DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI

OPTIMIZED PRODUCTION TECHNOLOGY (OPT)

 Sistem Manajemen Produksi :

- MRP & MRP II (1970-1985 di Amerika)

- JIT (pertengahan 1980 di Jepang)

- OPT (awal 1980)

 Persamaan permasalahan yang dihadapi :

- Masalah yang bersifat acak (kerusakan mesin, absensi pekerja, produk gagal,
dll)

- Masalah ketergantungan antara satu operasi dengan operasi berikutnya

 Pendekatan pemecahan masalah :

- MRP & MRP II :menyediakan buffer dalam jumlah besar di setiap WC

- JIT : mencari akar penyebab masalah & memperbaikinya, seperti kerusakan

mesin diatasi dengan preventive maintenance

 Kelemahan :
- MRP & MRP II :investasi besar untuk buffer
- JIT : usaha besar untuk mencegah fluktuasi sehingga buffer dapat ditekan

Optimalnya ? mengurangi jumlah buffer & usaha tidak terlalu tinggi

- Identifikasi sumber yang memerlukan tindakan pencegahan penyebab-

penyebab fluktuasi

- Fokus usaha mengatasi fluktuasi hanya pada sumber kritis saja

Created by Roesfi 1
Created by Roesfi 2
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

 OPT Eliyaku Goldratt

Memperhatikan keterbatasan sumber seperti manusia, mesin, material dan kendala
lain yang berpengaruh terhadap pencapaian target produksi. Fasilitas paling
terbatas disebut Constrain (kendala)

 10 prinsip Dasar Penerapan OPT :

1) Seimbangkan aliran produksi, bukan kapasitas produksi.
Diasumsikan perusahaan mempunyai kapasitas tidak seimbang dengan jumlah
permintaan pasar (demand), arena keseimbangan kapasitas menghambat
pencapaian tujuan (goal) perusahaan
2) Tingkat utilitas non-bottleneck tidak ditentukan oleh potensi stasiun kerja
tersebut tetapi oleh stasiun kerja bottleneck atau sumber kritis lainnya
Hanya stasiun kerja bootleneck yang perlu dijalankan dengna utilisasi 100%
3) Aktivasi tidak selalu sama dengan utilitas. Menjalankan non-bottleneck dapat
mengakibatkan bertumpukany work-in-process (buffer) dalam jumlah
berlebihan
4) Satu jam kehilangan pada bottleneck merupakan satu jam kehilangan sistem
keseluruhan
5) Stau jam penghematan pada non-bottleneck merupakan suatu fatamorgana
6) Bottleneck mempengaruhi throughput dan inventory
7) Batch transfer tidak selalu sama jumlahnya dengan batch process
8) Batch process sebaiknya tidak tetap (variabel)
9) Penjadwalan (kapasitas & prioritas ) dilakukan dengan memperhatikan semua
kendala (constrain) yang ada secara simultan
10) Jumlah optimum lokal tidak sama dengan optimum total
Pengukuran performansi dilihat sebagai satu kesatuan berdasarkan pemasukan
bahan baku & hasil produk jadi

Algoritma OPT tidak dipublikasikan oleh Goldratt

Created by Roesfi 3
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

 OPT

Sinonim OPT : - Optimized Production Time-Table

- Theory of Constrain

- Synchronized Manufacturing

 Pandangan terhadap OPT :

- Volkman (1986)
OPT adalah perbaikan dari MRP II

- Lundrigan (1986)
OPT adalah JIT versi barat

- Swann (1986)
Menyarankan OPT dipakai bersamaan dengan MRP

 Garis Besar OPT :

- OPT sebagai suatu konsep (filosofi dengan 10 aturan dasar)

- OPT sebagai perangkat lunak (OPT/SERVE)

 Tahun 1983, Goldratt mengembangkan perangkat luank OPT :

Untuk menjadwalkan proses produksi perusahaan dengan mempertimbangkan
kendala-kendala yang ada
Logika program OPT (Theory of Constrain)

Created by Roesfi 4
Created by Roesfi 5
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

o Persolan Pokok OPT

 Tujuan perusahaan adalah menghasilkan uang
 Tujuan perusahaan yang ditentang Goldratt :

- menyerap tenaga kerja

- menaikkan penjualan Tidak menjamin

- meningkatkan pangsa pasar kelangsungan hidup

- menghasilkan produk yang berkualitas jangka panjang

 Kriteria Performansi
Kriteria performansi menurut Goldratt :

- Kriteria financial, untuk managemen level atas

- Kriteria operasional, untuk managemen level menengah & bawah

Ukuran criteria financial :

- Net profit

- Return on Investment

- Cash flow
Ukuran criteria operasional :

- Throughput
Ukuran kecepatan menghasilkan uang melalui penjualan produkjadi

- Persediaan (inventory)
Bahan baku, komponen & produk jadi yang belum terjual

- Biaya operasi
Biaya untuk mengubah inventory menjadi throughput

 throughput &  persediaan & biaya operasi

Created by Roesfi 6
Created by Roesfi 7
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

 Usaha penyeimbangan kapasitas

Penyesuian kapasitas produksi terhadapa permintaan pasar
Penyeimbanga kapasitas bukan merupakan keputusan yang tepat :
- menganggur  penyangga
- menimbulkan inventory di stasiun berikut   kapasitas

OPT tidak menyeimbangkan kapasitas tapi menyeimbangkan aliran produk

dalam sistem, kapasitas WC tidak perlu seimbang

 Sumber bottleneck dan non-bottleneck

Bottleneck : sumber yang memiliki kapasitas lebih kecil dari yang dibutuhkan
 Bottleneck akan membatasi throughput

 4 relasi bottleneck dan non-bottleneck :

D e s k r ip s i A lir a n P r o d u k D ia g r a m H u b u n g a n

A . D a r i b o ttle n e c k k e n o n - b o ttle n e c k pesan

B . D a r i n o n - b o ttle n e c k k e b o ttle n e c k pesan

C . K e lu a r a n b o ttle n e c k & n o n - b o ttle n e c k

pesan
d ir a k i t m e n ja d i s u a t u p r o d u k

D . K e lu a r a n b o ttle n e c k & n o n - b o ttle n e c k pesan

in d e p e n d e n pesan

: b o ttle n e c k
: n o n -b o ttle n e c k

Created by Roesfi 8
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

 Metode Kontrol OPT

OPT memisahkan sumber ats : - bottleneck
- non-bottleneck
Contoh pentingnya pengelolaan sumber bottleneck & non-bottleneck :
Suatu sumber X memiliki permintaan 200 unit/bulan, sumber Y : 150 unit
perbulan. Sumber X dan Y memiliki jam kerja 200 jam/bulan. Waktu proses X =
1 jam/unit, Y = 45 menit/bulan. Dalam 200 jam, X menghasilkan 200 unit & Y :
267 unit

Hubungan stasiun kerja :

Created by Roesfi 9
 A. X Y pesan

2 0 0 u n it 2 0 0 u n it
(2 0 0 ja m ) (1 5 0 ja m )
T e rp a k a i 1 0 0 % T e rp a k a i 7 5 % (A tu ra n 2 , O P T )

W IP

B. Y X pesan

Y d ip a k a i 1 0 0 % (A tu ra n 3 , O P T )

C. X

P e r a k it a n pesan
Y

Suku
Cadang

C. X pesan

Y pesan

P ro d u k
Jadi

DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

Berapa jumlah penyangga harus disediakan ?

Sejumlah yang dibutuhkan untuk menghindari sumber bottleneck menganggur
 Estimasi penyangga (buffer) melalui analisis variansi operasional pabrik :

- perhitungan data masa lalu

- pengalaman dalam mengoperasikan pabrik

 Penyangga diberikan pada :

- sebelum sumber bottleneck

- sebelum perakitan sumber bottleneck & non-bottleneck

Created by Roesfi 10
  OPT memisah batch atas dua : batch process & batch transfer
Batch akan mempengaruhi throughput (Aturan 7, OPT)
 Komponen pembentuk waktu siklus :
1) Waktu setup
2) Waktu proses
3) Waktu antrian
4) Waktu menunggu (saat menunggu komponen lain sehingga bias dirakit)
5) Waktu menganggur (waktu siklus - keempat komponen waktu di atas)

P ro d u k m e n u n g g u s u m b e r P r o d u k d ip r o s e s s u m b e r

M enunggu

M e n g a n tri
B o ttle n e c k

Set up

P ro s e s

N o n - B o ttle n e c k M enganggur

" K o m p o n e n W a k tu S ik lu s P ro d u k s i "

Created by Roesfi 11
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

Batch transfer  Batch process

 Overlapping  komponen dipindah sebelum seluruh batch proses selesai
 Splitting  batch transfer ditempat pada lebih dari satu mesin identik

 Penjadwalan Overlapping dan Splitting

A s s e m b ly

S e q u e n c e S c h e d u le P a in tin g

In s p e c tio n

0 5 10 15 20 25 30 35

A s s e m b ly

O v e r la p p in g S c h e d u le P a in tin g

In s p e c tio n

0 5 10 15 20 25 30

A s s e m b ly

P a in tin g
S p littin g S c h e d u le
P a in tin g

In s p e c tio n

0 5 10 15 20 25

 Transfer Batch < Process Batch  total waktu produksi lebih kecil persediaan
penyangga (WIP) mengecil

Created by Roesfi 12
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

MLT =  Q +  S + (N *  O) +  W +  M
MLT : manufacturing lead time
Q : queue time
S : setup time
N : jumlah produk /part
O : operation time per part
W : wait time
M : movement time

O
VAE =
MLT
VAE : value added efficiency

Contoh :
Operation Q S O W M
1 480 90 4,5 240 15
2 480 60 5 240 0

N = 200
MLT = 960 +150 + 200(9,5) + 480 + 15 = 3.505 menit
9,5 menit
VAE = = 0,27 persen
3.505 menit

Overlaping dengan dua transfer batch :

Q (O1)
Q1  dan Q2 = Q – Q1
O1 + O2

200(4,5)
Q1  = 94,7  95
4,5 + 5

Created by Roesfi 13
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

Q2 = 200 – 95 = 105

MLT dengan dua transfer batch :

Operation Q1 Q2 O Q1 (O) Q2 (O) M
1 95 105 4,5 427,5 472,5 15
2 200 - 5 1.000 - -
1.428 15

MLT = 1.427,5 + 15 = 1.442,5 unit

95 unit
VAE = = 0,65 %
1.442,5 unit

P ro c e s s in g G a n t C h a rt

O p e ra tio n 1

M ovem ent

O p e ra tio n 2

M ovem ent

C u m u la tiv e T im e
4 4 2 ,5 1 .4 2 7 ,5

Q1 O2  Q2 O1
Q2 O2  Q3 O1

Created by Roesfi 14
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

 Kerangka Pengaturan OPT

o Bottleneck
Bottleneck : stasiun kerja yang berkapasitas lebih kecil dari kebutuhan
produksi
Bottleneck source merupakan tempat control terbaik, sebagai penentu
kecepatan produkisi sistem

Cara identifikasi bottleneck :

- CRP

- Observasi langsung
o Penyangga
Untuk menghadapi ketidakpastian (fluktuasi & ketergantungan) suatu sistem
Dalam OPT, penyangga yang baru bukan merupakan kemajuan bila
digunakan untuk sumber bottleneck
Pada sumber non-bottleneck, penyangga ditekan seminimal mungkin
o Ukuran Batch
Ukuran batch mempengaruhi throughput sistem produksi

 Software OPT
Terdiri dari 4 modul :

- Modul Buildnet

- Modul Split

- Modul Serve

- Modul OPT (Brain)

o Modul Buildnet
Merupakan basis data system produksi dalam bentuk jaringan

Created by Roesfi 15
Created by Roesfi 16
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

o Modul Split
Memisahkan data jaringan menjadi dua bagian :

- critical resource

- non-critical resource
Keluaran modul Split menjadi masukan bagi modul OPT & SERVE
o Modul OPT :
Menjadwalkan critical resource menggunakan forward scheduling

 Konsep Penjadwalan OPT :

C r itic a l N o n -C ritic a l
R e s o u rc e s R e s o u rc e s

F o rw a rd B a c k w a rd
S c h e d u lin g S c h e d u lin g

= b o tle n e c k

= n o n -b o tle n e c k

= a s s e m b ly

= ra w m a te r ia l

Created by Roesfi 17
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

M PS

BO M
B U IL D N E T
In v e n t o r y D a ta
R o u tin g

W C R e p o rt O P T /S E R V E M a s te r
E n g in e e r in g
N e tw o rk

In itia l S e rv e
A n a ly s is

S P L IT

S e rv e N e tw o rk

O P T N e tw o rk

O PT

C r itic a l R e s o u r c e
S c h e d u le
SERVE

N o n - C r it ic a l
R e s o u r c e S c h e d u lin g

O v e ra ll
S c h e d u lin g

P la n t M o n ito rin g
& C o n tro l

" K e r a n g k a K e r ja O P T "

Created by Roesfi 18
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

Contoh :
Suatu perusahaan memproduksi dua produk (W & X), pada 4 WC (A,B,C,D).
Kedua produk sama-sama mangy\unakan part yang dibuat bersama yang butuh
pemrosesan di WC B & WC C. Produk W, dengan potensi pasar mingguan 100
unit dan harga jual $ 90, dirakit pada WC D dari dua part yang dibuat dan satu
part dibeli dengan harga $ 5. Produk X, dengan potensi pasar mingguan 50 unit
dan harga jual $ 100, dirakit di WC D dari dua part yang dibuat. Tersedia 2.400
menit kapasitas pada tiap WC per inggu. Setup time = 0. Beban operasional
(operating expenses) adalah $ 6.000 perweek.
Apa yang menjadi constraind resources ?
Berapa banyak tiap produk harus dibuat ?
Berapa unit profit ?
Bagaimana utilisasi kapasitas tiap WC ?
Dimana penyangga ditempatkan ?

Produk Harga jual Pasar Potensial Waktu Proses/unit (menit) Biaya Gross Profit /unit
per unit per minggu (unit) A B C D Bahan baku per unit (kolom 2 - kolom 8)
W $ 90 100 15 15 15 15 $ 45 $ 45
X $ 100 50 10 30 5 5 $ 40 $ 60

 Kebutuhan kapasitas :
Produk Potensi Pasar Kebutuhan Kpasitas (menit)
perminggu A B C D
W 100 1.500 1.500 1.500 1.500
X 50 500 1.500 250 250
Total 2000 3000 1750 1750

Karena kapasitas tersedia pada tiap WC = 2.400 menit dan WC B butuh 3.000 menit,
maka WC B merupakan Constraint Resource

Created by Roesfi 19
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

Produksi yang paling diinginkan adalah yang memiliki gros profit permenit constraint
resource terbesar
Produk Gross Profit perunit Gross Profit per Constraint
Resoure Minute ($/menit)
W $ 45 $ 45/15 = $ 3
X $ 60 $ 60/30 = $ 2

Maka W diproduksi 100unit

X diproduksi (2.400 – 1.500)/30 = 30 unit
Net profit perminggu :
Net profit = throughput – operating expenses
= 100(45) + 30(60) – 6.000
= $ 300
Utilisais kapasitas tiap WC :
WC Produk Waktu Proses Kapasitas tersedia Utilisasi Kapasitas
(menit) (menit)
A W 100(15) = 1500
X 30(10) = 300
1.800 2.400 75
B W 100(15) = 1.500
X 30(30) = 900
2.400 2.400 100
C W 100(15) = 1.500
X 30(5) = 150
1.650 2.400 68,75
D W 100(15) = 1500
X 30(5) = 150
1.650 2.400 68,75

Penempatan buffer :

- sebelum WC B untuk memproteksi kemampuan output dari constraint

- sebelum WC D untuk menjamin part-part constraint yang diproses sebelumnya di

WC B tidak terlambat (tertunda) karena keterlambatan part non-constraint lainnya

Created by Roesfi 20
 DIKTAT MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI LANJUT

Contoh :
Umpama perusahaan menjadwalkan overtime pada contoh sebelumnya dengan biaya
$ 20 perjam dalam rangka memenuhi semua potensi pasar setiap minggu. Berapa net
profit ?

Kebutuhan Overtime = 3.000 – 2.400 = 600 menit  pada WC B

600 menit  10 jam per minggu atau 2 jam per hari di WC B
Kenaikan operating expenses = 10 jam * $20 perjam
= $200
Operating expenses perminggu setelah overtime = $6.000 + $200 = $6.200
Net profit = throughput – operating expenses
= 100 (45) + 50 (60) – 6.200
= $ 1.300
 Penambahan Overtime 10 jam perminggu pada WC B akan meningkatkan net
profit dari $300 menjadi $1.300 perminggu

Created by Roesfi 21