LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM INDUSTRI TERPADU II

MODUL IV
MASTER PRODUCTION SCHEDULE

DISUSUN OLEH :
1. AGUNG FIRMANSYAH 171730057
2. FHANDY NORMANSYAH 171730045

KELAS : IN6A

DOSEN PENGAJAR :
SEPTA HARDINI, S.T., M.T

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BINA DARMA
PALEMBANG
2020

BAB I

1
 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Permintaan dan pemenuhan dalam suatu produk yang diproduksi dalam suatu
industri sangat sulit untuk diramalkan dengan tepat, namun ada berbagai cara untuk
membuat data berapa saja proses produksi dilakukan agar industri selalu berjalan dan
berkembang. Proses industri harus dipndang sebagai suatu perbaikan terus menerus
(continous improvement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk
menghasilakan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai
distribusi kepada konsumen. Produk tersusun berbagai entitas yang terdiri dari
berbagai kompleksitas penyusunannya. Mulai dari perancangan, pembentukan part-
partnya serta tingkat assembly. Tentunya langkah yang paling awal dalam produksi
adalah perencanaan produksi. Dua hal yang penting dalam perencanaan produksi
adalah mengestimasikan jumlah produk akhir yang diproduksi serta jadwal prosuksi
induk (Master Production Schedule) untuk menetukan rencana produksi secara detail.
Master Production Schedule adalah jumlah barang yang dibuat pada setiap
periode yang akan datang. Biasaynya kebutuhan produksi tiap minggu, bulan, atau
hari. Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana semacam ini
mencakup berbagai input, seperti anggaran, ketersediaan tenaga kerja fluktuasi
persediaan, kijnerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan lainnya. Salah satu
kekuatan Master Production Scheduleadalah kemampuannya menentukan secara
tepat kelayakn sebuah jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Rencana
produksi ini menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal produksi utama.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari praktikum modul 4 ini adalah; bagaimana cara
perencanaan produksi Master Production Schedule?

1.3 Tujuan Praktikum

2
 Adapun tujuan dari praktikum kali ini adalah :
1. Mampu memahami penyusunan Master Production Schedule.
2. Memahami teknik disagregasi family dari rencana Aggregate menjadi MPS
item produk.

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah pada praktiku ini adalah:
1. Dalam membuat Master Production Schedule menggunakan metode Cut & Fit.
2. Dalam membuat Master Production Schedule menggunakan teknik disagregasi

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk memahami lebih jelas laporan ini, maka materi-materi yang tertera
pada Laporan Skripsi ini dikelompokkan menjadi beberapa sub bab dengan
sistematika penyampaian sebagai berikut :
1. BAB I Pendahuluan
Berisi tentang latar belakang msalah, rumusan masalah, tujuan praktikum,
batasan masalah, dan sistematika penulisan.
2. BAB II Tinjauan Pustaka dan Diagram Alir Praktikum
Bab ini berisikan teori yang berupa pengertian dan definisi yang diambil
dari kutipan buku yang berkaitan dengan penyusunan laporan skripsi serta
beberapa literature review yang berhubungan dengan penelitian. Diagram
alir merupakan jalannya praktikum ini.
3. BAB III Pengumpulan dan Pengolahan data
Bab ini berisi tentang data – data yang telah dikumpulkan yang di dapat
pada saat pengambilan data di ruang iklim.Dan pengolahan data yaitu data
– data yang telah didapat kemudian di uji atau di olah.
4. BAB IV Analisis
Bab ini berisi tentang analisa dari keseluruhan praktikum.
5. BAB V Kesimpulan dan Saran

BAB II

3
 TINJAUAN PUSTAKA DAN DIAGRAM ALIR PRAKTIKUM

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Master Production Schedule (MPS)
Pada dasarnya jadwal produksi induk master production schedule (MPS)
merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti suku
cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi
output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregrasikan dan
mengimplentasikan rancana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan
hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas pada level 1 dalam hieraki
perencanaan prioritas) yang dinyatakan dalam bentuk argegate, maka MPS yaitu hasil
dari proses penjadwalan produksi induk yang dinyatakan dengan konfigurasi spesifik
dengan nomor-nomor item yang ada dalam Item master and BOM (Bills Of Material).

Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan

bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses
transaksi dari MPS, memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektifitas dari
MPS dan memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk
keperluan umpan balik (feed back) dan tijauan ulang. Berdasarkan uraian di atas kita
mengetahui bahwa MPS berkaitan dengan pernyataan tentang produksi dan bukan
pernyataan tentang permintaan pasar. MPS sering didefinisikan sebagai anticipaded
build schedule untuk item-item yang disusun oleh perencana jadwal produksi induk
(Master Scheduler) MPS membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran
dan bagian manufakturing, sehingga bagian pemasaran seharusnya juga mengetahui
informasi yang ada dalam MPS terutama berkaitan dengan ATP (Available To
Promise) agar dapat memberikan janji yang akurat kepada pelanggan. Berikut
beberapa fungsi MPS :

- Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.

- Menyediakan atau memberikan input dasar bagi sistem MRP
- Menjadi dasar bagi penentu kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, jam
mesin, dan lain-lain) melalui RCCP.

4
 - Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery Promises) pada
konsumen.

Berikut beberapa tujuan MPS:

- Melalui target tingkat pelayanan terhadap konsumen.

- Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.
- Mencapai target tingkat produksi.

Penjadwalan produksi disetiap perusahaan dapat berbeda, maka berdasarkan hal

ini terdapat tiga jenis perusahaan, yaitu:

1. Make to Stock Company

Produk diramalkan, direncanakan, diproduksi dan disimpan terlebih dahulu
sebelum perusahan menerima pesanan dari pelanggan. Dengan demikian lead
time antara menerima pesanan dan pengirimannya cukup pendek. Rencana
produksi ditekan sebagai laju produksi, sedangkan MPS dinyatakan dalam
nomor part dari item akhir yang akan diproduksi.
2. Make to Order Company
Dalam perusahaan seperti ini, produksi tidak dijadwalkan sampai ada pesanan
dari pelanggan, sehingga lead time antara waktu menerima pesanan dan
pengirimannya cukup panjang, contohnya adalah pabrik pembuatan pesawat
terbang.
3. Assembly to Order Compan
Perusahaan seperti ini membuat komponen dan sub assembly produk akhir
sampai ada pesanan dari pelanggan. Penjadwalan dilakukan dalam dua fase,
yaitu fase master scheduling untuk membuat komponen dan produk sub
assembly. Fase assembly produk akhir merupakan tahap assembly komponen
dan produk sub assembly menjadi produk akhir, contohnya adalah pabrik
mobil.

5
Berikut informasi-informasi yang dibutuhkan untuk membuat MPS:

- Production plan.
- Demand data.
- Inventory status.
- Ordering policy

2.1.2 Teknik Disagregasi

Disagregasi adalah sebuah proses penerjemahan rencana agregat menjadi
rencana persediaan dan penjadwalan yang terperinci. Tujuan dari disagregasi adalah
untuk membuat jadwal produksi setiap item produk secara terperinci, lalu JIP atau
MPS adalah hasil rincian tentang:
 Penjadwalan pekerjaan
 Alokasi jangka pendek aktivitas produksi
 Jumlah produksi item yang spesifik
 Waktu order produksi item yang spesifik

Metode disagregasi sendiri terbagi menjadi empat bagian, yaitu:

a. Metode Cut&Fit
Proses disaagregasi dengan menggunakan pendekatan metode cut and fit ini
relative lebih sederhana dibandingkan dengan menggunakan metode lainnya.
Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk
dalam suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang memuaskan.
Rumus yang digunakan dalam disagregasi pendekatan metode cut and fit :
Demand agregat . % Item
y= ......................(2.6)
Faktor konversi
Dimana:
y: Hasil permalan disagregasi item
% item: presentasi kebutuhan masing-masing item
Demand agregat: Agregat plan hasil pengolahan data rencana produksi
agregat.

6
b. Metode Hax & Britan
Metode ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu :
1) Menentukan famili yang perlu diproduksi.
2) Disagregasi famili.
3) Disagregasi item.
4) Menentukan status inventori akhir tiap produk.
c. Metode Linear Programming
Model disagregasi linear programming ini diajukan oleh Krajewski dan
Ritzman. Model ini bertujuan untuk meminimalkan biaya total dari output,
subkontrak, inventori, backlog, hiring, lay off, over time dan gaji untuk T
periode.
Z =∑ ∑ [ C1 X it +C 2 Sit +C3 I it +C 4 Bit + C5 H jit + C6 F jt +C 7 O jit +C 8 W jit ]
t i

(2.7)
X it +I i . t−1 −I it +Sit +Bit −Bi. t−1 =Dit untuk semua i  L..................
(2.8)
li
∑ [r imj X i. t +m +r'imj φi .t +m=Pijt
m=1 untuk semua i  Nj dan j  J...............
(2.9)

∑ Pijt −W jt −O jt ≤0
i∈ L untuk semua j  J..........................................
(2.10)
W jt −W j. t−1−H jt + F jt =0 untuk semua j  J
...............................................................................................................
(2.11)
O jt−θW jt ≤0 untuk semua j  J ...................................
(2.12)
1 jika X it >0
φ it= {¿ 0 jika X it=0
untuk semua i  L ...................................
(2.13)

7
d. Metode Hax & Meal
Metode Hax & Meal bertujuan untuk menentukan jumlah produksi
berdasarkan trade off antara biaya simpan dengan biaya setup atau pesan.
Langkah-langkah yang dilakukan pada metode Hax & Meal adalah:
1. Memilih family produk yang akan diproduksi pada periode yang
bersangkutan.
Iijt-1-Dijt≤ Safety Stock (SSij)...................................(2.14)
2. Menentukan beberapa jumlah unit yang akan diproduksi dari setiap item i
family j pada periode bersangkutan.

 Menghitung kuantitas manufaktur yang ekonomis dari setiap item i family j

( D¿¿ ij)2
Qij =2 A J ¿
∑ H ij D ij ..............................................(2.15)
allinj

Dimana:
Aj = Biaya pemesanan family j
Dij = Permintaan item i family j
Hij = ongkos simpan per unit/periode
 Menghitung kuantitas produksi agregat dari item i family j
Qij(adj) = Qij* xkij.......................................(2.16)
dimana kij = faktor konversi
jumlah total Qij(adj) > Pt dengan nilai Qij total sebagai berikut :
Qij(adj)total = ∑ Qij(adj) (2.20).......................(2.17)
maka kuantitas jumlah produk setiap item i pada family j perlu disesuaikan
dengan faktor penyesuaian :
Pt
Qij = .......................................(2.18)
Qij ( adj ) total

 Kuantitas produk setiap item menjadi sebagai berikut:

8
 Q ij =rx Q y .........................................(2.19)
 Menghitung jumlah produk agregat yang akan diproduksi
Dengan diketahui harga jumlah produk yang disesuaikan maka jumlah
produk agregat dapat diketahui dengan persamaan.
Pij t=k ij x Q ij ......................................(2.20)
(Suryani, 2007)

2.1.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Rough cut capacity planning adalah perencanaan kapasitas dengan lebih
sedikit kalkulasi dan perhitungan. Artinya, kalkulasi masih dilakukan secara kasar.
RCCP akan digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu rencana jadwal
induk produksi sebelum MPS tersebut ditetapkan. Prosedur ini dilakukan untuk
memberikan keyakinan bahwa MPS yang ditetapkan tidak akan melebihi kapasitas
produksi terpasang pada seluruh pusat kerja. Apabila pusat kerjanya cukup banyak,
pengujian itu umumnya hanya dilakukan pada pusat kerja yang mungkin menjadi
bottleneck.
Pada dasarnya, RCCP didefinisikann sebagai proses konversi dari rencana
produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-
sumber daya kritis seperti: ttenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang,
kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP serupa
dengan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya (Resource Requirements Planning =
RRP), kecuali bahwa RCCP adalah lebih terperinci daripada RRP dalam beberapa
hal seperti: RCCP didisagregasikan ke dalam level item atau SKU (Stock Keeping
Unit); dan RCCP mempertimbangkan lebih banyak sumber daya produksi.
Kemudahan pelaksanaan RCCP :
1. Teknik yang digunakan relatif sederhana.
2. Hanya meliputi batasan atau work Centre yang utama.
3. Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi.

9
 Kelemahan RCCP :
1. Hanya membedakan nilai pendekatan untuk sumber daya yang diperlukan
dalam produksi.
2. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap perencanaan
kebutuhan material.
Pada dasarnya terdapat empat langkah untuk melaksanakan RCCP, yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu
3. Menentukan bill of resorces
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP

(Gasperz, 1988)

10
2.2 Diagram Alir Praktikum

Mulai

Identifikasi Masalah

Tujuan Praktikum

Pengumpulan Data
Data kapasitas yang tersedia yaitu jumlah
hari kerja
Hasil Agregat Planning
Demand data masa lalu

Gambar 2.1 Diagram ALir

Pengolahan Data
Data kapasitas OT dan RT
Master Production Schedule disagregasi
Master Production Schedule konversi
Rough Cut Capacity Planning (RCPP)

Analisis Hasil

Kesimpulan dan saran

Selesai

11
 Gambar 2.1 Diagram Alir

BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan untuk modul 4 ini didapat dari modul terdahulu yaitu
modul 2 Forcasting dan modul 3 Agregat Planning. Berikut adalah pengumpulan
datanya.
3.1.1 Data Kapasitas yang Tersedia
Berdasarkan data modul 3 diketahui perusahaan memberikan hari kerja
berbeda-beda setiap periode selama 12 periode, jumlah jam kerjanya adalah
8jam/hari, dan waktu siklusnya adalah 5 menit. Berdasarkan hasil perhitungan
diketahui bahwa jumlah lini adalah 2 lini.

Tabel 3.1 Data Kapasitas

Jumlah Hari Kerja
Bulan (Hari)
Produk 1 Produk 2
Januari 20 22
Februari 20 22
Maret 19 19
April 21 18
Mei 18 18
Juni 17 21
Juli 19 21
Agustus 20 19
September 20 18
Oktober 19 19
November 18 18
Desember 19 21
Sumber: Data Modul 3

3.1.2 Hasil Agregate Planning

Berikut merupakan hasil rekapan rencana produksi agregat untuk 12 periode

12
 Tabel 3.2 Hasil Rencana Produksi 12 Periode
Rencana Produksi (unit)
Bulan Produk 1 Produk 2

Januari 1891 1900

Februari 1896 1905
Maret 1902 1911
April 1907 1916
Mei 1912 1921
Juni 1918 1927
Juli 1923 1932
Agustus 1928 1937
September 1934 1943
Oktober 1939 1948
November 1944 1953
Desember 1950 1959
Sumber: Data Modul 3

Hasil Rencana Produksi

12 Periode
1980
1960
1940
1920
1900 Produk 1
Jumlah

1880 Produk 2

1860
1840
ri ri et pril ei ni li s er er er er
nua r ua ar A M Ju Ju
ustu mb tob mb mb
Ja Feb M
Ag epte Ok ove ese
S N D

Bulan

Gambar 3.1 Hasil Rencana Produksi 12 Periode

3.1.3 Data Demand Masa Lalu
Berikut adalah data demand masa lalu yang didapat dari modul 2.
Tabel 3.3 Demand masa Lalu
No. Produk 1 Produk 2
1 1827 1836
2 1834 1843
3 1840 1849
4 1845 1854

13
 5 1848 1857
6 1852 1861
7 1854 1863
8 1863 1872
9 1872 1881
10 1872 1881
11 1881 1890
12 1890 1890
Total 22278 22377
Total 44655

Sumber: Data Modul 2

3.2 Pengolahan Data

3.2.1 Data Kapasitas RT, OT
Berdasarkan pengumpulan data perhiutungan kapasitasnya sebagai berikut.
1 1
Output Standar = = =¿12 unit/jam
CT 300 /3600
Rumus :

Kapasitas RT (jam) = ∑hari kerja × jam kerja/hari × ∑lini

Kapasitas OT (jam) = 25% × Kapasitas RT (jam)
Kapasitas RT (unit) = Kapasitas RT (jam) × Output Standar
Kapasitas OT (unit) = 25% × Kapasitas RT (unit)

Contoh Perhitungan Kapasitas Produksi Produk 1 dan Produk 2 untuk Periode 1 :

Produk 1
RT (jam) = 20 × 8 × 2 = 320 jam
RT (unit) = 320 × 12 × 85% = 3264 unit
OT (jam) = 25% × 320 = 80 jam
OT (unit) = 25% × 3264 = 816 unit
Produk 2
RT (jam) = 22 × 8 × 2 = 352 jam
RT (unit) = 352 × 12 × 85% = 3590 unit
OT (jam) = 25% × 352 = 88 jam
OT (unit) = 25% × 3590 = 898 unit

Berdasarkan rumus diatas, didapat kapasitas produksi yang tersedia untuk 12

periode kedepan :
Tabel 3.4 Kapasitas Produksi
RT (jam) OT (jam) RT (unit) OT (unit)
Produk1 Produk Produk1 Produk2 Produk1 Produk2 Produk1 Produk2

14
 2
Period
e

1 320 352 80 88 3264 3590 816 898

2 320 352 80 88 3264 3590 816 898
3 304 304 76 76 3101 3101 775 775
4 336 288 84 72 3427 2938 857 734
5 288 288 72 72 2938 2938 734 734
6 272 336 68 84 2774 3427 694 857
7 304 336 76 84 3101 3427 775 857
8 320 304 80 76 3264 3101 816 775
9 320 288 80 72 3264 2938 816 734
10 304 304 76 76 3101 3101 775 775
11 288 288 72 72 2938 2938 734 734
12 304 336 76 84 3101 3427 775 857

3.2.2 Master Production Schedule Disagregasi

Teknik disagregasi yang digunakan adal;ah metode Cut & Fit. Berikut ini
akan diperlihatkan tahapan disasgregasi dari rencana produksi agreegat :
Tabel 3.5 Demand Masa Lalu
No. Produk 1 Produk 2
1 1827 1836
2 1834 1843
3 1840 1849
4 1845 1854
5 1848 1857
Lanjutan >>
6 1852 1861
7 1854 1863
8 1863 1872
9 1872 1881
10 1872 1881
11 1881 1890
12 1890 1890
Total 22278 22377
Total 44655
Sumber : Data Modul 2

Berdasarkan demand masa lalu maka persentase tipe-tipe adalah sebagai berikut :
Persentase tiap Family :
∑ Demand Produk 1
% Produk 1 = ×100%
∑ Demand
22278
= ×100% = 49,89%
44655

15
 ∑ Demand Produk 1
% Produk 2 = ×100%
∑ Demand
22377
= ×100% = 50,11%
44655
Produksi untuk tiap satuan agregat
Tabel 3.6 Hasil Agregat
Rencana Produksi (unit)
Bulan Produk 1 Produk 2

Januari 1891 1900

Februari 1896 1905
Maret 1902 1911
April 1907 1916
Mei 1912 1921
Juni 1918 1927
Juli 1923 1932
Agustus 1928 1937
September 1934 1943
Oktober 1939 1948
November 1944 1953
Desember 1950 1959
Sumber : Data Modul 3
Rumus :
Item = Hasil Agregat × % item

Contoh perhitungan pada Periode 1 :

Produk 1 = 1891 × 49,89%
= 943,41 ≈ 943
Produk 2 = 1900 × 50,11%
= 952,09 ≈ 952

Tabel 3.7 Produksi Tiap Item Dalam Satuan Agregat

Periode Produk 1 Produk 2
1 943 952
2 946 955
3 949 958
4 951 960
5 954 963
6 957 966
7 959 968
8 962 971
9 965 974
10 967 976
11 970 979

16
 12 973 982

3.2.3 Master Production Schedule Konversi

Setelah mendapatkan produksi tiap item dalam satuan Agregat, selanjutnya
membagi tiap item dengan faktor konfersinya masing-masing :
Contoh perhitungan JIP produk 1 dan produk 2 periode 1 dal satuan unit :

Ramalan Ramalan
D = D =
Faktor Konfersi Faktor Konfersi
TP 1 TP 1

943 952
= =
5 5
= 188,6 unit ≈ 189 unit = 190,4 unit ≈190 unit

Sehingga didapat Jadwal Induk Produksinya untuk 12 periode dalam satuan unit :

Tabel 3.8 Jadwal Induk Produksi Dalam Satuan Unit

Periode Produk 1 Produk 2
1 189 190
2 189 191
3 190 192
4 190 192
5 191 193
6 191 193
7 192 194
8 192 194
9 193 195
10 193 195
11 194 196
12 195 196

3.2.4 Rough Cut Capacity Planning (RCPP)

3.2.4.1 Output Master Production Schedule ( MPS )
Berikut adalah hasil Ouput dari perhitungan Master Production Schedule yang
telah dilakukan :
Tabel 3.9 Jadwal Induk Produksi Dalam Satuan Unit
Periode Produk 1 Produk 2
1 189 190
2 189 191
3 190 192
4 190 192

17
 5 191 193
6 191 193
7 192 194
8 192 194
9 193 195
10 193 195
11 194 196
12 195 196
3.2.4.2 Ouput Rough Cut Capacity Planning (RCPP)
Berikut adalah output Ouput Rough Cut Capacity Planning (RCPP) untuk
produk 1 :
Tabel 3.10 Ouput RCCP Produk 1
Kapasitas yang Kapasitas yang Tersedia Total Kapasitas
Periode
Dibutuhkan Tersedia
Kapasitas RT Kapasitas OT
1 1891 3264 816 4080
2 1896 3264 816 4080
3 1902 3101 775 3876
4 1907 3427 857 4284
5 1912 2938 734 3672
6 1918 2774 694 3468
7 1923 3101 775 3876
8 1928 3264 816 4080
9 1934 3264 816 4080
10 1939 3101 775 3876
11 1944 2938 734 3672
12 1950 3101 775 3876

Ouput RCCP
4500
4000
3500
3000
Kapasitas yang dibutuhkan
Kapasitas

2500 Total kapasitas tersedia

2000 Kapasitas OT
1500 Kapasitas RT

1000
500
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

18
 Gambar 3.2 Grafik Ouput RCCP Produk 1
Tabel 3.11 Ouput RCCP Produk 2
Kapasitas yang Kapasitas yang Tersedia Total Kapasitas
Periode
Dibutuhkan Tersedia
Kapasitas RT Kapasitas OT
1 1900 3590 898 4488
2 1905 3590 898 4488
3 1911 3101 775 3876
4 1916 2938 734 3672
5 1921 2938 734 3672
6 1927 3427 857 4284
7 1932 3427 857 4284
8 1937 3101 775 3876
9 1943 2938 734 3672
10 1948 3101 775 3876
11 1953 2938 734 3672
12 1959 3427 857 4284

Output RCCP
5000
4500
4000
3500
3000 Kapasitas yang dibutuhkan
Kapasitas

2500 Total kapasitas tersedia

Kapasitas OT
2000
Kapasitas RT
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Gambar 3.2 Grafik Ouput RCCP Produk 1

BAB IV
ANALISIS MASALAH

19
4.2 Analisis Master Production Schedule Disagregasi
Pada tahap ini, diketahui hasil hasil agregat palnning pada modul 3, jumlah
total produksi untuk produk 1 sebanyak 23044 unit, dan produk 2 sebanyak 23152
unit. Kemudian dilakukan teknik disagregasi dari rencana produksi agregat. Teknik
disagregasi terdiri dari beberapa jenis seperti metode cut & Fit, Metode Linear
Programing, Metode Hax & Meal, Metode hax & Britan, pada tahapan disagregasi
ini, digunakan metode Cut & Fit karena pada metode ini dicoba berbagai variasi
alokasi kapasitas produk dalam suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang
memuaskan dari masing-masing jenis produk berdasarkan data demand masa lalu.
Setelah itu, didapatkan hasil Produk1 49,89%; dan produk2 50,11% dari total rencana
produksi. Selanjutnya di dapatkan Produksi Tiap Item Dalam Satuan Agregat dengan
mengalikan Hasil Agregat dengan %item.

4.3 Analisis Master Production Schedule Konversi

Berikutnya dicari hasil Master Production Schedule konversi dengan
membagi tiap item dengan faktor konfersinya masing-masing. Faktor konversi untuk
tiap produk 1 dan produk 2 adalah 5 : 5 ,sehingga didapat jadwal induk produksinya
untuk periode 1 dalam satuan unit produk 1 sebesar 189 unit, dan produk 2 sebesar
190 unit.

4.4 Analisis Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

RCCP atau kepanjangan dari Rough Cut Capacity Planning memiliki arti
digunakan untuk membandingkan antara jadwal produksi yang telah dibuat dengan
kapasitas yang tersedia. Berdasarkan tabel 3.10 Output RCCP Produk 1 dan tabel
3.11 Output RCCP Produk 2, dapat dilihat bahwa jadwal induk produksinya yang
dilakukan valid, hal ini terlihat bahwa kapasitas yang dibutuhkan produk 1 maupun
produk 2 tidak melampaui total kapasitas yang tersedia. Kapasitas Regular Time
untuk periode ke- 1 produk 1 sebesar 3264 dan produk 2 sebesar 3590 sedangkan
kapasitas Over Time produk 1 sebesar 816 dan produk 2 sebesar 898, dan kapasitas di
tiap periode berbeda beda, dengan total kapasitas produk 1 sebesar 4080 dan produk 2
sebesar 4488. Demand konsumen terbesar pada produk 1 berada pada periode ke- 12

20
dengan jumlah demand sebesar 1950, dan Demand konsumen terbesar pada produk 2
berada pada periode ke- 12 dengan jumlah demand sebesar 1959. Menurut hasil
perhitungan, output standar/jam yang dihasilkan sebesar 12 unit/jam, lalu jika
dibandingkan dengan permintaan maksimal yakni pada permintaan periode ke 12,
RCCP bisa memenuhi demand 12 periode tersebut.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

21
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan praktikum modul 4 yang kami lakukan dapat kami simpulkan
sebagai berikut:
1. Bahawa dalam penyusunan Master Production Schedule yang dilakukan
adalah menghitung kapasitas yang tersedia, dan menggunakan teknik
disagregasi dengan metode Cut & Fit. Dan selanjutnya hasil Master
Production Schedule konversi dengan membagi tiap item dengan faktor
konfersinya masing-masing, dan yang terakhir adalah ouput RCCP yaitu
dengan merekap seluruh jumlah kapasitas yang ada.
2. Bahwa dalam Master Production Schedule menggunakan teknik disagregasi
family dari rencana Aggregate menjadi MPS item produk. Caranya yaitu
dengan mengalikan rencana agregat dengan % item, sehingga menghasilkan
Produksi Tiap Item Dalam Satuan Agregat.

5.2 Saran
Berdasarkan praktikum yang kami lakukan, kami akan memberikan saran
terkait praktikum Master Production Schedule ini:
1. Praktikan sebaiknya memahami bagaimana langkah langkah dalam
melakukan perencanaan produksi.
2. Sebelum menjadwalkan produksi sebaiknya periksa terlebih dahulu data data
yang digunakan.
3. Praktikan sebaiknya memperhatikan dan teliti dalam melakukan perhitungan.

DAFTAR PUSTAKA

22
Tim Penyusun Modul. (2014). Laporan Modul Perencanaan dan Kebutuhan.
Semarang : Program Studi Teknik Industri Univgersitas Diponogoro.

Tim Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sistem Produksi. Yogyakarta :

Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga.

23