PENGENDALIAN KUALITAS HASIL CETAK WARNA

BERDASARKAN METODA DMAIC

DI PT “G” UNIT KOMERSIAL

Heru Renaldy; Camelia Minarry Citra; Jessica; Ho Hwi Chie

Industrial Engineering Department, Faculty of Engineering, Binus University

Jl. K.H. Syahdan No. 9, Palmerah, Jakarta Barat 11480
dionisius_renaldy@yahoo.co.id; hhwchie@binus.edu

ABSTRACT

This research analyzed printing quality at Commercial Unit of PT “G” in Cikarang using DMAIC
method (N=46), that implemented six sigma in its production processes. The Define level identified color
stability as a significant factor for printing quality. The Measure level accessed DPMO and Sigma level for
color stability (∆E) at 10,192 (σ=3.82), and stability processes (density, dot gain, and trapping) were
approximately at 413,472(σ=1.72). Analyzes for stability processes showed some observations exceeded UCL
and LCL; for capability processes showed the level of color stability <1.0 (∆E=0.82); stability processes of dot
gain and trapping <1.0 (density = 1.08; dot gain=0.78; trapping=0.62). Factor analysis was done utilizing
fishbone diagram and FMEA. At Improve level, some suggestions were recommended to increase the six sigma
level. At Control level, the suggestions implemented were documented. The findings indicated that DPMO
decreased as much as 65.22% that implicated the increase of σ level from 3.82 to 4.19 for color stability, from
3.33 to 3.77 for density, from 0.85 to 2.15 for dot gain, and from 1.59 to 2.49 for trapping.

Keywords: quality, color stability, stability process, 6 sigma, DPMO

ABSTRAK

PT “G” adalah perusahaan percetakan yang sangat memperhatikan kualitas dan berusaha semaksimal
mungkin untuk mengurangi jumlah defect pada hasil cetakannya. Unit Komersil di Cikarang adalah unit
pencetakan berbagai produk majalah, sehingga sangat penting menghasilkan cetakan sesuai keinginan
pelanggan karena akan mempengaruhi tingkat kepercayaan pelanggan terhadap kemampuan perusahaan.
Penelitian ini membahas pengendalian kualitas cetakan warna menggunakan metode DMAIC (N=46) yang saat
ini telah menerapkan six sigma dalam proses produksinya. Pada tahap Define teridentifikasi kestabilan warna
sebagai faktor yang signifikan terhadap kualitas hasil cetak. Pada tahap Measure diperoleh nilai DPMO dan
level sigma untuk tingkat kestabilan warna (∆E) sebesar 10.193 (σ=3,82), dan untuk kestabilan proses (density,
dot gain, dan trapping) rata-rata sebesar 413.472 (σ=1,72). Analisis yang dilakukan terhadap stabilitas proses
menunjukkan beberapa observasi yang berada di luar batas UCL dan LCL; sedangkan analisis kapabilitas
proses menunjukkan tingkat kapabilitas proses untuk kestabilan warna < 1.0 (∆E=0,82); dan untuk kestabilan
proses terhadap dot gain dan trapping <1,0 (density=1,08; dot gain=0.78; trapping=0,62). Analisis Faktor
Penyebab dilakukan menggunakan diagram fishbone dan FMEA. Pada tahap Improve, diberikan rekomendasi
pada perusahaan untuk meningkatkan level sigma, dan pada tahap Control didokumentasikan hal-hal yang
terkait dengan perbaikan yang direkomendasikan. Terjadi penurunan nilai DPMO sebesar 65,22% yang berarti
peningkatan level sigma untuk kestabilan warna dari 3,82 menjadi 4,19; untuk density dari 3,33 menjadi 3,77;
untuk dot gain dari 0,85 menjadi 2,15; dan untuk trapping dari 1,59 menjadi 2,49.

Kata kunci: kualitas, kestabilan warna, kestabilan proses, level sigma, DPMO

Pengendalian Kualitas Hasil … (Heru Renaldy; dkk) 89

 PENDAHULUAN

Semakin ketatnya persaingan di dunia bisnis menuntut para produsen untuk semakin
meningkatkan performanya sehingga mampu bersaing dengan para kompetitor dan mampu menarik
minat konsumen. Untuk dapat bersaing, produsen harus mampu menciptakan suatu produk yang tidak
hanya dapat bersaing dari segi harga tapi juga kualitasnya karena konsumen saat ini tidak hanya
melihat harga sebagai parameter utama dalam pemilihan produk tapi juga kualitas (Ariani, 1999).

Tolok ukur kualitas adalah terpenuhinya kebutuhan konsumen. Suatu produk dapat dikatakan
berkualitas apabila spesifikasinya mampu memenuhi kebutuhan atau tuntutan konsumen terhadap
produk tersebut. Sangat pentingnya kualitas dewasa ini membuat produsen senantiasa harus selalu
menjaga kualitasnya bahkan melakukan peningkatan kualitas secara berkesinambungan. Peningkatan
kualitas yang dilakukan diharapkan dapat mengurangi produk defect yang dihasikan sehingga dapat
menurunkan biaya produksi dan meningkatkan keuntungan (Ariani, 1999).

PT “G” Unit Komersial di Cikarang adalah perusahaan bidang percetakan khususnya majalah.
Majalah merupakan media cetak yang memuat berbagai informasi yang berguna bagi masyarakat.
Selain menyediakan informasi, majalah yang sifatnya collectible juga merupakan media bagi para
produsen untuk mempromosikan produknya melalui iklan yang di pasang di dalamnya. Iklan akan
sangat mempengaruhi minat konsumen untuk membeli produk tersebut. Kualitas hasil cetak majalah,
khususnya warna yang dihasilkan, haruslah sangat diperhatikan karena dampak yang dirasakan bukan
hanya untuk perusahaan majalah namun juga berdampak terhadap perusahaan lain yang memasang
iklannya di majalah tersebut.

Oleh karena itulah PT “G” sangat menjaga kualitas warna hasil cetakannya dan ingin sebisa
mungkin agar warna yang dihasilkan dapat sesuai dengan keinginan pelanggan sehingga kepercayaan
pelanggan terhadap kemampuan perusahaan akan terbentuk. Langkah-langkah peningkatan kualitas
yang dilakukan oleh perusahaan antara lain adalah dengan menerapkan sistem manajemen mutu ISO
9001:2000 dan metode six sigma guna pencapaian kualitas semaksimal mungkin.

Penelitian ini diharapkan dapat membantu perusahaan dalam proses peningkatan kualitasnya.
Penelitian mengenai pengendalian kualitas di PT “G” ini memiliki tujuan: (1) mengetahui level sigma
sekarang dari kestabilan warna; (2) mengetahui level sigma sekarang dari masing-masing parameter
tingkat kestabilan proses; (3) mengetahui faktor penyebab terbesar terhadap terjadinya ketidakstabilan
warna; (4) mengetahui perbaikan seperti apakah yang sebaiknya dilakukan untuk meningkatkan
kualitas hasil cetak dan level sigma sekarang; (5) mengetahui seberapa besar peningkatan level sigma
yang terjadi apabila dilakukan perbaikan.

Agar penelitian lebih fokus dalam mencapai tujuan penelitian yang ditetapkan, serta
memperhatikan keterbasan waktu, biaya serta sumber daya, kami membatasi lingkup yang akan
dibahas sbb: (1) penelitian dilakukan pada PT “G” Unit Komersial di Cikarang selama bulan April
2010 – Juni 2010; (2) observasi dilakukan pada mesin perfecting tipe X pada lini produksi sheet press
atau cetak lembar; (3) bahan baku kertas yang dijadikan objek peneliti adalah kertas Art Paper 70
gram dengan kualitas good.

METODE

Diagram alir berikut menggambarkan proses penelitian yang dilakukan dari awal sampai
dengan akhir (Gambar 1).

90 INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 89-101

 Gambar 1 Diagram Alir Penelitian

Pengukuran Kualitas
Ada beberapa dimensi kualitas untuk industri manufaktur. Dimensi ini digunakan untuk
melihat dari sisi manakah kualitas dinilai. Yang dimaksud dimensi kualitas tersebut menurut Garvin,
antara lain (Evans, 2007): (1) performance, yaitu kesesuian produk dengan fungsi utama produk itu
sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk; (2) feature, yaitu ciri khas produk yang
membedakan dari produk lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan
kesan yang baik bagi pelanggan; (3) reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena

Pengendalian Kualitas Hasil … (Heru Renaldy; dkk) 91

kehandalannya atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah; (4) conformance, yaitu kesesuaian
produk dengan syarat atau. ukuran tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi
memenuhi standar yang telah ditetapkan; (5) durability, yaitu tingkat ketahanan atau awetnya produk
atau lama umur produk; (6) serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau
kemudahan memperoleh komponen produk tersebut; (7) aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik
produk tersebut; (8) perception, yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu karena
citra atau reputasi produk itu sendiri.

Ada dua jenis alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi perusahaan untuk dapat
meningkatkan mutu produk atau jasa yang dihasilkannya, yaitu data verbal dan yang menggunakan
data numeric. Yang menggunakan data verbal adalah: (1) flow chart, yang menunjukkan seluruh
langkah dalam proses dan menunjukkan bagaimana langkah itu saling berinteraksi; (2) brainstorming
untuk memacu pemikiran kreatif guna mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok waktu yang relatif
singkat; (3) cause and effect diagram untuk menljelaskan sebab-sebab suatu persoalan. Diagram ini
disebut juga dengan diagram kerangka ikan atau Fishbone; (4) affinity diagram yang berguna untuk
menyaring data yang berjumlah besar dan menciptakan pola pikir baru.

Sedangkan yang menggunakan data numerik sebagai berikut: (1) check sheet untuk
menghitung seberapa sering sesuatu terjadi; (2) pareto chart yang digunakan untuk membandingkan
berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk menentukan prioritas; (3)
histogram yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses; (4)
scatter diagram yang menunjukkan kemungkinan hubungan antara pasangan dua macam variabel dan
menunjukkan keeratan hubungap. antara dua variabel tersebut; (5) run chart yang menunjukkan
variasi ukuran sepanjang waktu, kecenderungan, daur, dan pola-pola lain dalam suatu proses.

Six sigma
Kata sigma adalah istilah yang secara statistik berarti standar deviasi yang menggambarkan
seberapa jauh variasi proses dari nilai rata-ratanya dalam arah positif dan negatif.. Sigma merupakan
ukuran statistik mengenai variabilitas sekitar rata-rata. Six sigma merupakan suatu visi peningkatari
kualitas menuju target 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap produk (barang
ataupun jasa) (Gaspersz, 2002).

Selanjutnya, Gaspersz menyatakan bahwa penerapan konsep six sigma dalam industri
manufakturing harus memperhatikan enam aspek, yaitu: (1) identifikasi karakteristik produk yang
akan memuaskan pelanggan, sesuaikan dengan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan; (2)
mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai Control to Quality (CTQ); (3) menentukan
apakah CTQ dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin, proses kerja, dan lain-lain; (4)
menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai dengan keinginan pelanggan (nilai
Upper Spesification Limit (USL) dan Lower Spesification Limit (LSL)); (5) menentukan maksimum
variasi proses untuk setiap CTQ atau dengan kata lain menentukan nilai.maksimum standar deviasi
untuk setiap CTQ; (6) mengubah desain produk atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai
nilai target six sigma.

Metode DMAIC pada Peningkatan Kualitas Six sigma

Metode define, measure, analyze, improve and control (DMAIC) merupakan proses untuk
peningkatan terus-menerus menuju target six sigma. DMAIC dilakukan secara sistelmatis, berdasarkan
ilmu pengetahuan dan fakta (systematic, scientific and fact based) (Gasperz, 2002, James, 2007).

Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas six
sigma. Dalam tahap ini didefinisikan beberapa hal yang terkait dengan identi.ftkasi masalah dengan

92 INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 89-101

project statement, indentifikasi kebutuhan pelanggan (voice of customer), pemilihan produk terkait
dengan proyek six sigma, dan penggambaran diagram SIPOC.

Measure merupakan Iangkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas six
sigma. Hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap measure adalah melakukan pengukuran kineija
sekarang baik pada tingkat output ataupun proses.

Pada tahap Analyze, dilakukan dua hal, yaitu menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas
atau kemampuan (capability) dari proses, serta mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab
kecacatan atau kegagalan.

Improve merupakan rencana tindakan (action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas
six sigma.

Control merupakan tahap operasional terakhir dalam program peningkatan kualitas six sigma.
Pada tahap ini, basil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, prosedur
didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil penelitian akan dijabarkan pada bagian selanjutnya disertai pembahasan dengan alur
pembahasan mengikuti metoda DMAIC (define, measure, analyze, improve, control) yang digunakan
sebagai metode pemecahan masalah pada penelitian ini.

Define
Warna merupakan komponen penting dalam percetakan sehingga warna yang tercetak akan
sangat menentukan kualitas hasil cetak. Berdasarkan identifikasi masalah yang dilakukan sebelumnya,
teridentifikasi bahwa warna hasil cetak pada proses cetak lembar (sheet press) kurang stabil sehingga
warna pada hasil cetak yang satu berbeda dengan warna pada hasil cetak lainnya. Keinginan
pelanggan yang teridentifikasi sekaligus menjadi CTQ dalam penelitian ini adalah kestabilan warna
yang dinyatakan dengan ∆E. Selain itu dilakukan pula perhitungan untuk ketiga parameter yang
mempengaruhi kestabilan warna (∆E) yaitu: density, dot gain, dan trapping yang selanjutnya disebut
dengan kestabilan proses (Bergman and Verikas, 2007; Bestmanri, 2006; Brunner and Lindstrom,
2007)).

Measure
Pada tahap ini dilakukan perhitungan baseline kinerja berupa perhitungan DPMO (Defect per
Million Opportunities) dan dikonversikan kedalam level sigma. Adapun perhitungan yang dilakukan
adalah sebagai berikut:

Perhitungan DPMO untuk Satu Batas Spesifikasi

Perhitungan DPMO dengan satu batas spesifikasi dilakukan pada ∆E dan trapping.
Berdasarkan tabel konversi level sigma, diperoleh level sigma untuk ∆E sebesar 3,82. Rekapitulasi
perhitungan DPMO dan level sigma untuk trapping terlihat pada Tabel 1 berikut:

Pengendalian Kualitas Hasil … (Heru Renaldy; dkk) 93

 Tabel 1 Perhitungan DPMO dan Level Sigma Trapping

Trapping Nilai DPMO Level Sigma

Red 412.936 1,72
Blue 984.614 0
Green 10 5,76
Rata-Rata 465.853 1,59

Perhitungan DPMO untuk dua Batas Spesifikasi

Perhitungan ini dilakukan untuk data density dan dot gain yang masing-masing memiliki dua
batasan spesifikasi, yaitu atas dan bawah. Berikut ini akan ditampilkan contoh perhitungan DPMO
untuk data density black:
DPMO USL density black = 3
DPMO LSL density black = 66.807
Total DPMO: 3 + 66.807 = 66.810
Dengan total DPMO sebesar 66.810, level sigma untuk density black adalah sebesar 3,00.

Rekapitulasi hasil perhitungan DPMO dan level sigma untuk masing-masing density dan dot
gain terlihat pada Tabel 2 berikut:

Tabel 2 Perhitungan DPMO dan Level Sigma Density dan Dot Gain

Density Nilai DPMO Level Sigma Dot gain Nilai DPMO Level Sigma
Black 66.810 3,00 Black 744.481 0,84
Cyan 40.070 3,25 Cyan 968.559 0
Magenta 3.793 4,17 Magenta 472.434 1,57
Yellow 22.750 3,50 Yellow 779.350 0,73
Rata-Rata 33.356 3,33 Rata-Rata 741.206 0,85

Dari hasil perhitungan yang dilakukan, terlihat bahwa baik level sigma untuk ∆E, density, dot
gain, dan trapping masih dibawah target level sigma jangka pendek perusahaan tahun 2010, yaitu
sebesar 4. Maka dari itu pada tahap selanjutnya yaitu analisis akan dilakukan analisis faktor penyebab
tidak tercapainya level sigma yang ditargetkan.

Analyze
Analisis Stabilitas dan Kapabilitas

Pada tahap ini dilakukan analisis stabilitas dengan pembuatan peta kontrol untuk masing-
masing data pengukuran ∆E, density, dot gain, dan trapping. Data yang out of control akan dibuang
dan dilakukan pemetaan baru sampai semua data hasil pengukuran berada dalam batasan UCL dan
LCL sehingga dapat dikatakan bahwa data telah stabil. Setelah data stabil, dilakukan perhitungan
kapabilitas proses potensial (Cp) dan kapabilitas proses aktual (Cpk).

Berikut ini akan ditampilkan contoh perhitungan Cp dan Cpk untuk ∆E:
USL - μ
CPU =
3σ
= (4 – 1,76) / (3 x 0,91)
= 0,82

94 INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 89-101

Cpk = CPU
= 0,82 (Cpk = CPU karena ∆E hanya memiliki batasan spesifikasi atas)

Rekapitulasi hasil perhitungan Cp dan Cpk dapat dilihat pada Tabel 3 berikut:

Tabel 3 Perhitungan Kapabilitas Proses Density

Density Dot Gain Trapping

Parameter Cp Cpk Parameter Cp Cpk Parameter Cp=Cpl=Cpk
Black 1 Cpl = 0,58 Black 0,4 Cpu = -0,29 Red 0,63
Cyan 1 Cpu = 0,58 Cyan 0,63 Cpu = -0,86 Blue -0,35
Magenta 1 Cpu = 0,67 Magenta 1,16 Cpu = 0,79 Green 1,58
Yellow 1,33 Cpu = 0,44 Yellow 0,92 Cpu = 0,76

Rata-rata nilai Cp untuk masing-masing tingkat kestabilan proses yaitu density adalah sebesar
1,08 ; dot gain sebesar 0,78 ; dan trapping sebesar 0,62. Dari keseluruhan hasil perhitungan, dapat
dikatakan bahwa proses masih belum mampu memenuhi spesifikasi ∆E, dot gain, dan trapping yang
diinginkan karena nilai Cp < 1. Sedangkan density dengan nilai Cp > 1 yaitu sebesar 1,08 menandakan
bahwa proses sudah mampu memenuhi spesifikasi yang diinginkan. Namun bila dilihat dari nilai
kapabilitas aktualnya, proses masih belum mampu memenuhi spesifikasi atas baik untuk dot gain
maupun density. Begitu halnya juga dengan ∆E dan trapping yang kapabilitas aktualnya (Cpk) masih
di bawah 1.

Diagram Sebab Akibat

Setelah dilakukan analisis stabilitas dan kapabilitas proses dari masing-masing parameter
kestabilan proses, yaitu density, dot gain dan trapping, selanjutnya dibahas penyebab belum stabilnya
ketiga parameter tersebut. Maka dari itu, dibentuk diagram fishbone atau diagram sebab akibat yang
merupakan sebuah diagram yang berfungsi untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab dari masalah
yang terjadi yaitu dalam hal ini adalah ketidakstabilan proses dalam mencetak.

Pada bagian selanjutnya dapat dilihat Diagram Fishbone Density (Gambar 2), Dot Gain
(Gambar 3), dan Trapping (Gambar 4) yang mempetakan penyebab hasil cetakan tidak stabil pada
ketiga kategori tersebut. Penyebab dikategorikan berdasarkan 4 M dan 1I atau Manusia, Metoda,
Mesin, Material, serta Informasi.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA merupakan suatu prosedur yang digunakan untuk mengidentifikasi dan mencegah
akibat potensial yang dapat ditimbulkan dari penyebab dan modus kegagalan yang terjadi. FMEA
dibentuk guna memberikan rekomendasi atas kegagalan-kegagalan yang telah terjadi agar nantinya
dapat dilakukan suatu perbaikan sehingga hasil yang diperoleh dapat sesuai dengan yang diinginkan.
Melalui FMEA juga dapat diketahui modus kegagalan terbesar pada proses yang dapat diakibatkan
sehingga pada akhirnya dapat diperhatikan lebih besar untuk masa perbaikannya. Berdasarkan
identifikasi faktor-faktor penyebab melalui diagram fishbone, maka selanjutnya dibuat FMEA untuk
mengetahui penyebab-penyebab potensial nilai density, dot gain dan trapping tidak stabil.

Berikut FMEA yang dibentuk untuk mencari penyebab potensial terbesar yang dapat
ditimbulkan dari ketidakstabilan proses serta rekomendasi yang dapat diberikan agar nilai density, dot
gain dan trapping dapat stabil (Tabel 4).

Pengendalian Kualitas Hasil … (Heru Renaldy; dkk) 95

 Dari tabel FMEA berikut dapat dilihat bahwa penyebab potensial dengan nilai RPN tertinggi
sebesar 225 adalah operator salah persepsi dalam standar cetak, di mana mencetak seharusnya
berdasarkan standar cetak tetapi malah berdasarkan DCP (Digital Color Proofing) sehingga standar
untuk nilai density, dot gain dan trapping terabaikan. Adapun nilai RPN merupakan hasil perkalian
dari nilai severity, occurance, dan detection.

 
Gambar 2 Diagram Fishbone Density

Metode Manusia

Kurang gosok blanket Tidak melakukan setting

tebal kertas Operator kurang terampil
Pengambilan sampel Lalai dalam melakukan
tidak sesuai standar setting mesin
Ketidakseimbangan Tidak melakukan
air dan tinta Kurang teliti
Pemeriksaan kondisi mesin
Perbedaan persepsi Kurang melakukan
antara pelanggan dan perusahaan pemeriksaan/control produk
Operator jenuh
Mengabaikan color bar Operator tidak melakukan
pekerjaan sesuai dengan SOP
Nilai Dot
Gain Tidak
Stabil
Transfer kertas Terlalu banyak
Kecepatan mesin
tidak bagus bercampur dengan air Permukaan
terlalu tinggi
Distribusi informasi
Gripper tidak pas Tinta terlalu cair kertas kasar
kurang tepat Tegangan pada
Pengecekan
blanket kurang Kualitas blanket
mesin kurang Plate dari pra cetak
Besarnya tekanan sudah buruk
Penyebaran informasi Roll sudah keras kurang baik
kurang jelas tidak sesuai standar
Setting roll tinta
dan air tidak sesuai Maintenance mesin kurang Permukaan kertas
Kurang pengecekan bergelombang
Informasi Mesin Material

 
Gambar 3 Diagram Fishbone Dot Gain

96 INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 89-101

 Gambar 4 Diagram Fishbone Trapping

Tabel 4 Failure Mode and Effect Analysis Ketidaksabilan Proses

Pengendalian Kualitas Hasil … (Heru Renaldy; dkk) 97

Improve
Metode 5W-2H

Metode ini dibuat untuk memperjelas pelaksanaan rekomendasi yang akan dlakukan yang
mencakup tujuan rekomendasi, orang-orang yang melakukan rekomendasi, kapan rekomendasi akan
dilakukan, dll. melalui pertanyaan-pertanyaan what, why, when, where, who, how, dan how much
(Tabel 5). Berdasarkan hasil rekomendasi dari FMEA serta pembuatan 5W-2H, terdapat empat
rekomendasi yang diusulkan guna mencapai kestabilan warna melalui peningkatan kualitas kestabilan
proses, yaitu: (1) membuat lembar checklist, untuk memastikan operator melakukan prosedur-prosedur
yang seharusnya dilakukan; (2) membuat diagram alur komunikasi; (3) menambahkan informasi
standar cetak yang harus diikuti pada SPK (Surat Perintah Kerja); (4) memberikan feedback hasil
cetak kepada operator sehingga operator dapat mengetahui hasil pekerjaan yang telah ia lakukan dan
dapat menjadi masukan yang berarti untuk proses produksi selanjutnya.

Perhitungan Level Sigma Baru

Berdasarkan rekomendasi yang diberikan, dilakukan perhitungan nilai RPN baru dengan
mengurangi nilai O (occurance) yang berarti bahwa probabilitas terjadinya modus kegagalan yang
diakibatkan penyebab potensial akan berkurang. Berikut ini adalah perhitungan nilai RPN baru (Tabel
6).

Tabel 5 5W-2H untuk Penyebab Potensial Operator Salah Persepsi

98 INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 89-101

 Tabel 6 Perubahan Nilai RPN

Penyebab Nilai
Efek kegagalan
kegagalan Modus kegagalan petensial Penyebab potensial RPN
potensial S O D

Kurang melakukan Dot gain, density, dan

Operator kurang peduli 5 2 3 30
pemeriksaan pada hasil cetak trapping tidak stabil

Besar tekanan tidak

Ketidakstabilan proses

Settingan roll tidak tepat Pengecekan mesin kurang 6 2 2 24

sesuai standar
Dot gain, density, dan
Hanya berpatokan pada DCP Operator salah persepsi 5 1 5 25
trapping tidak stabil
Kurang pengawasan dari
Kurang gosok blanket Blanket kotor 6 2 5 60
team leader
Kertas dan tinta tidak sesuai Kurang pemeriksaan
Hasil cetak tidak stabil 7 4 4 112
standar incoming material
Plate dari pra cetak kurang Dot gain tidak sesuai Tidak ada pemeriksaan
8 2 2 32
baik standar plate dari pra cetak
Distribusi informasi kurang Kesalahan dalam Distribusi informasi
7 1 3 21
jelas mencetak kurang tepat
Total 304

Sumber: pengolahan data, 2010

Berdasarkan nilai RPN baru, total RPN dari yang awalnya sebesar 874 berkurang menjadi 304
yang berarti bahwa terjadi penurunan nilai RPN sebesar 65,22%. Oleh karena itu, diharapkan nilai
DPMO untuk kestabilan warna (∆E) dan kestabilan proses (density, dot gain, dan trapping) juga dapat
berkurang sebesar 65,22% yang berakibat pada peningkatan level sigma sesuai dengan nilai DPMO-
nya. Adapun perhitungan level sigma baru berdasarkan penurunan nilai RPN dapat dilihat pada tabel 7
dan 8 berikut ini:

Tabel 7 Peningkatan Level Sigma Tingkat Kestabilan Warna

Sekarang
Tingkat Kestabilan Warna Nilai DPMO Level Sigma
∆E 10193 3,82

Setelah Perbaikan
Tingkat Kestabilan Warna Nilai DPMO Level Sigma
∆E 3545 4,19

Tabel 8 Peningkatan Level Sigma Tingkat Kestabilan Proses

Sekarang
Tingkat Kestabilan Proses Nilai DPMO Level Sigma
Density 33.356 3,33
Dot gain 741.206 0,85
Trapping 465.853 1,59
Rata-Rata 413.472 1,72

Setelah Perbaikan
Tingkat Kestabilan Proses Nilai DPMO Level Sigma
Density 11.601 3,77

Pengendalian Kualitas Hasil … (Heru Renaldy; dkk) 99

 Dot gain 257.791 2,15
Trapping 162.024 2,49
Rata-Rata 143.805 2,56

Sumber: pengolahan data

Selain itu, rekomendasi yang diberikan diharapkan juga dapat meningkatkan kapabilitas
proses exixting yang masih < 1. Dengan rekomendasi yang diberikan, operator dalam proses mencetak
pun akan melakukan prosedur-prosedur yang seharusnya, misalnya mencetak sesuai standar,
pengambilan sample sesuai standar, pengecekan mesin, melakukan gosok blanket, dsb. sehingga
nantinya nilai kapabilitas prosesnya pun dapat meningkat karena variasi nilai yang dihasilkan tidak
akan sebesar sebelum rekomendasi dijalankan.

Control
Pada tahap ini, dibuat dokumentasi untuk hal-hal yang berhubungan dengan rekomendasi yang
telah diusulkan agar nantinya peningkatan kualitas dapat dilakukan secara berkesinambungan, di
antaranya: (1) membuat lembar checklist; (2) merancang diagram Alur Komunikasi antara Manager
Produksi sampai Operator (Gambar 6); (3) membuat lembar feedback hasil cetak.

Gambar 6 Diagram Alur Komunikasi

SIMPULAN

Berikut ini bebebrapa hal yang disimpulkan dari penelitian ini: (1) tingkat kestabilan warna
hasil cetak dapat dilihat dengan melakukan pengukuran ∆E, dimana dari hasil perhitungan diperoleh
nilai DPMO sebesar 10.193 yang berarti level sigma untuk ∆E adalah 3,82; (2) kestabilan proses
terdiri dari tiga parameter yaitu density, dot gain, dan trapping. Dari perhitungan yang telah dilakukan
diperoleh hasil bahwa density memiliki DPMO 33.356 dengan level sigma sebesar 3,33. Kemudian
nilai DPMO untuk dot gain adalah sebesar 741.206 dengan level sigma sebesar 0,85. Yang terakhir
adalah trapping dengan nilai DPMO sebesar 465.853 dan nilai level sigma 1,59; (3) kestabilan warna

100 INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 89-101

dapat tercapai apabila ketiga parameter kestabilan proses sudah stabil. Namun setelah dilakukan
perhitungan, ketiga parameter tersebut belum stabil dan faktor penyebab terbesar terjadinya
ketidakstabilan tersebut berdasarkan hasil dari FMEA dengan nilai RPN terbesar adalah dikarenakan
operator salah persepsi dalam hal mencetak yaitu mencetak berdasarkan DCP (Digital Colour
Proofing), yang seharusnya berdasarkan standar yang telah ditetapkan perusahaan; (4) tindakan yang
sebaiknya dilakukan untuk meningkatkan kualitas hasil cetak dan level sigma sekarang, di antaranya
yaitu dengan membuat lembar check list guna memastikan operator melakukan prosedur-prosedur
cetak yang seharusnya dilakukan, membuat diagram alur komunikasi, menambahkan informasi yang
penting pada lembar SPK, dan memberikan feedback hasil cetak kepada operator; (5) dengan
dilakukannya tindakan perbaikan yang telah direkomendasikan, nilai DPMO dapat berkurang sebesar
65,22% yang berarti peningkatan level sigma kestabilan warna dari 3,82 menjadi 4,19. Level sigma
untuk density menjadi 3,77 , untuk dot gain 2,15 dan trapping 2,49.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyu. (1999). Manajemen Kualitas. Universitas Atmajaya, Jakarta.

Bergman, L. dan Verikas, A. (2007). Intelligent Monitoring of The Offset Printing Process. Diakses
13 Mei 2010 dari http://www.t2f.nu/t2frapp f 116.pdf.

Bestmanri, Guenter. (2006). Prinect Color Solutions: User Guide. Heidelberg: Heidelberger
Druckmaschinen AG.

Brunner, Laurer dan Lindstrom, Paul. (2007). Pre-Press: Colour Management. Diakses 20Mei
. . .
2010 dari http://www.britishprint.com/...net/...!PPH%2007%20-%2055%20CM.pdf.

Evans, James R. dan Lindsay, William M.. (2007). An Introduction to Six sigma & Process
Improvement Pengantar Six sigma. Jakarta: Salemba Empat.

Gaspersz, Vincent. (2002). Pedoman Implementasi Program SIX SIGMA Terintegrasi dengan ISO
9001:2000, MBNQA dan HACCP. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

Pengendalian Kualitas Hasil … (Heru Renaldy; dkk) 101