Jurnal: fibrelab.ubc.

ca

Papermachine – Press Section

BAB I
PENDAHULUAN

Paper web yang dibentuk pada bagian wire atau bagian pembentuk lolos
ke bagian press section. Pressing pada mesin kertas mengikuti masuknya wet web
melalui ujung dua gulungan yang berjalan di bawah tekanan. Di bawah pengaruh
tekanan di antara kedua gulungan, selanjutnya penghilangan air pada kertas dan
kekompakan dan kekuatannya meningkat. Operasi pengepresan penting untuk
kapasitas dan ekonomi mesin kertas dan memiliki pengaruh besar pada kualitas
kertas. Ini menentukan dryness sheet memasuki dryer section. Hal ini memiliki
dampak besar pada struktur dan runnability kertas dan efisiensi operasi mesin
(Wahlstrom, 1969). Kapasitas pengeringan press section dan sifat-sifat kertas
tergantung pada desain dan jumlah nips. Risiko jebolnya web ditentukan oleh
desain umum bagian press dan pengaturan terbuka jika ada. Bagian press modern
harus memenuhi persyaratan berikut:
-Kekeringan tertinggi yang mungkin diperoleh dengan jumlah paling
sedikit dari nips.
-Pressing tidak boleh mengganggu kualitas kertas.
-Bagian press harus berupa struktur yang ringkas, sederhana dan kaku.
-Pergantian cepat, fabric dan roll harus dimungkinkan.
High dryness setelah press diperlukan untuk mengurangi konsumsi uap.
Penghilangan air di bagian dryer melalui evaporasi adalah 7-10 kali lebih mahal
daripada pada pengepresan dan 60-70 kali lebih mahal daripada bagian wire,
tergantung pada biaya daya dan uap dan efisiensi pemanfaatan panas. Web
dryness pada bagian press umumnya bervariasi dalam kisaran 15-21% hingga 35-
55% tergantung pada grade yang diproduksi dan efisiensi wet end operation.
Dengan menggunakan tekanan tinggi dan waktu nip yang lebih lama secara teori
dimungkinkan untuk mendapatkan web dryness hingga 65%. Nilai ini merupakan
batas kekeringan pada press karena 35% air diperlukan untuk membasahi serat.
Tidak mungkin untuk menghilangkan air ini dengan mengepress tanpa merusak
struktur serat. Batas kekeringan praktis pada bagian press adalah 35-55% untuk
kertas yang berbeda (Kocurek, Smook).
Press memiliki dua tujuan utama. Yang pertama adalah menghilangkan air
dari web, hingga konsistensi 40-45%. Yang kedua adalah untuk
mengkonsolidasikan web, untuk membawa serat ke dalam kontak dekat untuk
ikatan. Satu press nip sederhana ditampilkan secara skematis di bawah ini. Jaring
terjepit di antara solid roll dan lapisan yang disangga oleh perforated roll. Air
dikeluarkan ke dalam holes dan kemudian ke dalam lubang perforated roll. Yang
terakhir mungkin merupakan suction roll. Suction diterapkan di atas zona press,
dan ketika gulungan berputar melewati zona suction ini, air dilepaskan untuk
dikirim ke tray. Grooved atau blind-drilled roll juga dapat memenuhi tujuan yang
sama, seperti yang ditunjukkan di bawah ini.

Gambar 1.1 Pengepresan pada Suction Roll

Gambar 1.2 Press Nip

Gambar 1.3 Felt dan Roll Surface
 BAB II
TEORI

2.1 Proses Press

Gambar 2.1 Wet Pressing pada fase Nip

Gambar di atas merupakan aliran nip press transversal yang didefinisikan
oleh dua solid rolls dengan kertas dan felt melewati nip. Keduanya mengandung
jumlah air yang cukup untuk mencapai saturasi sebelum pertengahan nip.
Konfigurasi geometris, kurva distribusi tekanan, mekanisme transfer air dan kurva
ketebalan untuk kertas dan felt ditunjukkan untuk nip. Nip telah dibagi menjadi
empat fase yang dapat dilihat pada diagram dibawah ini:
 Fase 1: Fase 2:
Dimulai dengan nip Titik saturasi atau
hingga kertas menjadi kejenuhan memanjang
jenuh menuju middle-nip

Fase 4: Fase 3:
Kertas membesar/ Memanjang lagi dari
mengembang dan tidak titik maksimum kurva
jenuh nip menuju titik
kekeringan kertas

Diagram 2.1 Fase pada nip

Fase-1. dimulai dengan masuk ke nip di mana kurva tekanan dimulai dan
berlangsung sampai kertas menjadi jenuh. Felt ditampilkan tidak jenuh dalam fase
1.
Fase-2. titik saturasi atau kejenuhan memanjang ke middle-nip atau lebih akurat
ke titik maksimum dari kurva tekanan total nip. Pada fase ini terasa juga mencapai
kejenuhan.
Fase-3. kemudian memanjang lagi dari titik maksimum kurva nip ke titik
kekeringan kertas (paper dryness) maksimum. Titik ini sesuai dengan maksimum
struktur kertas, kurva tekanan dan tekanan hidrolik nol pada kertas. Pada bagian
nip yang melebar ini, felt melewati zero hydraulic pressure dan menjadi tidak
jenuh.
Fase-4. mencakup titik di mana kertas mulai membesar/ mengembang dan
menjadi tidak jenuh. Felt tidak jenuh melalui seluruh fase ini dan mengembang
terus menerus. Kurva tekanan nip total dibagi menjadi komponen tekanan fluida
dan komponen tekanan struktur serat. Jumlah kedua komponen ini sama dengan
tekanan total. Karena ketahanan aliran yang jauh lebih rendah daripada kertas,
komponen cairan jauh lebih rendah dalam rasa daripada di kertas. Komponen
tekanan fluida dalam felt tergantung pada uap air yang masuk dan jumlah air yang
ditransfer dari kertas ke felt.
 Proporsi tekanan hidrolik (hydraulic pressure) dan tekanan dalam struktur
akan bervariasi sepanjang nip dan melalui ketebalan felt dan kertas. Tekanan
hidrolik di area kertas yang menghadap ke felt hampir identik dengan total
tekanan hidrolik di felt. Tekanan hidrolik kemudian akan tumbuh dengan jarak
dari permukaan yang dirasakan dan menjadi yang tertinggi di roll. Gaya-gaya
yang menekan struktur serat akan paling dekat dengan yang dirasakan. Gradien
tekanan ada baik di mesin maupun arah tegak lurus ke lembaran dan felt. Selain
kurva tekanan, area ditunjukkan pada gambar 2.1 di atas untuk menunjukkan
jenis mekanisme yang bekerja di berbagai bagian nip. Hal ini termasuk aliran air
melalui kompresi, aliran dua fase melalui kekuatan kapiler dan aliran dua fase
melalui kompresi dan ekspansi. 4 fase tekanan hidrolik dapat dilihat pada diagram
dibawah ini:

Fase 2:
Fase 1:
Tekanan hidrolik
Tekanan total lembaran
meningkatkan pemerasan
meningkat melalui
air dari kertas hingga felt.
kompresi

Fase 4: Fase 3:
Kertas dan felt terkena Kurva tekanan total
dalam fase ini dan berkurang.
kertas menjadi tidak
jenuh.
Diagram 2.2 Fase Tekanan Hidrolik

Fase-1. Tekanan total lembaran meningkat melalui kompresi. Dalam fase ini
udara dikeluarkan dari kedua kertas dan merasa dan tidak ada tekanan hidrolik
pada saat ini. Felt dan kertas keduanya tidak jenuh dan transfer air hanya dapat
terjadi melalui kekuatan kapiler atau aliran dua fase. Sangat sedikit perubahan
dalam kekeringan kertas pada fase ini dan semua gaya diambil oleh kompresi
struktur serat.
Fase-2. Tekanan hidrolik meningkatkan pemerasan air dari kertas hingga felt.
Dalam fase ini kertas dan felt jenuh. Tekanan hidrolik dihasilkan sehingga aliran
air dari felt ke wadah di bawah felt. Gaya kompresi yang bekerja pada serat dan
struktur felt meningkat melalui seluruh fase 2. Tekanan fluida pada felt dan kertas
mencapai maksimum sebelum pertengahan nip. Pada fase 2 air mengalir keluar
dari sistem melalui kompresi. Sebelum felt jenuh, ada kekuatan kapiler yang
mendorong transfer air dari kertas ke felt.
Fase-3. Kurva tekanan total berkurang. Tekanan struktur serat meningkat ke titik
maksimum yang juga merupakan titik kekeringan kertas maksimum, sesuai
dengan titik di mana tekanan fluida dalam kertas adalah nol. Ini berarti bahwa
kertas mendapatkan pengering setelah middle-nip selama ada gradien tekanan
hidrolik antara kertas dan felt. Karena fase 3 adalah memperluas porsi nip dan
kertas dalam fase ini masih dikompresi lebih lanjut, felt harus mengambil semua
kompresi. Berkat aliran air lateral melalui nip, rasa jenuh melalui sebagian kecil
fase 3 yang kira-kira sesuai dengan udara yang memaksa felt dan air masuk dari
bawah melalui fabric atau grooves.
Fase-4. Baik kertas dan felt terkena dalam fase ini dan kertas menjadi tidak jenuh.
Tekanan negatif tercipta di kedua struktur. Gaya tekan pada struktur serat dan
merasa lebih besar dari tekanan total. Dalam fase ini harus diasumsikan bahwa
udara akan masuk karena alasan yang sama seperti udara akan masuk felt di fase
3. Namun, vakum karena ekspansi akan lebih besar di kertas daripada di felt
menciptakan dua fase udara dan air ke dalam felt dan dari felt ke kertas. Selain itu
kekuatan kapiler akan bertindak di dalam dan di antara kertas dan dirasakan ke
dalam sistem fase ini. Ketika kertas dan felt dipisahkan pada akhir fase 4 air yang
ada di antarmuka di antara mereka akan dibagi karena pemisahan. Kertas
menyerap air dari felt. Mekanisme transfer disebabkan oleh perbedaan tekanan
antara udara dan air karena ekspansi.

2.2 Faktor yang menyebabkan Penghilangan Air pada proses Press

 Konsep dasar press pertama kali dirumuskan pada akhir tahun lima
puluhan oleh Wahlstrom dan orang hebat lainnya. Pengepresan pada dasarnya
adalah fenomena aliran yang dikendalikan oleh aliran air di antara serat dan dari
dinding serat. Hambatan struktural dari serat itu sendiri biasanya sebagian kecil
pada tingkat kekeringan saat ini antara 30% dan 50%. Perbedaan antara tekanan
yang dikendalikan dan tekanan yang dikendalikan aliran sangat penting dalam
memahami penekanan (Wahlstrom, 1976). Dalam tekanan yang dikendalikan,
menekan hambatan untuk mengalir di antara serat tidak signifikan. Dryness pada
dasarnya ditentukan oleh resistensi untuk mengalir keluar dari dinding serat.
Driving force adalah dorongan press dengan kontribusi positif independen oleh
specific pressure. Tekanan hidrolik untuk beban berat dasar rendah. Tekanan
hidrolik pada antarmuka padat hanya sebagian kecil dari total tekanan. Dengan
meningkatkan berat dasar dapat mencapai kondisi aliran terkontrol. Pada kondisi
ini, lebih baik meningkatkan berat dasar tidak meningkatkan air yang dihilangkan
yang tetap konstan untuk kondisi press tertentu. Dalam kondisi ini, tekanan
hidrolik pada permukaan impermeable sama dengan tekanan total. Konsep waktu
minimum bahkan lebih penting. Waktu minimum menentukan karakteristik lebar
nip minimum untuk operasi press yang diberikan. Karena waktu yang tersedia
untuk kompresi sama dengan lebar nip melalui kecepatan mesin, waktu minimum
menjadi kritis pada kecepatan yang lebih tinggi. Data tekanan dan waktu untuk
berbagai jenis kertas akan sangat penting untuk mengoptimalkan kinerja press
terutama untuk pengontrolan aliran yang dikendalikan pada kecepatan tinggi. Sulit
untuk mempertahankan waktu pengepresan pada kecepatan yang lebih tinggi,
maka kebutuhan untuk gulungan yang lebih besar, pengait yang lebih lebar dan
felt yang lebih kompresibel adalah tren terbaru dalam pengepresan (Wheeler,
1991). Lebar nip telah terbukti menjadi faktor penting dalam penekanan karena
dua alasan. Pada tekanan, lebar nip menentukan tekanan spesifik rata-rata dan
sampai batas tertentu kurva distribusi tekanan. Oleh karena itu lebar nip
merupakan faktor penting dalam menentukan kekuatan pendorong dalam nip
tertentu. Lebar nip ditentukan oleh kompresi total dari felt, kertas dan karet pada
nip dan ukuran gulungan, dengan mengabaikan aliran karet pada nip.
 Variabel yang mempengaruhi pembuangan air di media adalah sebagai
berikut:
(A) Tekanan nip (Nip pressure): Penghilangan air meningkat secara eksponensial
dengan peningkatan tekanan nip. Meningkatkan tekanan nip adalah salah satu
yang paling umum dan metode terbaik peningkatan pembuangan air. Tekanan
pada press diterapkan dalam urutan menaik dan kemudian hanya mungkin untuk
memberikan tekanan tinggi pada pengepres terakhir tanpa menghancurkan
lembaran. Jumlah press tergantung pada tingkat pemurnian stock, kecepatan
mesin, dan jumlah penghilangan air (Pandey, 1983).
(B) Kecepatan (Speed): Dengan naiknya waktu drainase kecepatan mesin
berkurang yang mengurangi drainase. Waktu pengepresan berbanding terbalik
dengan kecepatan alat berat. Hal ini diperlukan untuk meningkatkan waktu
pengepresan untuk mesin kecepatan tinggi dan juga untuk kertas dengan bobot
basis lebih tinggi yang terbuat dari beaten stock. Karena kecepatan meningkat,
pemuatan nip yang lebih tinggi akan diperlukan untuk mempertahankan
penghilangan kelembaban yang sama atau untuk pemindahan air pemuatan nip
yang sama dari lembaran akan berkurang dengan meningkatnya kecepatan.
Dengan peningkatan kinerja filled felts akan kurang toleran terhadap dirty felts.
Pada kecepatan yang lebih tinggi akan perlu untuk mengubah sudut felt
meninggalkan nip untuk menghindari rewetting (Clark, 1996).
(C) Parameter gulungan (Roll parameter): Area terbuka, jenis perforasi, diameter
gulungan, kekerasan dan ketebalan karet adalah variabel yang biasanya ditetapkan
berdasarkan nilai kertas yang dibuat, kecepatan dan pemuatan press.
Penghilangan air meningkat dengan gulungan yang lebih kecil dan penutup yang
lebih keras tetapi keterbatasan praktis dari desain gulungan dan kualitas kertas
sering membatasi tingkat peningkatan. Kekerasan karet dan diameter gulungan
memiliki banyak pengaruh pada drainase air di media.
(D) Kelembaban sofa (Off couch moisture): Kekeringan lembaran yang
meninggalkan press tergantung pada kekeringan lembaran yang memasuki bagian
press. Untuk keuntungan ekonomi, kekeringan di sofa harus ditingkatkan.
(E) Kempa (felts): Felt bukan hanya variabel yang paling penting, tetapi juga
variabel yang dapat digunakan beberapa kontrol.
(F) Lembar porositas (Sheet porosity): Karakteristik lembaran mempengaruhi
drainase. Porositas web kertas sangat penting untuk drainase di media. Lembaran
yang kurang keropos adalah kecenderungan untuk dihancurkan. Pulp kraft sangat
berpori dan elastis dan kemudian muncul pulp sulfit. pulp mekanis memiliki
struktur berpori lebih sedikit. Freeness of stock bisa sangat mengubah properti
drainase press. Press akan mengeluarkan lebih banyak air dari free sheet daripada
dari wet sheet pada pemuatan yang sama.
(G) Suhu: Meningkatnya suhu pengepresan meningkatkan laju drainase pada
press. Naiknya suhu stok sebesar 90oC meningkatkan kekeringan kertas dari 2%
menjadi 3%. Pengaruh suhu pada tingkat drainase selama pengepresan disebabkan
oleh perubahan viskositas air dengan suhu (Lush 1997).

2.3 Efek Press Section pada Paper Properties

Wet press section tidak hanya membantu dalam menghilangkan air tetapi
juga menentukan beberapa sifat fisik kertas seperti kaliper, kerapatan, kekuatan
dan sifat permukaan (Reese, 1999). Efek press loading pada properti kertas
diselidiki oleh Ivan et al (1998) menggunakan mesin kertas pilot. Ditemukan
bahwa perubahan pada beban nip press memiliki efek kecil pada bulk sheet. Bulk
sheet ditingkatkan dengan menurunkan press pertama dibandingkan dengan
menurunkan press keempat. Beban nip yang lebih tinggi meningkatkan kekuatan
ikatan internal tetapi hanya memiliki efek kecil pada kekuatan tarik, pecah dan
sobek. Kualitas cetak ditingkatkan lebih banyak dengan menambah beban press
pertama daripada press terakhir. Sisi kertas yang terekspos ke press felt pada nip
tended terakhir cenderung lebih kasar, dan kekasaran meningkat dengan beban
nip. Kualitas cetak ditingkatkan pada sisi kertas yang menyentuh kain pada press
pertama kali. Tidak ada pergerakan pengisi yang signifikan dalam ketebalan
lembaran yang diamati bahkan di bawah kondisi penekanan yang ekstrem. Ikatan
antara serat dimulai pada sekitar 22% padatan dan meningkat dengan
meningkatnya konten padatan (Reese, 1999). Oleh karena itu daya tarik, burst dan
stretch meningkat dengan meningkatnya konten padatan. Wet press secara
langsung memengaruhi kerapatan kertas dan mengurangi caliper. Kepadatan semu
adalah satu-satunya faktor terpenting dalam menentukan sifat fisik dari kualitas
kertas yang dihasilkan. Ivan et al (1998) juga mempelajari efek penekanan pada
kertas koran menggunakan mesin kertas pilot yang sama yang memiliki empat
jepit. Meningkatkan pemuatan press pertama atau keempat ke nilai kritis
meningkatkan kekuatan kertas koran. Kekuatan akan berkurang jika pemuatan
meningkat di luar critical value. Print density index dari lembaran secara langsung
berkaitan dengan konsolidasi lembar di bagian press dan calender.

Gambar 2.2 Kurva Apparent Density vs Solid Content After Pressing dan Kurva
Tensile Index vs Apparent Density

2.4 Tipe-tipe Press

Beberapa jenis wet press digunakan pada mesin kertas. Pengaturan press
adalah kombinasi dari berbagai jenis. Semua memiliki fungsi utama penghilangan
air dan fungsi sekunder seperti transfer web dari yang satu ke yang lainnya,
menghaluskan permukaan web atau memengaruhi properti kertas.
1) Plain Press: merupakan press sederhana dan tertua yang tersedia. Fabric dan
sheet melewati nip di antara dua solid press roll. Air yang diperas keluar pada
nip mengalir ke belakang, berlawanan dengan perjalanan lembar dan rotasi
roll, ke bawah permukaan bottom press roll dan menuju save all pan. Wrap
 dari sheet dan fabric pada top membantu menghilangkan udara di antara sheet
dan fabric, mencegah blowing dan press wrinkles yang timbul.
2) Pengepresan dengan dua felts (Double felted press): Double felting nip
memungkinkan pembuangan air di kedua arah dan dapat sangat meningkatkan
kapasitas. Keuntungan terbesar adalah untuk lembaran yang lebih berat dan
tekanan nip yang lebih tinggi. Untuk bobot dasar yang lebih rendah dan
furnish yang lebih rendah, double felting pada nip pertama dapat memberikan
sedikit peningkatan dalam kinerja press dan memberikan forgiving nip.
Sebagian besar digunakan pada tekanan pertama di mana jumlah air terbesar
sedang ditangani dan di mana kecenderungan terbesar untuk menghancurkan
ada. Mesin cetak ini menyebabkan kekurangan dua sisi kertas (Fekete, 1998).
3) Suction press: Suction press roll terdiri dari bronze shell stainless steel yang
biasanya ditutupi dengan karet atau bahan sintetis seperti polyurethane. Baik
shell dan penutupnya memiliki lubang berdiameter sekitar 3.2mm pada pusat
sekitar 8mm di seluruh permukaan roll. Suction box yang tidak berputar yang
dipasang pada permukaan bagian dalam shell memanjang di permukaan. Seal
bermuatan udara atau pegas diposisikan antara permukaan shell bagian dalam
dan box. Liquid ring type vaccum atau centrifugal exhausters, terletak di ruang
bawah tanah ruang mesin atau di luar ruang hampa udara.
4) Hot press roll: Hot press roll dirancang untuk meningkatkan suhu lembaran
secara langsung dalam press nip ,sehingga mengurangi viskositas air dan
meningkatkan pembuangan. Roll berdiameter besar dipanaskan secara internal
dengan uap atau air panas atau minyak panas. Hot press roll ini secara
langsung, di sana dengan dipanaskan pada saat yang sama ketika ditempatkan
di bawah tekanan. Perpindahan panas yang sangat baik dicapai menghasilkan
aliran air dan drainase yang sangat baik melalui struktur berpori dari sheet dan
felt. Peningkatan ini memberikan opsi untuk meningkatkan produktivitas dan
mengurangi biaya operasi. Keterbatasan utama dari jenis press ini adalah
efektivitas pelepasan roll. Pada suhu roll yang lebih tinggi ada kecenderungan
peningkatan serat atau perekat untuk memilih atau menempel pada permukaan
panas (Clark, 1997).
5) Extended Nip Presses : Untuk mengurangi biaya energi yang terlibat dalam
pengeringan bagian dari mesin kertas itu diperlukan bahwa lembaran yang
meninggalkan bagian press harus memiliki kekeringan yang lebih tinggi.
Pengepresan yang panjang merupakan jawaban untuk mencapai kekeringan
yang lebih tinggi.
 BAB III
PENUTUP

Pengepresan pada dasarnya adalah fenomena aliran yang dikendalikan

oleh aliran air di antara serat dan dari dinding serat. Pressing pada mesin kertas
mengikuti masuknya wet web melalui ujung dua gulungan yang berjalan di bawah
tekanan. Di bawah pengaruh tekanan di antara kedua gulungan, selanjutnya
penghilangan air pada kertas dan kekompakan dan kekuatannya meningkat.
Operasi pengepresan penting untuk kapasitas dan ekonomi mesin kertas dan
memiliki pengaruh besar pada kualitas kertas. Wet press section tidak hanya
membantu dalam menghilangkan air tetapi juga menentukan beberapa sifat fisik
kertas seperti kaliper, kerapatan, kekuatan dan sifat permukaan.
 DAFTAR PUSTAKA

Antos, Dave, "Quality Improvement and Predictive Maintenance Through

Press Section Monitoring", Paper Age, 27-28, January 1998.
Breiten, J., "ENP Pressing for the year 2000 and Beyond The Post Tri- Nip
Era", Paper Age, 37-38, June 1998.
Clark, J. T., "New Press Section Rebuild Efforts Focus on Quality, Productivity
Gains", Pulp and Paper, 103-108, October 1996.
Fekete, E.," A Major Opportunity in Pressing", Paper Age, 20-21, January
1998.
Kocurek, M. J., “Pulp and Paper Manufacture”, vol.6, Stock Preparation,
published by The Joint Text Book Committee of the Paper Industry ,
Tappi, CPPA;1992.
Lush, A., " Press design and Operation", Paper Technology, 65-72,
October 1997.
Pikulik, Ivan I. ,David McDonald, Mentele, C. J., Lange, D. V., " The
effect of Refining, Forming, and Pressing on Fine Paper Quality", TAPPI
Journal, vol 81 (6), 122-130, June 1998.
Pikulik, Ivan I. ,David McDonald, Mentele, C. J., Lange, D. V., " a Pilot
Paper Machine Evaluation Of the Effects Of Pressing On Newsprint
Quality", TAPPI Journal, vol 81 (6), 122-130, June 1998.
Pandey, R. S. D., "Theory and Design of Paper Machines", Vol. 1, Tara Book
Agency, Varnasi, India 1983.
th
Reese, R. A., "Paper machine Wet Press Manual", 4 Edition ,TAPPI Press
1999.
nd
Smook, G. A., “Handbook for Pulp and Paper Technologists”, 2 edition,
Vancouver; 1992.
Summer, B., "Design Considerations for the Press Section OF Modern High-
Speed machines", Paper Age, 15-16, June 1998.
Wahlstrom, B., "The Fundamentals Of pressing-Theoretical Aspects Of Water
Removal In A Transversal Flow Press Nip", Nordiskefelt Aktiebolaget,
Halmstad, Sweden 1969.
Wheeler, R., "Should You Rebuild Your Press Section", PIMA magazine, 36-37,
November 1991.
Yeager, R., "On The Run Press Fabric Analysis Helps Fine-Tune Machine
Operation", Pulp and Paper, 75-81, December 1996.