Anda di halaman 1dari 24

SISTEM PROSES 23

BAB III

SISTEM PROSES

1.1 Unit Purifikasi


Unit Purifikasi Propylene adalah unit yang mengolah Raw Propane Propylene dari Fluid
Catalytic Cracking Unit (FCCU) Kilang Sungai Gerong menjadi propylene dengan
kemurnian yang sangat tinggi sebagai feed unit Polimerisasi propylene. Unit Purifikasi
Propylene terdiri dari 3 (tiga) seksi yaitu:
1.1.1 Seksi Storage Tank (Section 100)
Seksi Storage Tank adalah berfungsi untuk menampung bahan baku Raw-PP dan
produk propylene & propane. Ada 5 (lima) Storage Tank yang terbagi menjadi :
 T-101 (Raw Propane Propylene Storage Sphere) berfungsi untuk menampung bahan
baku Raw PP ex Unit Fluid Catalytic Cracking sebelum diumpankan ke Unit Purifikasi
Propylene.
 T-102/3/4 (Purified Propylene Storage Sphere) berfungsi untuk menampung produk
propylene dari Unit Purifikasi sebelum diumpankan ke Unit Polypropylene.
 V-500 (Propane Product Storage Drum) berfungsi untuk menampung produk propane
dari Unit Purifikasi sebelum ditransfer ke Stabilizer III Sungai Gerong sebagai
komponene LPG.
Tabel 3.1 Kapasitas Masing-masing Tangki

Inside Isi Aman, Tekanan,


Tank Fluida
Diameter, m Ton Kg/cm2g
T-101 Raw- PP 10,820 282 23
T-102 Propylene 11,582 365,5 17
T-103 Propylene 11,582 365,5 17
T-104 Propylene 11,582 365,5 17
V-500 Propane 4,084 x 8,091 55 15
1.1.2 Seksi Ekstraksi dan Pengeringan (Section 200)
Berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa pengotor (impurities) yang
terkandung dalam Raw Propane Propylene dengan proses Ekstraksi, Pengeringan (Drying),
dan Filtrasi. Proses ekstraksi terbagi menjadi 2 (dua) yaitu DEA Extraction dan NaOH
Extraction.
1.1.2.1 DEA Extraction
Berfungsi untuk menghilangkan kadar carbonyl sulfide (COS) yang terkandung
dalam Raw-PP hingga menjadi 5 ppmmol maksimum, dan sebagian hydrogen sulfide (H2S)
dari 6000 menjadi 10 ppm dan carbon dioxide (CO2), dengan menggunakan larutan diethanol
amine (DEA) pada konsentrasi 20 % wt.

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 24

Gambar 3.1 Process Flow Diagram DEA Extraction System


DEA Extraction system terdiri dari :
 2 (dua) kolom liquid-liquid extraction yaitu C-201(Primary DEA Extractor) dan C-202
(Secondary DEA Extractor), dimana hidrokarbon mengalir secara seri dan secara
berlawanan arah dalam Extractor akan terjadi kontak dengan larutan DEA. Untuk
memperluas kontak, didalam kolom terdapat 3rd Stage polypropylene pall ring 1 ½” .
 1 (satu) kolom DEA Regenerator (C-203) yang berfungsi untuk melucuti carbonyl sulfide,
hydrogen sulfide (H2S) dan carbon dioxide (CO2) dalam larutan DEA dengan temperatur
120oC dan tekanan 0,5 kg/cm2g. Untuk memisahkan gas tersebut dalam C-203 terdapat 20
tray dan tiap tray ada 48 valve tray dengan material Stainless Steel dan tray nomor 1 s/d 5
dilapisi dengan monel.

Make up DEA dilakukan pada saat konsentrasi DEA sudah dibawah 20 % wt dan
ditambahkan dari DEA drum dengan DEA Dilution and Transfer Pump (P-203), kemudian
dipompakan ke DEA Surge Tank (V-210). DEA yang telah diregenerasi diumpankan ke tiap
kolom secara parallel memalui flow controller (FC-204 & FC-205), sehingga larutan DEA
akan megekstrak hydrogen sulfida (H2S) dan karbon dioksida (CO2). Interface level dijaga
pada 60-65 % dengan level control (LC-201) untuk mengurangi emulsi dan entraiment.
DEA yang mengandung impuritis tersebut sebelum dialirkan ke DEA Regenerator (C-
203) pada tray ke 19, dipanaskan dengan memanfaatkan panas DEA yang telah diregenerasi
yang berasal dari DEA Reboiler (E-204) melalui DEA Interchanger (E-202) dan ditambahkan
Larutan 20% Oleyl Alcohol dalam isopropyl alcohol yang dibuat dalam Anti Foam Addition
Tank (V-202) sebagai anti foam yang dapat diinjeksikan ke C-203 melalui Anti Foam
Addition Pump (P-210). Pemisahan hydrogen sulfida (H2S), carbonyl sulfide (COS) dan
karbon dioksida (CO2) dengan proses stripping dilakukan pada temperatur 120 oC dan
tekanan 0,5 kg/cm2g menggunakan DEA yang diuapkan oleh E-204 dengan media pemanas
Steam 3S (3 kg/cm2).
Gas impurities dan hidrokarbon yang terikut dilewatkan DEA Regenerator Condenser
(E-203), dimana air akan terkondensasi dan masuk ke DEA Regenerator Acumulator (V-203)
Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 25

dan dikembalikan ke C-203 sebagai refluk. Dari V-203 gas hidrokarbon dan impurities (Off
Gas) dikeluarkan menuju flaring system melalui pressure control (PC-205). Sedangkan DEA
yang telah diregenerasi dialirkan dari E-204 melalui E-202 menuju ke V-210 dimana sebagian
dipompakan menuju DEA clean up Filter (S-202) kemudian dialirkan ke C-203 dan sebagian
dipompakan kembali dengan DEA Feed Pump (P-202A/B) ke kolom DEA Extractor secara terus
menerus, yang sebelumnya didinginkan di DEA Cooler (E-201).

Pada proses ekstrasi dan regenerasi, terdapat beberapa reaksi yang terjadi dalam setiap kolom
tersebut, yaitu :
 Reaksi pada DEA Extractor :
- Reaksi DEA dengan COS :
(CH2CH2OH)2NH + 2COS  (CH2CH2OCOSH)2NH
 
- Reaksi DEA dengan H2S :
2 R2NH + H2S  (R2NH2)2S
(R2NH2)2S + H2S  2R2NH2HS

- Reaksi DEA dengan CO2 :


2 R2NH + H2O + CO2  (R2NH2)2CO3
2 (R2NH2)2CO3+ H2O + CO2  2 R2NH2HCO3
2 R2NH + CO2  2 RNHCOONH2R
 Reaksi pada regenerator :
(CH2CH2OCOSH)2NH  (CH2CH2OH)2NH + H2S + CO2
Keterangan : R2NH = (CH2CH2OH)2NH
1.1.2.2 NaOH Extraction
NaOH Extraction system terdiri dari :
 Non Regenerative NaOH Extraction
Berfungsi untuk menhilangkan hydrogen sulfida (H2S) hingga 1 ppmwt dan carbon
dioxide (CO2) hingga 5 ppmwt dalam Raw PP. Proses ini terjadi dalam kolom C-204
(Primary NaOH Extractor) yang didalamnya terdapat 1st Stage pall ring 1 ½” untuk
memperluas kontak antara Raw PP dengan larutan NaOH.
Reaksi yang terjadi :
- 2 NaOH + H2S  Na2S + H2O
- Na2S + H2S  2 NaHS
- NaOH + CO2  NaHCO3
 Regenerative NaOH Extraction
Berfungsi untuk menghilangkan methyl mercaptan (RSH) dari 150 menjadi 5 ppmmol
maksimum dengan menggunakan larutan sodium hydroxide (NaOH) pada konsentrasi 10 %
wt. Proses penghilangan methyl mercaptan juga berfungsi untuk mencegah korosi.
Regenerative NaOH Extraction terdiri dari :
 1 (satu) kolom liquid-liquid extraction yaitu C-205 (Secondary NaOH
Ectractor), dimana hidrokarbon kontak secara berlawanan arah dengan larutan NaOH

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 26

sehingga methyl mercaptan dalam Raw PP akan bereaksi dengan NaOH. Untuk
memperluas kontak, didalam kolom terdapat 3rd Stage polypropylene pall ring 1 ½”.
 1 (satu) kolom NaOH Regenerator (C-206) yang berfungsi untuk melucuti
methyl mercaptan dalam larutan NaOH dengan temperatur 120 oC dan tekanan 0,5
kg/cm2g. Untuk memisahkan gas tersebut dalam C-206 terdapat 20 tray dan tiap tray
ada 25 valve tray dengan material Stainless Steel dan tray nomor 1 s/d 4 dilapisi dengan
monel.
Reaksi yang terjadi :
- Reaksi pada extractor : NaOH + RSH  RSNa + H2O
- Reaksi pada regenerator : RSNa + H2O  NaOH + RSH

Gambar 3.1 Process Flow Diagram NaOH Extraction System


Uraian Proses :
Hidrokarbon dari C-202 dialirkan ke DEA Settling Tank (V-204) untuk memisahkan
larutan DEA yang terikut dalam hidrokarbon sebelum dialirkan ke Primary NaOH Extraction
Non Regenerative (C-204). Pada C-204 hidrokarbon dikontakkan dengan larutan NaOH 10%
untuk mengekstrak mercaptan (RSH).
Selanjutnya DEA treated PP dialirkan menuju Secondary NaOH Extraction
Regenerative (C-205) yang secara counter current kontak dengan larutan NaOH 10% yang
dialirkan melalui flow control (FC-206). NaOH yang mengandung zat pengotor tersebut
dialirkan ke NaOH Regenerator (C-206) yang diatur dengan level control (LC-207) untuk
memisahkan kembali mercaptan (RSH) dengan proses stripping pada temperatur 120 oC dan
tekanan 0,5 kg/cm2g menggunakan NaOH yang diuapkan oleh NaOH Reboiler (E-208)
dengan media pemanas Steam 3S (3 kg/cm2).
NaOH yang telah diregenerasi dari E-208 dilewatkan NaOH Interchanger (E-205) untuk
memanaskan NaOH yang akan diregenerasi di C-206. NaOH dari E-205 didinginkan pada
NaOH Cooler (E-206) menuju NaOH Storage Tank (V-206), yang kemudian dipompakan
kembali ke kolom Secondary DEA Extraction (C-205) secara terus menerus dengan NaOH
Feed Pump (P-207A/B).

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 27

Gas impurities dan hidrokarbon yang terikut dilewatkan NaOH Regenerator


Condenser (E-207), dimana air akan terkondensasi dan masuk ke NaOH Regenerator
Accumulator (V-205) dan dikembalikan ke C-206 sebagai refluk. Temperatur refluk dijaga
pada 80oC secara otomatis oleh TCV-240 untuk menurunkan mercaptan yang terlarut dalam
refluk. Sedangkan gas hidrokarbon dan impurities (Off Gas) dari V-205 dikeluarkan menuju
flaring system melalui pressure control (PC-211).
Raw PP yang keluar dari proses ekstraksi dan telah dihilangkan kadar sulfurnya,
kemudian dimasukan ke Dryer melalui Sand Filter (S-201) untuk menghilangkan NaOH
yang terikut hidrokabon. Dryer terdiri dari Coalescer (V-212) dan Adsorber (V-213A/B)
untuk menghilangkan kadar air dalam raw PP. Raw PP yang telah dipisahkan dari zat
pengotor disebut Treated-PP yang selanjutnya dialirkan menuju Buffer Storage Vessel (V-
207) melewati pressure controller (PC-214) yang di setting pada 15 kg/cm2g.

1.1.2.3 Filtrasi & Drying


- Sand Filter (S-201)
Untuk memisahkan NaOH, Air, dan partikel-partikel yang terikut dalam Treated
PP. Sand Filter berisikan pasir kuarsa yang dapat dicuci dengan air (back wash).

- Water Coalescer (V-212)


Yang berisikan cartridge filter yang dipasang secara seri (two stage filter) yang
berfungsi untuk memisahkan air dalam Treated PP sebelum ke Dryer. Pada 1 st Filter
terdiri dari 3 buah cartridge dengan bahan fiber glass, cotton dan paper. Sedangkan
pada 2nd Filter terdiri dari 2 buah cartridge dari bahan resin.

- Dryer V-213A/B
Berfungsi untuk mengeringkan saturated water yang terkandung dalam Treated-
PP hingga moisture H2O 10 ppmwt maksimum dengan menggunakan Molecular
sieve 3A 1/6” sebagai bahan penyerap (absorbent) yang terjadi pada Dryer (V-
213A/B). Raw PP yang telah ditreating disebut Treated PP harus memenuhi
persyaratan total sulfur content < 15 ppm sebelum ke Dryer. Dryer terdiri dari 2
buah vessel yaitu V-213A/B yang dilengkapi dengan beberapa buah Kneumatic
Valve (KV) yang bekerja secara automatis dan bergantian setelah on line selama 8
jam.

Regenerasi dryer terdiri dari beberapa step yaitu Change Over, Emptying, Blowing,
Heating, Cooling, Refilling, dan Repressurize. Tiap step diatur secara otomatis berdasarkan
peneumatic system yang diatur oleh cycle timer yang dikontrol oleh PLC.

Siklus Regenerasi Dryer


1. Change Over V213 A  V213 B
Perubahan Dryer yang akan diregenerasi, dimana Dryer V-213A akan diregenerasi dan
Dryer V-213B akan beroperasi. Pada step ini 9 buah KV (KV-1A/B, KV-2A/B, KV-3A/B,

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 28

KV-4A/B dan KV-11) bergerak sekaligus membuka atau menutup sehingga posisi aliran
Dryer V-213B beroperasi dan Dryer V-213A akan diregerasi.

2. Emptying V-213A
Pengosongan Dryer V-213A dengan dorongan gas regen yang diatur dengan HV-251
melalui Heater E-209 sebanyak  1.200 t/h untuk menaikkan tekanan dan mempercepat
pengosongan propane propylene di V-213A ke V-213B langsung ke V-207. KV-5 dan KV-
6 membuka.

3. Blowing (blow down) v-213a


Merelease/membuang sisa liquid atau gas propan propylene di v-213a. Posisi kv-kv saat
blow down adalah kv-5 menutup dan kv-7 membuka. Waktu emptying dan blowing adalah
+ 15 menit.

4. Heating v-213a
Mengalirkan gas regen panas ke dryer v-213a, sehingga moisture h 2o yang terserap oleh
molecular sieve akan diuapkan bersama gas regen. Gas regen dialirkan melalui heater e-209
masuk top dan keluar dari bottom v-213a. Temperatur pemanasan di v-213a dijaga pada 180 -
195oc dengan mengatur flow regen (f-251)  0,800 t/h dan mengatur steam inlet/outlet heater
e-209 secara perlahan-lahan. Posisi kv-kv pada saat heating kv-7 menutup dan kv-8
membuka. Heating ini akan berjalan  5 jam 42 menit.

5. Cooling v-213a
Proses pendinginan mol. Sieve dengan mengalirkan propane liquid ke dryer v-213a,
aliran gas regent tidak melalui heater e-209 dan langsung masuk ke v-213a dari bottom dan
keluar melalui top sehingga liquid dalam v-213a akan menguap yang menyebabkan adanya
pendinginan. Gas dari dryer ini kemudian dikondensasikan kembali dan dialirkan ke
propane product. Posisi kv pada saat cooling adalah kv-6 & kv-8 menutup dan kv-9 & kv-
10 membuka. Pada saat cooling aliran gas regen f-251 dikurangi  0,400 t/h dan apabila
cooling sudah berjalan 55 menit, flow regen f-251 kita naikkan lagi  0,900 t/h untuk
mempermudah proses refilling. Cooling berlangsung selama  1 jam.

6. Refilling v-213a
Proses pengisian kembali cairan raw pp ke v-213a, dimana v-213a akan terisi raw pp dari
inlet dryer dan sisa gas akan keluar, sehingga akan terjadi kenaikan level di v-213a.
Refilling ini akan berjalan  45 menit dan diharapkan levelnya sudah penuh. Posisi kv-10
akan menutup dan kv-11 akan membuka.

7. Repressurize v-213a
Menaikan tekanan dalam v-213a, sehingga tekanannya sama dengan tekanan di v-213b.
Dengan demikian v-213a telah terisi liquid dan bertekanan sama dengan dyer v-213b,
berarti v-213a telah siap untuk beroperasi (on line) menyerap moistur h 2o. Pada step ini kv-

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 29

9 akan menutup. Repressurize berlansung selama  15 menit, kemudian v-213a akan


bertukar posisi dengan v-213b (change over). Selanjutnya v-213a on line dan v-213b posisi
diregenerasi.

Gambar 3.2 Siklus Proses Drying


1.1.3 Seksi Distillasi (Section 300)
Berfungsi untuk memisahkan propylene dari propane dan yang lebih berat hingga
kemurnian propylene mencapai 99,6 % mol minimum dengan proses distilasi bertekanan.
Seksi ini terdiri dari 3 (tiga) kolom distilasi secara seri dan disebut Depropanizer Column (C-
302C/A/B) adalah distilasi betekanan multikomponen dan pemisahannya berdasarkan
perbedaan titik didih/volatilitas relatif suatu komponen, yaitu memisahkan antara Propylene
dengan propane dan yang lebih berat.
Kondisi operasi Depropanizer, adalah :
Jumlah tray (valve tray) : 274 tray
Feed tray : tray ke 80, 86 dan 92
Tekanan top : 20,5 Kg/cm2g
Tekanan bottom : 22,4 Kg/cm2g
Temperatur top & bottom : 51 & 73 oC
Refluk ratio (Refluk/Produk) : 20 minimum
Recovery propylene : 99 % wt

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 30

Treated-PP dari V-207 diumpankan oleh Depropanizer Feed Pump (P-301A/B) menuju
kolom pertama Depropanizer Column (C-302C) dengan melewati flow controller (FC-304)
pada feed tray ke-92. Pada Depropanizer Column (C-302C/A/B) Propane Propylene akan
terfraksionasi menjadi propane dan propylene dengan pemanasan melalui Depropanizer
Reboiler (E-304) pada temperatur 70 – 75 oC dengan media pemanas Steam 3S. Temperatur
dikendalikan dengan mengatur jumlah aliran steam dengan flow controller (FC-310). Uap
propylene akan mengalir beturut-turut ke Depropanizer Column kedua (C-302A) dan menuju
Depropanizer Column ketiga (C-302B). Selanjutnya uap propylene yang keluar sebagai hasil
atas Depropanizer Column (C-302B) dikondensasikan melalui Depropanizer Condenser (E-
303A/B) yang kemudian ditampung dalam Depropanizer Reflux Accumulator (V-303).
Tekanan operasi dalam kolom ini dijaga pada 20.5 kg/cm2g oleh pressure controller (PC-
307A), sedangkan tekanan dalam Depropanizer Reflux Accumulator (V-303) dijaga pada
20.1 kg/cm2g oleh pressure controller (PC-307B).
Propylene cair dari Depropanizer Accumulator (V-303) dipompakan kembali ke bagian
atas kolom dengan Depropanizer Reflux Pump (P-305A/B) melalui flow controller (FC-307)
berdasarkan level controller (LC-306) secara cascade. Dan sebagian propylene cair dengan
kemurnian yang tinggi dialirkan berdasarkan analyzer (AC-301) dan didinginkan pada
Depropanizer OVH Product Cooler (E-306A/B) dan (E-307A/B) sebagai produk propylene,
yang kemudian dialirkan ke Propylene Storage Tank (T-102/3/4). Refluk ratio minimum
antara refluk dengan produk dipertahankan pada 20.
Refluk propylene cair dari Depropanizer Column (C-302B) dikembalikan ke
Depropanizer Column (C-302A) dengan Depropanizer Reflux Pump (P-304A/B) berdasarkan
level controller (LC-305), dan selajutnya dikembalikan ke Depropanizer Column (C-302C)
dengan Depropanizer Reflux Pump (P-306A) berdasarkan level controller (LC-1304).
Sedangkan produk bottom (fraksi propane dan yang lebih berat) sebagai hasil bawah distilasi
dialirkan dan didinginkan pada Depropanizer Bottom Cooler (E-305) sebagian digunakan
untuk proses regenerasi di unit dryer dan sebagian menuju Propane Storage Tank (V-500)
atau langsung dikembalikan ke Stabilizer III FCCU Kilang Sungai Gerong menggunakan
Depropanizer Bottom Pump (P-303A/B) berdasarkan level controller (LC-1303)

Gambar 3.3 Process Flow Diagram Unit Depropanizer

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 31

1.1.4 Quality Control Unit Purifikasi


Produk Propylene ex unit Purifikasi harus memenuhi spesifikasi secara kualitas baik purity
maupun kandungan impurities. Untuk mencapai spesifikasi tersebut dapat dilakukan beberapa
hal sebagai berikut :
a. Pengaturan pada DEA & NaOH Extractor System
1. Pengaturan Minimum Ratio Flow DEA dan NaOH terhadap Flow Raw PP, Minimum
Ratio DEA/Raw PP design adalah 2/3 atau 1 : 1,52. Sedangkan Minimum Ratio
NaOH/Raw PP adalah 1 : 8
2. Minimum Level kolom DEA & NaOH adalah 60% serta Maintain DEA Concentration
pada range 20 – 25% dan NaOH Concentration pada range 10 – 15%.
3. Pengaturan temperature kolom DEA pada Range Temperatur 35 – 38 oC (atau
temperature Lean DEA outlet E-201 pada 39 – 40oC) dengan adjustment flow Cooling
Water ke DEA Cooler.
4. Pengaturan Temperatur bottom DEA dan NaOH Regenerator pada 115 – 120 oC untuk
mengoptimalkan proses stripping impurities

Contaminant Handling
Lakukan Back Wash S-202 secara Periodik untuk mengurangi contaminant yang
terbentuk sebagai by-product reaksi DEA + Impurities serta lakukan Bleed & Feed (Drain
dan Make up Fresh DEA dan NaOH) Jika ditemukan Deposit/Partikulat DEA dan NaOH
yang menyumbat strainer pompa untuk membantu meremove contaminant yang berpengaruh
terhadap performance DEA dan NaOH dalam mengabsorb Impurities.

b. Pengaturan Pada Depropanizer Section


1. Kondisi Umpan
Kondisi yang dimaksud mencakup komposisi dan jumlah umpan yang akan diolah. Jika
selama operasi terjadi penyimpangan dengan spesifikasi design, maka kolom distilasi tidak
mampu untuk melakukan pemisahan dengan baik.

2. Reflux
Jika reflux ratio meningkat, maka kemurnian distilat akan meningkat. Pada umumnya,
dalam operasi dipakai reflux dengan kisaran 1- 3 kali Reflux minimum sebab kondisi ini
merupakan kondisi optimum dari segi ekonomi (makin banyak reflux berarti heat duty
reboiler juga bertambah). Minimum reflux ratio untuk memperoleh purity sesuai
spesifikasi yaitu 99.6% minimum adalah 20.

3. Temperatur Bottom Kolom C-302C


Temperature bottom kolom C-302C diatur dengan jumlah steam yang melewati
reboiler. Temperatur dijaga pada 70 – 75oC untuk mendapatkan proses distilasi yang
optimum.

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 32

4. Delta temperature kolom Depropanizer C-302B antara top dan bottom kolom dijaga
tidak
melebihi 1oC dengan melakukan adjustment supply steam ke Reboiler E-304.
5. Untuk memonitor komposisi produk propylene ex unit Purifikasi diinstall Purity
Analizer
pada line produk propylene, sehingga jika terjadi penyimpangan dapat segera diketahui
dan dilakukan adjustment kondisi operasi.
1.2 Unit Polimerisasi
Propilene hasil dari unit purifikasi kemudian di polimerisasi menjadi Polipropilen pada
unit Polimerisasi. Proses produksi polypropylene terdiri dari beberapa seksi yaitu :
 Seksi Impuritis Propylene Removal (Sec. 000)
 Seksi Persiapan Katalis (Sec. 100)
 Seksi Polymerisasi (Sec. 200)
 Seksi Pengeringan (Sec. 300)
 Seksi Pelletizing (Sec.500)
 Seksi Utilitas (Sec. 900)
 Silo, Bagging Unit dan Warehouse

Gambar 3.4 Block Flow Diagram Main Process


1.2.1 Seksi Impurities Propylene Removal (Sec. 000)
Seksi Impurities propylene Removal adalah merupakan proses stripping dan absorbsi
yang berfungsi untuk menghilangkan impuritis yang terkandung dalam propylene yang terdiri
dari :
Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 33

 Light Ends Stripper (C-2001)


Berfungsi untuk menghilangkan kandungan ethane, methane, carbone monoxide, dan
carbone dioxide hinga kadarnya mencapai maksimal 1 ppm.
 Dehydrator (D-2019A/B)
Berfungsi untuk menghilangkan moisture H2O.
 COS Absorber (D-2001A/B)
Berfungsi untuk menghilangkan kadar carbonil sulfida (COS).
 Arsine Removal (D-2002)
Berfungsi untuk menghilangkan kadar arsine dalam propylene.

Adapun alasan dilakukannya pengurangan kadar pengotor adalah sebagai berikut:


1. Kehadiran fraksi–fraksi ringan dapat mengganggu proses polimerisasi sehingga nantinya
polimer yang terbentuk tidak sesuai dengan yang diinginkan (bentuk polimer yang
diinginkan adalah Homopolymer polypropylene yang bersifat isotaktik).
2. Senyawa H2S, merkaptan (RSH), dan CO dapat meracuni katalis.
3. Kehadiran air akan menyebabkan terjadinya kenaikan tekanan dalam sistem, mengingat
bahwa hampir semua proses dalam kilang PP berlangsung pada tekanan tinggi.

Berdasarkan kunjungan lapangan, saat ini kolom Light Ends Stripper tidak digunakan karena
berdasarkan hasil analisa laboratorium, kandungan produk propylene dari unit purifikasi telah
mencapai > 99,9 % mol, sehingga umpan propylene langsung dimasukkan kedalam kolom
Dehydrator.

Gambar 3.5 Process Flow Diagram Impurities Removal Section


3.2.2 Seksi Persiapan Katalis (Sec. 100)
Berfungsi untuk mempersiapkan larutan Main Catalyst, Co-Catalyst dan Electron
Donor dengan menggunakan pelarut N-Hexane. Dalam seksi persiapan katalis dilakukan
proses prepolymerisasi dimana katalis, hexane dan propylene diinjeksikan kedalam D-2101
Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 34

(main catalyst Pretreatment drum) dan dijaga pada temperature rendah (<10 oC) untuk
mencegah terjadinya reaksi. Adapun tujuan proses prepolimerisasi tersebut adalah sebagai
berikut :
- Untuk meningkatkan stabilitas katalis,
- Untuk meningkatkan stereoregularity (Isotactic Index)
- Untuk meningkatkan aktifitas katalis.

Sebelum larutan prepolymerisasi dengan konsentrasi 33,5 gr-Cat/liter tersebut


diinjekasikan ke reactor, terlebih dahulu diencerkan kembali hingga konsentrasi 7 gr-Cat/liter
solution, dengan menggunakan pelarut N-Hexane. Sedangkan AT-Catalyst sebelum
dinjeksikan kedalam 1st Reactor juga diencerkan terlebih dahulu dengan pelarut N-Hexane
hingga konsentrasi 0,88 mol-Cat/liter solution.

Langkah persiapan pembuatan katalis (Batch Polymerization Jugo (BPJ)) :

1. Pelarut N-Hexane dengan kandungan air maksimal 30 ppm dimasukkan kedalam tangki
D-2101 sebanyak 0,5 m3, lalu agitator akan berputar secara otomatis.
2. AT-Katalis yang telah diencerkan dengan menggunakan N-Hexane dimasukkan kedalam
tangki D-2101 sebanyak 65 kg.
3. Pelarut N-Hexane kembali dimasukkan sebanyak 1,2 m3 kedalam tangki D-2101.
4. Main Catalyst sebanyak 70 kg dimasukkan kedalam tangki D-2101.
5. Pelarut N-Hexane sebanyak 100 Liter digunakan untuk flushing Main Catalyst dan masuk
kedalam tangki D-2101
6. Uap Propilene dimasukkan kedalam tangki D-2101 secara perlahan/bertahap sebanyak 210
kg, proses ini biasanya memerlukan waktu hingga 8 jam.
7. Proses BPJ memerlukan waktu antara 10 – 12 jam dengan suhu dijaga dibawah 15 oC agar
tidak terjadi reaksi dengan uap propilene, katalis yang sudah jadi kemudian dilakukan
pengenceran pada tangki D-2102.

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 35

Gambar 3.6 Skema Pembuatan Katalis (BPJ)


3.2.3 Seksi Polimerisasi (Sec. 200)
Seksi Polymerisasi adalah seksi dimana terjadinya reaksi polymerisasi propylene
dengan bantuan tiga katalis, sehingga menghasilkan powder homopolymer polypropylene.
Produk Polypropylene ini dinamakan Polytam dengan kapasitas produksi sebesar 5,7
Ton/jam atau 45.200 ton/tahun. Seksi Polimerisasi terdiri dari 2 Reactor yaitu Reactor Fasa
Liquid (1st Reactor) dan Reactor Fasa Gas (2nd Reactor).
Propylene cair dari seksi Impurities Removal dialirkan menuju Propylene Vaporizing
Drum (D-2210) kemudian diumpankan menuju 1st Reactor (D-2201) dengan menggunakan
Propylene Feed Pump (P-2109A/B), selain dialirkan menuju Condensate Drum (D-2208) dan
Propylene Recycle Pump (P-2203A/B). Sebagian aliran propylene yang menuju 1st Reactor
(D-2201) dialirkan ke Fine Particle Sparator (MA-2211) dan propylene akan kontak dengan
slurry yang keluar dari D-2201, selanjutnya propylene mengandung katalis dan fine powder
polymer dikembalikan ke D-2201. Panas reaksi yang timbul akibat reaksi polimerisasi fase
cair dalam 1st Reactor (D-2201) dikontrol oleh Evaporation-Condenser Reflux System,
disamping juga dilengkapi dengan Jacket Cooling Water System. Temperatur 1st reactor
dikontrol pada 70 oC berdasarkan kombinasi kedua sistem tersebut.

Gambar 3.7 Process Flow Diagram 1st Reactor D-2201


Gas propylene yang keluar dari D-2201 didinginkan di 1st Reactor Overhead
Condenser (E-2201), cairan propylene yang terkondensasi dialirkan ke Reactor sedangkan
Recycle gas disirkulasikan kembali ke Reactor dengan menggunakan 1st Reactor Circulation
Gas Blower (K-2201A/B).
Slurry yang keluar dari 1st Reactor dialirkan kedalam Fine Particle Sparator (MA-
2211) sehingga akan kontak dengan recycle propylene untuk melepaskan sedikit katalis dan
fine powder yang terkandung dalam slurry. Selanjutnya slurry meninggalkan MA-2211 dan

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 36

menuju 2nd Reactor (D-2203) berdasarkan perbedaan tekanan Reaktor (2nd Reactor 17
kg/cm2g).
Bersamaan dengan masuknya slurry kedalam 2nd Reactor, gas propylene (Polymer
fluidization gas) difluid`isasikan dari bagian bawah 2nd Reactor dengan menggunakan 2nd
Reactor Circulation Gas Blower (K-2203). Hal ini menyebabkan slurry terfluidisasi,
sehingga timbul efek pengadukan. Saat slurry dan gas propylene terkontak secara langsung,
terjadi pertukaran panas yang menyebabkan slurry mengering dan terjadilah reaksi
polimerisasi lanjut yang berfasa gas. Laju alir gas dikontrol dengan mengatur putaran dari K-
2203 tersebut, hingga kecepatan linier gas dalam fluidized bed dijaga pada 22 cm/sec.
Gas sirkulasi dari 2nd Reactor didinginkan di 2nd Reactor Circulation Gas Cooler (E-
2203) untuk mengontrol temperature polymerisasi. Sebagian dari gas sirkulasi tersebut
dialirkan menuju Propylene Scrubber (C-2201) untuk menjaga tekanan di D-2203 konstan.
Kemudian gas dikondensasikan pada C-2201 Overhead Condenser (E-2208) dan sebagian
besar propylene yang terkondensasi dipompakan ke C-2201 sebagai scrubbing liquid dengan
menggunakan Propylene Scrubber Feed Pump (P-2208A/B), juga sebagian dikembalikan
untuk suction P-2209A/B.

T EMPERAT URE CONTROL SYSTEM


REACTOR D-2203

TIC-2945

CWI
E-2 2 0 3

3S
TRCS-2233
FI-2945 (2)
CWR

FI-2945 E-2941

CW
D-2203
FR-2235
(1)

K-2203

P-2943

Gambar 3.8 Process Flow Diagram 2nd Reactor D-2203


Propylene dari bagian bawah C-2201 dialirkan kembali ke 1st Reactor dengan
menggunakan Propylene Feed Pump (P-2203A/B), sementara uap yang tidak terkondensasi
dialirkan menuju 1st dan 2nd Reactor dengan menggunakan Recycle Hydrogen Compressor
(K-2208).
Produk polymer dari reaksi polimerisasi di dalam 2nd Reactor (D-2203) dikeluarkan
secara intermittent dengan squence control system menuju Recycle Gas Sparator (D-2206)
pada tekanan 0,15 – 0,5 kg/cm2g dengan menggunakan Powder Transfer Blower (K-
2201A/B). Gas transfer disirkulasikan kembali dari D-2206 menuju K-2210A/B.
Gas Propylene yang tidak bereaksi didalam D-2206 mengalir secara Co-current dengan
tepung polymer, dan dikembalikan ke 2nd Reactor dengan menngunakan Recycle Gas
Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 37

Compressor (K-2206). Untuk mencegah akumulasi inert gas didalam proses, maka sebagian
kecil gas dialirkan menuju Low pressure Flare System. Selanjutnya dari D-2206 tepung
polymer dialirkan menuju Powder Heater (M-2301) melalui Rotary Valve (ZV-2227).

3.2.4 Seksi Pengeringan (Sec. 300)


Berfungsi untuk menghilangkan N-Hexane dan deaktifasi AT dan OF katalis dengan
cara mengeringkan powder polypropylene hingga kadar N-Hexane mencapai 100 - 200
ppmmol. Sebagai media pemanas adalah gas Nitrogen (5N/Bar) dan steam 3 Bar pada
temperatur 110 oC dan tekanan 0,8 kg/cm2g. N-Hexane, AT dan OF katalis yang teruapkan
kemudian terbawa bersama gas N2 menuju Flare untuk dibakar.

N2 + N2 +
Steam Steam
Powder PP ex
2nd Reactor
POWDER HEATER STEAMING
/Rotary Dryer
DRUM

Powder PP To
Pelletizing Section
Gambar 3.9 Block Diagram Dryer Section
3.2.5 Seksi Pelletizing (Sec.500)
Berfungsi untuk membentuk powder polypropylene menjadi pellet dengan cara
mencampur powder polymer dan additive, kemudian diextrude pada temperatur 236-241 OC
dan memotong menjadi butiran-butiran polypropylene (pellet). Sebagai alat pemotong
digunakan Cutter (Tintanium atau Stainless Stell). Sedangkan additive / Stabilizer yang
digunakan disesuaikan dengan grade produksi.

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 38

Gambar 3.10 Block Diagram Pelletizing


Jenis Additive / Stabilizer yang digunakan adalah meliputi :
 AE-Stabilizer berfungsi sebagai primary heat stabilizer.
 AI-Stabilizer berfungsi sebagai secondary heat stabilizer.
 AH-Stabilizer berfungsi sebagai heat stabilizer produk jenis tape dan injection grade.
 HA-Stabilizer berfungsi sebagai neutralizer dan lubricant.
 HD-Stabilizer berfungsi sebagai whitening agent.
 SB-Satbilizer berfungsi sebagai slip agent.
 SC-Stabilizer berfungsi sebagai anti blocking agent

Serbuk polypropylene yang keluar dari alat pengering (MA-2302) kemudian dialirkan
menuju Powder Hopper (TK-2501) yang berada di unit pelletizing, dengan menggunakan
blower (K-2501A/B) dimana serbuk dialirkan secara fluidisasi dengan menggunakan gas N 2
yang berasal dari utilitas. Serbuk polypropylene dari TK-2501 kemudian turun secara
gravitasi yang diatur oleh rotary valve dan ditimbang dengan menggunakan Powder
Measuring Feeder (ZW-2503) sebelum masuk kedalam pelletizer. serbuk polypropylene
yang sudah ditimbang kemudian ditambahkan sejumlah stabillizer atau aditive dengan resep
tertentu sesuai dengan jenis polimer yang akan dihasilkan. Stabillizer tersebut ditimbang
secara otomatis dan dimasukkan kedalam pelletizer (Z-2501).
Serbuk stabillizer dimasukkan kedalam stabillizer mixer (ZA-2509) dengan kapasitas
1,4 Ton dan diaduk selama empat jam, kemudian dialirkan dan disimpan pada stabilizer
hopper (TK-2502) dengan pengaduk ringan pada tekanan atmosfir (nitrogen). Dari TK-2502
dialirkan secara otomatis kedalam stabillizer measuring feeder (ZW-2504) dan diumpankan
menuju pelletizing system. Khusus DB-stabillizer digunakan DB-stabillizer hopper (TK-
2508) dan DB-stabillizer measuring feeder (ZW-2505), sedangkan AH-stabillizer
dimasukkan kedalam AH-stabillizer feed drum (D-2503) dan dipompakan secara kontinyu
menuju pelletizing system dengan menggunakan AH-stabillizer feed pump (P-2511 A/B).
Tepung polypropylene dalam TK-2501 dialirkan kedalam powder measuring feeder
(ZW-2503) dan diumpankan langsung menuju pelletizing system. Tepung polypropylene dan
Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 39

stabillizer dicampur di dalam pelletizer (Z-501), selanjutnya di-extrude melalui cetakan (die
plate). Pada extruder campuran ini dipanaskan pada suhu 236–241 °C dengan menggunakan
steam 40 kg/cm2g dan diputar dengan kecepatan 1000 rpm. Hal ini mengakibatkan
terbentuknya resin. Pemanasan dengan menggunakan steam 40 kg/cm2g selain untuk
membentuk resin tetapi untuk menjaga agar resin tidak menempel pada dinding pelletizer,
sehingga tidak terjadi akumulasi pada peralatan yang mengakibatkan kegagalan proses. Resin
ini kemudian dipotong dengan alat potong (cutter). Resin yang keluar dari cutter langsung
dikontakkan dengan air pendingin yang membuat resin tersebut berubah menjadi pellet, suhu
air pendingin diatur 70 oC untuk menjaga bentuk pellet dengan diameter 3-5 mm.
Kemudian pellet dibawa menuju ke pellet screener (ZS-2506) untuk memisahkan pellet
dengan air lalu pellet dimasuk kedalam pellet dryer (M-2501) yang bekerja dengan prinsip
sentrifugasi (centrifugal drying), kemudian pellet yang seudah kering masuk menuju pellet
vibrating screen (ZS-2507) untuk memisahkan pellet yang sesuai spesifikasi (on-
spesification) dan over atau undersize (off-spesification). Screener memastikan pellet yang
dihasilkan berukuran sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Pellet yang on size
selanjutnya ditampung dalam pellet hopper (TK-2504) dan dialirkan melalui transfer pellet
(K-2502 A/B). Pellet ini kemudian masuk ke dalam silo dengan menggunakan gas N2 sebagai
gas pembawa. Berikut adalah gambar skema pembuatan pellet.

pellet dalam air Pemisahan pellet


pellet dryer
pellet dari air
pemotong air
SILO

pellet
ter-extrude

air pendingin

Gambar 3.11 Skema Pembuatan Pellet PP


(Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012)

3.2.6 Silo Dan Bagging Plant


Silo adalah tempat penampungan produk polytam (polypropylene) sebelum dikantongi.
Kapasitas silo adalah 840 Ton yang terdiri dari :
 4 Buah Silo dengan kapasitas 90 Ton.
 16 Buah silo dengan kapasitas 30 Ton dan
 1 Buah silo untuk keperluan transfer dan blending.

Bagging Plant berfungsi untuk mengantongi produk polytam (polypropylene) dalam


karung. Kapasitas pengantongan 25 kg/bag dan 800 bag/jam. Disamping itu ada 2 (gudang)
tempat penyimpanan polytam dengan kapasitas masing-masing 1500 ton.

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 40

3.2.7 Quality Control Unit Polimerisasi


1. Melt Flow Rate (MFR)
MFR adalah indikasi yang menunjukkan kemampuan mengalir (flowability) dari lelehan
resin panas. Semakin tinggi nilai MFR, berat molekul resin semakin rendah dan
mengakibatkan flowability lebih tinggi. Nilai ini di kontrol dengan perubahan konsentrasi
hydrogen dimana makin tinggi injeksi gas hidrogen maka MFR akan semakin tinggi.
Kesetimbangan MFR harus diatur dengan cara sebagai berikut :
Perbandingan flow hydrogen/propylene ke setiap reactor dijaga pada nilai / rentang
yang diberikan dengan memonitor perbandingannya melalui Process Gas
Chromatography agar MFR yang dihasilkan tidak menyimpang dari nilai sasaran.
Residence time polymer harus dipertimbangkan peningkatan atau penurunan laju
umpan hydrogen ke reactor. Ada kemungkinan bahwa bila laju alir hydrogen diatur
tanpa mempertimbangkan waktu tinggal, MFR produk polymer bisa menyimpang dari
nilai sasarn.
2. Isotactic Index (II)
Merupakan sifat kekristalan dari suatu polymer atau kekakuan (stiffeness) polymer. Nilai
ini dikontrol dengan menggunakan OF catalyst cyclohexyl-methyl-dimethoxy-silane (CMMS),
dimana kenaikan ratio Si/Ti akan menaikkan Isotactic Index.

3. Ash Content
Sangat tergantung dari produktifitas katalis yang digunakan. Bila katalis-katalis yang
digunakan dalam jumlah besar, maka konsentrasi sisa komponen katalis yang terdekomposisi
seperti chlorine, metallic elements dan lain-lain menjadi lebih tinggi dalam produk polymer
dan ash content dalam produk tersebut meningkat. Sebagai akibatnya kemungkinan warna
polymer meningkat dan peralatan cetak (molding) berkarat. Untuk alas an ini, idealnya ash
content harus diminimalkan. Agar ash content menurun, konsumsi katalis perlu diturunkan
dengan meningkatkan aktivitas katalis melalui kontrol kondisi polimerisasi.

3.3 Hydrogen Plant


Hydrogen plant adalah suatu unit produksi yang mengolah air (demin water) menjadi gas
hydrogen dengan proses reaksi elektolisa air. Hydrogen plant dikonstruksi oleh Mitsui tahun
1992 pada proyek kilang musi tahap II (PKM II) dengan lisensi Hydrogen Generator & Water
Purifier dari Teledyne Energy System (EC-600), Hydrogen Compressor dari Tokyo Boeki,
Ltd dan Power Supply dari Rapid Power.
Kapasitas produksi gas hydrogen adalah 28 Nm3 per jam dengan kemurnian 99,99 %wt
dan Dew Point < - 40oC. Sebagai larutan elektrolit digunakan Potasium Hydroxide (KOH)
dengan konsentrasi 25%wt. Larutan elektrolit berfungsi untuk mensupply ion Hydroxil (OH -)
ke anoda.
Bila arus listrik DC dihubungkan ke Electrolysis Module dengan menggunakan elektroda
arus listrik 1,6 volts atau lebih pada tiap-tiap sel, maka arus listrik mengalir pada setiap
elektroda, maka molekul air yang ada pada setiap sel pecah menjadi gas Hydrogen dan ion
Hydroxyl. Tegangan melewati setiap batas elektroda membawa ion-ion Hydroxyl menuju
anoda yang selanjutnya bereaksi membentuk air dan gas oksigen.

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 41

Mekanisme Reaksi Yang Terjadi Reaksi Elektrokimia “Setengah Sel”

Reaksi pada anoda : 4KOH à 4K+ + 4OH-


4OH à O2 + 2H2O + 4e-
Reaksi pada katoda : 4K+ + 4H2O à 4KOH +2H2S
4H2O + 4e- à 2H2 + 4OH-
Reaksi keseluruhan : 2 H2O à 2H2 + O2
4 (OH)- à 2H2O + O2

Air dalam elektrolite digunakan untuk pembuatan gas Hydrogen dan Oksigen, sehingga
diperlukan umpan air. Air umpan bekerja berdasarkan signal yang berasal dari level pada sisi
reservoir hydrogen yang mengontrol level antara 37 – 47 %

Peralatan Utama Hydrogen Plant


 Water Purifier (Zl-2002)
Water purifier merupakan system pembersihan dari pure tech yang dirancang untuk
membersihkan air/mengolah feed water yang mengandung chlorine < 0,2–2,0 ppm. Pada
kondisi normal dapat menghasilkan air murni hingga 83 liter/jam dengan Resistivity < 1
Meg.Ohm/cm.
 

Sistem pemurnian air terdiri dari penyaringan partikel, 3 proses treating dan reservoir.
1. Pre-filter (cartridge 20 micron)
Menyaring partikel > 20 micron.
2. Water softener
Mengambil campuran senyawa ca dan mg.
3. R/o (reverse osmosis) system
Membuang solid (ionic/salt, organic, dan kotoran lainya yang tidak dapat larut dalam
air dengan mengunakan membran. R/o system berisikan membran 5 micron yang bersifat
semipermiable, dimana air dipisahkan kedalam dua aliran yang ditekan secara crossflow
filtration.
4. Reservoir
Menampung air murni (Resistivity < 1 Meg.Ohm/cm) dengan kapasitas 378 liter.
5. Deionizing polisher
Untuk mengambil ion

 Hydrogen Generator (Zl-2001)


Berfungsi untuk memproduksi gas H2 dengan dasar reaksi elektrolisa air. Electrolyte
module merupakan jantung dari sistem, dimana air diubah menjadi elemen-elemen dasarnya
atau terjadi reaksi listrik dan air membentuk gas Hydrogen dan Oksigen. Module ini terdiri
dari Multiple Electrolysis Cells (121 cell) yang berdiri sendiri yang dihubungkan dengan
jaringan listrik secara seri dengan menggunakan pelat-pelat bipolar. Setiap sel terdiri dari
elektroda-elektroda dan pelat bipolar dipisahkan oleh matrix yang jenuh dengan elektrolit dan
akan dihasilkan H2 dan O2 dari elektroda-elektroda terpisah. Matrix dipasang untuk
Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 42

menghindari bercampurnya gas-gas hydrogen & oksigen dan mengalirkan arus listrik secara
konduksi. Kuantitas gas yang dihasilkan tergantung jumlah arus yang mengalir diantara
elektroda.
Sebagai larutan elektrolit digunakan Potassium Hydroxide (KOH) dengan konsentrasi 25
%wt. Fungsi utama dari elektrolit KOH adalah mengalirkan molekul air ke elektroda katoda,
mensupply ion hydroxil (OH-) ke anoda dan meminimalkan tahanan diantara elektroda-
elektroda sehingga konduksi ion terjadi diantara elektroda.

 Hydrogen Compressor (K-2001A/B)


Berfungsi untuk menaikan tekanan gas hydrogen dari produksi hydrogen generator hingga
tekanan 70 – 160 kg/cm2g.

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 43

Gambar 3.12 Block Diagram Hydrogen Plant

3.4 Cause & Effect Pada Kilang Polypropylene


Beberapa penyimpangan yang terjadi dalam proses produksi polypropylene
adalah sebagai berikut :
1. Kenaikan Impurities dalam Produk Polypropylene
Cause : Naiknya impurities content dalam produk propylene dapat disebabkan oleh
beberapa hal antara lain :
 Jumlah Impurities dlam feed Raw Propane-Propylene (Raw PP) yang melebihi
design sehingga tidak mampu dihandle oleh unit DEA dan NaOH Extractor di unit
Purifikasi
 Tidak optimalnya kondisi operasi DEA dan NaOH Extractor, misalnya ratio flow
DEA/NaOH terhadap Feed Raw PP tidak sesuai, temperature kolom regenerator tidak
tercapai sehingga proses stripping tidak berjalan dengan baik, dan level kolom
DEA/NaOH Extractor yang tidak stabil.
 Rendahnya konsentrasi DEA/NaOH sehingga proses absorbsi impurities tidak
optimal.
Effect : Kenaikan impurities dalam produk propylene yang melebihi spesifikasi
akan berdampak pada menurunnya aktivitas katalis polimerisasi, karena impurities
tersebut adalah catalyst poison. Dengan menurunnya aktivitas katalis, maka yield produk
polypropylene (polytam) akan menurun.

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 44

2. Recovery Propylene Rendah


Cause : Besarnya recovery propylene sangat dipengaruhi oleh kondisi operasi unit
Depropanizer. Temperatur bottom kolom yang terlalu tinggi akan meningkatkan
recovery, namun purity propylene akan menurun dan sebaliknya. Hal ini disebabkan
karena dengan tingginya temperature bottom maka sebagian fraksi propane akan terikut
dalam produk propylene yang akan menurunkan purity produk. Oleh karena itu
pengaturan temperature kolom Depropanizer menjadi faktor penting disamping
pengaturan ratio reflux dan level kolom.
Effect : Recovery yang rendah menunjukkan yield produk propylene yang dihasilkan
rendah. Hal ini akan menyebabkan penurunan margin karena produk Polypropylene yang
dihasilkan juga akan menurun karena keterbatasan feed propylene.

3. Kenaikan Temperatur Reaktor 1


Cause : Beberapa hal yang dapat menyebabkan terjadinya kenaikan temperature 1st
reactor adalah :
 Tingginya flow dan aktivitas katalis
 Temperatur control tidak bekerja dengan baik. Temperatur control 1st Reactor
terdiri dari Jacket Reactor, Overhead Condenser E-2201 dan Recycle gas yang melalui
Blower K-2201. Jacket reactor dan Overhead Condenser yang mengalami fouling akan
menurunkan heat transfer sehingga reaksi yang bersifat eksotermis di 1 st Reactor akan
meningkatkan temperature reactor dan bisa tidak terkendali.
 Beberapa alat instrumentasi dan control valve tidak bekerja dengan baik.
Effect : Kenaikan temperature reactor secara excessive akan menyebabkan kenaikan
pressure dan konsentrasi slurry yang akan berdampak pada kegagalan operasi. Apabila
kondisi tersebut tidak dapat dikontrol maka akan terbentuk padatan polymer yang disebut
chunk yang mengeras di dalam reactor dan sulit untuk dikeluarkan.
4. Produk Polypropylene (Polytam) Off Spec.
Cause :
 MFR (Melt Flow Rate) yang rendah disebabkan karena rendahnya injeksi
hydrogen dalam reactor. MFR yang diinginkan berada dalam range 8.5 – 11 gr/10mnt
 Isotactic Index (II) yang tidak memenuhi spesifikasi disebabkan oleh tidak
sesuainya ratio flow OF-Catalyst/Main Catalyst. II yang sesuai spesifikasi adalah 97%
minimum.
 Ash content yang tinggi adalah akibat penggunaan katalis dalan jumlah besar
sehingga konsentrasi sisa komponen katalis yang terdekomposisi akan meningkat dalam
produk propylene. Ash content dalam produk propylene tidak boleh melebihi 200
ppmwt.
Effect : Produk polytam yang tidak sesuai spesifikasi PF-1000 akan di downgrade
menjadi produk lain seperti Injection Grade namun dengan harga jual yang lebih rendah,
sehingga margin yang diperoleh menjadi lebih rendah pula.

3.5 Trouble Shooting Pada Kilang Polypropylene


Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 45

Beberapa penyimpangan (major troubles) yang dapat terjadi selama pengoperasian unit
Polypropylene beserta pengendaliannya adalah sebagai berikut :
1. Agitator D-2103 (Main Catalyst Feed Drum) Stop
Jika agitator D-2103 stop, maka main catalyst dalam D-2103 akan mengendap,
sehingga konsentrasi katalis pada bagian bawah drum meningkat. Akibatnya ada
kemungkinan bahwa jumlah katalis yang dialirkan ke 1 st Reactor juga meningkat yang dapat
menyebabkan reaksi dalam reactor menjadi tidak normal atau excessive.
Gejala :
- Agitator D-2103 stop terindikasi pada operator station
- Periksa apakah hal tersebut terjadi karena masalah listrik atau mesin.
Tindakan yang diambil :
- Tutup main catalyst feed line dari D-2102 (main catalyst pretreatment drum) ke D-
2103
- Alirkan hexane menuju P-2103 (main catalyst feed pump) suction line
- Jika penyebab masalah dapat diatasi dan agitator D-2103 dapat distart kembali,
hentikan aliran hexane ke P-2103 kemudian mulai lagi mengumpan katalis ke reactor.
Jika agitator D-2103 tidak dapat distart kembali, teruskan ke prosedur shutdown.

2. K-2201A/B (1st Reactor Circulation Gas Blower) Stop


Gejala :
- P-2103 stop karena interlock K-2201A/B bekerja
- Flow circulation gas (F-2215) low flow alarm
- Terdapat indikasi stop K-2201A/B di operator station
- Periksa apakah masalah karena listrik atau mesin

Tindakan yang diambil :


- Naikkan laju umpan propylene ke 1st Reactor untuk menurunkan konsentrasi slurry
agar beban 1st Reactor tidak meningkat, dan segera start spare K-2201. Kemudian reset
interlock 1st Reactor dan teruskan ke prosedur normal operasi
- Jika spare K-2201 tidak dapat distart, stop umpan katalis dan teruskan ke prosedur
shutdown. Jika temperature 1st Reactor meningkat, keluarkan propylene menuju flare line
untuk membantu menurunkan temperature reactor. Namun jika temperature reactor terus
meningkat dan tidak dapat dikendalikan maka injeksikan deactivator secara manual
untuk mendeaktivasi main catalyst

3. Penyumbatan slurry line dari MA-2211 (Fine Particle Separator) ke D-2203 (2 nd


Reactor)
Bila konsentrasi slurry dalam D-2201 (1 st Reactor) dan MA-2211 naik dan opening
LRC-2211 (level control 1st reactor) terlalu kecil atau kecepatan linier slurry line rendah
akan menyebabkan tersumbatnya line slurry.
Gejala :
- Level liquid dalam D-2201 terus naik meskipun LRC-2211 telah dibuka maksimum
- Periksa apakah LRC-2211 berfungsi normal
Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
SISTEM PROSES 46

- Periksa apakah sequence control LRCV-2211 berfungsi normal


Tindakan yang diambil :
- Lakukan pengaturan waktu sequence dan bukaan valve
- Flushing LRCV-2211 dengan propylene
- Jika konsentrasi slurry tinggi, naikkan flow propylene untuk menurunkan konsentrasi
slurry dengan tujuan untuk mencegah terjadinya penyumbatan line slurry
- Switch line slurry ke spare line. Jika tindakan ini membutuhkan waktu lama dan
beban agitator MA-2211 meningkat, injeksikan deactivator secara manual untuk
mendeaktivasi katalis sehingga tidak terbentuk chunk (polymer padat) dalam reactor
dan MA-2211.

Laporan Magang industry Kilang Polypropylene PT. Pertamina (Persero)


Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong