Jenis-jenis Proses

Produk polietilena sendiri yang juga sering disebut polietilena berdasarkan densitas
dan berat molekul penyusunnya dikelompokkan menjadi tiga macam:
1. Low Density Polyethylene (LDPE)
Densitas : 0,912- 0,925 gr/cm3
BM :10.000-15.000 gr/mol
2. Medium Density Polyethylene (MDPE)
Densitas : 0,925-0,94 gr/cm3
BM : 15.000-35.000 gr/mol
3. High Density Polyethylene (HDPE)
Densitas : 0,94-0,965 gr/cm3
BM : 10.000-100.000 gr/mol

Secara umum proses-proses yang menghasilkan polietilena jenis high density bekerja
pada kondisi tekanan dan suhu lebih tinggi dibandingkan dengan proses proses yang
menghasilkan polietilena jenis low density. Ditinjau dari beberapa hal seperti : fase reaksi,
penggunaan katalis, jenis reaktor serta kondisi operasi ada bermacam-macam proses yang
sudah dikembangkan oleh industri antara lain:
1. Proses Solution (Fase Cair)

Proses ini telah banyak dikembangkan oleh banyak industri, termasuk di antaranya: Du Pont,
Dow, DSM- Stanicarbon, Sumitomo dan Mitsui Petrochem. Proses ini memproduksi
polietilena jenis LDPE dan HDPE. Keuntungan proses ini adalah bisa digunakan untuk
berbagai macam komonomer. Bahan baku etilena dilarutkan dalam diluen, misalnya
sikloheksana dan dipompa ke reaktor pada 10 Mpa. Reaksinya adiabatis dan suhu reaksi pada
200-300 oC. Feed mengandung 25 % berat dan 95 % dikonversikan menjadi polietilena.
Larutan polietilena keluar dari reaktor ditreatment dengan deactivating agent dan dilewatkan
bed alumina di mana katalis yang terikut diabsorbsi.

2. Proses Fase Gas

Proses ini bersaing dengan proses solution dan tekanan tinggi, di mana biaya operasi proses
ini lebih rendah. Unit-unit fluidized bed dibangun sebagai dual purpose plant (swing plant).
Dengan kemampuan produksi LDPE dan HDPE. Range dencity yang dapat diproduksi dari
890-970 kg/m3. Reaktor yang digunakan berbentuk silindris pada fase reaksi kimia kecepatan
gas masuk dapat berkurang sehingga partikel dapat turun kembali ke bed. Katalis Ziegler-
Natta, yaitu senyawa organik logam transisi seperti TiCl 4 dan organil logam alkali (C3H5)3Al.
Gas etilene diumpankan ke dalam reaktor fluidized bed. Secara terpisah katalis dimasukkan
ke dalam reaktor. Polimerisasi terjadi pada tekanan 21 atm dan suhu 80-110 oC tergantung
densitas produk yang dibuat. Granular polietilena hasil reaksi ditampung dalam suatu
discharge system. Sedangkan etilena yang tidak bereaksi didaur ulang. Polietilena dicuci
dengan gas nitrogen atau gas inert lain. Beberapa perusahaan yang mengembangkan proses
ini : Union carbide, Amoco, Cities, Naphta Chime, BASF dan Imhjausen Chemi.

3. Proses Slurry (Suspension)

Pembentukan polietilena tersuspensi dalam diluent hidrokarbon untuk pertama kali

dipatenkan oleh Ziegler. Pada tekanan tertentu katalis ziegler dapat menghasilkan yield yang
tinggi, dengan kondisi temperatur di mana polietilena tidak larut dalam diluentt tersebut
sedangkan proses Philips ditemukan dalam laboratorium sebagai proses solution yang
menggunakan katalis Ziegler dan katalis Philips. Tetapi karena lisensinya hanya untuk
penggunaan katalis, maka terdapat banyak perbedaan design proses. Pada dasarnya proses
slurry dibagi menjadi dua proses:

a. Proses autoclave

Tekanan yang digunakan 0,5-1,0 Mpa dengan menggunakan reaktor besar (±100 m 3) suhu
reaksi 80-90 oC. Diluentt yang digunakan adalah hidrokarbon dengan titik didih rendah
misalnya heksana. Katalis dicampur dengan diluent sebagai campuran slurry dalam tangki
pencampur katalis sebelum diumpankan dalam reaktor. Untuk mempercepat reaksi dilakukan
untuk memisahkan diluent yang akan direcycle ke reaktor. Polimer dikeringkan dalam
fluidized bed dryer yang secara kontinyu dialirkan nitrogen.

b. Proses loop reactor

Kondisi reaktor pada 90 oC dan 3 – 4,5 Mpa dengan menggunakan katalis Ziegler. Diluent
yang digunakan adalah isobutane. Katalis diumpankan ke reaktor dengan diluent dari tangki
slurry katalis. Setelah keluar dari reaktor, isobutane diuapkan dalam flash tank,
dikondensasikan dan direcycle. Beberapa perusahaan yang mengembangkan proses slurry ini
antara lain adalah: USI, El Paso/Rexene/Montedison, Philips Petroleum, Solvey, Showa-
Denko dan Ziegler.
4. Proses ICI

Dapat digunakan dua macam reaktor, yaitu autoclave tekanan tinggi atau jacketed tube.
Proses ini merupakan polimerisasi tekanan tinggi dengan memanfaatkan oksigen sebagai
katalis. Proses ini termasuk polimerisasi radikal bebas. Etilena dengan kemurnian 99,95%
diumpankan ke dalam reaktor autoclave. Dalam reaktor ini terjadi polimerisasi pada suhu
212-572 oF dan tekanan 1000 - 2000 atm. Reaksi ini diawali dengan penambahan oksigen.
Produk dari autoclave yang berupa campuran polimer dan monomer diumpankan pada
sebuah separator, di mana pada tekanan rendah polietilena akan mengembun dan etilena yang
tidak bereaksi tetap berupa gas. Etilena sisa didaur ulang ke kompresor utama untuk
dicampur kembali, sebelum diumpan balik ke reaktor autoclave. Setelah proses polimerisasi
selesai selanjutnya proses hilir akan menyelesaikan produk polietilena mengenai handling
dan finishing-nya. Teknologi proses ini antara lain dikembangkan oleh perusahaan Arco
Chemical, CDF Chemi dan Gulf Oil. Proses yang dipilih dalam pra rancangan ini adalah
proses loop reaktor fase slurry. Hal ini didasarkan pada kriteria sebagai berikut :

a. Operasi bekerja pada suhu 107 oC dan tekanan 44,2 atm. Kondisi ini akan lebih mudah
untuk dikontrol.

b. Konversi yang bisa dihasilkan relatif tinggi, yaitu di atas 97 % secara overall.

c. Produk HDPE mempunyai prosentase terbesar dalam berbagai macam aplikasi dan
penggunaan.

d. Isobutan yang digunakan dapat di-recycle sehingga lebih menghemat biaya.

e. Pada proses ini tidak ada produk samping lain selama polimerisasi, sehingga tidak terjadi
banyak limbah.
2. Diagram proses polietilen (proses phillip)
Teknologi ini merupakan teknologi yang paling tua dalam pembuatan polyethylene. Philips
Petroleum Company telah mengembangkan proses slurry yang efisien untuk memproduksi
LLDPE. Reaktor dibangun menyerupai “large folder loop” yang mengandung serangkaian
pipa dengan diameter 0.5 sampai 1 meter.

Reaktor berbentuk double loop diisi dengan suatu pelarut ringan (biasanya isobutene), dan
mengelilingi loop dengan kecepatan tinggi secara kontinyu [Kirk Othmer, et al. 1998] .
Reaktor double loop bekerja pada tekanan 3,5 MN/m2, temperatur 85 sampai 100°C, dan
waktu tinggal rata-rata adalah 1,5 jam. Katalis chromium/titanium dipakai dalam teknologi
ini [Alagoke, Olabisi: 1997 ]. Katalis disuspensikan oleh pelarut dan diumpankan ke dalam
reaktor [Ulman’s encyclopedia, 1992]. Aliran campuran mengandung ethylene dan
comonomer (1-butene, 1-hexene, 1-oktene, atau 4-methyl-1-pentene), dikombinasikan
dengan diluent hasil recycle dan suspensi katalis, diumpankan ke dalam reaktor. Dalam
reaktor tersebut kopolimer etilen membentuk partikel-partikel yang tumbuh berlainan
disekitar partikel katalis [Kirk Othmer, et al. 1998].
Temperatur merupakan variabel operasi yang paling kritis dan harus selalu dikontrol untuk
menghindari terjadinya swelling (pengembangan) dari polimer. Setelah melewati waktu
tinggal antara 1.5 sampai 3 jam, resin mengendap secara singkat dalam tahap pengendapan di
tepi bawah loop dan dilepaskan menuju ke flash tank. Akhirnya pelarut dan monomer yang
terpisah masuk ke dalam sistem recovery pelarut untuk pemurnian dan recycling [Kirk
Othmer, et al. 1998].
3. Diagram proses polietilen (proses Ziegler)

Secara sederhana proses Ziegler Natta adalah sebagai berikut :

Pertama

Pertama masukkan pelarut hidrokarbon sebagai inert solvent kedalam reaktor. Kemudian
TiCl4 direaksikan dengan metal alkil pada suhu sekitar 120oC, tekanan dalam reakstor
dipertahankan 20 atm. Selanjutnya gas etilen diinjeksikan ke reaktor, hingga terjadi
polimerisasi dengan hasil larutan kental (slurry polymer). Selanjutnya polimer ditransfer
kedalam tangki dekomposisi dimana katalisator sisa dinonaktivkan. Berikutnya pelarut
hidrokarbon dipisahkan untuk dimurnikan dan di daur ulang. Polimer selanjutnya dikeringkan
dan dikenakan proses ekstrusi hingga dipeoleh hasil resin polimer padat.
Secara lebih kompleks proses ziegler dapat dijelaskan
Contoh struktur katalis Ziegler Natta dengan kombinasi Titanium (IV) Chloride (TiCl 4) dan
co-catalyst TEAL (Triethylalumunium) dapat dilihat pada gambar
TiCl4 + Al(C2H5)3 → Katalis Ziegler Natta
Umpan berupa C2H4, C4H8, H2, dan N2 dialirkan menuju ke mix point (S-201) untuk
selanjutnya dialirkan ke reaktor fluidized bed (R-201). Pada N2, alirannya dibagi menjadi 2
produk yaitu nitrogen bertekanan tinggi (NBT) dan nitrogen bertekanan rendah (NBR). NBT
digunakan sebagai carrier gas pada reaktor fluidized bed (R-201) yang beroperasi pada 85 oC
dan 12 bar sedangkan NBR digunakan sebagai purger gas untuk Product Purge Bin (V-301).
Umpan yang dialirkan pada R-201 akan mengalami reaksi polimerisasi yang akan
menghasilkan resin LLDPE dengan tingkat konversi 10% setiap pass-nya. Umpan yang tidak
terkonversi disesuaikan kembali tekanannya agar sesuai dengan tekanan operasi yang
dibutuhkan untuk fluidisasi dalam R-201. Setelah itu, untuk mempertahankan suhu operasi di
dalam reaktor dipergunakan cycle gas cooler (E201). Untuk menurunkan energi aktivasi
reaksi, maka ditambahkan katalis TiCl3 dan co-katalis Al(C2H5)3 (TEAL). Setelah terbentuk
produk berupa resin LLDPE (500 - 900 μm), maka secara periodik dialirkan ke product
chamber (V-201), lalu diumpankan ke product blow tank (V-202) secara gravitasi.
Kemudian, produk dari V-202 dibawa ke product purge bin (R-301) yang beroperasi pada
100 oC dan 1 atm. Pada R-301, impuritis yang terbawa akan disingkirkan dengan N2 yang
dialirkan pada cone I dan katalis serta co-katalis dideaktivasi dengan hidrolisis menggunakan
steam yang dialirkan pada cone II, menurut reaksi :
2TiCl3 + 4H2O → 2TiO2 + 6HCl + H2
Al(C2H5)3 + 3H2O → Al(OH)3 + 3C2H6
Setelah itu, resin LLDPE dialirkan ke mixer (M-301) yang bersuhu 160 oC.
Dengan suhu ini resin LLDPE akan meleleh. Lelehan ini akan dialirkan ke pelletizer (PE-
301). Pada PE-301, lelehan ini akan dibentuk menjadi pellet LLDPE, lalu disalurkan ke
gudang produk (V-304).
Impuritis yang berupa gas akan ter-purging keluar dari R-301 melalui filter. Gas yang lolos
melalui filter akan dialirkan ke scrubber (V-301) yang beroperasi pada 100 oC dan 1 atm.
Pada V-301 akan terjadi pelarutan HCl yang terdapat di dalam gas. Ouput dari V-301 berupa
larutan HCl akan ditampung di tangki HCl (V303). Ouput dari scrubber yang lainnya akan
dialirkan ke flash drum (V-302) yang beroperasi pada 40 oC dan 85 bar. Untuk selanjutnya,
senyawa yang terkondensasi di V-302 akan dipergunakan sebagai fuel boiler pada unit
utilitas.
Etilen (C2H4), H2, dan N2 dialirkan ke kompresor dan ke-3 campuran tersebut kemudian
dicampurkan dengan comonomer (1-butena) ke cycle gas cooler. Tujuan dari pengumpanan
ke kompresor adalah untuk menaikkan tekanan sehingga dapat menfluidisasi partikel di
dalam reaktor dan cycle gas cooler digunakan untuk mengatur suhu di dalam reaktor agar
tetap stabil. Reaktor beroperasi pada 80 oC dan tekanan 1 – 2 Mpa. Untuk menurunkan energi
aktivasi, maka ditambahkan katalis Ziegler – Natta. Setelah terbentuk produk berupa serbuk
(500 - 900 μm), maka secara periodik dialirkan ke product chamber (sekaligus untuk
menjaga kestabilan tinggi standar isian), lalu diumpankan ke product blow tank.
Dengan blower, produk di bawa ke product purge bin dimana pengotor LLDPE yang terbawa
seperti etilen, N2, H2, dan comonomer disingkirkan dan katalis dideaktivasi dengan hidrolisis
menggunakan steam menurut reaksi :
Al(C2H5)3 + 3H2O → Al(OH)3 + C2H6

Setelah itu, LLDPE dinaikkan suhunya menjadi 150 – 230 oC ke heater agar meleleh
sehingga dapat dibentuk pada pelleter.

Etilen (C2H4), H2, dan N2 dialirkan dari tangki penyimpanannya masing-masing (V-101,V-
102, dan V-103) menuju ke kompresornya agar sesuai dengan tekanan yang diinginkan. Pada
N2, pemakaian kompresor dibagi menjadi 2 untuk menghasilkan 2 produk yaitu nitrogen
bertekanan tinggi (NBT) dan nitrogen bertekanan rendah (NBR). NBT digunakan sebagai
carrier gas pada reaktor fluidization batch (R-201) yang beroperasi pada 80-100 oC dan 1-2
MPa sedangkan NBR digunakan sebagai purger gas untuk Product Purge Bin (V-301). Ke-3
senyawa kimia yang telah diumpankan ke alur 13 kemudian disesuaikan kembali tekanannya
agar sesuai dengan tekanan operasi yang dibutuhkan untuk fluidisasi pada kompresor C-201.
Setelah itu, diumpankan suhu operasi pada cycle gas cooler E-201. Untuk menurunkan energi
aktivasi reaksi, maka ditambahkan katalis Ziegler – Natta. Setelah terbentuk produk berupa
serbuk (500 - 900 μm), maka secara periodik dialirkan ke product chamber (sekaligus untuk
menjaga kestabilan tinggi standar isian), lalu diumpankan ke product blow tank (V-202).

Dengan blower, produk dari product blow tank di bawa ke product purge bin (V-301) dimana
pengotor LLDPE yang terbawa seperti etilen, H2, dan comonomer disingkirkan dengan N2
dan katalis dideaktivasi dengan hidrolisis menggunakan steam menurut reaksi :

Al(C2H5)3 + 3H2O → Al(OH)3 + C2H6

Proses penghilangan etilen, H2, dan comonomer terjadi pada cone I dari atas dan proses
deakivasi katalis terjadi pada cone II dari atas.

Setelah itu, LLDPE dinaikkan suhunya menjadi 150 – 230 oC ke heater (M-301) agar meleleh
sehingga dapat dibentuk pada pelleter (P-301).

Hasil pemisahan zat pengotor dengan LLDPE masuk ke separator (V-302) untuk
memisahkan hasil reaksi dari katalis dengan steam dan hidrokarbon yang bercampur dengan
H2 dan N2. Pemisahan ini dilanjutkan dengan memisahkan H2 dan N2 dengan hidrokarbon.
Hidrokarbon ini akan digunakan sebagai bahan bakar boiler.
Dua jenis polietilena yang dapat dihasilkan

(a) Low-density polythene

When ethene is polymerised at a high temperature and pressure in the presence of traces of
oxygen, low-density polythene is formed. This type of polythene has a significant degree of
branching, which prevents the molecules from packing together closely. Thus because they
take up more space the density of the polymer is reduced.

Low-density polythene is very flexible and melts easily at about 85°C.

(b) High-density polythene

If ethene is polymerised at a lower pressure, at a lower temperature, in a solvent and in the

presence of a complex catalyst, high-density polythene is formed, which has longer chains
than the low-density form. In this form there are few side branches, which allows the
molecules to pack together more tightly. Thus because they take up less space the density of
the polymer is increased. High-density polythene has a higher melting point (120-130°C) and
is more rigid than low-density polythene.