Anda di halaman 1dari 7

PENERAPAN METODE 5S DAN PERANCANGAN FASILITAS

PELETAKKAN MATERIAL DAN PERALATAN GUNA ELIMINASI


WASTE OF MOTION DALAM PERAKITAN GENERATOR SET
(STUDI KASUS PT. BERKAT MANUNGGAL JAYA)
Andre Tanuwijaya1, Bambang Purwanggono2
1,2
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
Jl. Prof. H. Soedarto, SH. Semarang 50239
Telp. (024) 7460052
E-mail: andretanu11@gmail.com1; b.purwanggono@gmail.com2

ABSTRAK

Kebijakan pemerintah “Kawasan Berikat” adalah kebijakan yang memudahkan perusahaan untuk menjual
hasil produk jadi ke luar negeri, hal ini diperoleh karena setiap komponen yang dipesan import dan dirakit di
Indonesia tidak dikenakan biaya bea cukai dan pajak untuk penjualan di luar negeri. Sehingga diharapkan
adanya pengurangan waktu proses perakitan oleh pihak manajemen. Karena itu dilakukan penelitian pada
area perakitan dengan metode micromotion study pada departemen perakitan dan ditemukan aktivitas non
value added yang besar pada perakitan generator set. Untuk itu dalam hal menanggapi masalah ini maka
digunakan metode 5S untuk memperbaiki sistem stasiun kerja perakitan generator set serta perancangan
fasilitas peralatan dan rak material dengan prinsip TRIZ dan antropometri. Dengan metode ini diharapkan
adanya eliminasi waktu non value added untuk mengurangi proses waktu pencarian barang dan perbaikan
system. Dengan penggunaan kedua metode tersebut maka diperoleh pembentukan system yang baru dalam
hal meningkatkan efektifitas dan efisiensi kerja. Selain itu dengan adanya perancangan fasilitas yang baru
untuk penyimpanan peralatan dan material, diperoleh banyak keuntungan yang mendasar dalam mengurangi
waktu pencarian dan pengambilan , sehingga dapat diestimasikan bahwa waktu proses dapat berkurang dari
waktu semula.

Kata kunci : Waste of motion , Micromotion study, Antropometri, TRIZ, 5S

ABSTRACT

A government policy “Kawasan Berikat” is a policy which is simplify the enterprises to sell their finished
product to overseas country. This thing could be happen because each components which is imported,
assembled at Indonesia will be out of customs fees and taxes for overseas sales. So, the company is expected a
decrease in cycle time of assembling. And so a research was done with using a handy cam on assembly area
which resulted few of non added value activities on assembling. Therefore, in response to this problems , we
used a 5S method to improve assembling workstation generator set system, tools and components facility
design using TRIZ and anthropometric method . With this method, we expected to result the elimination of
non added value activities which is searching for components and tools activities and system improvement.
By using of both of method then we have a new system which is increase its efficiency and effectiveness.
Beside , with a new facility design for keeping of components and tool , we have many basic advantages to
reduce searching and taking time, so it can be estimated that process time can be reduced from before.

Keywords : Waste of motion , Micro motion study, Anthropometric,TRIZ, 5S.

PENDAHULUAN dengan ketentuan perusahaan harus merakit


komponen import tersebut menjadi suatu barang
“Kawasan berikat” merupakan suatu kebijakan jadi, kemudian mengekspor barang jadi tersebut
baru dari pemerintah dimana proses import dan ke konsumen yang ada di luar negeri, sehingga
export tidak dikenai biaya bea cukai namun biaya import dari komponen tersebut tidak dikenai

1
biaya bea cukai. Sehingga dengan adanya menjadi 4 bagian yaitu perakitan generator dan
pengurangan biaya maka akan muncul penurunan engine, perakitan radiator, perakitan air filter .
biaya produksi yang nyata dan tentu menyebabkan Berikut tabel besarnya operasi added value dan
kompetitifnya harga jual suatu barang yang non value added :
berbanding lurus dengan permintaan konsumen,
banyak sekali industri yang berusaha untuk Aktivitas Added Value Non
melakukan perbaikan secara terus – menerus yang Added
kita kenal dengan continuous improvement. Value
Dengan adanya prinsip continuous improvement Pemasangan 26.11% 73.89%
ini kita dapat mengikuti setiap perkembangan Engine dan 40.22% 59.78%
yang ada dan menjaga posisi perusahaan dalam generator
persaingan dengan kompetitor yang lain. Hasil Pemasangan 34.97% 65.03%
dari continuous improvement ini salah satunya Radiator
adalah peningkatan kinerja pada lantai produksi Pemasanan Air 63.60% 36.40%
dalam perusahaan yang akan berdampak pada Filter
cepatnya respon yang dilakukan perusahaan dalam
melayani permintaan konsumen. Data yang ditampilkan tersebut hanya sebagian
PT Berkat Manunggal Jaya adalah perusahaan besar operasi yang dilakukan oleh perakitan,
manufaktur yang bergerak dalam bidang perakitan waktu proses untuk perakitan produk BMGS 500
generator set dan sebagai agen penjualan untuk kVa adalah 4:27:12 . Maka berdasarkan hasil
produk – produk generator set supplier utama breakdown tersebut maka waste yang paling besar
yaitu Mitsubishi yang berlokasi di Negara Jepang. . prosentasenya adalah non added value necessary
Kebijakan “Kawasan Berikat” merupakan pengambilan equipment, pengambilan komponen,
kebijakan baru dari pemerintah yang dan membuka plastik komponen , fokus penelitian
menguntungkan perusahaan, dimana ditindak ditujukan untuk mengurangi waktu non added
lanjuti oleh perusahaan dengan pencarian order value necessary tersebut.
dari Negara – Negara pada kawasan Asia Penyebab banyaknya muncul waste tersebut
Tenggara yang dilakukan pada tahun 2014 tepat dikarenakan peletakkan komponen yang terlalu
setelah dimunculkannya keputusan dari jauh dengan stasiun kerja, juga penempatan
perusahaan bahwa perusahaan siap berpartisipasi equipment yang diletakkan dalam trolley
pada “Kawasan Berikat” pada tahun 2015. Setelah equipment yang tidak rapi dan tidak teratur sama
perusahaan menerima setiap order yang ada, sekali, sehingga menimbulkan banyak waste of
diketahui bahwa waktu proses yang dimiliki oleh motion yang muncul dan menyebabkan pekerja
perusahaan sekarang tidak akan mampu lebih cepat kelelahan karena proses – proses
memenuhi tingkat order yang akan di jumpai pada tersebut. Kemudian juga masalah penempatan
tahun 2015. Sehingga perusahaan mengharapkan material yang hanya menggunakan kardus untuk
adanya perbaikan waktu proses pada pembuatan menaruh semua komponen tanpa sekat, sehingga
generator set dari awal sampai akhir. Stasiun waktu pencarian komponen yang panjang pun tak
kerja perakitan dipilih dibandingkan kebanyakan terhindarkan, maka dari itu masalah mendasar
stasiun kerja lainnya karena stasiun kerja ini inilah yang menyebabkan waktu proses perakitan
merupakan titik kritis yang dapat dikurangi waktu begitu besar. Oleh karena itu berdasarkan masalah
prosesnya dibandingkan stasiun kerja lain. yang ada di atas, maka metode 5S paling cocok
Oleh karena itu penulis mencoba melakukan untuk diterapkan serta perancangan tempat
penelitian pada bagian perakitan dengan equipment yang ideal serta tempat material guna
menggunakan handycam untuk mencatat setiap mengatasi waste of motion yang kerap kali
operasi dan perilaku pekerja atau yang biasa menyebabkan panjangnya waktu proses perakitan.
disebut micromotion study. Penelitian
pendahuluan ini mengambil sampel untuk waktu TINJAUAN PUSTAKA
proses produk BMGS 500 kVa.
Setelah video telah tersedia dan operasi waktu di Lean Thinking
jabarkan dan di rincikan maka dapat dibentuk Menurut Vincent Gasperz (2007) dalam bukunya
urutan operasi kerja serta klasifikasi dari operasi yang berjudul “Production Planning & Inventory
kerja yang bersifat added value dan non added Control”, lean adalah suatu upaya terus – menerus
value. Penulis mengklasifikan operasi kerja

2
untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan Jika segala sesuatu di simpan di tempatnya, maka
meningkatkan nilai tambah (value added) produk tempat kerja menjadi rapi.
(barang atau jasa) agar memberikan nilai kepada c. Seiso : Resik
pelanggan (customer value) . Tujuan lean adalah Berarti membersihkan barang – barang dari
meningkatkan terus-menerus customer value kotoran atau tempat kerja dari barang – barang
melalui peningkatan terus – menerus rasio antara yang tidak diperlukan.
nilai tambah terhadap waste (the value-to-waste d. Seiketsu : Rawat
ratio). Berarti memelihara barang – barang atau tempat
APICS dictionary mendefinisikan Lean sebagai kerja agar teratur, rapi dan bersih, termasuk pada
suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada aspek personal dan kaitannya dengan polusi/
minimisasi penggunaan sumber-sumber daya limbah pabrik.
(termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas e. Shitsuke : Rajin
perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan Berarti kemampuan untuk melakukan sesuatu
eliminasi aktivitas – aktivitas tidak bernilai dengan cara yang benar sebagai suatu kebiasaan
tambah (non-value adding activities) dalam desain,
produksi (untuk bidang manufaktur) atau bidang TRIZ
operasi (untuk bidang jasa) dan supply chain Menurut Papademetriou (2007) dalam jurnalnya
management yang berkaitan langsung dengan yang berjudul “Creative Problem Solving TRIZ
pelanggan. Lean dapat didefinisikan sebagai suatu Introduction”, altshuller berpendapat bahwa
pendekatan sistemik dan sistematik untuk sebuah teori penemuan harus familiar bagi
mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan inventor dengan mengikuti pendekatan
(waste) atau aktivitas – aktivitas yang tidak pemecahan masalah yang ada pada gambar 2.6
bernilai tambah (non-value-addingactivities) Gambar diatas menjelaskan langkah untuk
melalui peningkatan terus – menerus secara menyelesaikan permasalahan dengan prinsip
radikal (radical continues improvement) dengan TRIZ yaitu pertama kita harus menjelaskan
cara mengalirkan produk (material, work permasalahan yang terjadi, kemudian kita
inprocess,output) dan informasi menggunakan kembangkan permasalahn tersebut dengan melihat
sistem tarik (pull system) dari custommer internal adakah permasalah tersebut menimbulkan
maupun eksternal untuk mengejar keunggulan dan kontradiksi fisik (Prisma TRIZ) setelah itu kita
kesempurnaan. melihat dari permasalahan terdahulu yang telah
terselesaikan disini kita dapat melihat pada 39
Konsep 5S karakteristik standard teknik yang telah
Menurut Osada (2000) dalam bukunya yang dirumuskan oleh Altshuller. Kemudian setelah
berjudul “Sikap Kerja 5S (Seiri, Seiton, Seiso, semua itu kita dapat menganalogikan solusi yang
Seiketsu, Shitsuke)”, dalam bahasa Jepang 5S mungkin. Altshuller juga telah menentukan 40
berarti Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. prinsip inventive yang dapat kita gunakan untuk
Dalam bahasa Indonesia diterjemahkan sebagai menolong kita dalam menemukan solusi yang
5R yang berarti : Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, terbaik kemudian kita gunakan sebagai solusi kita.
Rajin. 5S/5R dirancang untuk menghilangkan
pemborosan dengan mengutamakan perilaku Menurut Lin (2007) dalam bukunya yang berjudul
positif dari setiap orang dalam organisasi. “An Innovative Way to Cread New Services”,
Adapun pengertian 5S adalah sebagai berikut : adapun langkah – langkah pemecahan masalah
a. Seiri : Ringkas dengan TRIZ adalah sebagai berikut :
Berarti mengatur segala sesuatu, memilah sesuatu 1. Identifikasi lingkup masalah
dengan aturan atau prinsip tertentu. Membedakan Mengumpulkan informasi dari situasi yang ada
yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan, untuk mengidentifikasi lingkup masalah yang
mengambil keputusan yang tegas dan menerapkan ada.
manajemen stratifikasi untuk membuang yang 2. Mendefinisikan Ideal Final Result (IFR) dari
tidak diperlukan. permasalahan
b. Seiton : Rapi Untuk mendefinisikan hasil akhir yang ideal
Berarti menyimpan barang di tempat yang tepat perlu untuk mem-breakdown masalah ke
atau dalam tata letak yang benar sehingga dapat dalam komponen – komponen dasar dari
dipergunakan dalam keadaan mendadak. Ini masalah tersebut. (Namun cara ini biasa
berguna untuk menghilangkan proses pencarian. diperbolehkan untuk ahli / expert)

3
3. Menganalisa kontradiksi adanya penurunan waktu proses perakitan akibat
Menentukan titik konflik yang menyebabkan suatu kebijakan baru pemerintah yaitu “Kawasan
hasil akhir ideal tidak dapat tercapai. Tiap – Berikat”. Sebab “Kawasan Berikat” merupakan
tiap komponen harus diperiksa apakah suatu kebijakan yang memicu peningkatan order
mengalami kontradiksi satu dengan yang pada perusahaan dimana order yang diterima
lainnya. kebanyakan berasal dari luar negeri.
4. Menentukan parameter TRIZ yang sesuai Maka dari itu langkah selanjutnya yang dilakukan
Tentukan parameter yang sesuai untuk konflik adalah identifikasi waste of motion pada operasi
yang terjadi. Terdapat 39 parameter kerja serta alur material pada departemen
engineering yang digunakan dalam TRIZ. assembly dengan menggunakan micromotion
5. Memeriksa matrik kontradiksi TRIZ untuk study (video). Kemudian muncul banyaknya waste
menemukan prinsip yang sesuai of motion yang terjadi, seperti aktivitas mencari
Periksa matrik kontradiksi untuk menentukan dan mengambil equipment atau material, dimana
prinsip – prinsip yang dapat digunakan sebagai untuk uraian waste of motion dengan data
petunjuk untuk menyelesaikan konflik yang kuantitatifnya dapat dilihat pada lampiran.
terjadi. Terdapat 40 prinsip TRIZ yang dapat Departemen assembly merupakan departemen
digunakan sebagai petunjuk menyelesaikan yang menjadi pertemuan setiap material yang ada
konflik yang terjadi. baik dari supplier maupun hasil dari produksi
6. Membangkitkan solusi yang spesifik masing – masing departemen lainnya. Departemen
Bangkitkan solusi sebanyak mungkin dari assembly ini terdiri dari 1 orang kepala
prinsip yang telah terpilih. departemen, 2 tim untuk merakit generator set
7. Mengevaluasi solusi yang paling mungkin. yang masing – masing tim terdiri dari 2 orang
Mengevaluasi solusi yang ada dan memilih mechanical assembly, dan 1 orang quality intern,
yang paling bisa diterapkan. 1 orang helper, dan 1 orang pembawa material.
Dimana dilengkapi dengan tools untuk merakit
METODOLOGI PENELITIAN dan 1 buah crane untuk pengangkutan komponen
Studi Pendahuluan berat.
Pada tahap penelitian pendahuluan, yang
dilakukan adalah mengidentifikasikan Menentukan Usulan yang akan menjadi Fokus
permasalahan yang terjadi pada perusahaan Tugas Akhir.
melalui : Setelah diketahui waste of motion yang ada maka
dilakukan usulan – usulan perbaikan guna
Pengamatan Lantai Produksi mengurangi waste of motion tersebut dimana
Melakukan pengamatan di lantai produksi secara usulan yang diberikan akan menjadi fokus tugas
langsung dimaksudkan untuk mengetahui kondisi akhir.
perusahaan secara garis besar yang berkenaan
dengan proses produksi secara langsung, Menentukan Tujuan Penelitian
Permasalahan yang muncul pada perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk :
Pengamatan ini dilakukan dengan metode 1. Merancang sistem kerja dengan menggunakan
observasi serta wawancara. Metode observasi metode 5S pada departemen perakitan guna
dilakukan dengan mengamati keseluruhan system eliminasi waste of motion.
yang ada, sedangkan wawancara dilakukan 2. Merancang fasilitas peletakkan peralatan dan
dengan Tanya jawab terhadap pihak yang terkait material untuk departemen perakitan guna
untuk menjelaskan setiap proses yang ada secara eliminasi waste of motion tersebut.
rinci dan akurat agar mendapatkan informasi –
informasi guna identifikasi masalah di perusahaan. Menentukan Batasan dan Asumsi Masalah
Pembatasan dan asumsi masalah telah di
Identifikasi Permasalahan sampaikan di bab I.
Tahap awal dalam identifikasi permasalahan ini
adalah menentukan permasalahan yang timbul Pengumpulan Data
akibat harapan improvement yang diharapkan oleh Data yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :
perusahaan dalam rangka menghadapi suatu  Data dan waktu operasi kerja
kondisi baru. Dan permasalahan yang di maksud Berupa data primer aktivitas kerja saat
serta kondisi baru tersebut adalah diharapkan penelitian sedang berlangsung.

4
 Data peletakkan komponen  Perancangan Seiketsu (Pemantapan)
Berisikan uraian tentang data peletakkan Tahapan dari seiketsu ini adalah sebagai
komponen pada assembly area. berikut :
 Aliran Informasi a. Memberikan intruksi kerja untuk setiap system
Mendapatkan informasi tentang posisi operasi terutama untuk perancangan seiri, seiton,
komponen warehouse dan peletakkan dan seiso yang baru.
equipment, serta drawing dari mesin. b. Pembentukan checklist kebersihan untuk terus
 Data equipment dan komponen memantapkan program kebersihan yang telah
Merupakan data yang berisikan daftar dibuat.
equipment dan komponen yang digunakan guna
perakitan generator set.  Perancangan Shitsuke (Pendisplinan)
Perancangan shitsuke disini berupa pendisplinan
Pengolahan Data dengan program memberikan reward ataupun
Pengolahan data berdasarkan data – data yang memasang poster 5S, serta membuat form
diperoleh yaitu : pengecekan hasil pekerjaan dan penerapan 5S.
 Perancangan Seiri (Sortir)
Perancangan seiri terdiri dari langkah – langkah Analisis Perbandingan
sebagai berikut : Menganalisis kondisi sebelum dan sesudah
a. Merekam kondisi awal departemen assembly dilakukannya perancangan. Analisis dilakukan
dengan menggunakan video. dalam kondisi perbandingan fasilitas
b. Menentukan daftar alat bantu pemilahan. penyimpanan komponen dan peralatan serta
c. Pembentukan red tagging label. analisis keunggulan perancangan untuk
d. Pemilahan mengurangi waktu proses.

 Perancangan Seiton (Penataan) HASIL


Perancangan seiton terdiri dari langkah – Perancangan 5S
langkah sebagai berikut : Berdasarkan identifikasi masalah, akar masalah
a. Pengelompokan komponen yang mudah atau yang paling banyak ditemui yaitu adanya waste
sulit dibedakan. gerakan berupa mencari, menjangkau, berjalan
b. Penentuan peralatan yang diperlukan di area dan memilih. Gerakan – gerakan tersebut akan
perakitan menghambat aktivitas produksi. Oleh karena itu
c. Perancangan fasilitas peletakkan equipment dan dilakukan tindakan perbaikan dengan
komponen pada departemen assembly menggunakan lean manufacturing tools yaitu 5S.
(Menggunakan Metode TRIZ).
d. Penjelasan spesifikasi fasilitas peletakkan yang Perancangan Seiri
telah dibentuk. Berikut ini adalah langkah – langkah yang akan
e. Pemberian label coding pada peletakkan dilakukan dalam merancang seiri di area
material dan peralatan produksi :
f. Perancangan tata letak untuk penempatan a. Mengambil gambar kondisi awal lantai
fasilitas yang baru dan dibutuhkan. kerja.
g. Perancangan pemberian garis batas pada b. Menentukan daftar alat bantu pemilahan,
komponen – komponen generator set seperti serta daftar peralatan dan barang yang
radiator, generator, dan engine agar dikerjakan harus ada pada area perakitan.
secara tersusun dan tidak bercampur satu sama
lain untuk komponen serta materialnya. c. Pembentukan red tagging label

 Perancangan Seiso (Pembersihan)


Tahapan dari seiso ini adalah sebagai berikut :
a. Menentukan daftar peralatan kebersihan yang
dibutuhkan serta jumlahnya.
b. Menentukan tanggung jawab kebersihan area
kerja.

5
g. Pemberian garis batas untuk aliran komponen

Perancangan Seiso
Pada langkah ini dilakukan dengan usaha
mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan
rapi. Dalam melakukan ini terdapat beberapa
langkah yang dapat dilakukan yaitu :
a. Menentukan daftar peralatan kebersihan
yang dibutuhkan beerta jumlahnya
b. Menentukan tanggung jawab kebersihan
untuk setiap area kerja perakitan
d. Pemilahan Barang Perancangan Seiketsu
Untuk mencipatkan suatu konsistensi dalam
Perancangan Seiton implementasi 3 langkah sebelumnya dalam 5S ini
Rancangan dilakukan untuk mengurangi waktu maka perlu dilakukan seiketsu. Usaha yang dapat
mencari alat sehingga proses produksi dapat dilakukan untuk melakukan langkah standarisasi
berjalan dengan lancar. Berikut ini adalah langkah dalam perusahaan adalah sebagai berikut :
– langkah yang dilakukan dalam merancang seiton a. Pembuatan intruksi kerja
di area produksi :
b. Membuat lembar inspeksi
a. Pengelompokan komponen yang sulit
c. Membuat peraturan untuk menjaga Seiri,
dibedakan dan mudah dibedakan
Seiton, dan Seiso.
b. Penentuan peralatan yang diperlukan di area
perakitan Perancangan Shitsuke
c. Perancangan tempat penyimpanan kompoenn Langkah ini bertujuan untuk mendisiplinkan
dan peralatan (Penggunaan Metode TRIZ) operator untuk melakukan aktivitas secara baik
Langkah – Langkah Metode TRIZ yang dan benar. Berikut ini adalah langkah dalam
digunakan : menerapakan shitsuke :
1. Identifikasi lingkup permasalahan a. Dibentukanya pelatihan 5S kepada
2. Menentukan Kontradiksi operator
3. Pemilihan Prinsip TRIZ b. Pembentukan poster 5S pada area kerja
4. Menentukan Solusi c. Memasang foto hasil kerja nyata 5S pada
papan pengumuman.
d. Pembentukan checksheet untuk
mendisplinkan 5S

KESIMPULAN

Kesimpulan
Setelah dilakukan penelitian, maka dapat
disimpulkan hasil dari penelitian sebagai berikut :
1. Perancangan 5S ini terdiri dari perancangan dan
pemberian rekomendasi penambahan fasilitas
(a) (b) pendukung dikarenakan belum tersedia pada
stasiun kerja perakitan. Berikut rancangan –
Gambar 1 (a) Sebelum (b) Sesudah rancangan yang diharapkan dapat mengurangi
waktu proses, yaitu :
d. Penjelasan spesifikasi rancangan fasilitas baru a. Memberi rekomendasi penambahan fasilitas
e. Pemberian label pada tempat penyimpanan peralatan pendukung yang dibutuhkan untuk
peralatan dan komponen menerapkan seiri, seiton, dan seiso berupa
f. Perancangan peletakkan fasilitas tong sampah besar, penyimpanan peralatan
dan komponen, serta peralatan kebersihan

6
seperti sapu, pengki, kemoceng, lap dan juga DAFTAR PUSTAKA
papan pengumuman.
b. Perancangan peletakkan fasilitas yang Gaspersz, Vincent. 2002. Production Planning
bertujuan untuk mengurangi waktu dalam & Inventory Control. Jakarta : Gramedia .
proses, agar menghilangkan gerakan –
gerakan yang tidak perlu. Hartini, Sri , Susatyo Nugroho, Damas Adhi
c. Perancangan fasilitas penyimpanan peralatan Suksmono. 2006. Usulan Perancangan Tata
dan komponen. Perancangan ini didasarkan Letak Penyimpanan Komponen Berdasarkan
atas kebutuhan dan identifikasi masalah atas Kriteria Komoditi Komponen. Semarang : Badan
fasilitas penyimpanan peralatan dan Penerbit Universitas Diponegoro.
komponen sebelumnya. Perancangan fasilitas
ini didasarkan pada unsur – unsur Hernita, Dian .2008. Usulan Perbaikan Metode
antropometri orang Indonesia, serta Kerja Berdasarkan Micromotion Study dan
menggunakan metode TRIZ untuk Penerapan Metode 5S Untuk Peningkatan
membangkitkan ide dalam perancangan. Produktivitas. Yogyakarta : Institut Sains &
d. Memberi rekomendasi penambahan papan Teknologi AKPRIND.
pengumuman yang berfungsi untuk
meletakkan gambar teknik dari produk yang Liker, Jeffrey. 2004. The Toyota Way. America :
akan dirakit, serta menempelkan sesuatu yang Mc Grawhill.
penting untuk membantu produksi.
Pemasangan papan pengumuman akan di Lin, C. –S., & Su, C. –T. (2007). An Innovative
tempel pada tembok. Way to Create New Services: Applying The TRIZ
e. Perancangan label peralatan dan komponen Methodology. Journal of the Chinese Institute of
yang berfungsi untuk memudahkan pencarian Industrial Engineers, Vol 24 no 2, pp. 142 – 152.
komponen dan peralatan.
f. Perancangan red tagging label yang berfungsi Nurmianto , Eko . 2003 . Ergonomi – Konsep
untuk menentukan tindakan atas barang – Dasar dan Aplikasinya . Surabaya : Guna Widya.
barang yang sudah tidak digunakan lagi.
g. Perancangan seiketsu untuk seiri, seiton, dan Osada, Takashi. 2000. Sikap Kerja 5S (Seiri,
seiso, dimana pada seiketsu ini didominasi Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). Jakarta.
oleh pembuatan intruksi kerja, prosedur kerja,
serta peraturannya. Papademetriou, Andy . 2007. Creative Problem
h. Perancangan shitsuke atau pendisplinan . Solving and Systematic Innovation Using TRIZ.
Perancangan yang dibentuk seperti poster – Tidak diperbanyak
poster untuk 5S, serta lembar kedisplinan
untuk menilai kinerja operator, ataupun Pujawan, I Nyoman. 2005. Supply Chain
memberikan reward kepada operator yang Management. Surabaya : Guna Widya.
melaksanakan 5S dengan tepat.
Rantanen and Domb. 2008. Simplity TRIZ (New
2. Perancangan penyimpanan peralatan dan Problem Solution Applications for Engineers and
komponen dengan menggunakan konsep TRIZ Manufacturing Professional). New York :
dan konsep pendukung antropometri yang Auerbach Publications.
diestimasikan dapat mengurangi aktivitas non
added value pada perakitan generator set. Hal Sutalaksana, Iftikar Z. 1979. Teknik dan Tata
ini tentu dapat diaplikasikan ke jenis produk Cara Kerja. Bandung : Departemen Teknik
yang lain, karena perancangan dibuat dengan Industri ITB.
konsep produk keseluruhan walaupun contoh
yang ditampilkan hanya satu jenis. Tricker, Ray, Sherring-Lucass & Bruce. 2005.
ISO 9001:2000 in brief (2and ed). Great Britian :
Biddles Ltd, King’s Lynn & Norfolk