2S) +
3CaO.Al2O3 (C3A) +
4CaO.Al2O3 (C4AF)
Reaksi di atas terjadi beberapa tahap reaksi atau proses yaitu :
a) Penguapan air bebas
Proses ini terjadi pada suhu 100-200 ºC berlangsung secara endotermis
b) Pelepasan air terikat (Absorban water)
Proses ini terjadi pada temperature 100-400 ºC dan berlangsung secara
Endotermis
c) Dekomposisi tanah liat
Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3.2SiO2 berlangsung pada temperature
400-750 ºC berlangsung secara endotermis.
 Reaksi yang terjadi adalah:
Al2(OH)8.Si4O10 2(Al2O3SiO2) + 4H2O
d) Dekomposisi metakaolinit
Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3 dan SiO2 berlangsung pada temperature
600-900 ºC reaksi berlangsung secara endotermis. Reaksi yang terjadi adalah :
Al2O3.2SiO2 Al2O3 + 2SiO2
e) Dekomposisi karbonat
Proses ini menghsilkan C3S dan C3A berlangsung pada temperature sekitar 600-
1000 C reaksi berjalan secara endotermis. Reaksi yang terjadi adalah:
CaCO3 CaO + CO2
3CaO +2SiO +Al2O3 2(CaO.SiO2) + CaO.Al2O3
f) Reaksi fase padat
Reaksi ini berlangsung pada temperature 80-1300 C, reaksi ini menghasilkan
komponen-komponen penting dalam clinker yaitu C3A, C2S dan CAF. Reaksi
yang terjadi adalah:
CaO.Al2O3 + 2CaO 3CaO.Al2O3
CaO. Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
CaO.SiO2 + CaO 2CaO.SiO2
2.6 Jenis pembuatan semen
Proses pembuatan semen dapat dibedakan menurut:
1. Proses basah :

Semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan dan diuapkan
kemudian dibakar dengan menggunakan bahan bakar minyak, bakar (bunker crude
oil). Proses ini jarang digunakan karena masalah keterbatasan energi BBM.
Keuntungan :
 Umpan lebih homogeny, semen yang diperoleh lebih baik
 Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu unit
homogenizer
 Debu yang timbul relative sedikit
Kerugian :
 Bahan bakar yang digunakan lebih banyak, butuh air yang cukup banyak
 Tanur yang digunakan terlalu panjang karena memerlukan zone dehidrasi
yang lebih panjang untuk mengendalikan kadar air
 Biaya produksi lebih mahal
 2. Proses kering:

Menggunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar dengan bahan

bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :
a) Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller
meal.
b) Proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan campuran
yang homogen.
c) Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan
setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).
d) Proses pendinginan terak.
e) Proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan cement
mill.
Keuntungan :
 Tanur yang digunakan relative pendek
 Panas yang dibutuhkan rendah, sehingga bahan bakar yang dipakai relative
sedikit, dan membutuhkan air yang relative sedikit pula
 Kapasitas produksi lebih besar
Kerugian :
 Kadar air sangat mengganggu proses, karena material menempel pada alat
 Campuran umpan kurang homogen
 Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap debu
 BAB III

PENUTUP

3.1. KESIMPULAN
Pada kasus ukuran semen yang di dapatkan sebesar 100 mesh, tetapi ukuran yang
diinginkan sebesar 200 mesh. Hal tersebut dipengaruhi oleh bahan baku yang masuk
kiln dengan ukuran yang lebih besar dari 200 mesh. Karena ukuran partikel bahan
baku yang lebih besar dari 200 mesh mempengaruhi hasil dari semen yang
diproduksi. Untuk mendapatkan hasil yang diinginkan yaitu sebesar 200 mesh harus
menggunakan Vertical Roller Mill yang memiliki separator. Separator tersebut
berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill,
partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan ke dalam raw mill untuk mengalami
proses penggilingan kembali agar ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan.
Partikel yang ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan akan masuk kiln,
sehingga semen yang dihasilkan akan sesuai dengan yang diinginkan.

3.2. SARAN
Mungkin perlu dipasang alat pengontrol disetiap bagian parameter dan dikontrol
secara rutin agar bisa mengetahui kondisi operasi, seperti temperature pre-heater, kiln
dipasang alat utuk mengukur temperature pada bagian alat. Kemudian pengecekan
parameter yang digunakan juga perlu sekali untuk dimasukan sebagai data yang
lengkap pada waktu yang pendek, sehingga memudahkan untuk melihat kondisi yang
tidak normal.
 DAFTAR PUSTAKA

 Bernasconi, G. 1995. “Teknologi Kimia”. Terjemahan Dr. Ir. Lienda Hanjojo,

M.Eng. PT Prandnya Paramitha, Jakarta.
 Duda, Walter H. 1984. “Cement Data Book”, International process
Engineering in the cement Industry, 2nd Edition. Boverlag Gm Bh. Weis Baden
anf Berum, Mc Donald and Evan. London
 http://winnyalna.com/2013/04/19/proses-pembuatan-semen-secara-singkat/
 http://maulhidayat.wordpress.com/2012/12/28/proses-pembuatan-semen/