rancangan mobil dengan tingkat keselamatan, keamanan dan kenyamanan terhadap

pengemudi didalamnya pada saat kondisi mobil berjalan. Kendaraan urban concept dirancang
untuk satu penumpang, digerakkan oleh motor sesuai dengan jenis kategori yang diikuti. Badan
mobil tidak boleh berubah bentuk baik sebelum, saat dan sesudah dikarenakan faktor cuaca
dalam lintasan perlombaan dan juga tidak diperbolehkan tambahan eksternal yang
membahayakan orang lain. Kendaraan ini juga terdapat jendela yang memungkinkan pengemudi
dapat melihat ke luar dengan jangkauan pandang yang sudah ditentukan, bahan dari jendela
tersebut tidak dibuat dari bahan yang mudah pecah dan jendela juga diberi ventilasi agar udara
didalam kabin dapat bersirkulasi keluar dengan baik. Dalam kendaraan tersebut terdapat sekat
antara pengemudi dan sistem penggerak dengan tujuan agar pengemudi merasa aman ketika
kondisi mobil berjalan.

Selama lebih dari tiga dekade pembatasan regulasi tentang konsumsi energi memiliki
pengaruh pengembangan kendaraan. Dalam pers umum, daya saing pada pasar mobil dunia
dengan kenaikan harga minyak baru-baru ini karena meningkatnya penggunaan, kekacauan di
Timur Tengah, meningkatnya pemanasan global dan masalah lingkungan lainnya, kemajuan
teknologi meningkat, efisiensi kendaraan menjadi semakin penting.
Salah satu contoh strategi teknis utama untuk meningkatkan kendaraan efisiensi adalah
pengurangan massa kendaraan, atau bobot ringan. Bobot ringan kendaraan tidak hanya
meningkatkan efisiensi bahan bakar, tetapi juga menurunkan emisi dan peningkatan performa
kendaraan. Metode meringankan seperti pada kap dan dek sudah diterapkan di seluruh industri
untuk memperoleh berat yang ekonomis. Namun, peningkatan yang signifikan dalam efisiensi
kendaraan akan membutuhkan lebih besar perubahan massa. Target utama untuk pengurangan
massa ini adalah body in white. Dua pendekatan strategis utama untuk mengurangi berat bodi
adalah perubahan arsitektur dan material pengganti. Di antara alternatif arsitektur yang paling
efisien massa dan sudah ada di mana-mana adalah unibody. Oleh karena itu, mekanisme utama
yang ada untuk lebih mengurangi berat body in white adalah penggunaan material alternatif.
 Berbagai material digunakan untuk membuat mobil. Material utama yang digunakan
untuk membuat mobil, bagian dan komponen, seiiring dengan tren masa depan adalah baja,
aluminium, magnesium, tembaga, plastik dan serat fiber. Keterjangkauan adalah masalah penting
dalam pembuatan kendaraan, yang meliputi meningkatnya dalam pengeluaran yang terkait
dengan mobil, termasuk manufaktur, operasi dan pengeluaran biaya. Faktor utama untuk
memilih bahan, terutama untuk bodi mobil, sangat banyak dan termasuk ketahanan termal, kimia
atau mekanik, mudah dimanufaktur dan ketahanan. (Mekonnen dkk, 2018)
Kategori bahan saat ini digunakan dalam otomotif industri seperti logam, komposit dan
lainnya dibahas di bawah

Baja
Selama dekade terakhir teknologi besi dan baja modern telah terlihat berkembang cukup
besar dan sering dimasukkan ke dalam desain dan desain ulang baru oleh semua produsen mobil.
Berinvestasi dalam inovasi melalui Industri baja dan pemasok komponen. Hasil investasi adalah
banyak contoh keberhasilan, pengurangan biaya penggunaan stainless steel, formulasi baru dari
besi, baja kekuatan tinggi, dan variasi desain, fabrikasi, dan teknik perakitan. Aplikasi baja
dalam otomotif industri tidak hanya mencakup bodi kendaraan, tetapi juga mesin, sasis, roda,
dan banyak bagian lainnya. Penerapan karakteristik kinerja umumnya menunjukkan penurunan
berat bodi besamaan dengan tingkat kekuatan, kekakuan, dan struktur lainnya. Sementara bodi,
sasis, mesin dan komponen powertrain lainnya terbuat dari bahan besi merupakan bagian
terbesar dari kendaraan secara massal, ringan teknologi baja dan besi bersaing dengan potensi
pengganti semua aplikasi ini. Pengurangan massa melalui penggunaan maju besi dan baja
signifikan (bahan besi), karena mereka yang dominan

Material komposit adalah material gabungan yang diperoleh melalui kombinasi artifisial
dari berbagai material yang berbeda untuk mendapatkan sifat-sifat yang tidak dapat dicapai oleh
komponen itu sendiri contohnya adalah polimer yang diperkuat serat karbon. Gabungan bahan
harus dibedakan dari paduan, yang dapat terdiri dari dua komponen lagi tetapi terbentuk secara
alami melalui proses seperti pengecoran. Gabungan bahan dapat disesuaikan untuk berbagai sifat
dengan memilihnya dengan tepat komponen, proporsinya, distribusinya, morfologinya, derajat
kristalinitasnya, tekstur kristografiknya, serta struktur dan komposisi lapisan antar komponen.
Karena kesesuaian yang kuat ini, bahan komposit dapat dirancang untuk memenuhi kebutuhan
teknologi yang berkaitan dengan kedirgantaraan, mobil, elektronik, konstruksi, energi, biomedis
dan industri lainnya. Oleh karena itu, material komposit paling komersial untuk material
rekayasa.

Kata komposit dalam istilah composite material yang berarti dua atau lebih material yang
digabungkan pada skala makroskopis untuk membentuk sebuah materi ketiga yang berguna.
Kuncinya adalah pengujian makroskopis material yang komponennya dapat diidentifikasi
dengan mata kita. Material yang berbeda dapat dikombinasikan dalam skala mikroskopis, seperti
pada paduan logam, tetapi bahan yang dihasilkan, untuk semua tujuan praktis, homogen secara
makroskopis, yaitu, komponen tidak dapat dibedakan dengan mata telanjang dan pada dasarnya
dilakukan secara bersamaan. Keuntungan bahan komposit, jika dirancang dengan baik, mereka
biasanya menunjukkan kualitas terbaik dan beberapa kualitas yang tidak dimiliki oleh komponen
atau konstituen tersebut. Beberapa sifat yang bisa ditingkatkan dengan membentuk material
komposit tersebut :

Secara alami, tidak semua sifat ini bisa diperbaiki secara bersamaan, biasanya ada cara
untuk melakukannya. Bahkan, beberapa sifat bertolak belakang satu sama lain sebagai contoh,
isolasi termal versus termal daya konduksi. Tujuannya hanya untuk menciptakan bahan yang
hanya memiliki karakteristik yang dibutuhkan untuk melakukan rancangan. Baru-baru ini,
diperkuat serat, material resin-matrix komposit yang memiliki rasio kekuatan-berat dan
kekakuan terhadap berat yang tinggi telah menjadi penting dalam aplikasi rekayasa.

1. Penguat (Reinforcement)
Penguat memberikan sifat mekanis yang tinggi pada material komposit: kekakuan,
kekuatan, kekerasan, dll. Penguatan juga memungkinkan untuk meningkatkan beberapa sifat
fisik, seperti sifat termal, tahan api, ketahanan abrasi, sifat menghatantarkan listrik, dll.
Karakteristik yang diperlukan untuk penguat adalah sifat mekanik yang tinggi, kepadatan rendah,
kompatibilitas yang baik dengan matriks, kemampuan manufaktur, biaya rendah, dll. Menurut
bidang aplikasi, bala bantuan dapat memiliki asal yang beragam, seperti sayuran, mineral,
organik, sintetis, dll. Namun, bala bantuan yang paling banyak digunakan adalah dalam bentuk
serat atau bentuk turunan. Biasanya bala merupakan fraksi volume komposit yang berkisar dari
0,3 hingga 0,7. Bala bantuan disediakan dalam berbagai bentuk komersial, seperti:
- bentuk linier (helai, benang, roving, dll.),
- kain pelapis permukaan (kain tenun, tikar, dll.),
- bentuk multidirectional (preform, kain kompleks, dll.).

Bahan rekayasa terkuat umumnya dibuat sebagai serat, misalnya serat karbon dan
polietilen berbobot molekul sangat tinggi. Serat sintetis sering dapat diproduksi dengan sangat
murah dan dalam jumlah besar dibandingkan dengan serat alami, tetapi untuk pakaian serat alami
dapat memberikan beberapa manfaat, seperti kenyamanan, dibandingkan dengan rekan
sintetisnya.  

1.1.1 Serat alami Serat

alami meliputi serat yang diproduksi oleh tumbuhan, hewan, dan proses geologi. Mereka
biodegradable dari waktu ke waktu. Mereka dapat diklasifikasikan sesuai dengan asalnya:  
Serat nabati umumnya didasarkan pada pengaturan selulosa, sering dengan lignin:
contoh termasuk kapas, rami, rami, rami, rami, sisal dan bagas. Serat tanaman digunakan
dalam pembuatan kertas dan tekstil (kain).
Serat kayu, dibedakan dari serat nabati, adalah dari sumber pohon. Bentuk termasuk
kayu tanah, pulp termomekanis (TMP) dan pulp kraft diputihkan atau tidak dikelantang
atau. Kraft dan sulfit, juga disebut sulfit, merujuk pada jenis proses pembuatan pulp yang
digunakan untuk menghilangkan ikatan lignin pada struktur kayu asli, sehingga membebaskan
serat untuk digunakan dalam kertas dan produk kayu yang direkayasa seperti papan serat.
Serabut hewani sebagian besar terdiri dari protein tertentu. Contohnya adalah sutera
sutera, sutera laba-laba, sinew, catgut, wol, sutera laut dan rambut seperti wol kasmir, mohair
dan angora, bulu seperti kulit domba, kelinci, bulu, rubah, berang-berang, dll.
Serat mineral termasuk kelompok asbes. Asbes adalah satu-satunya serat mineral panjang
yang terbentuk secara alami. Enam mineral telah diklasifikasikan sebagai "asbes" termasuk
chrysotile dari kelas serpentine dan mereka yang termasuk dalam kelas amphibole: amosite,
crocidolite, tremolite, anthophyllite dan actinolite. Mineral pendek seperti serat termasuk
wollastonite dan palygorskite.  

1.1.2 Serat sintetik:

Sintetis umumnya berasal dari bahan sintetis seperti petrokimia tetapi beberapa jenis serat
sintetis dibuat dari selulosa alami, termasuk rayon, modal, dan
Lyocell. Serat berbasis selulosa terdiri dari dua jenis, regenerasi atau selulosa murni
seperti dari proses cupro-ammonium dan selulosa termodifikasi seperti asetat selulosa.  

Fibreklasifikasi dalam plastik bertulang jatuh ke dalam dua kelas:

(i) serat pendek, juga dikenal sebagai serat diskontinyu, dengan rasio aspek umum
(didefinisikan sebagai rasioterhadap diameter) antara 20 hingga 60.
panjang serat(ii) serat panjang, juga dikenal sebagai serat panjang serat kontinu, rasio
aspek umum adalah antara 200 hingga 500.  

Serat Kaca Serat

kaca, pertama kali diperkenalkan pada akhir 1930-an, adalah bahan pertama dan masih
yang paling banyak digunakan untuk memperkuat polimer. Tingkatan utama dari kaca yang
digunakan untuk memproduksi serat gelas yang memiliki kekuatan mekanik yang baik adalah E-
glass, high-strength glass (HS) dan pada tingkat lebih rendah, S-glass silika tinggi. Dari jumlah
tersebut, serat E-kaca adalah serat kaca penguat yang paling banyak digunakan karena proses
pembuatan yang murah dan terkenal meskipun awalnya dikembangkan untuk aplikasi listrik
karena sifat dielektriknya yang sangat baik. Serat kaca biasanya menunjukkan kepadatan rendah
dan modulus Young tetapi memiliki kekuatan tinggi (lihat Tabel 18.2). Oleh karena itu serat
gelas memiliki rasio kekuatan-kepadatan yang tinggi, dikombinasikan dengan biayanya yang
rendah, menjadikannya bahan penguat serat termurah. Persiapan serat gelas adalah proses yang
relatif mudah. Pertama bahan baku (yaitu, pasir silika rendah-besi, kaolin, feldspars, asam borat
dan colemanite) secara hati-hati dicampur secara batchwise dan dimasukkan dengan hopper ke
dalam tungku peleburan kaca. Setelah itu, gelas cair dimasukkan ke dalam cawan lebur platinum
yang dipanaskan secara listrik dan berlubang yang disebut busing. Setelah keluar dari ratusan
lubang, filamen kaca yang ditarik dikumpulkan menjadi satu untai tunggal dan digulung ke atas
mandrel berputar logam yang dingin. Karakteristik akhir, terutama diameter serat gelas,
tergantung pada diameter lubang, viskositas dinamis gelas cair, suhu penuangan, dan kepala
vitrostatik di dalam tungku. Selain itu, untuk melindungi serat kaca dari kerusakan permukaan
yang merusak, lapisan tipis, yang disebut ukuran, diterapkan dengan perlakuan ukuran yang
tepat. Serat kaca biasanya diproduksi sebagai bundel multifilamen dengan diameter filamen
mulai dari 3 hingga 20 μm.  
Serat Boron Serat
boron pertama kali diperkenalkan pada akhir 1950-an terutama untuk memperkuat logam
dan paduan. Karena boron murni sangat rapuh, serat boron komersial diproduksi sebagai
monofilamen (yaitu, filamen tunggal) dengan mendepositkan boron amorf ke dalam inti yang
terbuat dari kawat tungsten tipis atau, lebih jarang, dari monofilamen karbon yang keduanya
bertindak sebagai struktur inti seperti serat. Oleh karena itu, secara tegas, serat boron dapat
dilihat sebagai bahan komposit elementer. Secara komersial, deposisi boron amorf dilakukan
oleh deposisi uap kimia (CVD). Proses pembuatan terdiri dari mereaksikan gas yang kaya boron,
misalnya campuran kelebihan boron triklorida (BCl3) dengan hidrogen (H2), pada kawat
tungsten yang panas dan bergerak cepat biasanya memiliki diameter 12,5 μm. Filamen tungsten
yang bergerak cepat dipanaskan terlebih dahulu dalam atmosfer hidrogen murni sebelum
memasuki ruang reaksi. Di kedua tungku, panas disediakan oleh tahanan atau pemanasan Joule,
yaitu dengan mengalirkan arus listrik yang tinggi ke dalam kawat sampai suhu yang diinginkan
(misalnya, dari 1000 ° C hingga 1200 ° C) tercapai dengan cara yang sama seperti di lampu
bohlam. Ketat udara dijamin oleh segel merkuri cair. Pada permukaan kawat-W yang panas,
reaksi dekomposisi berikut terjadi:
2BCl3(g) + 3H2(g) -> B (s) + 6HCl (g)
Seperti disebutkan sebelumnya, kawat tungsten yang bertindak sebagai substrat, tetap
terperangkap dan berakhir di serat. Oleh karena itu karena kawat tungsten yang sudah ada
sebelumnya, serat boron yang diproduksi oleh CVD menunjukkan:

(i) struktur koaksial khas dengan inti tungsten dalam;

(ii) diameter relatif besar, biasanya berkisar antara 100-140 dan bahkan 200 μm;
meter dia ini lebih besar dari kebanyakan serat penguat lainnya;
(iii) serat boron lebih padat daripada boron murni (2490 hingga 2570 kg.m-3).
 Selain itu, untuk menghindari pembentukan fase intermetalik getas borida tungsten rapuh
(misalnya, W2B, WB, W2B5, dan WB4) pada antarmuka antara lapisan boron luar dan inti
tungsten, kawat tungsten dilapisi dengan lapisan silikon karbida atau bahkan boron karbida
sebelum pengendapan. Pemeriksaan mikroskopis mengungkapkan morfologi serat boron yang
menunjukkan aspek khas "tongkol jagung". Tingginya biaya serat boron dibandingkan dengan
penguatan serat lainnya, yang terutama didorong oleh kandungan tungsten, membatasi
pemanfaatannya secara luas. Karena alasan itu, serat boron hanya digunakan dalam MMC untuk
pesawat sipil dan militer dan juga aplikasi luar angkasa (mis. Pesawat ulang-alik) dan pada
tingkat lebih rendah untuk barang olahraga berteknologi tinggi (misalnya, klub golf).  

Carbon Fibers
karbon menunjukkan kepadatan rendah (2270 kg.m-3) dikombinasikan dengan modulus
Young yang sangat tinggi. Serat karbon biasanya diperoleh dengan pirolisis pada prekursor serat
organik bersuhu tinggi, biasanya polimer, meskipun kumis karbon juga sering dibuat oleh
pengendapan uap kimia (CVD) ke serat karbon panas yang ada dengan mereaksikan uap
hidrokarbon dan gas hidrogen menggunakan katalis yang cocok. Empat jenis prekursor polimer
digunakan secara komersial untuk memproduksi serat karbon:
(i) rayon;
(ii) poliakrilonitril (PAN);
(iii) selulosa;
(iv) pitch.
Oleh karena itu, sebutan umum serat karbon terdiri dari penamaan mereka setelah sifat
prekursor polimer dengan awalan ex, misalnya, ex-PAN, ex-Pitch, dll. Secara historis, rayon
adalah bahan baku pertama yang digunakan untuk menghasilkan kinerja tinggi serat karbon dan
itu mendominasi pasar pada 1960-an dan awal 1970-an. Namun, karena rendemen karbon rendah
berkisar antara 20 dan 30 wt.% C, biaya pemrosesan tinggi, dan sifat fisik yang terbatas, saat ini
penggunaan prekursor rayon praktis ditinggalkan. Karena serat karbon ex-PAN mewakili
monofilamen karbon utama, produksinya akan dijelaskan secara rinci di sini. Serat ini diperoleh
dari pirolisis serat prekursor yang disebut poliakrilonitril atau kopolimer akrilik. Langkah
pertama yang disebut fiberisasi terdiri dari pemintalan basah atau kering dari larutan polimer
dalam pelarut menjadi serat prekursor PAN yang pada akhirnya diubah menjadi serat karbon;
melt-spinning juga bisa digunakan. Serat prekursor yang diperoleh berbeda secara signifikan dari
serat akrilik yang digunakan untuk aplikasi tekstil. Sebenarnya, mereka menunjukkan lebih
sedikit filamen per tahap derek, kemurnian yang lebih tinggi, diameter filamen yang lebih kecil,
dan konten akrilonitril yang lebih tinggi. Setelah itu, selama stabilisasi, serat dipanaskan dalam
oven udara pada suhu berkisar 200 hingga 300 ° C selama satu jam. Perlakuan stabilisasi diikuti
oleh karbonisasi di atmosfer inert pada suhu lebih dari 1200 ° C untuk menghilangkan unsur
asing. Orientasi struktur kristal seperti grafit, dan dengan demikian modulus serat, dapat lebih
ditingkatkan dengan perlakuan panas yang disebut grafitisasi pada suhu hingga 3000 ° C. Karbon
kontinu atau serat grafit kemudian diolah permukaannya dan dilapisi dengan bahan perekat
sebelum melilitkan filamen kontinyu ke mandrel logam untuk menghasilkan kumparan.
Perlakuan permukaan adalah oksidasi dari permukaan serat untuk mendorong adhesi pada resin
matriks dalam komposit, dan ukurannya meningkatkan penanganan dan keterbasahan serat
dengan resin matriks. Serat karbon yang dihasilkan menunjukkan kekuatan tarik mulai dari 3,5
GPa sampai 7 GPa dan mereka diklasifikasikan menjadi tiga kelas komersial utama:
(i) standar atau kelas aerospace (E = 32-35 GPa);
(ii) kelas modulus menengah (E = 40-50 GPa);
(iii) tingkat modulus tinggi (E = 55-85 GPa).
Serat karbon seperti grafit induk adalah konduktor listrik yang baik (mis. 1000-10.000
μΩ.cm) dan menunjukkan konduktivitas termal mulai dari 50 Wm – 1K – 1 untuk serat-serat
eks-PAN hingga 1100 Wm – 1K – 1 untuk serat-serat mantan Pitch.

2. Matriks 
Matriks adalah resin, seperti poliester, epoksida, dll., Di mana pengisi dimasukkan,
sedemikian rupa untuk mengurangi biaya produksi sambil meningkatkan sifat-sifat resin. Dari
sudut pandang mekanik, sistem pengisi-resin berperilaku sebagai bahan yang homogen. Jadi,
bahan komposit dianggap terdiri dari matriks dan penguat serat. Penguatan membawa material
komposit sifat mekanik yang tinggi, ketika peran matriks adalah untuk mentransfer ke
penguatan, pemuatan mekanik eksternal dan untuk melindungi penguat terhadap agresi eksternal.
Jenis perkuatan-asosiasi matriks tergantung pada kendala yang dipaksakan oleh perancang: sifat
mekanik yang tinggi dari komposit, stabilitas termal yang baik, biaya rendah, ketahanan terhadap
korosi, dll
 . Fungsi dan persyaratan matriks adalah untuk:
 menjaga serat tetap pada tempatnya dalam struktur;
 membantu mendistribusikan atau mentransfer muatan;
 melindungi filamen, baik dalam struktur maupun sebelum dan selama pembuatan;
 mengontrol sifat-sifat listrik dan kimia dari komposit;
 membawa geser interlaminar.
Kebutuhan, atau sifat yang diinginkan dari matriks, yang bergantung pada tujuan struktur
adalah:
 meminimalkan penyerapan air;
 memiliki penyusutan yang rendah;
 Harus basah dan terikat pada serat;
 koefisien ekspansi termal yang rendah;
 harus mengalir untuk menembus bundel serat sepenuhnya dan menghilangkan rongga
selama proses pemadatan / curing; 
 memiliki kekuatan, modulus, dan perpanjangan yang wajar (perpanjangan harus lebih
besar dari serat); 
 harus elastis untuk mentransfer beban ke serat;
 memiliki kekuatan pada suhu tinggi (tergantung aplikasi);
 memiliki kemampuan suhu rendah (tergantung pada aplikasi);
 memiliki ketahanan kimia yang sangat baik (tergantung aplikasi);
 mudah diproses menjadi bentuk komposit akhir;
 memiliki stabilitas dimensi (pertahankan bentuknya).

menurut komposit diklasifikasikan berdasarkan matriks menjadi tiga jenis:

Komposit Matriks Polimer (PMCs) adalah paling umum komposit yang dan juga dikenal
sebagai polimer yang diperkuat serat, (FRP) atau sebelumnya sebagai komposit berbasis resin
(RBCs) . Material komposit ini menggunakan resin berbasis polimer sebagai matriks, dan
berbagai serat seperti E-glass, karbon monofilamen dan polyaramide sebagai penguat.
 (ii) Ceramic Matrix Composites (CMCs) adalah material komposit yang digunakan saat
dibutuhkan layanan suhu tinggi dan ketahanan korosi terhadap lingkungan yang keras. Material
komposit ini menggunakan keramik sebagai matrik dan penguat yang terbuat
dari serat pendek atau kumis seperti yang terbuat dari silikon karbida (SiC) dan boron
nitrida (BN). Glass dan Glass-Ceramic-Matrix Composites (GMCs) dan Carbon-Carbon
Composites (CCCs) merupakan dua jenis matriks yang penting.
(iii) Metal Matrix Composites (MMCs) sering dianggap sebagai material mutakhir
dikarenakan menggabungkan sifat kekakuan dan rasio kekuatan-kepadatan yang tinggi,
ketahanan terhadap korosi, dan dalam beberapa kasus sifat listrik dan termal khusus. Kombinasi
sifat-sifat ini membuat komposit ini sangat menarik untuk bagian struktural pesawat terbang dan
aerospace. Semakin banyak ditemukan di industri otomotif, material-material ini menggunakan
logam seperti aluminium atau magnesium sebagai matriks dan penguat yang terbuat dari serat
keramik modern seperti silikon karbida atau boron nitrida.