TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Syarat-syarat Mencapai Sebutan
Ahli Madya Manajemen Industri
Oleh :
Dwi Hartanto
F.3507078
SURAKARTA
2010
1
BAB I
PENDAHULUAN
tersebut.
2
Perusahaan Kapas Putih adalah sebuah perusahaan yang
perusahaan ini.
lain adalah garis pada kain tidak sesuai dengan motif, terjadi
penumpukan corak warna pada kain selimut, dan kain menjadi kotor
3
DAN DIAGRAM PARETO PADA DEPARTEMEN WEAVING DI
B. Perumusan Masalah
wajar?
departemen Weaving?
C. Tujuan Penelitian
Putih adalah:
terjadi.
wajar.
4
D. Manfaat Penelitian
1. Bagi Penulis
2. Bagi Perusahaan
E. Metodologi Penelitian
5
Gambar 1. 1 Flowchart Tahapan Penelitian
1. Identifikasi Masalah
6
2. Perumusan Masalah
3. Tujuan Penelitian
4. Tinjauan Pustaka
a. Studi Literature
b. Studi Lapangan
berkompeten.
7
5. Pengumpulan Data
a. Jenis Data
b. Sumber Data
1. Bahan
departemen weaving.
8
6. Pengolahan Data
Tools yaitu :
1. Stratifikasi
2. Diagram Pareto
a. Stratifikasi
b. Diagram Pareto
æ jumlahcacatperitem ö
Persentse = çç ÷÷ ´ 100%
è jumlahcacat ø
9
c. Sebab Akibat (Cause Effect Diagram)
faktor yang berpengaruh pada kualitas hasil atau dengan kata lain
ini menunjukkan lima faktor yang disebut sebagai sebab dari suatu
yang meliputi hasil yang disapat dari pengolahan data dan analisanya.
F. Batasan Masalah
2. Data yang diambil adalah data pada bulan Februri - Maret 2010
10
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Landasan Teori
1. Pengertian kualitas
suatu produk.
11
menunjukkan barang-barang mana saja yang tidak memenuhi
a. Heyzer (2004:253)
yang tersamar.
dengan tujuan.
12
c. Crosby dalam Yamit (2004:7)
terhadap persyaratan.
d. Handoko (2000:54)
dengan tujuan.
13
dalam banyak cara. Mengemukakan spesifikasi dari dimensi kualitas
a. Performane.
dan pelayanan.
e. Sensory characteristics.
14
suatu organisasi, yang merupakan konsep pengendalian mutu dan
dan jasa dapat berada pada tingkatan yang paling ekonomis agar
berikut:
konsumen
Quality Control, antara lain dengan pemakaian Seven Tools yaitu tujuh
15
(Cause Effect Diagram), Grafik Pengendali (Control Chart). Dalam
laporan kerja praktek ini, alat yang digunakan hanya 4 macam, yaitu
Keempat macam alat yang digunakan dalam laporan kerja praktek ini
tertentu.
16
data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab,
d. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berpikir bahwa kita
penyebab itu merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan ini,
2. Stratifikasi
dimana hal – hal yang serupa dapat dijadikan suatu bagian atau
dilakukan sesuai :
a. Jenis kesalahan
17
3. Diagram Pareto (Pareto Charts)
aturan 80/20 yang diadaptasi oleh Joseph Juran, yaitu 80% dari
terjadi ditunjukkan oleh grafik batang yang pertama yang tertinggi serta
ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang
18
Diagram Pareto juga mengidentifikasi hal yang penting, serta
masalah keseluruhan.
urutannya.
19
e. Membuat diagram batang untuk menunjukan kepentingan relatif
diagram ini yang menyerupai tulang ikan maka sering disebut juga
kumpulan dari sebab akibat yang disebut sebagai faktor serta akibat
faktor yang merupakan sebab pada suatu masalah. Jika suatu proses
(brainstorming).
Terdapat tiga macam jenis dari aplikasi diagram Sebab Akibat yang
20
Gambar 2. 2 Diagram Sebab Akibat
perusahaan.
perbaikan proses yang terdiri dari enam langkah, antara lain sebagai
berikut:
21
a. Identifikasi output
b. Identifikasi konsumen
berikut:
pengukuran proses
22
menuju perbaikan proses menjadi efektif dan efisien, kita dapat
a. Apa yang menjadi area utama (masalah utama) dalam proses itu?
Langkah 1:
Definisi Masalah
Langkah 2:
Identifikasi dan Dokumentasi
Masalah
Langkah 3:
Umpan Balik
Mengukur Performansi
Langkah 4:
Memahami Mengapa?
Langkah 5:
Mengembangkan dan
Menguji Ide-Ide
Langkah 6:
Implementasi Solusi dan
Evaluasi
23
BAB III
PEMBAHASAN
tenun yang masih sederhana yaitu Alat tenun bukan mesin (ATBM)
produksi kain blacu sebgai gantinya diproduksi kain selimut dan kain
pel. Ternyata kain selimut mendapat tanggapan yang baik oleh pasar.
24
tenun. Tepatnya pada tahun 1982 alat tenun bukan mesin diganti
dengan alat tenun mesin (ATM) yaitu alat tenun yang digerakkan
B. Tujuan Perusahaan
sangat memprihatinkan.
C. Lokasi Perusahaan
Kelebihan :
25
2. Tidak memerlukan uang transport tenaga kerja.
Kekurangan :
Dengan jarak yang jauh dari lokasi jalan raya menyulitkan jalur
26
D. Struktur Organisasi
Direktur
Wakil Direktur
Sekretaris dan
Administrasi
Supervisor
Supervisor Bagian Bagian
Bagian Bahan
Bagian Produksi Perawatan Pemasaran
baku
di atas:
1. Direktur
kegiatan perusahaan.
tujuan perusahaan.
27
- Bersama wakil direktur menjalankan kegiatan pemasaran dan
rencana tahunan.
2. Wakil Direktur
dalam perusahaan.
untuk bekerja.
4. Bagian Perawatan
28
5. Supervisor
dengan plant-nya.
6. Bagian Pemasaran
perusahaan.
E. Personalia Perusahaan
pemotongan gaji.
memperhatikan:
29
b. Tingkat keaktifan dan hasil kerja karyawan.
senior.
30
1. Proses Produksi dan Produk yang dihasilkan
teropong.
Input Pencucian
Proses Proses Proses Proses
dan
Pelikasa Pengelos Penghani Pencucuk
Pewarnaa
n an an an
n
Benang Tepol
kaporit
Output
Proses
Proses
Pemaleta Finishing
Weaving
n
Kain selimut
Gambar 3. 2 Proses Pembuatan Kain Selimut
a. Pelikasan.
lebih dari 5cm. Proses penguraian ini disebut dengan proses likas,
31
mengikat uraian benang apabila sudah dicapai ketebalan benang
warna, pertama warna biru putih dan warna pelangi yaitu putih
- Tepol.
- Kaporit.
32
penyerapan obat lebih merata. Setelah itu direndam kurang
2. Proses Pewarnaan
33
- Ambil benang ± 3 kg untuk dicelupkan kedalam larutan tadi,
c. Pengelosan.
Pengelosan.
d. Penghanian.
benang lusi pada 600m lusi atau 600m tenun yang akan dipasang
34
Warna putih = 12 * 2 =24 helai
= 40 helai
e. Pencucukan.
lusi kedalam lubang mata gun dan lubang sisir. Jadi yang dilakukan
pencucuk.
f. Pemaletan.
bobbin kerucut atau bobbin silinder menjadi bentuk bobbin pakan atau
35
g. Proses Weaving ( pertenuan)
pertenunan.diataranya adalah:
- Gerakan pengetekan
pelengkap yaitu :
36
2. Gerakan penggulungan lusi
h. Proses Penggarukan
mesin garuk ini adalah gulungan selimut dilewatkan pada mesin garuk
dimana pada mesin garuk dipasang jarum kecil sepanjang lebar kain.
Selimut yang keluar dari mesin garuk sudah mulai muncul bulu-
i. Proses Pemotongan
panjang 180cm.
37
selimut, selanjutnya kain selimut yang sudah dijahit dikemas kedalam
120' Benang
0-6 diwarnai
dan
dijemur
45'
0-7 Benang
dikelos
5'
Pemeriksaaan
1-1 Benang
720' Proses
0-13
Ringkasan Weaving
Kegiatan Jumlah Waktu
Operasi
10'
13 1350' Pemeriksaan
1-4
Akhir
Pemeriksaan
4 25
Penyimpanan 1
Jumlah 18 1375'
Penyimpanan
Produk
38
G. Analisis Pengendalian Kualitas pada Departemen Weaving.
39
Gambar 3. 4 Tabel Jumlah Kecacatan Kain Selimut
Total
Kerusakan
Periode panjang
keseluruhan
selimut(m)
1 185 66
2 185 64
3 215 35
4 213 40
5 102 50
6 211 39
7 107 60
8 200 59
9 159 54
10 249 26
11 145 67
12 191 63
13 145 43
14 167 43
15 146 56
16 122 63
17 122 67
18 235 38
19 235 47
20 172 64
21 149 35
22 141 50
23 118 48
24 124 44
25 123 57
26 183 50
27 136 55
28 163 48
29 172 50
30 192 57
Jumlah 5007 1538
40
a. Pengolahan Data
Stratifikasi
sejenis yang lebih kecil atau menjadi unsur – unsur tunggal dari
persoalan.
pada produk ini didasarkan pada jenis cacat yang dialami. Jenis
41
Stratifikasi berdasarkan jenis cacat
Gambar 3. 5
Benang Benang
Total Benang Mesin Benang
Teropong Kusut
Periode panjang Kotor Mati Putus Total
Habis Menumpuk
selimut(m) (cacat) (cacat) (cacat)
(cacat) (cacat)
1 185 11 8 6 16 25 66
2 185 9 12 11 18 14 64
3 215 2 5 2 15 11 35
4 213 1 15 4 13 7 40
5 102 1 10 10 11 18 50
6 211 5 7 15 6 6 39
7 107 6 6 11 22 15 60
8 200 7 11 9 12 20 59
9 159 10 8 11 10 15 54
10 249 1 4 7 7 7 26
11 145 5 27 9 7 19 67
12 191 3 13 9 13 25 63
13 145 1 1 10 14 17 43
14 167 3 14 5 12 9 43
15 146 0 10 4 22 20 56
16 122 6 13 12 12 20 63
17 122 2 11 18 20 16 67
18 235 2 6 8 2 20 38
19 235 1 4 15 11 16 47
20 172 1 8 14 17 24 64
21 149 2 5 8 16 4 35
22 141 0 10 8 16 16 50
23 118 2 5 11 13 17 48
24 124 0 7 5 16 16 44
25 123 0 7 16 10 24 57
26 183 2 4 12 14 18 50
27 136 1 13 11 8 22 55
28 163 3 5 4 9 27 48
29 172 2 8 7 12 21 50
30 192 5 4 11 12 25 57
Total 5007 94 261 283 386 514 1538
Sumber data : Perusahaan Kapas Putih 2010.
42
3. Mesin mati dengan jumlah kerusakan 283 m.
Weaving.
Diagram Pareto
yang terjadi.
diatas.
æ jumlahcacatbenangkotor ö
Persentse = çç ÷÷ ´ 100%
è jumlahcacat ø
æ 94 ö
Persentase = ç ÷ ´ 100%
è 1538 ø
= 6.11
43
- Untuk Benang Putus :
æ jumlahcacatbenangputus ö
persentase = çç ÷÷ x100%
è juhlahcacat ø
æ 514 ö
persentase = ç ÷ x100%
è 1538 ø
persentase = 33.42
æ jumlahcacatbenangkusut ö
persentase = çç ÷÷ x100%
è jumlahcacat ø
æ 386 ö
persentase = ç ÷ x100%
è 1538 ø
persentase = 25.1
æ jumlahcacatteroponghabis ö
persentase = çç ÷÷ x100%
è jumlahcacat ø
æ 261 ö
persentase = ç ÷ x100%
è 1538 ø
persentase = 16.97
44
Tabel Persentase Faktor kecacatan
Gambar 3. 6
Frekuensi
No Penyebab Kecacatan Persentase
Cacat
Gambar 3. 7
Frekuensi
No Penyebab Kecacatan Persentase
Cacat
45
Dari tabel diatas, maka dibuat diagram pareto seperti pada gambar
berikut:
2000
Percent
100
1000
50
FREKUENS
514
386
283 261
0 94 0
2 4 3 5 1
CACAT
di Departemen Weaving.
46
bahwa dari seluruh jenis kecacatan yang terjadi pada kain
47
Faktor – faktor penyebab kecacatan kain selimut
Jenis
Cacat Faktor Masalah Penyebab
Roll aus Mesin sudah tidak standar
Mesin
Rem aus Mesin sudah tidak standar
Lalai Kelelahan
Banyaknya mesin yang
Kurang peduli
Manusia harus diawasi
tergesa - gesa karena
Ceroboh
target produksi yang tinggi
Komposisi chemical untuk
Mesin
Kanji tipis penganjian yang tidak
Weaving
Material tepat
Kurang menjaga
Benang kotor
kebersihan lantai
Cahaya kurang Kurangnya ventilasi udara
Ruangan Kapsitas lahan yang
Lingkungan sempit kurang
Serat - serat benang yang
Ruangan kotor
berterbangan
departemen Weaving.
a. Mesin
digunakan sering terjadi kerusakan terutama pada rem dan roll mesin.
48
Faktor penyebab cacat di kain selimut yang berasal dari mesin
bisa disebabkan oleh roll aus dan rem aus, pengontrol ketegangan
renggang) dapat menyebabkan cacat pada kain selimut. Selain itu juga
bisa disebabkan roll aus, sehingga benang yang ditenun menjadi kain
kondisi brick clutch (rem) yang sudah aus juga salah satu penyebab
cacat. Rem ini berfungsi untuk menghentikan putaran roll jika terjadi
masalah pada saat proses pertenunan. Jika rem aus, maka pada saat
putaran roll sehingga roll dapat sedikit bergerak maju atau bergerak
b. Manusia
49
Saat kembali lagi ketempat kerja mereka sudah kelihatan capek dan
kotor.
mereka bekerja dengan kesan asal – asalan dan ingin cepat selesai.
50
operator sangat tinggi menyebabkan operator kurang teliti dan ingin
c. Material
yang tidak tepat misalnya pemberian kanji yang terlalu tebal pada
benang tidak kuat terhadap gesekan pada saat proses tenun sehingga
secara otomatis sehingga terjadi pula cacat kain selimut. Salah satu
penyebab lainnya yaitu TE atau Total End yang tinggi yaitu jumlah
benang lusi dan benang pakan yang padat diukur dalam 1 inch
kain selimut.
51
U
Keterangan :
: Mesin Tenun
d. Lingkungan
Lay out produksi perusahaan Kapas Putih diatas jarak satu mesin
dengan mesin yang lainnya hanya 50cm, jadi bisa dibayangkan betapa
jatuh.
52
Ruangan produksi yang diberi penerangan hanya sebelah
gelap sekali.
kondusif suatu proses akan berjalan lebih lancar. Ruangan yang panas
dengan suhu yang konstan sebab tidak jarang terdapat cacat kain
akan sulit melekat pada benang pada saat proses pensusian. Suhu
untuk ruang proses pertenunan adalah 280 C dan untuk ruang inspeksi
adalah suhu ruang. Jika suhunya lebih besar dari nilai tersebut maka
terhadap proses.
53
a. Mesin, yang perlu diperhatikan yang sering menyebabkan
mengganggu karyawan.
54
BAB IV
A. Kesimpulan
1. Jenis cacat yang sering terjadi adalah Benang putus dengan jumlah
keuntungan.
54
3. Penyebab dari kecacatan yang ada dalam kain selimut di
55
memberikan sebuah formula agar campuran kanji bisa
mengganggu karyawan.
B. Saran
pemeriksaan rol dan rem pada mesin tenun setiap akan digunakan
tangan.
agar kain dengan chemical bisa melekat pada saat pencucian dan
56
dikeluarkan dari ruangan produksi agar tidak mengotori kain dan
57
DAFTAR PUSTAKA
58