PROSES INDUSTRI KIMIA

MONOSODIUM GLUTAMAT

DISUSUN OLEH:
GALIH PIKATRA NIM. 1714001
ARLINA NIM. 1714006
WAHYU KURNIAWAN NIM. 1714014
JEANETTE M. P. SAUDALE NIM. 1714031

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
2019
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Panyayang,
Kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya yang telah melimpahkan
rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan
makalah fermentasi pada bahan pangan ini.
Makalah ini telah kami susun dengan maksimal dan mendapatkan bantuan dari
berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk itu saya
menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah berkontribusi
dalam pembuatan makalah ini.
Terlepas dari semua itu, Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena itu
dengan tangan terbuka Saya menerima segala saran dan kritik dari pembaca agar kami
dapat memperbaiki makalah ini.
Akhir kata kami berharap semoga makalah ini dapat memberikan manfaat
maupun inpirasi terhadap pembaca.

Malang, 10 Mei 2019

   

                                       Penyusun
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Monosodium glutamat (MSG) adalah garam mono Na dari asam glutamat yang
disebut accent. Nama dagang monosodium glutamat adalah vetsin atau moto dan
digunakan sebagai bumbu penyedap masakan. Bahan baku utama pembuatan MSG
adalah asam glutamat dan natrium karbonat. Asam glutamat diperoleh melalui proses
fermentasi dari cairan tetes tebu, yang merupakan hasil samping dari pabrik gula atau
dapat dihasilkan secara langsung dari fermentasi karbohidrat dengan enzim Micrococus
glutamaticus.
Tetes tebu, urea, udara dan Micrococus glutamaticus dimasukkan dalam tangki
fermentasi yang dilengkapi dengan pengaduk. Sebelumnya tangki yang digunakan
disterilkan terlebih dahulu, temperatur yang optimum pada proses fermentasi ini antara
300°C sampai 370°C Proses ini berlangsung terus sampai diperoleh kadar Asam
glutamat yang diinginkan. Setelah tercapai kadar asam yang diinginkan maka
pertumbuhan Micrococus glutamaticus dihambat dengan proses penguapan, setelah itu
dikristalkan dengan penambahan HCl.
Pada pembuatan monosodium glutamat proses kristalisasi bertujuan untuk
mengkristalkan monosodium glutamat dari larutan yang mengandung monosodium
glutamat. Kristalisasi dapat terjadi apabila suatu larutan sudah mencapai keadaan larut
jenuh atau koefisien kejenuhan sudah lebih dari satu. Koefisien kejenuhan menyatakan
rasio kandungan zat padat dalam larutan dengan kandungan dalam larutan jenuh pada
suhu yang sama. Apabila dalam larutan yang pekat ditambahkan kristal MSG, maka
akan terjadi kesetimbangan antar molekul MSG yang menempel pada kristal, keadaan
ini disebut larutan jenuh. Naiknya kepekatan larutan membuat molekul-molekul dalam
larutan saling bergabung dan membentuk kristal MSG. Pada pemekatan yang lebih
tinggi maka rantai-rantai molekul MSG saling bergabung membentuk kerangka kristal
yang disebut inti kristal. Untuk memperbesar inti ini dilakukan penempelan MSG pada
inti kristal.
Pada awal pertumbuhan kristal ini, kecepatan kristalisasi masih sangat lambat
oleh karena itu penguapan atau pemekatan larutan harus dapat dicegah atau dikurangi
untuk memberi kesempatan membesarkan kristalnya sehingga dapat mengimbangi
kenaikan kepekatan karena penguapan. Pertumbuhan kristal MSG akan mengikuti pola
dengan bentuk yang khusus dari kristal MSG.

1.2. Rumusan Masalah

- Apa yang dimaksud dengan monosodium glutamat (MSG)?
- Apa saja dampak positif dan negatif dari penggunaan produk monosodium
glutamat (MSG)?
- Bahan-bahan apa sajakah yang digunakan dalam pembuatan MSG?
- Bagaimanakah proses pembuatan monosodium glutamat (MSG)?
- Bagaimanakah kondisi proses yang terjadi dalam pembuatan MSG?
1.3. Tujuan
- Menjelaskan definisi dari monosodium glutamat (MSG)
- Menjelaskan dampak positif dan negatif dari penggunaan produk monosodium
glutamat (MSG)
- Menyebutkan bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan MSG
- proses pembuatan monosodium glutamat (MSG)
- Menjelaskan kondisi proses yang terjadi dalam pembuatan MSG
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1. Definisi MSG

Monosodium Glutamat (MSG) adalah garam natrium dari L-asam glutamat yang
banyak digunakan sebagai penambah rasa pada makanan. Asam glutamat merupakan
salah satu jenis asam amino (protein yang non-essensial/tubuh manusia dapat
memproduksi sendiri) yang dibuat dari proses fermentasi tetes tebu oleh bakteri
pembentuk asam glutamat.
2.2. Dampak positif dan negatif dari produk MSG
A. Dampak positif penggunaan MSG, antara lain:
a. MSG tersusun oleh unsur-unsur nutrisi seperti 75% glutamat, 12% natrium,
dan 10% air. Dimana glutamat merupakan salah satu dari 20 asam amino
pembentuk protein yang terdapat dalam makanan dan tubuh manusia, begitu
juga dengan natrium.
b. Mempercepat waktu cerna makanan. Glutamat memainkan peranan fisiologi
penting pada tubuh. Makanan yang enak karena glutamat, baik dari makanan
ataupun MSG dapat merangsang produksi cairan pencernaan sehingga daya
cerna makanan menjadi lebih baik. Glutamat yang berada didalam usus halus
juga berfungsi sebagai sumber tenaga absorpsi unsur-unsur nutrisi kedalam
darah, dan memaikan peranan sentral dalam bebagai metabolism tubuh. Jika
saat mengonsumsi makanan yang mengandung glutamat dan merasa haus,
berarti ada yang tidak benar dengan tubuh anda
c. Badan-badan kesehatan dunia menyatakan MSG aman. MSG baik dikonsumsi
sejauh tidak berlebihan. Walaupun aman untuk dikonsumsi, MSG hendaknya
tidak diberikan kepada orang yang tengah mengalami cidera otak karena
stroke, terbentur, terluka, atau penyakit syaraf. Penumpukan asam glutamat
pada jaringan sel otak dapat menyebabkan 
B. Dampak negatif penggunaan MSG berlebih, antara lain:
a. Sakit kepala
Sakit kepala adalah salah satu efek samping yang paling umum terjadi. Bahan
ini juga kerap memperburuk kondisi penderita migrain.
 b. Mempengaruhi saraf
Bahan ini mengganggu keseimbangan neuro-transmitter yang dapat
menyebabkan beberapa masalah kesehatan. 
c. Mengakibatkan masalah jantung, detak jantung lebih kencang
d. Obesitas
Beberapa penelitian mengklaim, bahan ini memengaruhi pankreas dan kadar
gula darah. Secara tidak langsung dapat membuat Anda makan lebih banyak
dan dengan demikian menyebabkan kegemukan.
e. Tekanan darah
Beberapa penelitian melaporkan, bahan ini menyebabkan masalah tekanan
darah jika dikonsumsi berlebihan.

1. Pengenceran Tetes
Tetes dari tangki penampung material plant di pompa ke tangki pengenceran dan
ditambahkan air dengan perbandingan 1:2 untuk mengencerkan tetes sampai konsentrasi
31,50 Be. Karena dalam tetes mengandung ion kalsium yang harus diendapkan, maka
dalam pengenceran ditambahkan H2SO4 pekat untuk mengikat ion Ca menjadi garam
kalsium sulfat. H2SO4 disini juga berperan sebagai pengatur PH larutan agar terjadi
pengendapan sempurna garam kalsium yang terbentuk.
 Tetes dari tangki pengenceran dialirkan ke tangki thickner untuk menurunkan
endapan CaSO4. over flow dari tangki thickner di pompa separator, dari separator akan
keluar filtrat dan ditampung dalam tangki penampung tetes, sedang sludge yang
dihasilkan separator ditampung dalam tangki penampung bersama dengan sludge yang
dihasilkan thickner. Kedalam tangki penampung ini ditambahkan air untuk mencairkan
sludge. Setelah ditambah air, sludge cair (slurry) tersebut di pompa ke decanter. Dari
decanter dihasilkan filtrat dan sludge. Filtrat dari decanter di recycle ke tangki
pengenceran, sedangkan sludgenya dibuang sebagai limbah padat berupa padatan
CaSO4.n H2O (Gypsum).

2. Fermentasi Tetes.
Tetes yang akan di fermentasi terlebih dahulu disterilisasi. Sebelum dilakukan
sterilisasi tetes, tangki disterilisasi dalam keadaan kosong pada suhu 1200 C selama 30
menit. Setelah itu, tetes dari tangki penampung di pompa ke tangki sterilisasi dan
dilakukan sterilisasi pada suhu 1200 C selama 15-20 menit. Media pemanas pada tangki
sterilisasi tersebut adalah steam. Setelah sterilisasi, tetes kemudian didinginkan sampai
suhu mencapai 32-350 C dengan unit cooling tower. Sebelum tejadi proses fermentasi
terlebih dahulu dilakukan inkubasi bakteri pembuat asam glutamat pada tangki pilot.
Tangki pilot sebelum dioperasikan disterilisasi dalam keadaan kosong pada suhu 1200
selama 30 menit. Tetes steril dari tangki sterilisasi dikirim dengan pompa sentrifugal ke
dalam tangki pilot, kemudian dimasukkan. Biakan bakteri pembuat asam glutamat
melalui inlet secara aseptis. Inkubasi pada tangki pilot dilakukan selama 15 jam pada
suhu 310 C dan flow rate udara masuk sebesar 10 m3/jam serta penambahan NH3
sebagai buffer dengan PH awal 7,0. untuk melihat pertumbuhan bakteri apakah normal
apa tidak, pada usia 12 jam mulai diperiksa cell volume (CV) nya dengan
spektropotometer. Sebelum perlakuan fermentasi, tangki fermentor telah disterilisasi
pada suhu 1200 C selama 30 menit, kemudian saluran tetes steril dari tangki sterilisasi
ke tangki fermentor dan tangki media dibuka untuk dimasukkan dalam tangki fermentor
sampai volume tertentu. Biakan hasil inkubasi dimasukkan dalam kedalam tangki
fermentor dan ditambah dengan obat-obatan dan air. Lalu pengaduk dijalankan, proses
fermentasi berlangsung selama 32 jam pada kisaran suhu 32-370 C, penambahan udara
masuk sebesar 1,6 m3/jam, pada tekanan 0,5 kg/m3 dan PH 7,7. Selama proses
fermentasi, dilakukan pengontrolan bakteri yang meliputi kontrol OD dan CV dengan
spektropotometer. Untuk mengontrol proses fermentasi dilakukan analisa kadar GA
dengan warburg apparatus dan kadar gula dengan metode somoghy. Kontrol bakteri dan
kontrol proses dilakukan setiap 2-3 jam sekali. Pada CV tertentu (kira-kira setelah
melewati fase pertumbuhan dipercepat bakteri pembuatan glutamat). Mulai ditambah
sukrox untuk menghambat pertumbuhan bakteri pembuat asam glutamat agar bakteri
tersebut mulai memproduksi asam glutamat.setelah usia fermentasi 32 jam proses
fermentasi dihentikan.
3. Evaporasi Asam Glutamat
Cairan hasil fermentasi berupa original broth (OB), dikirimkan ke tangki
penampung OB untuk kemudian mengalami evaporasi. Sebelumnya dilakukan
pemanasan awal oleh alat preheater yang bertujuan mengurangi bebean energi
evaporator dan menghambat pertumbuhan bakteri yang ada dari proses fermentasi.
Larutan OB dari plant fermentasi dengan suhu 32-330C dinaikkan menjadi 520C di
preheater. Dari preheater kemudian dialirkan ke tangki evaporator long tube vertical.
Bahan yang masuk OB memiliki kadar GA antara 10-12 %; PH 7-7,5; SpGr 1,07-1,1;
OD 140-200; total solid 19-24 %; viscosity 3,2-3,5 poise; temperatur 330 C; konsentrasi
10-120 brix. OB tersebut kemudian di evaporasi dalam multiple effect evaporator
dengan system feed forward selama 2-2,5 jam dengan penurunan temperatur secara
bertahap dari 700 hingga mencapai 480 C. Evaporasi OB akan menghasilkan
concentrate broth (CB) yang memiliki kadar GA berkisar antara 30-31%, konsentrasi
sebesar 29-300 brix, dengan SpGr 1,25-1,26 dan OD sebesar 560 nm. Pada proses ini
dilakukan analisis kadar Ga dan PH dengan menggunakan alat warburg apparatus dan
PH meter.

4. Pengolahan Asam Glutamat

Cairan CB dengan spesifikasi konsentrasi 27,50 Be, %GA sebesar 32 %,
temperatur 500 C, PH 6,2, OD 560 nm dicampurkan dengan cairan hydrochloric
glutamic acid (HG) dengan spesifikasi asam cair 21 %, kadar GA 4-6 % dan temperatur
50¬¬0C dalam seeding tank dengan perbandingan HG : CB = 1 : 2. kapasitas tangki
seeding (tangki C1 dan C5) adalah 197 KL/jam. Suhu pencampuran ditangki seeding
yang dipasang berurutan sampai pada tangki seeding 9 dengan suhu terus menurun
hingga 100C. suhu 100C ini dipertahankan terus sambil menghomogenkan campuran
dalam satu seri tangki seeding dari C-10 sampai C-17. media pendingin yang digunakan
adalah freon-11 dan air yang dialirkan melalui coil sebagai heat transfer-nya.
Penambahan HG dimaksudkan untuk mengendalikan PH yang diatur antara 3,2-3,4.
pengontrolan PH dilakukan dengan alat PH meter dan mengatur flowrate HG dan CB ke
tangki seeding C-1 dan C-5. pada C-9 terjadi fase akhir pembentukan kristal -GA
yang berbentuk piramida transparan. Selanjutnya cairan dialirkan ke decanter. Cairan
dari tangki seeding C-17 dipisahkan oleh decanter (DC-1) menjadi Glutamic Acid –1
dan mother liquor –1. dalam proses dekantasi, media pengontrol digunakan air demin
(air hasil pengolahan air resin) atau digunakan ML-3 dan ML-4. GA-1 yang dihasilkan
berkadar GA 50-60 % dan konsentrasi 18-190 Be. Suhu ML-1 adalah 190C. ML-1
kemudian dikirim lewat pipa, sebagian untuk pupuk orgami (pupuk organik miwon) dan
sebagian lagi ke acid plant. GA-1 yang diperoleh ditarik oleh pompa sentrifugal ke DC-
2 dan menghasilkan ML-2 dan GA-2. konsentrasi GA-2 adalah berkisar antara 21-
220Be dan pada suhu 140C. ML-2 yang bersuhu 140C, sebelum dikirim ke acid plant
dialirkan ke dalam coil pendingin (sebagai media pendingin) dalam TC cooling tank
agar suhunya naik menjadi 30-320 C. GA-2 yang keluar dari DC-2 dipanaskan dalam
tangki agitasi pemanas dari suhu 21-220C sampai 40-500C pada PH 4,6-4,8 dengan ML
MSG (mother liquor MSG) dari MSG plant sebagai pengatur PH. Setelah itu dipompa
ke dalam transition of crystal (TC) tank untuk dipanaskan hingga 90-960C pada PH 4,6.
maksud pemanasan ini adalah untuk mengubah bentuk kristal -GA berbentuk
piramida menjadi kristal -GA (GA-2) didinginkan dalam TC cooling tank dimana
media pendinginnya adalah cairan ML-2 dalam coil yang akan dikirim ke acid plant.
Suhu material setelah keluar dari TC cooling tank adalah 22-250C. material kemudian
mengalir dengan bentuan pompa centrifugal memasuki DC-3 menghasilkan GA-3 dan
ML-3. sebagian GA-3 dialirkan ke unit pengeringan untuk dibuat DGA dan sebagian
GA-3 dipompa ke DC-4 menghasilkan GA-4 dan ML-4. ML-3 dan ML-4 digabungkan
dan dialirkan ke DC-1 sebagai cairan penggelontor. Adanya NaCl dalam ML-3 tidak
akan mempengaruhi operasi dekantasi karena alatnya memiliki ketahanan tertentu
terhadap NaCl dengan konsentrasi tertentu. GA-4 dicampur NaOH dalam tangki yang
dipanaskan steam. MSG cair ditampung di tangki jungek (CHE) dan dikirim ke MSG
plant. Suhu MSG cair adalah 50-600C dan PH 6,3-6,4. Sebagian GA-3 yang
dihasilkan DC-3 dialirkan ke service tank dengan flowrate 2 KL/jam, kemudian
dialirkan ke alat sentrifugal untuk memisahkan cake -GA dengan filtratnya. Cake dari
sentrifugal dikeluarkan dan ditampung ke dalam happer dan dibawa oleh vibratory
conveyor melewati pincrusher yang dilengkapi screw conveyor. Filtrat dari sentrifugal
dialirkan kembali ke DC-4. material yang dibawa pincrusher dengan bantuan blower
penghisap, ditarik naik ke pneumatic drier sehingga suhu material mencapai 50-600C
memasuki siklon-1. butiran GA halus tertampung di siklon-1 dan butiran kasarnya
dikembalikan lagi ke pincrusher. Butiran GA halus yang lolos dari siklon-1 ditangkap
siklon-2. yang masih lolos dari siklon-2 masih bias ditangkap dan dikumpulkan dalam
bagian filter. Hasil dari siklon-1, siklon-2 dan bagian filter dikumpulkan jadi satu
dengan bantuan rotary value, material tersebut dimasukkan dalam cooler yang
menggunakan media pendingin udara luar yang didinginkan terlebih dahulu dalam air
chiller. Tujuan pendinginan adalah untuk menurunkan suhu dari 50-600C menjadi 37-
400C agar saat packing dan storage tidak terjadi pengembunan. Uap air dari material
yang dimasukkan kedalam cooler diserap oleh udara kering dingin yang didorong
blower dan dihisap oleh blower lain dari arah lain dan diembunkan pada condensor.
Udara lembab yang mengandung GA yang lolos dari kondensor diserap oleh larutan
NaOH encer dalam scrubber sampai terjadi larutan NaOH jenuh oleh GA yang disebut
netralizer liquor (NL) yang kemudian dikirim ke tangki penampung GA-4. kondensat
yang terkumpul dimasukkan dalam scrubber. System penjenuhan larutan NaOH dalam
scrubber dilakukan secara siklus dengan bantuan pompa sentrifugal diluar scrubber.
5. Pengolahan Asam Glutamat menjadi MSG
Larutan jungek (CHE, bahasa korea MSG cair) yang dikirim dari CGA plant
ditampung dalam tangki. Dari tangki penampung, larutan jungek dipompa ke tangki
dekolorisasi 1 dengan flowrate 10 KL/jam, ditambahkan larutan ML-1 (filtrat yang
diperoleh dari kristalizer A sebanyak 2 KL/jam dan cake karbon yang diperoleh dari
filter press 2 KL/jam). Penambahan cairan MLK-1 ini dimaksudkan untuk efisiensi,
begitu juga dengan penambahan cake karbon disamping sebagai dekolorisator warna
cairan jungek. Dekolorisator 1 yang dipakai pertama digunakan karbon aktif karena
belum dihasilkan cake karbon pada filter press. Spesifikasi material pada tangki
dekolorisasi 1 adalah 40 % GA; PH 6,3; suhu 530C dan kekentalan 250 Be. Lamanya
dekolorisasi sekitar 2 jam. Secara kontinyu material dari tangki dekolorisasi 1
dihisap kedalam precoat filter (sejenis vacuum rotary drum filter) dengan flowrate 6
KL/jam. Filtrat ditampung dalam tangki setelah melewati kolom pencampuran dengan
antifoam untuk menghindari pembusaan saat penampungan. Kolom pencampuran
beroperasi secara kontinyu , cake dari precoat filter dibuang sebagai limbah padat.
Selain sebagai penampung filtrat dari precoat filter, tangki tersebut berfungsi sebagai
penampung slurry counter back. Dalam tangki tersebut juga dilakukan pengadukan
untuk homogenasi. Cairan dari tangki filtrat dipompa kedalam tangki agitasi
dekolorisasi 2 (cairanya disebut cairan GA-1). Kedalam tangki ditambahkan kristal GA-
3 dan GA-4 serta karbon aktif baru. Kristal GA-3 dan GA-4 diperoleh dari hasil
kristalisasi bertahap filtrat kristalizer A. Spesifikasi material yang berubah adalah OD-
nya saja, menurun dibandingkan dengan hasil dekolorisasi 1. Secara batch, campuran
hasil dekolorisasi-2 dipompa kedalam mikrofilter dan didnginkan sampai suhu 400 C
untuk menyesuaikan dengan kondisi resin tower. Cake yang diperoleh dari filtrasi-2 ini
diambil dan dikumpulkan di tangki cake karbon untuk kemudian digunakan dalam
dekolorisasi-1. filtrat yang telah didinginkan dimasukkan ke dalam resin tower, filtrat
dialirkan ke dalam tangki peyimpan dan ditambahkan NaOH sehingga diperoleh PH
6,9-7,0. cairannya disebut sinex. Proses kristalisasi dilakukan pada kristalizer A, dimana
pada proses ini ditambahkan seed (bibit unggul) berukuran M dan dilakukan
pemanasan. Selanjutnya pengkristalan akan terjadi bila konsentrasi telah mencapai 290
Be, suhu 600 C dan PH 7,0-7,2. Media pemanas pada proses ini adalah steam jenuh
panas. Lamanya proses kristalisasi adalah 20 jam. 7 jam pertama 9 dimana jam ke nol
dihitung sejak feeding seed0 terjadi pertumbuhan kristal L dan M. jam ke 8 hingga jam
ke 18 dilakukan pembesaran kristal dengan cara mengurangi flowrate feeding cairan
sinex dari 1,6 KL/jam menjadi 1,4 KL/jam. Pada jam ke 19 sampai 20 feeding sinex
dihentikan dan selanjutnya dilakukan watering atau penambahan air yang maksudnya
untuk menurunkan kristal yang melayang-layang yang berukuran kecil, kemudian
dilakukan penguapan air. Perlakuan ini dikerjakan 4x. watering bertujuan mengendap
sempurnakan kristal yang terbentuk. Pada jam ke 21 semua material dari tangki
kristalizer A yang dilengkapi agitator diturunkan ke screw mixer secara gravitasi.
Proses kristalisasi ini akan berpengaruh terhadap bentuk dan warna kristal. Tujuan dari
mixing adalah untuk memperkuat kristal yang terbentuk. Pada mixer dilengkapi alat
pengaduk screw untuk meratakan dan memperkuat kristal. Slurry dari mixer mengalir
secara gravitasi ke alat sentrifugasi yang bertujuan memisahkan kristal dari cairan
mother liquor. Larutan ML-1 ini ditampung dalam tangki penampung, sedang kristalnya
diumpankan ke feeder drier untuk dikeringkan melalui vibrator conveyor. Larutan ML-1
dalam tangki penampung diumpankan lagi kedalam kristalizer untuk kemidian
dikristalisasi kembali. Kristal dikeringkan dengan menggunakan pneumatic drier, kristal
yang diumpan oleh feeder didorong oleh udara panas kering dengan menggunakan
blower. Udara yang digunakan adalah udara bebas yang disaring dan dipanasi oleh
steam. Selanjutnya kristal masuk ke siklon dilengkapi dengan filter yang akan
memisahkan kristal dengan gasnya. Kristal akan masuk ke dalam bak. Didalam bak ini
dialirkan udara panas dan udara dingin sehingga kristal terfluidisasi dan bergerak ke
gyrosifter untuk screening. Di dalam ayakan terdapat 5 tingkat untuk memisahkan
ukuran kristal L, M, S dan SS, serbuk yang lolos dari salurkan ke gyrosifter ditangkap
oleh siklon-2 dan serbuknya ditampung ke dalam tangki.

6. Pengemasan
Tahap akhir dari proses pengolahan MSG adalah pengemasan. Pengemasan
yang digunakan adalah plastik yang dicetak diruang printing. Plastik yang digunakan
adalah jenis polyethylene (PE) untuk bagian dalam dan untuk bagian luar adalah plastik
oriented polyprophylen (OPP), juga dalam botol ukuran kecil. Untuk filling MSG ke
dalam pengemas, digunakan mesin pengemas otomatis auto packing machine. Alat ini
bekerja secara otomatis sesuai dengan berat yang diinginkan. Para pekerja hanya
mengontrol mesin pengemas dan hasil kemasan. Setelah dikemas maka (untuk ukuran
kode 8,5 M-100M) dilakukan cutting secara manual, diberi label, dan kemudian
dimasukkan dalam dus serta dilem dus-dus tersebut dibawa oleh conveyer ke storage.
Untuk memenuhi kebutuhan local, kemasan yang digunakan mempunyai ciri-ciri
tertentu seperti : kemasan primer plastik (polyethylene) tidak terlalu tebal, kemasan
sekunder (karton gelombang) memiliki spesifikasi gelombang yang lebih kecil ukuran
panjang, tinggi dan tebalnya. Untuk kemasan ekspor memiliki ciri-ciri seperti : plastik
lebih tebal, spesifikasi gelombang mempunyai ukuran yang lebih besar sehingga tahan
gencatan, benturan, bantingan yang mungkin terjadi saat transportasi.
DESKRIPSI PROSES
Proses pengolahan MSG melalui beberapa tahap, yaitu : pengenceran, fermentasi,
evaporasi, Kristalisasi MSG , pengeringan dan penyaringan, serta pengemasan. Pada
proses pengenceran Ca ditambahkan dengan H2SO4 sehingga menjdi CaSO4 +
H2O . Penambahan H2SO4 ini untuk mengikat ion Ca menjadi garam sulfat dan
mengatur PH supaya terjadi pengendapan sempurna.
Setelah itu dilakukan proses fermentasi. Pada proses ini dilakukan sterilisasi pada
semua wadah dan komponen yang akan digunakan pada proses sterilisasi. Hasil
pengenceran dimasukkan ke dalam tangki yang telah di sterilisasi kemudian
ditambahkan NH3 sebagai penyangga supaya pH stabil. Pada proses ini dilakukan
pengembangbiakan bakteri aam glutamat.
Kemudian dilakukan proses Evaporasi. Sebelum dilakukan evaporasi, terjadi pemanaan
untuk mengurangi beban evaporator dan menghambat pertumbuhan bakteri yang di
fermentasi. Setelah itu, hasil fermentasi dimasukkan ke tabung dan dilakukan proses
evaporator bertujuan untuk menguapkan pelarut agar lebih pekat untuk mempermudah
proses kristalisasi.
Selanjutnya proses kristalisasi MSG yaitu proses pemanasan larutan hasil evaporasi
sehingga menjadi kristal lalu dilakukan proses pengeringan dan penyaringan MSG
berdssarkan ukuran MSG. Dan yang terakhir dilakukan proses pengemasan MSG yang
siap dipasarkan ke konsumen.
 DAFTAR PUSTAKA

https://www.academia.edu/6434546/Neraca-Massa-MSG
https://www.liputan6.com/health/read/2342112/10-efek-samping-msg-yang-tak-anda-
ketahui
https://www.cnnindonesia.com/gaya-hidup/20180129104119-255-
272234/mengungkap-3-manfaat-micin-untuk-kesehatan
http://tonyotonyo.com/20151002dampak-positif-dan-negatif-dari-penggunaan-msg
https://www.academia.edu/9845902/Filtrasi_Sentrifugal
https://www.academia.edu/9125472/Kolom_Penukar_Ion
https://www.academia.edu/12543387/SCREENING