PROSES PRODUKSI

Dibuat oleh :
Muhammad Sidik
41617210002

JURUSAN TENIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA

BEKASI

2018

Page | 1
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur atas kehadirat Allah S.W.T Yang Maha Pengasih lagi Maha
Penyayang  yang telah memberikan saya kesempatan untuk dapat membuat
makalah yang dimana makalah ini  merupakan laporan tentang proses pengecoran.

Dengan rumusan makalah tersebut berisi tentang proses pengecoran dari

mulai pengertian, macam-macam proses pengecoran, alat yang digunakan dalam
proses pengecoran, cara kerja, alat-alat yang digunakan dalam proses pengecoran
sampai mengujian bahan. Mengingat isi yang di kemukakan di atas, tulisan ini
mudah-mudahan bisa di terima oleh dosen proses produksi.

Dan tak lupa saya ucapkan banyak terima kasih kepada dosen yang
mengajarkan dalam pembuatan makalah proses pengecoran, sehingga saya dapat
membuat tulisan ini.

Semoga dengan laporan ini dapat bermanfaat bagi pembelajaran serta

pencerdasan kita semua di bidang pendidikan, khususnya dalam mempelajari proses
produksi . dan saya berharap tulisan ini dapat di terima oleh dosen selaku instruktur
saya dalam mempelajari proses produksi.

Akhir kata kami ucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
berperan dan memberikan bantuan, dan dorongan dalam penyusunan makalah ini
hingga selesai tepat pada waktunya. Semoga makalah ini dapat bermanfaat untuk
sesama dan yang membacanya. Dan semoga Allah SWT membalas amal baik yang
telah dilakukan umat-Nya atas sesama. Amin.
                                                                                                             

Bekasi, 16 oktober 2018

                              Pemakalah

Page | 2
 DAFTAR ISI
BAB I.....................................................................................................5
PENDAHULUAN...................................................................................5
1.1 Pengertian Die Casting....................................................................5
1.2 Pengertian Die Casting HPDC........................................................5
BAB II....................................................................................................6
ISI..........................................................................................................6
2.1 Pengecoran Cetak Tekan (Die Casting)..........................................6
2.2 Proses Pengecoran Cetak Tekan Ruang Panas.............................7
2.3 Proses Pengecoran Cetak Tekan Ruang Dingin.............................8
2.4 Die Casting HPDC (High Pressure Die Casting)..........................10
2.5 Bagian-Bagian Penting Mesin Die Casting HPDC........................11
2.6 Proses Die Casting HPDC.............................................................13
BAB III.................................................................................................19
PENUTUP...........................................................................................19
DAFTAR PUSTAKA............................................................................20

Page | 3
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Pengertian Die Casting

Die Casting, merupakan proses manufaktur untuk memproduksi coran dengan

kualitas baik dari segi dimensi dan kehalusan yg mendekati produk jadi (finished
product). Die casting dilakukan dengan cara mendorong logam cair dibawah tekanan
tinggi kedalam cetakan logam (metal molds). Istilah “gravity die casting” berarti
pengecoran yg dibuat dalam cetakan logam dimana logam cair mengalir karena gaya
gravitasi. Dikenal juga dengan sebutan “permanent mold casting” di Negara Amerika
dan Kanada. Di Eropa, “die casting”disebut sebagai “pressure die casting”.

Die Casting Mechine merupakan suatu mesin produksi pencetak produk casting
dalam  Pengecoran logam alumunium. Pengertian casting sendiri yaitu: proses
pencetakan logam ( dari logam cair menjadi bentuk produk padat ) dengan tekanan.
Adapun macam/jenis proses casting sendiri terbagi menjadi 2, yaitu:
1.    Low Pressure Die Casting (LPDC) : Yaitu proses casting dengan menggunakan
tekanan rendah. Biasa di pakai dalam Gravity Casting, yaitu proses pencetakannya
memanfaatkan gaya gravitasi.
2.    High Pressure Die Casting (HPDC) : Yaitu proses casting dengan menggunakan
tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif tinggi
untuk menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam tekhnologi Die
Casting  proses pencetakan  memakai sebuah cetakan atau MOLD yang mempunyai
tingkat presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan
berulang-ulang dengan hasil produk  yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.

1.2 Pengertian Die Casting HPDC

HPDC (High Pressure Die Casting) Yaitu proses casting dengan menggunakan
tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif tinggi
untuk menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam tekhnologi Die
Casting  proses pencetakan  memakai sebuah cetakan atau MOLD yang mempunyai

Page | 4
tingkat presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan
berulang-ulang dengan hasil produk  yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.
Metode HPDC merupakan metode penuangan yang paling modern yang dapat
menghasilkan bagian yang equivalent dengan produk permesinan. Prinsip dasat
metode ini adalah pemberian tekanan pada logam cair sehingga masuk kedalam
rongga cetak. Dies dipasang pada plat dasar mesin yang dapat ditutup dan dibuka
dengan mudah. Untuk membuat produk diperlukan cetakan tetap terbuat dari logam
yang terdiri dari bagian dasar (cetakan tangkup). Cetakan ini dipasang pada mekanis
penggerak cetakan pada mesin (die closing unit) yang terdiri dari bagian tetap dan
bagian bergerak. Adanya bagian tetap dipasang belahan cetakan yang akan
berhubungan dengan silinder pengisi cairan. Pada bagian bergerak dipasang
belahan cetakan yang mempunyai bagian enjector. Silinder pengisi logam cair
disemprotkan kedalam cetakan yang tertutup. (Surdia, 1995)

BAB II
ISI

2.1 Pengecoran Cetak Tekan (Die Casting)

Pengecoran cetak tekan termasuk proses pengecoran cetakan permanen dengan

cara menginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi (7
sampai 35 MPa ). Tekanan tetap dipertahankan selama proses pembekuan, setelah
seluruh bagian coran membeku cetakan dibuka dan hasil coran dikeluarkan dari
dalam cetakan. Konfigurasi secara umum ditunjukkan dalam gambar 1.10.

Gambar 1.10 Konfigurasi mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin (cold
chamber)
Terdapat dua jenis mesin Cetak Tekan :

(1.) Mesin cetak tekan ruang panas (hot chamber), dan

Page | 5
 (2.) Mesin cetak tekan ruang dingin (cold chamber)
Perbedaan antara Mesin Cetak Tekan Ruang Panas dan Mesin Cetak Tekan
Ruang Dingin dapat dilihat dalam table 3.1

Page | 6
2.2 Proses Pengecoran Cetak Tekan Ruang Panas

Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang panas, logam dilebur di dalam
kontainer yang menjadi satu dengan mesin cetaknya, seperti ditunjukkan dalam
gambar 1.11.

Gambar 1.11 Proses pengecoran cetak tekan ruang panas

Tahapan pengecoran:

1) Cetakan ditutup dan pluger ditarik ke atas, logam cair masuk ke dalam ruang
(chamber);

2) Plunger menekan logam cair dalam ruang sehingga mengalir masuk ke dalam
rongga cetak; tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan
pembekuan;

3) Plunger ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku
ditekan keluar dengan pin ejektor;

4) Proses pengecoran selesai.

Page | 7
 2.3 Proses Pengecoran Cetak Tekan Ruang Dingin :

Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin, logam dilebur didalam
kontainer yang terpisah dengan mesin cetaknya, seperti ditunjukkan dalam gambar
1.12

Gambar 1.12 Proses pengecoran cetak tekan ruang dingin

Tahapan pengecoran :

1) Cetakan ditutup dan ram ditarik, logam cair dituangkan ke dalam ruang
(chamber);

2) Ram ditekan sehingga mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetak,
tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan;

3) Ram ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan
keluar dengan pin ejektor.

Keuntungan Pengecoran Cetak Tekan :

1) Laju produksi tinggi;

2) Sangat ekonomis untuk produksi massal;

3) Dimensi benda cor akurat (toleransi ± 0,076 mm untuk benda cor yang kecil);

Page | 8
 4) Permukaan benda cor halus;

5) Dapat mencetak bagian benda cor yang sangat tipis hingga 0,5 mm;

6) Pendinginan cepat dengan ukuran butir kristal yang sangat halus sehingga
hasil pengecoran memiliki kekuatan yang baik.

Kelemahan :

1) Geometri benda cor harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat

dikeluarkan dari dalam cetakan;

2) Sering terjadi efek cil, terutama bila temperatur tuang logam cair terlalu
rendah.

2.4 Die Casting HPDC (High Pressure Die Casting)

Proses High Pressure Die Casting (HPDC), dewasa ini telah banyak di gunakan oleh
produsen otomotif dalam proses pembuatan produk nya. Prinsip kerja HPDC adalah
dengan menuangkan setangkup cairan Al ke lubang sleeve kemudian dengan
tekanan hidrolis ditekan ke dalam rongga cetakan (die ). Dengan adanya tekanan
yang tinggi diberikan dalam proses injeksi nya, maka diharapkan problem keropos
dan uncomplete reject dapat diatasi. Disamping itu, teknologi ini dirasakan sangat
produktif untuk pembuatan part atau komponen yang terbuat dari Alumunium untuk
produksi massal. Perkembangan dunia otomotif, baik di Indonesia dan banyak
negara-negara lain sangat berkembang dengan cepat. Oleh sebab itu, kebutuhan
akan produk ataupun komponen/part sangat tinggi dirasakan. Dan tentu saja hal itu
membawa keuntungan bagi die caster yang ada dalam industri manufaktur. Namun,
penggunaan mesin HPDC sekarang ini juga telah banyak dimanfaatkan untuk
pembuatan produk seperti peralatan rumah, elektrikal equipment, agroindustri, dan
produk teknik lainnya. Tentu saja pertimbangan quantity menjadi faktor yang besar
dalam menentukan teknolgi suatu proses. HPDC adalah salah satu teknologi proses
casting yang sangat mempertimbangkan jumlah produksi yang massal. Jenis mesin
casting pressure ini telah banyak berkembang di negara asia khususnya jepang, dan
china. HPDC yang banyak beredar di industri biasanya D/C 135 ton; 250 ton; 350
ton; 500 ton; 650 ton; 800 ton; 900 ton; 1500 ton; dan 2500 ton. Kapasitas mesin
atau tonase lebih mempertimbangkan ke arah berat casting( casting weight ).
Teknik ini dilakukan dengan menginjeksi logam cair dengan tekanan kedalam
cetakan logam. Prinsip HPDC adalah mendorong logam cair pada shot tube ke
dalam cetakan dengan tekanan, tekanan ini dapat mencapai 100 MPa. Tabel 2.6
menunjukkan tekanan yang digunakan untuk beberapa jenis part (Brown, 1999).
Page | 9
Tabel 2.6 Pedoman angka untuk pengecoran bertekanan

Tekanan saat pengecoran (bar)

Al dan Mg Zn Brass
Komponen standar hingga 400 100-200 300-400
Komponen teknik 400-600 200-300 400-500
Komponen dengan kontrol tekanan ketat 800-1000 250-400 800-1000
Komponen dengan kromium plating 220-250

Cetakan atau perkakas die casting dibuat dari paduan tool steel terdiri dari dua
bagian, fixed die half atau cover half, dan ejector die half, untuk mengeluarkan
benda cor. Cetakan modern mempunyai penggerak luncur, inti atau potongan-
potongan untuk membuat lubang, ulir dan bentuk lain yang diinginkan dalam
pengecoran. Lubang saluran turun pada fixed die half merupakan tempat lewatnya
logam cair sebelum memasuki cetakan dan mengisi rongga cetakan. Ejector half
biasanya terdiri dari saluran dan pintu masuk (inlet) yang mengalirkan logam cair ke
rongga cetakan. Pin pengunci berfungsi untuk mengamankan kedua bagian,
membantu dalam mengeluarkan benda cor, dan membuka cairan pendingin dan
pelumas.

Mesin HPDC ada dua jenis yaitu:

1.    Mesin HPDC Hot Chamber
Mesin HPDC hot chamber dapat beroperasi dengan cepat dengan waktu siklus
bervariasi dari kurang dari satu detik (untuk berat komponen kurang dari beberapa
gram) hingga 30 detik (untuk komponen dengan berat beberapa kilogram). Mesin ini
digunakan untuk bahan yang mempunyai titik leleh yang rendah, seperti timah dan
plastic. Dimana proses peleburan bahan baku dilakukan pada satu mesin.
Gambar 2.15 Skema mesin pengecoran Hot chamber

2.    Mesin HPDC Cold Chamber

Mesin ini khusus digunakan untuk komponen die casting yang menggunakan
perunggu dan paduan aluminium. Mesin ini digunakan untuk bahan yang
mempunyai titik leleh yang tinggi, seperti perunggu dan alumunium. Dimana proses
peleburan bahan baku di lakukan secara terpisah yaitu di lakukan pada mesin
melting.
Gambar 2.16 Skema mesin pengecoran cold chamber
Gambar 2.16 menunjukkan sebuah ilustrasi mesin cold chamber, sistem injeksi
logam hanya dalam waktu singkat bersentuhan dengan logam cair. Logam cair
dituang dengan menggunakan ladel (sendok) ke shot sleeve untuk setiap siklusnya.
Saluran die dan ujung piston disemprot dengan dengan oli atau pendingin agar

Page | 10
terlindungi. Perlakuan ini memperpanjang umur bahan die dan mengurangi adhesi
pada pembekuan komponen.

2.5 Bagian-Bagian Penting Mesin Die Casting HPDC

1. Toggle Link Unit

Merupakan satu sistem pengunci dimana fungsinya adalah untuk merapatkan 2
bagian dies saat die closing  agar proses pencetakan berlangsung sempurna dan
tidak ada pressur yang keluar atau flash. Efek mekanik dari toggle link akan
menghasilkan daya kunci ( locking force ) dan gaya torsi pada ke empat Tie Bar.
Toggle ling sitem ini mempunyai beberapa kelebihan di banding sitem pengunci
lainnya, antara lain:
a) Menghemat pressur Hidrolik yang di butuhkan untuk proses Die Close,
sehingga akan meringankan beban pompa Hidrolik.
b) Dengan memakai sitem ini, tidak terlalu dibutuhkan Cyl Hydrolik yang terlalu
besar sehingga akan mengurangi bobot dari mesin.
c) Mudah dalam perawatan

2.   DieMold
  Adalah cetakan atau tempat cavity / rongga cetak dari bentuk produk yang
di buat. Dalam setiap proses dari part yang berbeda akan dibutuhkan cetakan
(dies) yang berbeda, sehingga memungkinkan dalam satu mesin casting bisa
memproduksi macam-macam part yang berbeda / multi part.

Pada HPDC terdapat empat jenis die:

a) Single cavity untuk produksi satu komponen.
b) Multiple cavity untuk produksi sejumlah komponen yang identik.
c) Unit die untuk produksi komponen dengan bentuk yang berbeda pada satu
waktu.

3. Injection Unit
untuk menghasilkan part yang sempurna didalam cetakan / rongga cetak di
butuhkan pressur yang relatif besar . Pressur tersebut dihasilkan oleh pompa
plunger ( Plunger Tip dan Plunger Sleeve) yang di gerakan oleh tenaga Hidrolik
pada Plunger Rod Cylinder yang terhubung dengan Hidrolik Pump, Piston Intensify
dan Accumulator Tank.
4. Holding Funace

Page | 11
Tempat alumunium cair  setelah suply dari melting furnace dengan kapasitas yang
terbatas pada tiap – tiap mesin. Suhu di holding furnace ini di atur antara 640 o ~ 660o
C, untuk menjaga kestabilan suhu holding furnace tersebut kondisinya harus tertutup
rapat. Dan bahan pemanasnya memanfaatkan heater listrik.
5. Ladle
Adalah alat untuk menngambil alumunium cair pada Holding Furnace dan
menuangkannya pada lubang Plunyer untuk diinjeksi.
6. Spray
Adalah alat unuk menyemprotkan / menspray Die Lubricant ke permuaan cetaka.
7. Die Lube Auto Mixing
Adalah Alat / tempat penapung Die Lube sebelum dispraykan ke dies. Auto Mixing
ini secara otomatis bisa member kode pada operator apabila die lube habis dengan
alarm.

2.6 Proses Die Casting HPDC

Terdapat beberapa tahapan pada proses casting  di die casting mesin

1.  Spraying
Adalah proses pemberian / pengkabutan larutan lubricant pada permukaan cavity /
cetakan agar mendingingkan, melumasi sekaligus memberikan lapisan silikon tipis
pada permukaan cavity / cetakan sehingga memungkinkan hasil produk lepas dari
cetakan (mold) tanpa ada bagian yang menempel, tertinggal pada cavity / cetakan.
Lubricant yang di spray mengandung campuran lubricant, air, dan angin. Dimana
pencampuran terjadi di Die Lube Auto Mixing Macine.
2.  Die Close
Proses perapatan / penutupan Dies ( Move Die dan Fix Die )
3.  Injection
Proses masuknya alumunium cair kedalam cavity / rongga cetak, melalui plunger
sleeve dengan proses 2 tahapan kecepatan.
a)   Slow speed
Plunger Tip maju untuk  melakukan penekanan dengan dengan kecepatan rendah.
Hal ini di maksudkan untuk menghindari turbulansi / beriaknya alumunium cair di
dalam di dalam plunger sleeve akibat gaya dorong yang tiba- tiba. Pergerakan slow
speed sendiri berakhir pada saat sampainya alumunium cair pada daerah sekitar
gate di cavity dan dilanjutkan pada tahapan fast speed.

Page | 12
b)   Fast Speed
Pada akhir slow speed Plunger Tip maju dengan kecepatan penuh untuk
mengalirkan molten atau alumunium cair kedalam cavity sehingga seluruh rongga
cetak terisi penuh. Efek dari High Speed akan menghasilkan tekanan yang di
butuhkan dalam proses pembentukan part pada cetakan.
Dalam proses injection plunger rod akan terus bergesekan dengan plunger sleeve,
untuk mengurangi dampak gesekan yang dapat menyebabkan ke ausan pada kedua
bagian tersebut, maka dibutuhkan pelumasan. Untuk itu dipakai Tip Lubricant
sebagai pelumas agar Plunger Tip dapat bergerak lancar ( smooth )  pada saat
proses injection. Tetapi bila pelumas Tip lubricant terlalu banyak kadang kala akan
berpengaruh buruk pada qualitas part karena dapat memungkinkan Tip lubricant
masuk kedalam cavity sehingga menghasilkan produk yang cacat ( NG ) begitu juga
jika terlalu sedikit injection akan seret / tertahan dan produk pun akan cacat selain itu
juga akan mempengaruhi life time Plunger Tip dan Plunger Sleeve. 

4.  Intensifikasi
Pada akhir proses fast speed akan timbul gaya balik akibat benturan pada akhir
prosesnya. Untuk mengantisipasi hal tersebut di butuhkan kembali tekanan yang
lebih besar untuk menjaga kestabilan presure pada cavity dan mencegah gaya balik
tersebut, sehingga part dapat terbentuk sempurna. Proses tersebut dinamakan
proses intensifikasi yaitu proses penekanan oleh piston intensifikasi yang terhubung
dengan Tangki Accumulator . Untuk menjaga kestabilan tekanan pada tangki
accumulator menggunakan N2 (Nitrogen gas) yang mempunyai sifat stabil pada
tekanan.
5.  Die Open
Mundur nya Cyl Hydrolik pada toggle link yang akan membuka dies dan akan di ikuti
oleh injection forward untuk mendorong biskuit agar tetap menempel pada die move.
6.  Ejection ( Ejector In )
Proses pelepasan part dari die move oleh dorongan dari ejector pin yang terangkai
pada sebuah ejector plate dan di gerakan oleh cyl  hidrolik.Setelah Ejector ini untuk
mendorong part dengan waktu yang telah di setting, maka Ejector akan masuk
kembali  ( Ejektor out ) dan di barengi dengan injection Backward setelah Injection
Backward End, Nozzle Tip Lup yang terangkai pada lengan ayunnya akan masuk
dan menyemprotkan lubricant ( pelumas ) pada permukaan Plunger Tip dan
sekitarnya dan siap untuk proses Injection selanjutnya.

Page | 13
Proses – proses tersebut diatur sedemikian rupa secara berkesinambungan, dalam
sebuah parameter casting yang di atur berdasarkan hasil perhitungan dan uji coba
untuk menghasilkan kualitas casting yang sempurna. Parameter tersebut tersimpan
dalam sebuah komputer data SEMU ( Shot End Master Unit ). Item – item yang
terdapat pada setting parameter tersebut, saling menunjang dan sangat
berpengaruh pada cycle, speed, pressur, dan temperatur dies. Sehingga untuk
masing – masing part / dies yang berbeda, di perlukan juga parameter yang berbeda
sesuai kebutuhan.

2.7 Spesifikasi Reject Casting HPDC

Untuk menghasilkan part yang bagus banyak hal yang perlu di perhatikan. Jika
mengabaikan maka kemungkinan besar akan berpengaruh pada hasil part reject.
Dimana jenis-jenis reject padamesin die casting yaitu: Flow line ,flow mark,
Misrun(bergaris), Bercak hitam, Kulit Jeruk, Over Heat, Blister Bumps(Bisul), Crack
Produk,Die Crack, Under Cut, Benkok Ejector, Dentet,Gate Gompal, dan Porosity on
gate.
1.  Flow line/Flow Mark/Misrun
Adalah Pola aliran selama pengisian terjadi hanya pada permukaan tipis.
Pengatasanya bisa dihilangkan denagan proses buffing cold laps tingkat rendah.

Cara identifiksi
Ø  Di check dengan mata telanjang (tanpa Alat bantu)
Ø  Ratakan permuakaan dies
kemungkinan penyebab:
 Temperatur Molten die rendah dibawah standart
 Temperatur die rendah 
 Die lube berlebihan
  Fast speed (fase II)terlalu rendah
 Aliran tergangu /tidak beraturan setelah gate
2.  Bercak Hitam
Adalah permukaan produk Casting menunjukan adanya warna hitam. Cara
identifikasinya:
Page | 14
Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
 Ada sisa air spray di cavity die/permukaan die tidak bersih dari air.
 Kebocoran pada cavity die
 Kebocoran pada sleeve die
 Kebocoran pada pada plunger tip.
3.  Kulit Jeruk
Adalah Visual permukaan part yang berlubang kecil-kecil Jeruk. Cara identifikasinya:
Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
o Settingan FSSP terlalu maju
o Biskuit terlalu tebal

4.  Over Heat

Adalah Cacat pada permukaan part/area lainya/Penempelan dari material produk ke
permukaan dies. Cara identifikasinya:
Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
 Pada daerah tersebut tidak terkena spray
 pada daerah tersebut cooling tersumbat (mampet) atau tidak ada.
 Tempratur dies tinggi.
5.  Blister/ Bumps (bisul)
Adalah Gelombang/ Tonjolan kecil pada permukaan produk casting. Blister tersebut
sebagai hasil pengelembungan gas yang terjebak pada permukaan produk
casting .Tingginya tekanan gas terjebak tersebut serta dikombinasikan nasih
rendahnya kekuatan produk casting karena masih panas akan menghasilakan
perubahan bentuk padalapisan itpis anatara lubang gas terjebak dengan produk
casting. Cara identifikasinya:
Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
 Cooling time rendah (cepat)
 Cycle time cepat
 Temperatur Die tinggi
 Molten tidak di degasser.
6.  Crack Product, Die Crack
Crack Product Adalah retak yang terjadi pada product casting. Die Crack Adalah
Retak pada die sehingga di product timbul cacat. Cara identifikasinya:
Page | 15
Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
 Temperatur terlalu tinggi
 Die cacat
 Mechanical Crack

7.  Under Cut/ Baret

Adalah goresan /baret pada permukaan produk casting akibat dari langkah buka dies
dan saat ejector maju. Cara identifikasinya:
Ø Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Ø Pengukuran kekerasan permukaaan.
Kemungkinan penyebab:
 Temperatur terlalu tinggi
 Cavity Die cacat akibat die erosi
 Metal presure terlalu tinggi
 Campuran die lube sedikit
 Kandungan unsur (FE)molten Rendah.
8.  Dimensi (bengkok)
Adalah ukuran tidak sesuai dengan ukuran yang di kehendaki (tidak sesuai dengan
standart). Cara identifikasinya:
Ø  Pengukuran dimensi
Kemungkinan penyebab:
 Dimensi cavity tidak bagus (NG)
 Penyusutan 
 Pengaruh Muncrattan (Flash) pada parting line
 akibat erosi
 Kerataan die tidak sempurna
9.  Ejector mark( plus atau minus)
Adalah Ejector pin menyentuh permukaan part baik menonjol atau amblas. Cara
identifikasinya:
Page | 16
Ø  Visual
Kemungkinan penyebab:
o Ejector terlalu panjang
o Ejector terlalu pendek
o Temperatur tidak konstan.

10.      Triming (Dentet,Gate gompal)

Adalah Kesalahan dalam penanganan product seperti terbentur pada saat triming
gompal pada saat triming dan sebagainya. Cara identifikasinya:
Ø  Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
 Cara triming yang salah
 Bentuk gate kurang baik
 Temperatur tidak konstan.
11.      Inclusion/ Hardspot/Porosity on gate
Adalah Perubahan susunan komposisi dalam struktur  atau komposisi
kimia.Biasanya disebabkan karena Oxide atau kotoran lain partikel non logam dan
flux. Cara identifikasinya:
Ø  Visual setelah triming.
Ø  Penelitian pada permukaan exgate.
Kemungkinan penyebab:
 Terdapat kotoran di molten/terbawa saat proses cleaning dan pengadukan
 Fluxing terlau banyak.
2.8  Keuntungan dan Kerugian Die Casting
Die Casting memiliki keuntungan dan kerugian yang dapat dilihat sebagai berikut :
Keuntungan :
1.   Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi
2.   Kualitas permukaan yang baik
3.   Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan
4.   Waktu proses yang sangat singkat
Page | 17
5.   Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi
6.   Dapat menghasilkan product masal dengan ukuran yang sama dengan cepat
Kerugian :
1.   Biaya operasional lebih tinggi
2.   Harga mesin lebih mahal
3.   Material yang terbuang lebih banyak karena adanya biscuit dan dengan demikian
akan lebih banyak material kelas dua (return material)

BAB III
PENUTUP
A.  Kesimpulan
Dengan memperhatikan proses mesin die casting HPDC membuat kita mudah untuk
mengoperasikanya.
Berdasarkan praktek yang telah saya lakukan, Banyak sekali kendala yang di hadapi
untuk menghasilkan part yang baik, maka dari itu harus mengetahui penyebab
penyimpangan kualitas pada part, sehingga dapat menghasilkan part yang baik.
B.  Saran
Pada saat melakukan pencetakan harus menggunakan alat pelindung diri, agar
dapat mengurangi resiko kecelakaan kerja.
Untuk mengurangi hasil part yang reject, operator harus sering memperhatikan
kondisi Die Lube, karena paling banyak penyebab reject dari die lube.

Page | 18
DAFTAR PUSTAKA

http://id.wikipedia.org/wiki/pengecoran

http: //hmmftum.blogspot.com/2012/pengecoran-logam.

http:// Teknik mesin 2011 unila.blogspot.com

surdia,tata.1982.teknik pengecoran logam.jakarta:Pt Pradnya Paramita

harma, P.C.; 2002; A Textbook of Production Engineering; S. Chand & Company

Ltd, New Delhi.

http://Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Groover.com

http://diecastpedia.blogspot.com/2011/06/produck.html

Page | 19