BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Beton merupakan campuran semen portland, pasir, kerikil, dan air. Semen
portland dan air setelah bertemu akan bereaksi, butir-butir semen bereaksi
dengan air menjadi gel yang dalam beberapa hari akan menjadi keras dan
saling merekat. Agregat yaitu pasir dan kerikil tidak mengalami proses kimia,
melainkan hanya sebagai bahan pengisi saja yaitu sebagai bahan yang
dilekatkan. Air, semen portland, kerikil, dan pasir akan menghasilkan suatu
campuran yang plastis (antara cair dan padat) dan dapat dituang kedalam
cetakan untuk membentuknya menjadi bentuk yang diinginkan.
Beton yang baik mempunyai kuat tarik, kuat tekan, dan kuat lekat yang
tinggi. Kedap air, tahan haus, tahan cuaca, tahan zat-zat kimia, susutan
pengerasannya kecil dan elastisitasnya tinggi. Biasanya beton yang baik
mempunyai kuat tekan tinggi, tetapi lemah bila ditarik. Salah satu sifat penting
dari beton adalah kuat tekannya, yang tergantung pada faktor air semen, umur
beton, dan agregat yang digunakan. Faktor air semen adalah perbandingan
antara berat air dan berat semen di dalam campuran adukan beton.
Karakteristik beton (Plain Concrate) yang sangat spesifik adalah bahwa
beton kuat menahan gaya tapi tidak kuat menahan gaya tarik. Menurut
Murdock dan Brook (1996), kekuatan beton hanya sepersepuluh dari kuat
tekanya. Sehingga tidak efektif apabila beton di jadikan matrial pada element-
element struktur yang menderita tegangan tarik. Untuk memperbaiki performa
beton, sebagai inovasi telah di lakukan sehingga munculah istilah-istilah beton
bertulang ( Reinforced Concrete ), beton pratekan ( Prestessed Concrete ) dan
beton serat ( Fiber Concrete ).

1
1.2 Tujuan
Tujuan dari praktikum pengerjaan mix desain beton adalah untuk
mengetahui informasi tentang komposisi dari agregat halus, agregat kasar.
Semen serta air yang dipergunakan sebagai pedoman dalam pembuatan beton
dengan mutu tertentu, sehingga beton memiliki kualitas dan kuantitas yang
sebaik-baiknya.
1.3 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dikemukakan di atas penulis
dapat merumuskan masalah untuk memperoleh pemahaman yang baik tentang
pembuatan beton maka perlu di ketahui :
a. Bagaimana langkah-langkah atau proses pembuatan beton?
b. Bagaimana menguji kekuatan beton dengan mutu K 175 ?
1.4 Manfaat Praktikum
a. Bagi penulis : Dapat memberikan tambahan ilmu pengetahuan dan
informasi mengenai mix desain beton dan bisa di gunakan di kemudian
hari.
b. Bagi pembaca : Semoga menjadi referensi atau tambahan ilmu bagi
pembaca, dan semoga bermanfaat.

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Umum

Beton merupakan bahan campuran yang terdiri dari agregat kasar dan halus
yang di campur dengan air dan semen sebagai bahan pengikat dan pengisi
antara agregat kasar dengan agregat halus, dan kadang-kadang ditambah
dengan bahan tambahan bila bahan tambahan itu di perlukan (Neville, 1981).
Beton yang mempunyai kuat tekan yang besar tapi kuat tariknya kecil atau
relatif rendah, sehingga beton mudah retak.
Beton merupakan fungsi dari bahan penyusunannya yang terdiri dari bahan
semen hidrolik, agregat kasar, agregat halus, air dan bahan tambah. Semen
mempengaruhi kecepatan pengerasan beton. Selanjutnya kadar lumpur, atas
pengerjaan yang mencakup cara penuangan, pemadatan, dan perawatan, yang
pada akhirnya mempengaruhi kekuatan beton.

2.2 Beton
A. Bahan Dasar

Bahan dasar beton terdiri atas semen, agregat, agregat halus, air, serta
bahan tambahan dengan perbandingan tertentu. Karena beton merupakan
bahan komposit, maka kualitas beton sangat tergantung dari kualitas
masing-masing. Perbandingan tersebut mengacu pada standar American
Concrate institute (ACI) atau Road Note No.4 yang di perbaharui
Departemen Of Environment (DOE), atau campuran coba-coba
(Tjokrodimuljo, 1996). Kajian ini mengenai bahan dasar beton yang di
sajikan sebagai berikut:

3
3
 4

Tabel 2.1. Perkiraan Komposisi Oksida Semen Portland

Oksida % rata-rata
Kapur (CaO) 63
Silika (SiO2) 22
Alumunia (Al2O3) 7
Besi (Fe203) 3
Magnesia (MgO) 2
Sulfur (SO3) 2
Sumber : Antono (1955)
a) Semen
Sifat-sifat kimia dari bahan pemebentuk ini mempengaruhi kualitas
semen yang dihasilkan, sebagai hasil susunan kimia yang terjadi di
peroleh senyawa dari semen portland.
Tabel 2.2. Senyawa Dari Semen Portland

Kadar
Nama Senyawa Rumus Oksida Notasi
Rata-Rata
Trikalsium Silikat 3CaO.SiO2 C3S 50
Dicalsium Silikat 2CaO.SiO2 C2S 25
Tricalsium Alumat 3CaO.Al2O3 C3A 12
Tetracalsium Aluminoferit 4CaO.Al.2O3 FeO3 C4Af 8
Sumber : Tjokrodimuljo, 1996
Senyawa-senyawa dari semen portland ini tidak stabil secara
termodinamis, sehingga sangat cenderung untuk bereaksi terhadap air.
Untuk membentuk produk hidrasi dan kecepatan bereaksi dengan air dari
setiap komponen adalah berbeda-beda, maka sifat-sifat hidrasi masing-
masing komponen perlu di pelajari.
1. Tricalisum Silikat (C3S) = 3CaO.SiO2)
Senyawa ini mengalami hidrasi yang sangat cepat yang menyebabkan
pengerasan awal, menunjukkan desintegrasi (perpecahan) oleh sulfat air
tanah, oleh perubahan volume kemungkinan mengalami retak-retak.
2. Dicalisum Silikat (C2aO.SiO2)
Senyawa ini mengeras dalam beberapa jam dan dapat melepaskan
panas, kualitas yang terbentuk dalam ikatan menentukan pengaruh
 5

terhadap kekuatan beton pada awal umumnya, terutama pada 14 hari

pertama.
3. Tricalisum Alumat (C3A) = 3CaOAl2O3)
Senyawa ini berlangsung perlahan dengan pelepasan panas yang
lambat, senyawa ini berpengaruh terhadap proses peningkatan kekuatan
yang terjadi dari 14 hari sampai 28 hari, memiliki ketahanan kekuatan
agrasi kimia yang relatif tinggi, penyusutan yang relatif rendah.
4. Tertacalsium alumunium (C4Af) = 4CaOAl2O3FeO3)
Senyawa aluminiferit kurang penting karena tidak tampak banyak
pengaruh terhadap kekuatan dan sifat semen (L.J Murdock, 1986).
b) Agregat
Agregat merupakan salah satu material yang dijadikan sebagai bahan
penyusun beton, agregat adalah salah satu campuran pengisi dalam beton,
namun demikian agregat pada beton sangatlah penting, agregat
dibedakan menjadi dua macam yaitu agregat kasar dan agregat halus
yang di dapat secara alami maupun buatan, kandungan agregat dalam
beton kira-kira mencapai 70% - 75% dari volume beton agregat sangat
berpengaruh dalam sifat-sifat beton.
Untuk menghasilkan beton dengan kekompakan yang baik, di
perlukan gradasi agregat yang bagus. Gradasi agregat adalah distribusi
ukuran kekasaran butiran agregat. Gradasi di ambil dari hasil pengayakan
dengan lubang ayakan 10mm, 20mm, 30mm dan 40mm, untuk pasir
lubang ayakanya 4,8mm, 2,4mm, 1,2mm, 0,6mm, 0,3mm, dan 0,15mm.
 6

Tabel 2.3. Batas Gradasi Agregat Halus

Daerah pasir
Lubang
Ayakan I II III IV
Kasar Agak Kasar Agak Halus Halus
4,8 90-100 90-100 90-100 95-100
2,4 60-95 75-100 85-100 95-100
1,4 30-70 55-90 75-100 90-100
0,6 15-34 35-59 60-79 80-100
0,3 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
Sumber : Tjokrodimuljo, 1996

SII.0052 tentang mutu dan cara uji agregat beton syarat agregat halus atau
pasir menyatakan bahwa: modulus halus butir 1,5 sampai 3,8 kadar lumpur
atau bagian yang lebih kecil dari 70 mikron (0,074) maksimum 5% kadar zat
organik dalam pasir diketahui dengan mencampur campuran pasir air dan
natrium sulfat 3%. Kadarnya baik jika warna larutan lebih muda daripada
warna standar, kekerasan butiran pasir kurang dari 2 kali kekerasan pasir
kwarsa, kekekalan butiran pasir (jika diuji dengan natrium sulfat bagian yang
hancur maximum 10% dan jika di pakai magnesium sulfat, maksimum 15%).
Agregat kasar berdiameter lebih besar dari 4,80mm, berasal dari batu alam
(kerikil atau batu pecah) atau agregat buatan. Kekerasan agregat berpengaruh
terhadap kuat desak beton karena 75% dari volume beton diisi oleh agregat.
Faktor pemilihan agregat ialah : permukaan dan bentuk agregat, dan gradasi
agregat.
c) Air
Dalam pembuatan beton, air merupakan salah satu faktor penting, karena air
dapat bereaksi dengan semen, yang akan menjadi pasta pengikat agregat. Air
juga berpengaruh terhadap kuat desak beton, karena kelebihan air akan
menyebabkan penurunan pada kekuatan beton itu sendiri. Selain itu kelebihan
air akan mengakibatkan beton menjadi bleeding, yaitu air bersama-sama semen
akan bergerak ke atas permukaan adukan beton segar yang baru saja dituang.
 7

Hal ini akan menyebabkan kurangnya lekatan antara lapis-lapis beton dan
merupakan yang lemah.
Air pada campuran beton akan berpengaruh terhadap :
1. Sifat workability adukan beton.
2. Besar kecilnya nilai susut beton.
3. Kelangsungan reaksi dengan semen portland, sehingga dihasilkan dan
kekuatan selang beberapa waktu.
4. Perawatan keras adukan beton guna menjamin pengerasan yang baik.
Air untuk pembuatan beton minimal memenuhi syarat sebagai air minumya
itu tawar, tidak berbau, bila dihembuskan dengan udara tidak keruh dan lain-
lain, tetapi tidak berarti air yang digunakan untuk pembuatan beton harus
memenuhi syarat sebagai air minum.
Penggunaan air untuk beton sebaiknya air memenuhi persyaratan sebagai
berikut ini, (Kardiyono Tjokrodimulyo, 1996) :
1. Tidak mengandung lumpur atau benda melayang lainnya lebih dari 2 gr/ltr.
2. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik) lebih dari 15 gr/ltr.
3. Tidak mengandung Klorida (Cl) lebih dari 0,5 gr/ltr.
4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gr/ltr.

B. Sifat-sifat Beton
Karakteristik dari beton dipertimbangkan dalam hubungannya dengan
kualitas yang dituntut untuk konstruksi tertentu. Pendekatan praktis yang
paling baik adalah mengusahakan kesempurnaan semua sifat beton. Adapun
sifat-sifat beton yaitu :

1. Sifat-sifat Beton Segar (Fresh Concrete)

Beton segar merupakan suatu campuran antara air, semen, agregat dan
bahan tambahan jika diperlukan setelah selesai pengadukan, usaha-usaha
seperti pengangkutan, pengecoran, pemadatan, penyelesaian akhir dan
perawatan beton dapat mempengaruhi beton segar itu sendiri setelah mengeras.
 8

Beton segar yang baik ialah beton segar yang dapat diaduk, diangkut, dituang,
dipadatkan, tidakada kecenderungan untuk terjadi segregasi (pemisahan kerikil
dan adukan) maupun bleeding (pemisahan air dan semen dari adukan). Hal ini
kerena segregasi maupun bleeding mengakibatkan beton yang diperoleh akan
jelek.
Tiga hal penting yang perlu diketahui dari sifat-sifat beton segar yaitu:
kemudahan pengerjaan (workabilitas), pemisahan kerikil (segregation),
pemisahan air (bleeding).
Kelecekan adalah kemudahan mengerjakan beton, dimana menuang
(placing) dan memadatkan (compacting) tidak menyebabkan munculnya efek
negatif berupa pemisahan kerikil (segregation) dan pemisahan air (bleeding).
Ada 3 pengertian disini, yaitu kompaktibilitas, mobilitas dan stabilitas.
a) Kompaktibilitas, kemudahan mengeluarkan udara dan pemadatan.
b) Mobilitas, kemudahan mengisi acuan dan membungkus tulangan. Beton
dengan mobilitas yang baik umumnya mempunyai kompaktibilitas yang baik
pula. Jadi umumnya cukup mengandalkan mobilitas.
c) Stabilitas, kemampuan untuk tetap menjadi massa homogen tanpa pemisahan.

Unsur-unsur yang mempengaruhi workabilitas yaitu :

 Jumlah air pencampur.
Semakin banyak air yang dipakai makin mudah beton segar itu dikerjakan
(namun jumlahnya tetap diperhatikan agar tidak terjadi segregasi).
 Kandungan semen
Penambahan semen ke dalam campuran juga memudahkan cara
pengerjaan adukan betonnya, karena pasti diikuti dengan penambahan air
campuran untuk memperoleh nilai f.a.s (faktor air semen) tetap.
 Gradasi campuran pasir dan kerikil
Bila campuran pasir dan kerikil mengikuti gradasi yang telah disarankan
oleh peraturan maka adukan beton akan mudah dikerjakan. Gradasi adalah
distribusi ukuran dari agregat berdasarkan hasil presentase berat yang lolos
pada setiap ukuran saringan dari analisa saringan.
 9

 Bentuk butiran agregat kasar

Agregat berbentuk bulat-bulat lebih mudah untuk dikerjakan.
 Cara pemadatan dan alat pemadat
Bila cara pemadatan dilakukan dengan alat getar maka diperlukan tingkat
kelecekan yang berbeda, sehingga diperlukan jumlah air yang lebih sedikit
dari pada jika dipadatkan dengan tangan.
Konsistensi/kelecekan adukan beton dapat diperiksa dengan pengujian
slump yang didasarkan pada ASTM C 143-74. Percobaan ini menggunakan
corong baja yang berbentuk konus berlubang pada kedua ujungnya, yang
disebut Kerucut Abrams. Bagian bawah berdiameter 20 cm, bagian atas
berdiameter 10 cm, dan tinggi 30 cm (disebut sebagai Kerucut Abrams), seperti
yang ditunjukkan pada gambar 2.1.

Gambar 2.1. Kerucut Abrams

a. Pemisah Kerikil (Segregation)

Beton cair bisa dipandang sebagai suatu suspensi butir agregat di dalam
matrik mortar semen. Bila kohesi tidak cukup untuk menahan partikel dalam
suspensi maka akan terjadi segregasi. Campuran beton yang tersegregasi adalah
sukar atau tidak mungkin dituang, tidak seragam, sehingga kualitasnya jelek.
Segregasi dapat terjadi karena turunnya butiran kebagian bawah dari beton
segar ,atau terpisahnya agregat kasar dari campuran, akibat cara penuangan dan
 10

pemadatan yang salah. Segregasi tidak bisa diujikan sebelumnya, hanya dapat
dilihat setelah semuanya terjadi.
Faktor-faktor yang menyebabkan segregasi adalah:
1. Ukuran partikel yang lebih besar dari 25 mm,
2. Berat jenis agregat kasar yang berbeda dengan agregat halus,
3. Kurangnya jumlah material halus dalam campuran,
4. Bentuk butir yang tidak rata dan bulat,
5. Campuran yang terlalu basah atau terlalu kering.
Untuk mengurangi kecenderungan segregasi maka diusahakan air diberikan
sedikit mungkin, adukan beton jangan dijatuhkan dengan ketinggian yang
terlalu besar dan cara pengangkutan, penuangan maupun pemadatan harus
mengikuti cara-cara yang betul.
b. Pemisah Air (Bleeding)
Pemisahan air sering terjadi setelah beton dituang dalam acuan. Bisa dilihat
dengan terbentuknya lapisan air pada permukaan beton. Karena berat jenis
semen lebih dari 3 kali berat jenis air maka butir semen dalam pasta, terutama
yang cair, cenderung turun. Pada beton yang normal dengan konsistensi yang
cukup, bleeding terjadi secara bertahap dengan rembesan seragam pada seluruh
permukaan. Namun pada campuran yang kurus (lean) dan basah, akan
membentuk saluran sehingga air bisa mengalir dengan cukup cepat untuk
mengangkut butir semen halus ke atas.
Pemisahan air bisa dikurangi dengan menambah semen, memakai semen
dengan butir halus, atau menambah pengisi halus (filler) seperti pozzolan.
Sayangnya semua upaya di atas akan menambah susut pengeringan dan retak.
Yang paling efektif adalah dengan mengurangi air sambil mempertahankan
kelecakan dengan memakai air entrainment. (Paul Nugraha, Antoni, 2007).
2. Sifat-sifat Beton Keras
Sifat-sifat beton yang telah mengeras mempunyai arti yang paling penting
selama masa pemakaianya. Sifat-sifat penting dari beton yang telah mengeras
antara lain : kekuatan tekan beton dan kekuatan tarik beton.
 11

Perilaku mekanik beton keras merupakan kemampuan beton di dalam

memikul bebean pada struktur bangunan. Kinerja beton keras yan baik
ditunjukkan oleh kuat tekan beton yang tinggi, kuat tarik yang lebih baik,
perilaku yang lebih daktail, kekedapan air dan udara, kekuatan terhadap sulfat
dan klorida, penyusutan rendah dan keawetan jangka panjang.

c. Faktor-faktor yang sangat mempengaruhi kekuatan beton ialah :

1. Faktor air semen dan kepadatan
Semakin rendah nilai faktor air semen semakin tinggi kuat tekan betonnya,
namun kenyataannya pada suatu nilai faktor air semen tertentu semakin rendah
nilai faktor air semen kuat tekan betonnya semakin rendah pula, hil ini karena
jika faktor air semen terlalu rendah adukan beton sulit dipadatkan. Dengan
demikian ada suatu nilai faktor air semen tertentu (optimum) yang
menghasilkan kuat tekan beton maksimun.
Kepadatan adukan beton sangat mempengaruhi kuat tekan betonnya setelah
mengeras. Untuk mengatasi kesulitan pemasatan adukan beton dapat dilakukan
dengan cara pemadatan dengan alat getar (vibrator) atau dengan memberi
bahan kimia tambahan (chemical admixture) yang bersifat mengencerkan
adukan beton sehingga lebih mudah dipadatkan.

Gambar 2.2. Grafik Hubungan Antara Faktor Air Semen Dengan Kekuatan Beton
Sumber : Tri Mulyono, 2003
 12

2. Umur Beton
Kekuatan tekan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton.
Biasanya nilai kuat tekan ditentukan pada waktu beton mencapai umur 28 hari.
Kekuatan beton akan naik secara cepat (linear) sampai umur 28 hari, tetapi
setelah itu kenaikannya tidak terlalu signifikan (Gambar 2.3). Umumnya pada
umur 7 hari kuat tekan mencapai 65% dan pada umur 14 hari mencapai 88%-
90% dari kuat tekan umur 28 hari.

Gambar 2.3. Grafik Perkiraan Kuat Tekan Beton Pada Berbagai Umur

3. Jenis Semen
Semen portland yang dipakai untuk struktur harus mempunyai kualitas
tertentu yang telah ditetapkan agardapat berfungsi secara efektif. Jenis semen
portland yang digunakan ada 5 jenis yaitu: I, II, III, IV, V. Jenis-jenis semen
tersebut mempunyai laju kenaikan kekuatan yang berbeda.
4. Jumlah Semen
Jika faktor air semen sama (slump berubah), beton dengan jumlah
kandungan semen tertentu mempunyai kuat tekan tertinggi sebagaimana
tampak pada Gambar 2.4.
Pada jumlah semen yang terlalu sedikit berarti jumlah air juga sedikit
sehingga adukan beton sulit dipadatkan yang mengakibatkan kuat tekan beton
rendah. Namun jika jumlah semen berlebihan berarti jumlah air juga berlebihan
sehingga mengandung banyak pori yang mengakibatkan kuat tekan beton
 13

rendah. Jika nilai slump sama (fas berubah), beton dengan kandungan semen
lebih banyak mempunyai kuat tekan lebih tinggi.

Gambar 2.4. Grafik Pengaruh Jumlah Semen Terhadap Kuat Tekan Beton Pada Faktor Air Semen
Sama

5. Sifat Agregat
Sifat agregat yang paling berpengaruh terhadap kekuatan beton ialah
kekasaran permukaan dan ukuran maksimumnya. Permukaan yang halus pada
kerikil dan kasar pada batu pecah berpengaruh pada lekatan dan besar tegangan
saat retak-retak beton mulai terbentuk. Oleh karena itu kekasaran permukaan
ini berpengaruh terhadap bentuk kurva tegangan - regangan tekan dan terhadap
kekuatan betonnya. Akan tetapi bila adukan beton nilai slumpnya sama besar,
pengaruh tersebut tidak tampak karena agregat yang permukaannya halus
memerlukan air lebih sedikit, berarti fas nya rendah yang menghasilkan kuat
tekan beton lebih tinggi.
6. Kuat Tekan Beton (f’c)
Kuat tekan adalah kekuatan tekan maksimum yang dapat dipikul beton
persatuan luas, yang menyebabkan benda uji hancur bila dibebani dengan gaya
tekan tertentu, yang dihasilkan oleh mesin uji. Kuat tekan beton normal antara
20-40 MPa. Kuat tekan beton ditentukan oleh perbandingan semen dan agregat
halus, agregat kasar  dan air dari berbagai jenis campuran. Perbandingan air
terhadap semen merupakan faktor utama dalam penentuan kuat tekan beton.
Sifat yang paling penting dari beton adalah kuat tekan beton. Kuat tekan
beton biasanya berhubungan dengan sifat-sifat lain, maksudnya apabila kuat
 14

tekan beton tinggi, sifat-sifat lainnya juga baik. Kuat tekan beton dapat dicapai

sampai 1000 kg/cm2 atau lebih, tergantung pada jenis campuran, sifat-sifat
agregat, serta kualitas perawatan. Kekuatan tekan beton yang paling umum

digunakan adalah sekitar 200 kg/cm2 sampai 500 kg/cm2. Selanjutnya benda
uji ditekan dengan mesin tekan sampai pecah. Beban tekan maksimum pada
saat benda uji pecah dibagi luas penampang benda uji merupakan nilai kuat

desak beton yang dinyatakan dalam MPa atau kg/cm2. Tata cara pengujian
yang umum dipakai adalah standar ASTM C 39 atau menurut yang disyaratkan
PBI1989.
Beton relatif kuat menahan tekan. Keruntuhan beton sebagian disebabkan
karena rusaknya ikatan pasta dan agregat. Besarnya kuat tekan beton
dipengaruhi oleh sejumlah faktor antara lain:

a. Faktor Air Semen (water cement ratio = w/c)

Hubungan faktor air semen dan kuat tekan beton secara umum adalah bahwa
semakin rendah nilai faktor air semen, semakin tinggi kuat tekan betonnya.
Namun kenyataannya, pada suatu nilai faktor air semen semakin rendah, maka
beton semakin sulit dipadatkan. Dengan demikian, ada suatu nilai faktor air
semen yang optimal dan menghasilkan kuat tekan yang maksimal.
D.A Abrams pada tahun 1918 menyatakan bahwa untuk material yang
diberikan, kekuatan beton hanya tergantung pada satu faktor saja, yaitu faktor
air semen dari pasta. Ini dinyatakan dengan rumus :
A
f ' c= w
( )
c
B

Dimana : f’c = kuat tekan pada umur tertentu

A = Konstanta Empiris
B = Konstanta tergantung sifat semen,
w
= Faktor air semen
c
 15

Duff dan Abrams (1919) meneliti hubungan antara faktor air semen dengan
kekuatan beton umur 28 hari dengan uji silinder yang dapat dilihat pada gambar
berikut:

Gambar 2.5. Grafik Hubungan Antara Faktor Air Semen Dengan Kekuatan Beton Selama
Masa Perkembangannya
b. Jenis semen dan kualitasnya
Mempengaruhi kekuatan rata-rata dan kuat batas beton.
c. Jenis dan lekuk-lekuk (relief)
Bidang permukaan agregat. Kenyataan menunjukkan bahwa penggunaan
agregat batu pecah akan menghasilkan beton dengan kuat tekan yang lebih
tinggi dari pada kerikil.
d. Efisiensi dari perawatan (curing)
Kehilangan kekuatan sampai 40% dapat terjadi bila pengeringan terjadi
sebelum waktunya. Perawatan adalah hal yang sangat penting pada pekerjaan di
lapangan dan pada pembuatan benda uji.
e. Suhu
Pada umumnya kecepatan pengerasan beton bertambah dengan
bertambahnya suhu. Pada titik beku kuat tekan akan tetap rendah untuk waktu
yang lama.
f. Umur beton
Kekuatan beton mengalami peningkatan seiring dengan bertambahnya umur
beton. Kuat tekan beton dianggap mencapai 100% setelah beton berumur 28
hari. Menurut SNI T-15-1991, perkembangan kekuatan beton dengan bahan
 16

pengikat PC tipe 1 berdasarkan umur beton disajikan pada tabel 2.4. sebagai
berikut :
Tabel 2.4. Umur Beton
Umur Beton
3 7 14 21 28
(hari)
PC tipe 1 0.46 0.70 0.80 0.96 100

Pengujian kuat tekan beton dilakukan dengan mesin uji tekan. Kuat tekan
yang tinggi merupakan sifat karakteristik yang dimiliki beton, dan dipakai
sebagai ukuran kualitas beton. Kuat tekan beton dipengaruhi oleh proporsi
campuran, kualitas bahan susun serta kualitas pengerjaannya. Kuat tekan beton
dihitung dengan rumus :
F
fc' =
A

Keterangan : fc’ = kuat tekan beton (kg/cm2)

F = beban tekanan (kg)
A = luas tampang beton (cm2)
 BAB III
MATERIAL, BENDA UJI DAN METODE PENELITIAN

c.1 MATERIAL
Material utama yang digunakan dalam pembentukan beton adalah agregat,
semen dan air. Agregat terdiri dari Coarse Agregate yang berupa kerikil dengan
butiran > 5mm dan  Fine Agregate berupa pasir kasar (Coarse sand). Semen
yang digunakan adalah semen portland tipe I tiga roda. Air yang digunakan
adalah air bersih berasal dari PDAM yang tersedia di lab.

a) AGREGAT
Agregat untuk beton adalah butiran mineral keras yang bentuknya mendekati
bulat dengan ukuran butiran antara 0.075–150 mm. Agregat yang digunakan
adalah agregat alam yang berupa coarse agregate (kerikil) dan coarse sand
(pasir kasar). Dalam campuran beton, agregat merupakan bahan penguat dan
pengisi serta menempati sekitar 75% dari volume total beton.
Keutamaan agregat dalam peranannya didalam beton diantaranya:
a. Menghemat penggunaan semen portland.
b. Menghasilkan kekuatan besar pada beton.
c. Mengurangi penyusutan pada pengerasan beton.
d. Dengan gradasi agregat yang baik dapat tercapai beton yang padat.

1. Agregat Halus
Agregat halus untuk beton dapat berupa pasir alam sebagai hasil desintegrasi
alami dari batuan-batuan atau berupa pasir batuan yang dihasilkan oleh alat
pemecah batu. Agregat ini berukuran 0.075 -5 mm, dan meliputi pasir kasar
(Coarse sand) dan pasir halus (Fine sand).
Menurut PBI agregat halus harus memenuhi syarat sebagai berikut:
a. Agregat halus harus terdiri dari butiran-butiran tajam, keras, dan bersifat
kekal artinya tidak hancur oleh pengaruh cuaca dan temperarur.
b. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%.

17
 18

c. (ditentukan terhadap berat kering). Bila lebih dari 5% harus dicuci.

d. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan organis terlalu banyak dan
harus dibuktikan dengan percobaan warna dari ABRAMS-HARDER denagn
larutan NaOH 3% .
e. Angka kehalusan (Fineness modulus) antara 2-3,2.
f. Agregat halus harus terdiri dari beraneka ragam besarnya.

2. Agregat Kasar
Agregat kasar bisa juga disebut kerikil sebagai hasil dari desintegrasi alami
dari batuan atau berupa dari batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah
batu, dengan butirannya berukuran antara 5–150 mm.
Ketentuan agregat kasar antara lain:
a. Agregat kasar harus terdiri dari butiran-butiran keras dan tidak berpori.
Agregat kasar yang butirannya pipih hanya dapat dipakai jika jumlah butir-
butir pipihnya tidak melampaui 20% berat agregat seluruhnya dan memiliki
batas panjang tertentu.
b. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% dalam berat
keringnya. Bila melampaui harus dicuci.
c. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat yang dapat merusak beton,
seperti zat yang relatif alkali.
d. Agregat kasar untuk beton dapat berupa kerikil alam dari batuan pecah.

b) SEMEN PORTLAND (PORTLAND CEMENT)

Bahan pengikat hidrolis yang paling utama adalah semen portland. Disebut
pengikat hidrolis karena semen portland akan mengikat (sifat adesi dan kohesi)
apabila diberi air dan kemudian terjadi reaksi kimia (proses hidarsi) yang
bermula dari pasta semen yang plastis kemudian menjadi kaku dan keras.
Semen portland hidrolis dihasilkan dengan cara menggiling halus klingker
(mineral pembentuk semen), terutama dari silikat-silikat kalsium yang bersifat
hidrolis dan gips sebagai bahan pembantu.
 19

Sesuai dengan tujuan pemakaiannya, semen portland terbagi dalam 5 jenis

yaitu:
1. Tipe I, untuk konstruksi secara umum.
2. Tipe II, untuk konstruksi secara umum terutama sekali bila disyaratkan
agak tahan terhadap sulfat dan panas hidarsi yang sedang.
3. Tipe III, untuk konstruksi yang menuntut persyaratan kekuatan awal yang
tinggi.
4. Tipe IV, untuk konstruksi yang menuntut persyaratan panas hidrasi yang
rendah.
5. Tipe V, untuk konstruksi yang menuntut persyaratan sangat tahan terhadap
sulfat.

c) Air
Air yang digunakan sebagai bahan pereaksi dalam campuran beton dan
perawatannya harus bebas dari minyak, asam alkali, garam-garam, bahan-bahan
organis, bahan-bahan yang dapat merusak beton dan zat-zat reaktif lainnya
(Ph→6,8–7). Dalam hal ini sebaiknya digunakan air yang dapat diminum. Jadi
air yang dipakai untuk membuat adonan/cetakan harus tepat dengan
perbandingan berat atau isi sesuai dengan yang telah direncanakan. Pada
percobaan ini, air yang digunakan adalah air bersih dengan ketentuan Ph normal
dan berasal dari PDAM yang tersedia di lab.

c.2 BENDA UJI

Kekuatan karakteristik beton diperoleh dari hasil pengetesan sejumlah benda
uji beton. Benda uji beton dapat berbentuk kubus 15x15x15 cm3, 20x20x20
cm3, dan silinder berdiameter 15 cm dan tinggi 30 cm. Berdasarkan PBI 1971,
benda uji standar ialah kubus 15x15x15 cm3 sedangkan menurut ACI 211.71
adalah silinder berdiameter 15cm dan tinggi 30cm.
 20

Pada percobaan ini mutu beton yang direncanakan adalah mutu beton
dengan FAS 0,50 dengan menggunakan benda uji berbentuk silinder dengan
diameter 15 cm dan tinggi 30 cm sebanyak 2 buah. Slump dengan ketinggian
10 cm untuk menguji kekentalan campuran dengan nilai slump yang diinginkan
7,5–10 cm.

D) METODE PENELITIAN
a. Sifat–sifat Fisis Agregat
Untuk menentukan sifat-sifat agregat, digunakan metode British standard
(BS) dan American Asociety for Testing for Material (ASTM). Dalam
penyelidikan berat volume (bulk Density) dilaksanakan berdasarkan metode BS
812.
Berat jenis (Spesivic Grafity) agregat adalah perbandingan berat sejumlah
volume agregat tanpa mengandung rongga udara terhadap berat air pada
volume yang sama. Spesivic Gravity dibedakan dalam dua keadaan yaitu
keadaan jenuh permukaan (Saturated Surfave dry) dan kering Absolut
(Oven Dry) berdasarkan metode BS 812.
Pengukuran dilakukan dengan dua cara, yaitu penimbangan diluar dan
didalam air untuk kerikil; dan untuk pasir berdasarkan metode Thawlaw’s.
Analisa saringan (Sieve Analysis) bertujuan menguraikan susunan butiran agregat
yang diperoleh dari hasil penyarigan benda uji dengan menggunakan beberapa
fraksi saringan. Dalam hal ini saringan standar yang digunakan bardasarkan
metode ASTM.

b. Kandungan Organisme Dalam Pasir

Jika agregat campuran beton mengandung bahan organik akan
mengakibatkan proses hidarsi terganggu, sehingga dapat mengurangi kekuatan
beton. Untuk itu pasir harus diperiksa kandungan organiknya  dengan
menggunakan metode Abram’s Harder ASTM C - 40 – 73.
 21

c. Komposisi Campuran Beton (Concrate Mix Design)

Setelah bahan-bahan yang digunakan dalam campuran beton diteliti
sifatnya, kemudian perencanaan komposisi campuran berdasarkan American
Concreate Intitude (ACI) 211.1-91.
 BAB IV
DATA ANALISA SARINGAN

4.1 Data Praktikum

1. Analisa Saringan Pasir
Tabel 4.1. Analisa Saringan Pasir
Berat Berat
Lubang Berat Berat Persen
Berat pasir Tertinggal
Ayakan Ayakan tertinggal Tembus
Ayakan tertinggal kumulatif
(mm) + pasir (%) kumulatif
(gram ) (%)
10 355,20 355,20 0,00 0,00 0,00 100
4,8 308,85 308,85 0,00 0,00 0,00 100
2,4 248,50 300,65 52,15 5,22 5,22 94,78
1,2 248,30 350,75 102,45 10,25 15,46 84,54
0,6 252,05 474,30 222,25 22,23 37,69 62,31
0,3 244,60 440,20 195,60 19,56 57,25 42,75
0,15 243,65 502,95 259,30 25,93 83,19 16,81
Sisa 339,85 507,95 168,10 16,81 - -
Jumlah 1000 100 198,81 -

Tabel 4.2. Gradasi Pasir

Lubang Persen Tembus

Daerah II
Ayakan (mm) kumulatif
10 100 100
4.8 100 90-100
Masuk
2.4 94,78 75-100
1.2 84,54 55-90
0.6 62,31 35-59
0.3 42,75 8-30
0.15 16,81 0-10

2. Analisa Saringan Kerikil

22
 Tabel 4.3. Analisa Saringan Kerikil
Berat Berat Berat
Lubang Berat Persen
Berat Ayakan kerikil Tertinggal
Ayakan tertinggal Tembus
Ayakan + tertinggal kumulatif
(mm) (%) kumulatif
kerikil (gram ) (%)
40 440,35 528,30 87,95 4,40 4,40 95,60
20 426,80 1987,00 1560,20 78,01 82,41 17,59
10 355,20 600,30 265,10 13,26 95,66 4,34
4,8 308,85 395,60 86,75 4,34 100,00 0,00
2,4 248,50 248,50 0,00 0,00 100,00 0,00
1,2 248,30 248,30 0,00 0,00 100,00 0,00
0,6 252,05 252,05 0,00 0,00 100,00 0,00
0,3 244,60 244,60 0,00 0,00 100,00 0,00
0,15 243,65 243,65 0,00 0,00 100,00 0,00
Sisa 339,85 339,85 0,00 0,00 - -
Jumlah 2000 100 782,47 -

Tabel 4.4. Gradasi Kerikil

Lubang Ayakan Persen Tembus Persen Maks

(mm) kumulatif 40 mm

40 95,60 masuk 95 – 100

20 17,59 30 – 70
10 4,34 10 – 35
4,8 0,00 0- 5

23
 24

4.2 Analisa Data

1. Analisa Pasir
Berat Pasir Tertinggal
Berat Tertinggal (%) = x 100 %
Ʃ Berat Pasir Tertinggal
0
Lubang ayakan 40 mm = x 100 % = 0,00 %
1000
0
Lubang ayakan 20 mm = x 100 % = 0,00 %
1000
0
Lubang ayakan 10 mm = x 100 % = 0,00%
1000
0
Lubang ayakan 4,8 mm = x 100 % = 0,00 %
1000
52,15
Lubang ayakan 2,4 mm = x 100 % = 5,22 %
1000
102,45
Lubang ayakan 1,2 mm = x 100 % = 10,25 %
1000
222,25
Lubang ayakan 0,6 mm = x 100 % = 22,23 %
1000
195,60
Lubang ayakan 0,3 mm = x 100 % = 19,56 %
1000
259,30
Lubang ayakan 0,15 mm = x 100 % = 25,93 %
1000
168,10
Lubang ayakan sisa = x 100 % = 16,81 %
1000

Berat Tertinggal Kumulatif (%) = Berat tertinggal kumulatif+BeratTertinggal

Lubang ayakan 40 mm = 0,00 + 0,00 = 0,00 %
Lubang ayakan 20 mm = 0,00 + 0,00 = 0,00 %
Lubang ayakan 10 mm = 0,00 + 0,00 = 0,00 %
Lubang ayakan 4,8 mm = 0,00 + 0,00 = 0,00 %
Lubang ayakan 2,4 mm = 0,00 + 5,22 = 5,22 %
Lubang ayakan 1,2 mm = 5,22 + 10,25 = 15,46 %
Lubang ayakan 0,6 mm = 15,46 + 22,23 = 37,69 %
Lubang ayakan 0,3 mm = 37,69 + 19,56 = 57,25 %
 25

Lubang ayakan 0,15 mm = 57,25 + 25,93 = 83,19 % +

∑ Berat Tertinggal Kumulatif (%) = 198,81 %

Persen Tembus Kumulatif (%) = 100 – Berat Tertinggal Kumulatif (%)

Lubang ayakan 40 mm = 100 – 0 = 100 %
Lubang ayakan 20 mm = 100 – 0 = 100 %
Lubang ayakan 10 mm = 100 – 0 = 100 %
Lubang ayakan 4,8 mm = 100 – 0 = 100 %
Lubang ayakan 2,4 mm = 100 – 5,22 = 94,78 %
Lubang ayakan 1,2 mm = 100 – 15,46 = 84,54 %
Lubang ayakan 0,6 mm = 100 – 37,69 = 62,31 %
Lubang ayakan 0,3 mm = 100 – 57,25 = 42,75 %
Lubang ayakan 0,15 mm = 100 – 83,19 = 16,81 %
Lubang ayakan sisa = 100 – 100 = 0,00 %

2. Analisa Kerikil
Berat Kerikil Tertinggal
Berat Tertinggal (%) = x 100 %
Ʃ Berat Kerikil Tertinggal
87,95
Lubang ayakan 40 mm = x 100 % = 4,40 %
2000
1560,20
Lubang ayakan 20 mm = x 100 % = 78,01 %
2000
265,10
Lubang ayakan 10 mm = x 100 % = 13,26 %
2000
86,75
Lubang ayakan 4,8 mm = x 100 % = 4,34 %
2000
0
Lubang ayakan 2,4 mm = x 100 % = 0,00 %
2000
0
Lubang ayakan 1,2 mm = x 100 % = 0,00 %
2000
0
Lubang ayakan 0,6 mm = x 100 % = 0,00 %
2000
 26

0
Lubang ayakan 0,3 mm = x 100 % = 0,00 %
2000
0
Lubang ayakan 0,15 mm = x 100 % = 0,00 %
2000
0
Lubang ayakan sisa = x 100 % = 0,00 %
2000

Berat Tertinggal Kumulatif (%) = Berat tertinggal kumulatif+Berat Tertinggal

Lubang ayakan 40 mm = 0,00 + 4,40 = 4,40 %
Lubang ayakan 20 mm = 4,40 + 78,01 = 82,41 %
Lubang ayakan 10 mm = 82,41 + 13,26 = 95,66 %
Lubang ayakan 4,8 mm = 95,66+ 4,34 = 100,00 %
Lubang ayakan 2,4 mm = 100,00 + 0 = 100,00 %
Lubang ayakan 1,2 mm = 100,00 + 0 = 100,00 %
Lubang ayakan 0,6 mm = 100,00 + 0 = 100,00 %
Lubang ayakan 0,3 mm = 100,00 + 0 = 100,00 %
Lubang ayakan 0,15 mm = 100,00 + 0 = 100,00 % +
∑ Berat Tertinggal Kumulatif (%) = 782, 47 %

Persen Tembus Kumulatif (%) = 100 – Berat Tertinggal Kumulatif

Lubang ayakan 40 mm = 100 – 4,40 = 95,60 %
Lubang ayakan 20 mm = 100 – 82,41 = 17,59 %
Lubang ayakan 10 mm = 100 – 95,66 = 4,34 %
Lubang ayakan 4,8 mm = 100 – 0,00 = 0,00 %
Lubang ayakan 2,4 mm = 100 – 0,00 = 0,00 %
Lubang ayakan 1,2 mm = 100 – 0,00 = 0,00 %
Lubang ayakan 0,6 mm = 100 – 0,00 = 0,00%
Lubang ayakan 0,3 mm = 100 – 0,00 = 0,00 %
 27

Lubang ayakan 0,15 mm = 100 – 0,00 = 0,00 %

Lubang ayakan sisa = 100 – 100 = 0,00 %
 BAB V
MIX DESAIN

5.1 Perhitungan Gradasi Pasir

1. Menganalisis ayakan pasir
Tabel 5.1. Analisa Ayakan Pasir
Berat Berat
Lubang Berat Berat Persen
Berat pasir Tertinggal
Ayakan Ayakan tertinggal Tembus
Ayakan tertinggal kumulatif
(mm) + pasir (%) kumulatif
(gram ) (%)
10 355,20 355,20 0,00 0,00 0,00 100
4,8 308,85 308,85 0,00 0,00 0,00 100
2,4 248,50 300,65 52,15 5,22 5,22 94,78
1,2 248,30 350,75 102,45 10,25 15,46 84,54
0,6 252,05 474,30 222,25 22,23 37,69 62,31
0,3 244,60 440,20 195,60 19,56 57,25 42,75
0,15 243,65 502,95 253,30 25,93 83,19 16,81
Sisa 339,85 507,95 168,10 16,81 - -
Jumlah 1000 100 198,81 -

2. Modulus halus butir (MHB) pasir (1,5 – 3,8 )

198,8
MHB Pasir = = 1,99
100
3. Menentukan gradasi pasir
Tabel 5.2. Gradasi Pasir

Lubang Persen Tembus

Daerah II
Ayakan (mm) kumulatif
10 100 100
4.8 100 90-100
Masuk
2.4 94,78 75-100
1.2 84,54 55-90
0.6 62,31 35-59
0.3 42,75 8-30
0.15 16,81 0-10

27
 28

Gambar 5.1. Grafik Gradasi Agregat Halus (Pasir)

5.2 Perhitungan Gradasi Kerikil

1. Menganalisis ayakan kerikil
Tabel 5.3. Analisa Ayakan Kerikil
Berat Berat Berat
Lubang Berat Persen
Berat Ayakan kerikil Tertinggal
Ayakan tertinggal Tembus
Ayakan + tertinggal kumulatif
(mm) (%) kumulatif
kerikil (gram ) (%)
40 440,35 528,30 87,95 4,40 4,40 95,60
20 426,80 1987,00 1560,20 78,01 82,41 17,59
10 355,20 600,30 265,10 13,26 95,66 4,34
4,8 308,85 395,60 86,75 4,34 100 0,00
2,4 248,50 248,50 0,00 0,00 100 0,00
1,2 248,30 248,30 0,00 0,00 100 0,00
0,6 252,05 252,05 0,00 0,00 100 0,00
0,3 244,60 244,60 0,00 0,00 100 0,00
0,15 243,65 243,65 0,00 0,00 100 0,00
Sisa 339,85 339,85 0,00 0,00 - -
Jumlah 2000 100 782,47
 29

2. Modulus halus butir kerikil (5 – 8)

782,47
MHB kerikil = = 7,82
100
3. Menentukan gradasi kerikil
Tabel 5.4. Gradasi Kerikil

Lubang Ayakan Persen Tembus Persen Maks

(mm) kumulatif 40 mm

40 95,60 masuk 95 – 100

20 17,59 30 – 70
10 4,34 10 – 35
4,8 0,00 0- 5

Gambar 5.2. Grafik Gradasi Agregat Kasar (Kerikil)

5.3 Perhitungan gradasi campuran
1. Perhitungan modulus halus butir campuran (5-6.5)
MHB Pasir = 1,99
MHB Kerikil = 7,82
K −6 7,82−6
W= x 100 %= x 100 %=45,38 %
6−P 6−1,99
 30

2. Menentukan perbandingan berat pasir dan kerikil

Berat pasir dan kerikil (W) = 45,38%
45,38 100
45,38 : 100 atau = 31,21 % untuk pasir dan = 68,79 % untuk
145,38 145,38
kerikil
3. Mengalisis campuran pasir dan kerikil
Tabel 5.5. Analisa Ayakan Campuran Pasir dan Kerikil
Berat butir yang lewat
Lubang Ayakan
0,35*P 0,65*K P+K
(mm) Pasir (%) Kerikil (%)

40 100 95,60 35,00 62,14 97,14

20 100 17,69 35,00 11,44 46,44
10 100 4,34 33,17 2,82 35,99
4,8 100 0,00 29,59 0,00 29,59
2,4 94,78 0,00 21,81 0,00 21,81
1,2 84,54 0,00 14,96 0,00 14,96
0,6 62,31 0,00 5,88 0,00 5,88
0,3 42,75 0,00 0,00 0,00 0,00
0,15 16,81 0,00 0,00 0,00 0,00
 31

Gambar 5.3 Grafik Gradasi Campuran

5.4 Perhitungan rencana adukan beton (SNI-03-2834-1993)

Dari rencana dan data bahan-bahan yang saya dapatkan, diketahui: Untuk
kuat tekan beton yang direncanakan yaitu f’c = 14,5 MPa atau N/mm2 setara
dengan K 175 (kg/cm2) dengan benda uji sebanyak 3 benda uji, yang di uji
pada hari ke 7.
Jika digunakan :
Jenis Semen : Jenis I (Biasa)
Jenis Kerikil : Batu Pecah dengan ukuran maksimum 40 mm
Nilai Slump : 100 mm (10cm)
Jenis Pasir : Pasir Agak Kasar (Golongan II)

Langkah menentukan air, semen portland, pasir, dan kerikil dalam tiap 1m3
beton. Perhitungan dilakukan sesuai langkah yang ada dalam formulir
perancangan adukan beton.
1. Kuat tekan beton yang disyaratkan yaitu f’c = 14,5 MPa.
2. Penetapan nilai deviasi standar (S) = 7 MPa.
Nilai 7 diambil dari tingkat pengendalian mutu pekerjaan jelek. Karena
tidak mempunyai data pengalaman (kurang dari 15 benda uji).
3. Nilai tambah (M) = 12 MPa
Nilai 12 diambil karena tidak memiliki pengalaman (kurang dari 15 benda
uji).
4. Kuat tekan rata-rata f’cr = f’c + M = 14,5 + 12 = 26,50 MPa.
5. Menetapkan jenis semen. Digunakan jenis semen Biasa (Jenis I).
6. Menetapkan jenis agregat,
Agregat halus (Pasir) digunakan Pasir Alami,
Agregat kasar (Kerikil) digunakan Batu Pecah diameter 40 mm.
7. Menetapkan faktor air semen,
Cara I dari Grafik 5.4. dengan f’cr = 26,50 MPa pada umur 28 hari didapat
0,56.
 32

Gambar 5.4. Grafik Faktor Air Semen

Cara II Diketahui jenis semen I, jenis agregat kasar batu pecah. Kuat tekan
rata-rata pada umur 28 hari, maka digunakan tabel di bawah ini.
Tabel 5.6. Perkiraan Kuat Tekan Beton MPa Dengan Fas 0,56

Jenis Jenis Agregat Umur Beton (hari)

Semen Kasar 3 7 28 91
Alami 17 23 33 40
I, II, III
Batu Pecah 19 27 37 45
Alami 21 28 38 44
III
Batu Pecah 25 33 44 48

Dari tabel diatas diperoleh nilai kuat tekan = 37 MPa, Kemudian, dengan
faktor air semen 0,50 dan f’cr = 37 Mpa, menggunakan grafik di bawah ini.
 33

Gambar 5.5 Grafik Faktor Air Semen

Caranya, Pertama tarik garis ke kanan mendatar 37, Tarik garis ke atas
0,50 dan berpotongan pada titik A. Kemudian buat garis dimulai dari titik A ke
atas dan ke bawah melengkung seperti garis yang di atas dan di bawahnya.
Selanjutnya dengan f’cr 26,50 MPa tarik ke kanan memotong garis yang dibuat
 34

tadi di titik B dan Tarik garis ke bawah maka diperoleh faktor air semen yang
baru yaitu 0,60 jadi FAS kedua = 0,60.
Cara III dari tabel persyaratan faktor air semen maksimum untuk berbagai
pembetonan dan lingkungan khusus di bawah ini didapat 0,60 ditinjau dari
beton didalam ruang bangunan keadaan keliling non korosif.

Tabel 5.7. Persyaratan Faktor Air Semen Maksimum

Jenis Pembetonan FAS maksimum
Beton di dalam ruang bangunan :
a. Keadaan keliling non korosif 0,60
b. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh 0,52
kondensasi atau uap air
Beton di luar ruang bangunan :
a. Tidak terlindung dari hujan dan matahari 0,55
langsung
b. Terlindung dari hujan dan matahari 0,60
langsung

8. Menetapkan faktor air semen maksimum, dari ketiga cara diatas (langkah
7),
Dengan cara I diperoleh faktor air semen 0,56
Dengan cara II diperoleh faktor air semen 0,60
Dengan cara III diperoleh faktor air semen 0,50
Dalam perhitungan dipakai nilai faktor air semen yang terendah yaitu = 0,5
(cara ketiga).
9. Menetapkan nilai Slump = 100 mm ( 10 cm )
10. Menetapkan ukuran besar butir agregat maksimum (kerikil) = 40 mm
Tabel 5.8. Analisa Ayakan Kerikil

Lubang Berat kerikil Berat Berat

Persen Tembus
Ayakan tertinggal tertinggal Tertinggal
kumulatif
(mm) (gram ) (%) kumulatif (%)
40 87,95 4,40 4,40 95,60
 35

20 1560,20 78,01 82,41 17,59

10 265,10 13,26 95,66 4,34
4,8 86,75 4,34 100 0,0
2,4 0,00 0,00 100 0,0
1,2 0,00 0,00 100 0,0
0,6 0,00 0,00 100 0,0
0,3 0,00 0,00 100 0,0
0,15 0,00 0,00 100 0,0
Sisa 0,00 0,00 - -
Jumlah 2000 100 782,47 -

Menentukan Gradasi kerikil

Tabel 5.9. Gradasi Kerikil

Persen
Lubang Ayakan
Tembus Persen Maks 40
(mm)
kumulatif
40 95,60 masuk 100
20 17,59 30 – 70
10 4,34 10 – 35
4,8 0 0-5

11. Menentukan Kebutuhan Air

Tabel 5.10. Perkiraan Kebutuhan Air Per Meter Kubik Beton (liter)

Besar Ukuran Slump (mm)

Jenis
maks kerikil Batuan 0-10 10-30 30-60 60-180
(mm)
Alami 150 180 205 225
10
Batu Pecah 180 205 230 250
Alami 135 160 180 195
20
Batu Pecah 170 190 210 225
Alami 115 140 160 175
40
Batu Pecah 155 175 190 205
Jika pasir maksimum 20 mm jenis alami dengan nilai slump 100 mm
didapat Ah = 225
Jika kerikil maksimum 20 mm jenis batu pecah dengan nilai slump 100 mm
didapat Ak = 205
 36

A = 0,67 Ah + 0,33 Ak
= 0,67 . 225 + 0,33 . 205
= 218,40 ≈ 219 liter
12. Menentukan Kebutuhan Semen

Jumlah air yang dibutuhkan

Kebutuhan Semen =
Faktor Air Semen

219
=
0,50

= 438 Kg/m3

13. Kebutuhan Semen Minimum

Dalam perencanaan diperoleh nilai jumlah semen (langkah 12) lebih besar
dari pada jumlah semen minimumnya (langkah 13), maka faktor air semen
tidak perlu diganti. Dalam perencanaan digunakan air tawar (PDAM), jenis
semen Portland tipe I, ukuran agregat batu pecah maksimum Ø 40 mm,
sehingga diperoleh jumlah semen minimum 275 Kg/ m3.
14. Kebutuhan semen yang sesuai
Untuk menentukan kebutuhan semen, dengan meninjau jumlah semen
(langkah12) didapat 438 Kg, dan dari jumlah semen minimumnya (langkah13)
didapat 275 Kg. Nilai kebutuhan semen dipakai harga terbesar diantara
keduanya, yaitu 438 Kg/m3.
15. Penyesuaian air atau faktor air semen
Tidak dihitung karena pada langkah 14 tidak mengubah jumlah kebutuhan
semen yang dihitung pada langkah 12.
16. Menentukan golongan pasir = Daerah gradasi susunan butir zona II

Tabel 5.11. Analisa Ayakan Pasir

Lubang Berat pasir Berat Berat Persen

Ayakan tertinggal tertinggal Tertinggal Tembus
(mm) (gram ) (%) kumulatif (%) kumulatif
10 0 0 0 100
 37

4,8 0 0 0,0 100

2,4 52,15 5,22 5,22 94,78
1,2 102,45 10,25 15,46 84,54
0,6 222,25 22,23 37,69 62,31
0,3 195,60 19,56 57,25 42,75
0,15 259,60 25,93 83,19 16,81
Sisa 168,10 16,81 - -
Jumlah 1000 100 198,81 -

Menentukan gradasi pasir

Tabel 5.12. Gradasi Pasir

Lubang Persen Tembus

Daerah II
Ayakan (mm) kumulatif

10 100 100
4,8 100 90-100
Masuk
2,4 94,78 75-100
1,2 84,54 55-90
0,6 62,31 35-59
0,3 42,75 8-30
0,15 16,81 0-10

17. Perbandingan berat agregat halus dan agregat kasar dihitung berdasarkan
grafik 5.6. dengan ketentuan :
 38

Gambar 5.6. Grafik Prosentase Agregat Halus Terhadap Agregat Kasar

Nilai Slump yang diinginkan 100 mm, Faktor air semen 0,5. Gradasi
agregat halus (pasir) masuk zona II, dan ukuran maksimum agregat kasar
40mm. Berdasarkan Grafik 6.2 didapat prosentase agregat halus : 41,00 %
dan agregat kasar : 59,00 %.

18. Menentukan berat jenis agregat campuran pasir dan kerikil

Bj pasir = 2,6
Bj kerikil = 2,6
Bj campuran = 2,6
 39

Gambar 5.7. Grafik Berat jenis beton

19. Menentukan Berat Jenis Beton

Hubungan kandungan air, berat jenis agregat campuran, dan berat beton.
Jika berat jenis 2,6 kebutuhan air (langkah 11) = 219 didapat berat jenis
betonnya = 2325 Kg/m3.
20. Menentukan Kebutuhan Pasir dan Kerikil
Berat pasir + Kerikil = Berat beton – Kebutuhan Air – Kebutuhan Semen.
= 2355 – 219 – 438 = 1715 Kg
21. Menentukan Kebutuhan Pasir
Kebutuhan Pasir = (berat pasir+kerikil) x % berat pasir
= 1715 x 41,00 %
= 703,2 Kg ≈ 703 Kg

22. Menentukan Kebutuhan Kerikil

Kebutuhan Kerikil = (berat pasir+kerikil) – Kebutuhan pasir
= 1715 – 703,15 Kg
= 1011,85 ≈ 1011,9 Kg/m3.
 40

Kesimpulan:
1. Proporsi campuran untuk 1 m3 beton (berat 2325 Kg)
Air = 219 liter
Semen = 438 Kg dimana 1 sak 40 kg
 41

438
= = 10,95 sak
40
Pasir = 703,2 Kg
Kerikil = 1011,9Kg
2. Untuk 1 adukan (1 kantong semen) dibutuhkan:
1
Air = x 219 = 20 liter
10,95
Semen = 1 sak semen 40 Kg
1
Pasir = x 703,2 = 64,21 Kg
10,95
1
Kerikil = x 1011,9 = 92,4 Kg
10,95
Berat satu adukan = (20 + 40 + 64,21 + 92,4) = 216,6 Kg

Tabel 5.13. Kebutuhan Material Untuk 1 Adukan

Berat total Air Semen Ag. Halus Ag. Kasar
Volume
(kg) (lt) (kg) (kg) (kg)

1 m³ 2325 219 438 703,2 1011,9

1 Adukan 216,6 20 40 64,2 92,4

PERHITUNGAN KEBUTUHAN MATERIAL

a. Silinder
Diketahui Volume benda uji silinder yaitu:
3,14 x (0,15/2)2 x 0,30 = 0,005299 m3 » 0,0053 m3.
Untuk 1 benda uji = 1 / 0,0053 = 188,72 » 188

Jadi 1 buah benda uji silinder membutuhkan:

219
Air = = 1,16 liter
188
 42

438
Semen Portland = = 2,33 Kg
188
692
Pasir = = 3,68 Kg
188
1036
Kerikil = = 5,51 Kg
188
Untuk 2 buah benda uji silinder membutuhkan :
Air = 1,1648 x 2 = 2,33 liter
Semen Portland = 2,478 x 2 = 4,66 Kg
Pasir = 2,475x 2 = 7,36 Kg
Kerikil = 6,247 x 2 = 11,02 Kg
b. Kubus
Diketahui Volume benda uji kubus yaitu:
0,15 x 0,15 x 0,15 = 0,003375 m3.
1
Untuk 1 benda uji = = 296,2963 » 296
0,003375
Jadi 1 buah benda uji kubus membutuhkan:
219
Air = = 0,74 liter
296
438
Semen portland = = 1,48 Kg
296
692
Pasir = = 2,34 Kg
296
1036
Kerikil = = 3,50 Kg
296

Tabel 5.14. Kebutuhan Material Benda Uji

Kebutuhan 2 Silinder 1 Kubus Jumlah Satuan

Air 2,33 0,74 3,07 Liter
Semen 4,66 1,48 6,14 Kg
Agregat halus pasir 7,36 2,34 9,70 Kg
Agregat kasar kerikil 11.02 3,50 14,52 Kg
 43

Tabel 5.15. Formulir Perancangan Adukan Beton Normal

No. Uraian Jumlah

1. Kuat tekan rencana benda uji (f’c) 14,50 MPa

2. Deviasi Standar (S) 7 MPa
3. Nilai Tambah (M) 12 MPa
4. Kuat tekan rata-rata yang direncanakan 26,50 MPa
(f’cr)
5. Jenis Semen Semen tipe I
6. Jenis Agregat Halus Alami
Jenis Agregat Kasar Batu pecah Ø 40 mm
7. Faktor Air Semen 0,50
8. Faktor air semen maksimum 0,50 (nilai terendah)
(ditetapkan)
9. Nilai Slump 100 mm
10. Ukuran Maksimum Agregat Kasar 40 mm
11. Jumlah Kebutuhan Air 219 liter
12. Jumlah Semen 438 Kg
13. Jumlah Semen Minimum 275 Kg
14. Jumlah Semen yang Dipakai 438 Kg
15. Penyesuaian FAS -
16. Daerah Gradasi Agregat Halus Masuk Zona II
17. Persen Agregat Halus 41%
18. Berat Jenis Agregat Campuran 2,6 Kg/m3
19. Berat Jenis Beton 2325 Kg/m3
20. Kebutuhan Agregat 1715 Kg/m3
21. Kebutuhan Agregat Halus 703,2 Kg/m3
22. Kebutuhan Agregat Kasar 1011,9 Kg/m3

K 175
K x 0,83
f’c =
10
175 x 0,83
=
10
= 14,5 Mpa
44
 BAB VI
LANGKAH KERJA

6.1 Pencampuran dan Pengadukan

Setelah ditetapkan unsur – unsur campuran, prosedur praktikum untuk
pelaksanaan campuran beton adalah sebagai berikut :
a. Mula – mula semen dan pasir dicampur secara kering diatas tempat yang
rata, bersih, keras dan tidak menyerap air. Pencampuran secara kering ini
dilakukan sampai warnanya sama. Campuran yang kering ini kemudian
dicampur dengan kerikil dan diaduk kembali sampai merata. Alat
pencampur dapat berupa cangkul, sekup atau cetok.
b. Kemudian ditengah adukan dibuat lubang dan ditambahkan air sebanyak
75% dari jumlah air yang diperlukan, lalu adukan diulangi dan
ditambahkan sisa air sampai adukan tampak merata.

6.2 Uji Slump

Cara melakukan uji slump adalah sebagi berikut:
a. Basahi cetakan kerucut dan plat dengan kain basah.
b. Letakkan cetakan diatas plat.
c. Isi 1/3 cetakan dengan beton segar, padatkan dengan batang logam sebanyak
merata dengan menusuknya. Lapisan ini penusukan bagian tepi dilakukan
dengan besi dimiringkan sesuai engan dinding cetakan. Pastikan besi
menyentuh dasar. Lakukan 25-30 kali tusukan.
d. Isi 1/3 berikutnya (menjadi terisi 2/3) dengan hal yang sama sebanyak 25-30
kali tusukan. Pastikan besi menyentuh lapisan pertama.
e. Isi 1/3 akhir seperti tahapan nomor 4.
f. Setelah selesai dipadatkan, ratakan permukaan benda uji, tunggu kira-kira
1/2 menit. Sambil menunggu bersihkan kelebihan beton diluar cetakan dan
di plat.

43
 44

g. Cetakan diangkat perlahan tegak lurus ke atas.

h. Ukur nilai slump dengan membalikkan kerucut di sebelahnya menggunakan
perbedaan tinggi rata-rata dari benda uji.
i. Toleransi nilai slump dari beton segar ± 2 cm
Jika nilai slump sesuai dengan standar, maka beton dapat digunakan.
 45

6.3 Uji Beton

BAB : PEMERIKSAAN BETON

SUB. BAB : MENENTUKAN KUAT TEKAN SILINDER ATAU KUBUS
BETON
MAKSUD : Untuk mengetahui kekuatan beton karakteristik dari beton.
Percobaan ini bertujuan untuk menentukan kekuatan tekan
beton berbentuk kubus dan silinder dibuat dan dirawat (cured)
di laboratorium. Kekuatan tekan beton adalah beban persatuan
luas yang menyebabkan beton hancur.
BAHAN : Silinder beton ukuran 15 cm x 30 cm atau kubus beton ukuran
15 cm x 15 cm.
PERALATAN :
1. Timbangan
2. Mesin uji tekan beton (manual)

CARA KERJA :
1. Siapkan sampel kubus atau silinder beton catat umur beton yang akan di uji.
2. Bersihkan benda uji dari kotoran yang menempel dengan kain pelembab.
3. Tentukan berat dan ukuran benda uji.
4. Letakkan benda uji silinder atau kubus pada meja penekan.
5. Periksa manometer dan atur pada posisi nol.
6. Jalankan benda uji atau mesin tekan dengan penambahan beban konstan
berdasar 2 sampai 4 kg/cm2 per detik.
7. Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah beban
maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
 46

Umum
Beton adalah material struktur bangunan yang mempunyai kelebihan kuat
menahan gaya desak, tetapi mempunyai kelebihan, yaitu kuat tariknya rendah
hanya 9 – 15% dari kuat desaknya. Pengetahuan tentang kuat desak (f’c), kuat
tarik (fc) dan kuat lentur (flt) beton sangat dibutuhkan, demikian juga nilai
modulus elastisitas (Ec), serta tata-cara pengujian untuk mendapatkan nilai-
nilai tersebut.

A. Pengujian Kuat Desak

1. Deskripsi
a. Maksud dan Tujuan
Maksud : metoda ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian
untuk menentukan Kuat Tekan (compressive strength) beton dengan benda uji
berbentuk silinder atau kubus yang dibuat dan dimatangkan (curring) di
laboratorium maupun di lapangan.
Tujuan : tujuan pengujian ini untuk memperoleh nilai Kuat Tekan beton
dengan prosedur yang benar.
b. Ruang Lingkup
Pengujian ini dilakukan terhadap beton/beton keras yang mewakili
campuran beton, bentuk benda uji bisa berujud silinder maupun kubus.
c. Pengertian
Kuat Tekan Beton adalah besarnya beban per-satuan luas, yang
menyebabkan benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu,
yang dihasilkan oleh mesin tekan.
 47

2. Pelaksanaan
a. Peralatan
1. Timbangan
2. Jangka Sorong / Kaliper
3. Mesin Tekan, kapasitas sesuai dengan kebutuhan
4. Alat pelapis (capping)
b. Benda Uji
Benda Uji adalah Silinder beton atau Kubus beton yang dibuat dan
dimatangkan (curring) di laboratorium atau di lapangan.

c. Cara Pengujian
1. Ambil benda uji yang akan ditentukan kuat tekannya dari bak
perendaman/ pematangan (curring) 24 jam sebelum pengujian,
kemudian bersihkan dari kotoran yang menempel dengan kain lap.
2. Timbang dan ukur benda uji,
3. Lapisilah (capping) permukaan atas dan bawah benda uji silinder
dengan mortar belerang. Benda uji berbentuk kubus tidak perlu diberi
lapisan mortar belerang,
4. Letakkan benda uji pada mesin tekan secara sentris,
5. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan,
sekitar 2 sampai 4 kg/cm per-detik,
6. Lakukan pembebanan sampai benda uji hancur, dan catat beban
maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji,
7. Gambarkan bentuk pecah dan catatlah keadaan benda uji.
 48

d. Laporan
Laporan harus meliputi hal-hal sebagai berikut
1. Perbandingan campuran beton
2. Berat benda uji
3. Diameter dan tinggi benda uji silinder, atau ukuran sisi-sisi benda uji
kubus
4. Luas penampang
5. Berat isi
6. Beban maksimum
7. Kuat Tekan
8. Umur benda uji (hari)
9. Cacat benda uji

Beberapa ketentuan khusus yang harus diikuti :

a. Bila tidak terdapat ketentuan lain, konversi kuat tekan beton dari benda
uji berbentuk kubus ke benda uji berbentuk silinder, gunakan angka
konversi seperti pada tabel berikut. Tabel 6.1. : Angka Konversi Bentuk
Benda Uji
Tabel 6.1. Angka Konversi Bentuk Benda Uji

Bentuk Benda Uji Angka Konversi

Silinder 150 x 300 mm 1,00
Kubus 150 x 150 x 150 mm 0,80
Kubus 200 x 200 x 200 mm 0,83

b. Pemeriksaan kuat tekan beton umumnya dilaksanakan pada umur benda

uji 3 hari, 7 hari, 14 hari, 21 hari, dan 28 hari, dengan angka konversi
kuat tekan beton ke umur 28 hari seperti tabel 6.2.
 49

Perhitungan
Kekuatan tekan rata – rata :
ƩN.f 'c
f ' cr=
N

Standard deviasi :

2
S = √∑ ( f c−f cr )
' '

(3−1)

=
√ 210,13
2
= 10,25

Tabel 6.2. Nilai Konversi Umur Beton

Umur beton 2 2
3 7 14
(hr) 1 8
0. 0. 1
0.4 0.8
Umur 28 hari 7 9 0
6 0
0 6 0
 50

6.4 Uji Kadar Lumpur

BAB : PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR

SUB. BAB : PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT
HALUS
MAKSUD : Untuk menentukan presentase kadar lumpur dalam agregat
halus. Kandungann lumpur seharusnya 5% dari berat agregat
halus. (ASTM C-33-2003)
BAHAN : Agregat halus dan air biasa.

PERALATAN :
1. Gelas ukur kapasitas 500 ml
Berfungsi untuk tempat mencampurkan agregat halus dengan bahan pelarut
yaitu air biasa.

CARA KERJA :
1. Sediakan pasir kira-kira 250 ml, lalu masukkan ke dalam gelas ukur kapasitas
500 ml.
2. Masukkan air bersih kedalam gelas ukur yang telah berisi pasir tersebut, kira-
kira sampai hampir penuh.
3. Lakukan pengadukan dengan cara menutup mulut gelas ukur dengan rapat,
lalu bolak-balik gelas ukur tersebut berulang-ulang. Lakukan pengadukan
selama mungkin agar semua lumpur benar-benar terpisah dari semua butiran
pasir.
4. Setelah selesai diaduk, letakkan gelas ukur gelas ukur tersebut ditempat yang
aman, dan biarkan selama 24 jam.
 51

5. Lalu akukan pengukuran Tinggi Pasir dan tinggi Lumpur dengan penggaris.
Umum
Menurut SNI 03-3976-1995 Agregat halus adalah pasir alam sebagai
hasil desintegrasi secara alami dari batu, atau pasir yang dihasilkan oleh
industri pemecah baru dan mempunyai ukuran 5,0 mm.
Menurut standard SK SNI S-04-1998-F, 1989, Agregat halus untuk bahan
bangunan (kecuali Agregat khusus, misalnya Agregat ringan dan sebagainya)
sebaiknya dipilih yang memenuhi persyaratan sebagai berikut :
a) Butir-butirnya tajam dan keras dengan indeks kekerasan ≤ 2,2.
b) Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca (terik matahari dan hujan).
Jika diuji dengan larutan Garam Natrium Sulfat bagian yang hancur maksimum
12% dan jika diuji dengan Garam Magnesium Sulfat bagian yang hancur
maksimum 10%.
c) Tidak mengandung lumpur lebih dari 5%, jika kandungan lumpur pasir lebih
dari 5% maka pasir harus dicuci.
d) Tidak mengandung zat organik yang terlalu banyak, yang dibuktikan dengan
percobaan warna dengan menggunakan larutan NaOH 3%. Warna cairan diatas
endapan pasir tidak boleh lebih gelap dari warna standar pembanding.
e) Distribusi ukuran butir pasir mempunyai modulus kehalusan antara 1,3-3,8
dengan variasi butiran sesuai dengan standar gradasi.
f) Untuk beton dengan tingkat keawetan tinggi, agregat halus tidak boleh reaktif
terhadap alkali.
g) Agregat halus dari laut/pantai, penggunanya harus dengan petunjuk lembaga
pemeriksa bahan-bahan yang diakui.
Oleh sebab itu material pasir yang digunakan untuk bahan bangunan,
sebaiknya pasir tersebut diuji terlebih dahulu untuk mengetahui presentase
kadar lumpur yang terkandung didalamnya.
 52

BAB VII
HASIL PRAKTIKUM

BAB : PEMERIKSAAN AGREGAT

SUB BAB : ANALISA SARINGAN
AGREGAT
MAKSUD : Untuk mengetahui ukuran butir dan gradasi agregat dari yang
kasar sampai yang halus untuk keperluan desain campuran
beton.
BAHAN : Agregat halus (pasir) = 1 kg
Agregat kasar (kerikil) = 2 kg

PERALATAN
1. Mesin pengguncang saringan.
2. Satu set saringan agregat:
a. Agregat kasar (kerikil) (50 mm, 38,1 mm, 19 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18
mm, 0,6 mm, 0,3 mm, 0,15 mm).
b. Agregat halus (pasir) (10 mm, 4,78 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,6 mm, 0,3
mm, 0,15 mm).
3. Pan dan cover
4. Timbangan
5. Oven
6. Sample splitter

CARA KERJA:
1. Ambil contoh agregat secukupnya, gunakan sample splitter untuk pembagian
butir secara merata.
 53

2. Timbang contoh agregat yang akan digunakan, kemudian dioven pada suhu
110_ C selama 24 jam atau sampai berat agregatnya tetap.
3. Timbang masing-masing saringan.
4. Susun saringan pada mesin pengguncang, yang paling bawah adalah pan
kemudian saringan dengan lubang terkecil dan seterusnya sampai dengan
lubang yang terbesar.
5. Masukkan agregat pada saringan teratas kemudian di tutup. Jepit usunan
saringan tersebut, selanjutnya hidupkan motor mesin pengguncang (atau
diguncang secara manual) selama 10 menit.
6. Biarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan debu-debu mengendap.
7. Buka saringan tersebut kemudian ditimbang berat masing-masing saringan
berikut isinya.
8. Hitung berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan.
9. Lanjutkan perhitungan sesuai petunjuk pada form isian yang tersedia.
 54

LAPORAN HASIL PRAKTIKUM

Lampiran Surat/Laporan No : 1
Pekerjaan : Analisis Ayakan Pasir
Dikerjakan : Kelompok 1
Diperiksa : Joko Adi Wicaksono
Tanggal pemeriksaan : 6 Desember 2019

Tabel 7.1. Analisa Ayakan Pasir

Berat Berat
Lubang Berat Berat Persen
Berat pasir Tertinggal
Ayakan Ayakan tertinggal Tembus
Ayakan tertinggal kumulatif
(mm) + pasir (%) kumulatif
(gram ) (%)
10 355,20 355,20 0,00 0,00 0,00 100
4,8 308,85 308,85 0,00 0,00 0,00 100
2,4 248,50 300,05 52,15 5,22 5,22 94,78
1,2 248,30 350,75 102,45 10,25 15,46 84,54
0,6 252,05 474,30 222,25 22,23 37,69 62,31
0,3 244,60 440,20 195,60 19,65 57,25 42,75
0,15 243,65 502,95 259,30 25,93 83,19 16,81
Sisa 339,85 507,95 168,10 16,81 - -
Jumlah 1000 100 198,81 -

1. Modulus halus butir (MHB) pasir (1.5-3.8)

198,8
MHB pasir =
100
= 1,99
 55

2. Menentukan gradasi pasir

Tabel 7.2. Gradasi Pasir

Lubang Persen
Ayakan Tembus Daerah II
(mm) kumulatif
10 100 Masuk 100
4,8 100 90-100
2,4 94,78 75-100
1,2 84,54 55-100
0,6 62,31 35-59
0,3 42,75 8-30
0,15 16,81 0-10

Gambar 7.1. Gradasi Ayakan Agregat halus

 56

LAPORAN HASIL PRAKTIKUM

Lampiran Surat/Laporan No : 2
Pekerjaan : Analisa Ayakan Kerikil
Dikerjakan : Kelompok 1
Diperiksa : Joko Adi Wicaksono
Tanggal pemeriksaan : 6 Desember 2019

Tabel 7.3. Analisa Ayakan Kerikil

Berat Berat Berat
Lubang Berat Persen
Berat Ayakan kerikil Tertinggal
Ayakan tertinggal Tembus
Ayakan + tertinggal kumulatif
(mm) (%) kumulatif
kerikil (gram ) (%)
40 440,35 528,30 87,95 4,40 4,40 95,60
20 426,80 1987,00 1560,20 78,01 82,41 17,59
10 355,20 600,30 265,10 13,26 95,66 4,34
4,8 308,85 395,60 86,75 4,34 100 0,00
2,4 248,50 248,50 0,00 0,00 100 0,00
1,2 248,30 248,30 0,00 0,00 100 0,00
0,6 252,05 252,05 0,00 0,00 100 0,00
0,3 244,60 244,60 0,00 0,00 100 0,00
0,15 243,65 243,65 0,00 0,00 100 0,00
Sisa 339,85 339,85 0,00 0,00 - -
Jumlah 2000 100 782,47 -

1. Modulus halus butir kerikil

782,5
MHB kerikil =
100
= 7,82
 57

2. Menentukan gradasi kerikil

Tabel 7.4. Gradasi Kerikil

Lubang Ayakan Persen Tembus

Persen Maks 40
(mm) kumulatif

40 95,60 Masuk 100

20 17,59 30-70
10 4,74 10-35
4,8 0,00 0-5

Gambar 7.2. Gradasi Ayakan Agregat kasar

 58

LAPORAN HASIL PRAKTIKUM

Lampiran Surat/Laporan No : 3
Pekerjaan : Analisa Ayakan Campuran Pasir dan Kerikil
Dikerjakan : Kelompok 1
Diperiksa : Joko Adi Wicaksono
Tanggal pemeriksaan : 6 Desember 2019
Tabel 7.5. Gradasi Ayakan Campuran dan Kerikil

Berat butir yang lewat

Lubang Ayakan (mm) 0,35*P 0,65*K P+K
Pasir (%) Kerikil (%)

40 100 95,60 35,00 62,14 97,14

20 100 17,59 35,00 11,44 46,44
10 100 4,34 33,17 2,82 35,99
4,8 100 0,00 29,59 0,00 29,59
2,4 94,78 0,00 21,81 0,00 21,81
1,2 89,54 0,00 14,96 0,00 14,96
0,6 62,31 0,00 5,88 0,00 5,88
0,3 42,75 0,00 0,00 0,00 0,00
0,15 16,81 0,00 0,00 0,00 0,00
 59

Gambar 7.3. Gradasi Ayakan Campuran dan Kerikil

BAB : PEMERIKSAAN BETON

SUB. BAB : PENENTUAN SLUMP BETON PADA BETON SEGAR
MAKSUD : Untuk mengetahui kekentalan adukan beton
BAHAN : Adukan beton segar (secukupnya) kira-kira 20 lt
PERALATAN :
1. Alat uji kerucut slump test.
2. Tongkat pemadat yang terbuat dari tulangan baja Ø 16 mm.
3. Sendok spesi (cetok) yang terbuat dari plat baja dan pegangan kayu.
4. Ember tempat adukan (ember cor).
5. Plat landasan Untuk tempat dudukan kerucut slump yang terbuat dari plat
baja ukuran 50 cm x 50 cm.
6. Meteran (siku) atau alat pengukur yang telah ditentukan.

CARA KERJA :
1. Ambil adukan beton segar sebanyak 2 x 20 ltr (kira-kira 4 ember cor). Dari
dua titik pengambilan yang berbeda. Pengambilan dilakukan dengan cara
mengaduk betonnya terlebih dahulu.
2. Basahi alat slump test dan plat dasarnya dengan lap basah.
3. Letakkan alat slump test di atas plat dasarnya.
 60

4. Masukan adukan beton segar ke dalam cetakan dalam 3 lapisan yang tebalnya
kira-kira sama, setiap lapisan dipadatkan dengan cara menusuk-nusuk dengan
tongkat pemadat sebanyak 25 kali setiap lapisnya.
5. Ratakan permukaan adukan beton dan biarkan selama 30 detik.
6. Bersihkan sisa adukan yang tercecer di cetakan dan di plat dasarnya.
7. Angkat cetakan slump secara perlahan-lahan dengan arah tegak lurus dan
usahakan jangan sampai goyang.
8. Ukur penurunan adukan beton (slump) yang terjadi di empat titik yang
berbeda, nilai slump diambil dari rata-rata penurunan yang terjadi.

YANG PERLU DIPERHATIKAN :

1. Adukan beton segar yang telah di ambil di ember, sebelum dimasukkan
ke dalam cetakan slump beton harus diaduk terlebih dahulu.
2. Penentuan slump untuk satu party adukan beton segar minimal dilakukan
dua kali , dan hasilnya dirata-rata sebagai nilai slumpnya.
3. Setiap uji slump nilai penurunannya harus diukur di empat titik penurunan
yang berbeda, dan nilai slumpnya merupakan nilai rata-rata dari keempat
penurunan yang terjadi.
4. Nilai slump dilaporkan dalam bentuk cm.Jika terjadi penurunan beton
segar seperti bentuk gambar di bawah ini (shear slump) maka
pemeriksaan harus di ulang kembali.

Gambar 7.1. Shear Slump Yang Tidak Diijinkan

1. Nilai slump yang dipergunakan dapat dilihat dari tabel dibawah ini :
Tabel 7.6. Nilai Slump
 61

Slump (cm)
Uraian
Maks Min
Dinding, plat pondasi, dan pondasi telapak
12,5 6,5
bertulang
Pondasi telapak tak bertulang, dan
9,0 2,5
konstruksi di bawah tanah.
Plat, balok, kolom dan dinding 15 1,5
Pengerasan jalan 7,5 5
Pembetonan massal 7,5 2,5

LAPORAN HASIL PRAKTIKUM

Lampiran Surat/Laporan No : 4
Pekerjaan : Uji Slump
Dikerjakan : Kelompok 1
Diperiksa : Joko Adi Wicaksono
Tanggal pemeriksaan : 14 Desember 2019

Nilai Slump Beton

Tabel 7.7. Hasil Uji Slump

Pengukuran Slump
Nomor Sampel
(cm)

1 10

Rata-rata 10
 62

LAPORAN HASIL PRAKTIKUM

Lampiran Surat/Laporan No : 5
Pekerjaan : Uji Beton
Dikerjakan : Kelompok 1
Diperiksa : Joko Adi Wicaksono
Tanggal pemeriksaan : 14 Desember 2019
HASIL UJI BETON

Tabel 7.8. Hasil Uji Kuat Tekan Beton

Di Beban Max Hasil
a Pengujian (P)

m
et
N JENIS BENDA
er
O UJI N
(
M
m
)
A B C D
 63

15
1 Silinder 1 180.000
0
15
2 Silinder 2 230.000
0
15
3 Kubus 1 340.000
0

Kesimpulan:
Berdasarkan hasil percobaan kuat tekan beton tersebut dengan mix
desain yang telah dirancang yaitu dengan f’c 14,52 dihasilkan f’c 13,43
Mpa, Dari percobaan tersebut hasil uji kuat tekan tersebut Tidak Dapat
Dipakai di lapangan.

Telah diperiksa dan disetujui

Tanggal : Desember 2019
Asisten Lab,

JOKO ADI WICAKSONO

Nim. 2015140056

LAPORAN HASIL PRAKTIKUM

Lampiran Surat/Laporan No : 6
Pekerjaan : Uji Beton
Dikerjakan : Kelompok 1
Diperiksa : Joko Adi Wicaksono
Tanggal pemeriksaan : 7 Desember 2019

Tabel 7.9. Hasil Uji Kadar Lumpur

Tinggi Pasir (cm) 5,0

Tinggi Lumpur 0,1

 64

(cm)
Kadar Lumpur (%) 2

Kesimpulan :
Berdasarkan hasil praktikum dan perhitungan yang telah kami lakukan
bahwa dalam agregat halus yang dilarutkan dalam gelas ukur berisi air
mengandung endapan lumpur dan pasir, dengan tinggi pasir sebesar 5,0
cm dan tinggi lumpur sebesar 0,1 cm sehingga diperoleh kadar lumpur
sebesar 2 % sehingga memenuhi syarat karena kurang dari 5% dari berat
agregat halus (ASTM C-33-2003).

Telah diperiksa dan disetujui

Tanggal : Desember 2019
Asisten Lab,

JOKO ADI WICAKSONO

Nim. 2015140056

LAPORAN HASIL PRAKTIKUM

Lampiran Surat/Laporan No : 7
Pekerjaan : Uji Kadar Organik
Dikerjakan : Kelompok 1
Diperiksa : Joko Adi Wicaksono
Tanggal pemeriksaan : 7 Desember 2019

Tabel 7.10 Standar Warna Kadar Organik

No. Standar Warna Gardner No. Pelat Organik
5 1
 65

8 2
11 3
14 4
16 5

Gambar 7.5 Imputies ASTM-Color Gambar 7.6 Hasil Uji Kadar Organik
Reference Chart

Dalam pengujian didapatkan warna Supernatant / Lebih Terang

yang masuk ke dalam standar warna nomor 5, dan nomor pelat organik 1.
Maka dapat disimpulkan bahwa agregat halus yang diuji mengandug
kotoran organik yang tidak merugikan dan agregat tersebut dapat
digunakan untuk pembuatan beton.
 66

LAPORAN HASIL PRAKTIKUM

Lampiran Surat/Laporan No : 8
Pekerjaan : Uji Kadar Air
Dikerjakan : Kelompok 1
Diperiksa : Joko Adi Wicaksono
Tanggal pemeriksaan : 7 Desember 2019
Tabel 7.11 Hasil Uji Kadar Air

Uraian Sampel 1 Sampel 2 Satuan

Pasir Jenuh Kering Muka (B1) 1000 1000 Gram
 67

Pasir Setelah Keluar Oven (B2) 974,8 971 Gram

Kandungan Air (B1-B2) 25,2 29 Gram
Kadar Air 2,58 2,98 %

a. Kandungan Air
Sampel 1
= Berat Pasir Jenuh Kering Muka – Berat Pasir Kering Oven
= 1000 – 974,8
= 25,2 gram

Sampel 2
= Berat Pasir Jenuh Kering Muka – Berat Pasir Kering Oven
= 1000 – 971
= 29 gram

b. Kadar air
Sampel 1
Kandungan Air
¿ x 100 %
Berat Pasir Kering Oven
25,2
¿ x 100
974,8
¿ 2,58 %

Sampel 2
Kandungan Air
¿ x 100 %
Berat Pasir Kering Oven
29
¿ x 100
971
¿ 2,98 %

Kadar Air Rata-rata

Sampel 1+ Sampel 2
¿
2
 68

2,58+2,98
¿
2
¿ 2,78 %
 64

BAB VIII
ANALISA DATA

8.1 HASIL UJI BETON

Diameter
Silinder I = 150/300
Silinder II = 150/300
Kubus I = 150/150
Beban Max hasil pengujian
Silinder I = 18 Ton = 180.000 N
Silinder II = 23 Ton = 230.000 N
Kubus I = 34 Ton = 340.000 N

Luas A
π 2 3,14
Silinder I = r = x 1502 = 17662,46 mm2
4 4
π 2 3,14
Silinder II = r = x 1502 = 17662,46 mm2
4 4
Kubus I = sx s = 150 x 150 = 22500 mm2

f’c 7 hari
Beban Maksimal 180000
Silinder I = = = 10,19 Mpa
Luas 17662,46
Beban Maksimal 230000
Silinder II = = = 13,02 Mpa
Luas 17662,46
Beban Maksimal 340000
Kubus I = = = 15,11 Mpa
Luas 22500

Konversi ke Silinder
Kubus I = 15,11 x 0,83 = 12,09 Mpa
65
 65

f’c 28 hari
10,19
Silinder I = = 14,55 Mpa
0,7
13,02
Silinder II = = 18,59 Mpa
0,7
12,09
Kubus I = = 17,27 Mpa
0,7

∑ f’c = Silinder I + Silinder II + Kubus I

= 14,55 + 18,59 + 17,27
= 50,41

∑ f ’ c 50,41
f’cr = = = 16,80
3 3

(f'c - f'cr)
Silinder I = 14,55 – 16,80 = (-2,25) Mpa
Silinder II = 18,59 – 16,80 = 1,79 Mpa
Kubus I = 17,27 – 16,80 = 0,47 Mpa

(f'c- f'cr)2
Silinder I = (-2,25)2 = 5,08 Mpa
Silinder II = (1,79)2 = 3,20 Mpa
Kubus I = (0,47)2 = 0,22 Mpa

∑ (f'c- f'cr)2 = Silinder I + Silinder II + Kubus I

= 5,08 + 3,20 + 0,22
= 8,49 MPa
∑k 8,49
S =
√ jumlah benda uji−1
=
√
3−1
= 2,06

f’c = f’cr – (1,64 x s )

 66

= 16,80 – ( 1,64 x 2,06 )

= 13,43 MPa
 60

Tabel 8.1. Hasil Uji Beton

Beban Max
JENIS Hasil Konversi f'c 28
D Luas A f'c 7 (f'c - (f'c-
NO BENDA Pengujian f'c ke hari
(P) hari f'cr) f'cr)2
UJI Silinder N/mm2
Mm N mm2
A B C D E G H I J K
1 Silinder 1 150 180000 17.662,46 10,19 - 14,55 -2,25 5,08
2 Silinder 2 150 230000 17.662,46 13,02 - 18,59 1,79 3,20
3 Kubus 1 150 340000 22.500,0 15,11 12,09 17,27 0,47 0,22
∑ 50,41 ∑ 8,49
f'cr 16,80 S 2,06
f'c 13,43

8.2 HASIL UJI KADAR LUMPUR

Rumus :
B
Kadar Lumpur (%) = x 100
A +B
0,10
= x 100
5
=2%
Dimana :
A : Tinggi Pasir
B : Tinggi Lumpur
 BAB IX
PENUTUP
Pada bab terakhir akan disampaikan beberapa kesimpulan dan saran dari
berbagai analisa yang telah dilakukan selama tugas akhir penelitian.

9.1 Kesimpulan
Beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari hasil praktikum kuat tekan
beton kelompok kami, yaitu:
a. Berdasarkan hasil percobaan kuat tekan beton tersebut dengan mix
desain yang telah dirancang yaitu dengan f’c 14,52 MPa dihasilkan f’c
13,43 Mpa. Dari percobaan tersebut hasil uji kuat tekan tersebut
Tidak Dapat Dipakai di lapangan.

b. Pasir yang digunakan dalam penelitian termasuk agregat normal

dengan gradasi pasir yang termasuk dalam Daerah II
yaitu Pasir Agak Kasar.

c. Berdasarkan hasil uji slump didapatkan penurunan adukan beton 10

cm.

d. Berdasarkan pengujian agregat halus diperoleh kadar lumpur sebesar

2 %.

e. Berdasarkan pengujian agregat halus diperoleh hasil warna

Supermatant / Lebih terang yang masuk kedalam standar warna nomor
3, dan pelat warna organik 1.

f. Berdasarkan pengujian agregat halus di peroleh kadar air sebesar

2,78 %.
 62

9.2 Saran

a. Agar diperoleh benda uji yang baik perlu diperhatikan pada saat
pengadukan dan pemadatan, karena apabila dalam pemadatan tidak
baik, benda uji akan mengalami keropos sehingga mempengaruhi hasil
uji.

b. Perlu perlakuan yang lebih teliti dan ketat saat pencampuran material
penyusun konstruksi beton berserat saat pencampuran dan curing
benda uji, agar menghasilkan beton uji yang lebih baik.

c. Untuk proses selanjutnya diharapkan menggunakan vibrator, karena

tidak adanya proses tusukan menggunakan vibrator sangat
berpengaruh besar terhadap kuat tekan beton, dikarenakan masih
banyaknya rongga udara didalam beton.

62
 63

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 1982, Persyaratan Umum Bahan bangunan di Indonesisa (PUBI-1982),

Pusat Penelitian dan Pengembangan Pemukiman, Badan Penelitian dan
Pengembangan, PU, Bandung.
Tjokrodimulyo, Kardiyono, 1997, “Teknologi Beton”, Nafiri, Yogyakarta

Triono Budi Astanto, 2001, “Konstruksi Beton Bertulang, Kanisius, Jakarta

63
 64

LAMPIRAN

64
 65

Gambar 9.1 Penjemuran Agregat Halus Gambar 9.2 Penimbangan Agregat

dan Agregat Kasar untuk Analisa Saringan

Gambar 9.3 Penimbangan Hasil Analisa Gambar 9.4 Pengujian Analisa

Saringan Saringan

65
 66

Gambar 9.5 Pengujian Kadar Lumpur Gambar 9.6 Perangkaian Cetakan

Beton

Gambar 9.7 Hasil Uji Kadar Lumpur Gambar 9.8 Penimbangan Agregat
untuk Pembuatan Beton

66
 67

Gambar 9.9 Proses Pengadukan Bahan Gambar 9.10 Pengujian Slump

Beton

Gambar 9.11 Pengukuran Kuat Uji Beton Gambar 9.12 Pengujian Kuat Tekan
Beton

67
 68

Gambar 9.13 Pelepasan Beton Dari Gambar 9.14 Pengujian Kadar Air
Cetakan Pada Kerikil dan Pasir

68