Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

PENYEIMBANGAN LINI PERAKITAN MENGGUNAKAN METODE

GENETIC ALGORITHM UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS
PRODUKSI
Sumiharni Batubara1), Fikri Nuradhi2)
Laboratorium Sistem Produksi
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti
+6281212666576
Email : mimi_batubara@yahoo.com1), fikrinuradhi@gmail.com2)

Pesatnya pertumbuhan industri di Indonesia membuat tingkat persaingan yang sangat tinggi,
sehingga perusahaan harus mampu memenuhi keinginan pelanggannya. Ketepatan jumlah dan waktu
pengiriman produk merupakan tuntutan yang harus dipenuhi oleh setiap perusahaan.
PT. Braja Mukti Cakra merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di industri
komponen otomotif. Permasalahan yang terjadi pada lini produksi adalah kapasitas produksi tidak
dapat memenuhi target produksi. Setelah dilakukan penelitian awal, faktor penyebab tidak
terpenuhinya target produksi adalah terdapat ketidakseimbangan pada lini perakitan produk. Untuk
menyelesaikan masalah, langkah pertama yang dilakukan adalah membuat klasifikasi skill dari
operator. Pada lini perakitan terdapat 22 elemen kerja dan dikelompokkan dalam 2 kelas, yaitu, kelas 0
& 1. Dalam seluruh elemen, elemen 10 & 21 dikategorikan sebagai kelas 1, elemen lainnya masuk kelas
0. Elemen yang termasuk kelas 0 adalah elemen yang dapat digabung dengan elemen lain dalam satu
stasiun kerja, sedangkan elemen kelas 1 adalah elemen yang tidak dapat digabung dengan elemen lain
dalam satu stasiun kerja. Setelah itu dilakukan perbaikan waktu elemen dengan menggunakan peta
proses tangan kiri & tangan kanan menghasilkan penghematan sebanyak 70 detik/produk.
Penyeimbangan lini dengan menggunakan metode genetic algorithm menghasilkan completion time
sebesar 1032 detik/unit, jumlah stasiun kerja 7 dan kapasitas produksi sebanyak 28 unit/hari, sehingga
metode genetic algorithm menghasilkan penghematan waktu sebesar 13.85% dan meningkatkan
efisiensi lini sebesar 16%. Berdasarkan hasil perhitungan penyeimbangan lini dengan metode genetic
algorithm , target produksi belum tercapai akan tetapi terjadi peningkatan produksi sebesar 4 unit/hari.

Kata Kunci : simple assembly line balancing problem, genetic algorithm, ranked position weight,
Peta proses tangan kiri&kanan

1. PENDAHULUAN 1.2 Tujuan Penelitian

1.1 Latar Belakang Masalah Melakukan penyeimbangan lini
PT. Braja Mukti Cakra merupakan perakitan produk Drum Brake Assy TL 110
salah satu perusahaan manufaktur yang dengan menggunakan metode Genetic
bergerak di industri komponen otomotif. Algorithm dan metode Ranked Position Weight
Perusahaan ini memproduksi part-part dan untuk meningkatkan kapasitas produksi pada
komponen dari kendaraan jenis besar seperti PT. Braja Mukti Cakra.
Drum Brake Assy, Fly Wheel, Shock Absorber,
dan lain-lain. Produk drum brake assy yang 1.3 Batasan Masalah
diproduksi PT. Braja Mukti Cakra terdiri dua Berikut adalah batasan dalam
model. Pada jam kerja reguler, kapasitas melakukan penelitian, dikarenakan
produksi lini perakitan produk drum brake keterbatasan waktu dan luasnya permasalahan.
assy hanya mencapai 24 unit/hari pada bulan Pembatasan masalah pada penelitian ini adalah
Agustus 2016, sedangkan jumlah :
permintaannya mencapai 30 unit/hari. 1. Penelitian dilakukan di departemen
Kapasitas produksi saat ini belum mampu produksi divisi Line 2 Drum Brake Assy
memenuhi permintaan yang ada. Peningkatan PT. Braja Mukti Cakra.
kapasitas produksi dapat dilakukan dengan 2. Penelitian dilakukan untuk produk drum
meningkatkan efisiensi lini perakitan. brake assy tipe TL 110.

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 105

Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

3. Periode penelitian pada perusahaan dibuat dalam batch karena pergantian

selama Agustus 2016. persiapan secara fisik atau pergantian
4. Bahan baku atau komponen yang peralatan dibutuhkan untuk setiap model.
dibutuhkan dalam proses perakitan
dianggap selalu tersedia. 2.4 METODE ASSEMBLY LINE
5. Biaya overtime tidak dihitung. BALANCING
Metode penyelesaian persoalan
2. LANDASAN TEORI dengan menggunakan line balancing, dikenal
2.1 Lini Perakitan tiga metode, yaitu metode heuristic, metode
lintasan perakitan adalah masalah meta-heuristic dan metode simulasi. Berikut
penentuan jumlah orang atau mesin beserta ini adalah penjelasan dari metode-metode
tugas- tugasnya yang diberikan kepada masing- diatas menurut Gaspersz (2001):
masing sumber. Setiap workstation yang ada 1. Metode Heuristic, yaitu suatu
pada lintasan produksi mempunyai kecepatan metode yang berdasarkan
produksi yang berbeda-beda. Jika tidak pengalaman (kualitatif), atau intuisi
dilakukan penyesuaian maka akan mengalami yang terdiri atas:
pemborosan waktu pada proses produksi  Largest Candidate Rule
(Gasperz, 2001)  Alarcu’s
 Region Approach atau
2.2 Simple Assembly Line Balancing Killbridge and Wester
Problem  Ranked Position Weight
Simple Assembly Line Balancing Problem 2. Metode Meta-Heuristic merupakan
terbagi menjadi 2 tipe, yakni: suatu metode penyelesaian yang
 Simple Assembly Line Balancing menggunakan konsep pendekatan.
Problem 1 Menurut Talbi (2009), metaheuristik
Simple Assembly Line Balancing Problem dapat didefinisikan sebagai metode
1 adalah mencari cara untuk lanjut (advanced) berbasis heuristic
meminimasi jumlah stasiun kerja untuk menyelesaikan persoalan
dengan waktu siklus tetap. optimisasi secara efficient. Adapun
 Simple Assembly Line Balancing yang termasuk metode ini adalah
Problem 2 Genetic Algorithm
Simple Assembly Line Balancing Problem 3. Metode Simulasi yaitu metode yang
2 adalah mencari cara untuk berdasarkan pengalaman (kualitatif).
meminimasi waktu siklus dengan Simulasi itu sendiri adalah duplikasi
jumlah stasiun kerja tetap. dari persoalan dalam kehidupan nyata
kedalam metode matematika yang
2.3 Klasifikasi Lintasan Perakitan biasanya dilakukan dengan memakai
Menurut Groover (2001), ada tiga jenis komputer. Adapun yang termasuk
lintasan perakitan (assembly lines) menurut kedalam metode simulasi adalah
variasi produk, yaitu: sebagai berikut:
1. Single Model Lines  COMSOAL (Computer Method of
Dalam model ini semua komponen atau Sequencing Operation for
produk dibuat sama oleh sistem Assembly Line)
manufaktur.  CALB (Computer Assembly Line
2. Mix model Lines Balancing or Aided Line
Perbedaan komponen atau produk yang Balancing)
dibuat oleh sistem. Tetapi perbedaan ini  ALBACA (Assembly Line
dapat ditangani oleh sistem tanpa Balancing and Comtrol Activity)
dibutuhkan pergantian persiapan secara
fisik secara total atau pergantian peralatan 2.5 Peta Tangan Kiri & Tangan Kanan
dibutuhkan untuk setiap model. Peta tangan kiri-tangan kanan
3. Multi Model Lines merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk
Perbedaan komponen atau produk yang mengetahui gerakan-gerakan yang dilakukan
dibuat oleh sistem. Tetapi komponen oleh tangan kiri dan tangan kanan dalam

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 106

Jurnal Teknik Industri
melakukan pekerjaan yang biasanya adalah
proses perakitan. Peta ini menggambarkan
semua gerakan saat bekerja dan waktu
menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri
dan tangan kanan, juga menunjukkan
perbandingan antara tugas yang dibebankan
pada tangan kiri dan tangan kanan. Peta ini
menggambarkan operasi secara cukup lengkap.
Peta ini sangat praktis untuk
memperbaiki suatu pekerjaan manual, yakni
saat setiap siklus dari pekerja terjadi dengan
cepat terus berulang. Peta ini sangat baik untuk
menganalisis suatu system kerja sehingga
memperoleh perbaikan tata letak peralatan, pola
gerakan pekerja yang baik, urut-urutan
pekerjaan yang baik. Dengan menggunakan
peta ini dapat dilihat dengan jelas pola-pola
gerakan yang tidak efisien maupun gerakan-
gerakan yang tidak perlu. Dan untuk menjaga
agar pekerjaan tetap berada dalam wilayah
kerja yang normal maka tidak cukup dengan
mengoptimasi lay out saja, namun perlu
tambahan pertimbangan anatomi.
Kegunaan peta tangan kiri dan tangan
kanan adalah sebagai berikut:
a. Menyeimbangkan gerakan kedua
tangan dan mengurangi kelelahan.
b. Menghilangkan atau mengurangi
gerakan-gerakan yang tidak efisien dan
tidak produktif, sehingga akan
mempersingkat waktu kerja.
c. Sebagai alat untuk menganalisis tata
letak sistem kerja.
Sebagai alat untuk melatih pekerja yang baru,
dengan cara kerja yang ideal.
2.6 Metode Genetic Algorithm
Algoritma genetika terinspirasi dari
teori evolusi yang kemudian diadopsi menjadi
algoritma komputasi untuk mencari solusi suatu
permasalahan yang mempunyai banyak
kemungkinan solusi. Teori dasar dari
Algoritma Genetika dikembangkan oleh John
Holland awal tahun 1975 di Universitas
Michigan, Amerika Serikat. Dimana prinsip
algoritma genetika diambil dari teori Darwin
yaitu setiap makhluk hidup akan menurunkan
satu atau beberapa karakter ke anak atau
keturunannya. Penyelesaian menggunakan
algoritma genetika sangat berpengaruh dari
kromosom yang dibangun, dimana kromosom
ialah sebuah molekul yang berisi DNA dimana
terdapat informasi genetik dalam setiap sel gen
yang disimpan.
Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk)
Volume 7 No 2 Juli 2017
2.6.1 Karakteristik Genetic Algorithm
Genetic Algorithm memiliki
karakteristik, yaitu;
- Algoritma dengan pengkodean dari
himpunan solusi permasalahan berdasarkan
parameter yang telah ditetapkan dan bukan
parameter itu sendiri
- Genetic Algorithm mendapatkan pencarian
pada sebuah solusi dari sejumlah individu-
individu yang merupakan solusi
permasalahan, bukan hanya dari sebuah
individu.
- Genetic Algorithm memiliki informasi
fungsi objektif (fitness), sebagai cara
untuk mengevaluasi individu yang
mempunyai solusi terbaik, bukan turunan
dari suatu fungsi.
- Genetic Algorithm menggunakan aturan-
aturan transisi peluang, bukan aturan-
aturan deterministik.
-
2.6.2 Variabel Genetic Algorithm
Fungsi fitness (fungsi tujuan) yang
dimiliki oleh masing-masing individu untuk
menentukan
tingkat kesesuaian antar individu dengan
kriteria yang ingin dicapai.
- Populasi jumlah individu yang dilibatkan
pada setiap generasi.
- Probabilitas terjadinya persilangan
(crossover) pada suatu generasi.
- Probabilitas terjadinya mutasi pada setiap
individu.
- Jumlah generasi yang akan dibentuk yang
menentukan lama penerapan Genetic
Algorithm.
2.6.3 Langkah-Langkah Metode Genetic
Algorithm
Langkah-langkah dalam menggunakan
metode genetic algorithm adalah
- Skema pengkodean yaitu pengkonversian
kedalam bentuk individu yang diwakili
oleh satu atau lebih kromosom dengan kode
tertentu
- Inisialisasi yaitu proses penentuan
parameter-parameter seperti ukuran
populasi, jumlah generasi, probabilitas
crossover, dan probabilitas mutasi
- Fitness rank yaitu menggambarkan tingkat
konvergensi keoptimalan algoritma
ISSN: 1411-6340 107
Jurnal Teknik Industri
- Seleksi parent yaitu proses pemilihan
kromosom dari generasi lama untuk
dijadikan orang tua untuk membentuk
kromosom baru atau generasi baru
- Crossover yaitu pada tahap ini algoritma ini
mempertahankan beberapa solusi terbaik,
dan menghilangkan solusi yang kurang
bagus. Hasil dari kawin silang sangat
tergantung dari kromosom pada generasi
lama
- Mutasi yaitu proses penambahan,
pengurangan, atau perubahan sebagian
kromosom yang diharapkan akan
memberikan nilai fitness yang lebih baik.
- Generasi Baru yaitu mengganti sub-
kromosom yang ada pada kromosom induk
lama dengan hasil dari crossover dan
mutasi
- Kriteria penghentian yaitu proses
penghentian algoritma
2.7 Metode Ranked Position Weight
Groover (2001) menjelaskan bahwa
metode ini dikemukakan oleh W.B. Hegelson
dan D.P. Birnie pada tahun 1961, sehingga
metode pengurutan bobot posisi ini biasa juga
disebut dengan metode Hegelson-Birnie.
Dalam metode ini dijelaskan bahwa proses
perakitan terdiri dari beberapa elemen
pekerjaan dengan urutan ketergantungan
terhadap elemen pekerjaan sebelumnya. Untuk
setiap elemen pekerjaan tersebut diberi bobot.
Berdasarkan urutan bobotnya, pekerjaan-
pekerjaan dikelompokkan ke dalam sejumlah
stasiun kerja dengan memperhatikan waktu
siklus yang ditetapkan. Bobot dihitung dengan
positional weight. Bobot posisi (positional
weight) adalah jumlah dari waktu pekerjaan
tersebut dengan waktu pekerjaan yang
mengikutinya. Yang dimaksud dengan posisi
dari suatu pekerjaan adalah jumlah waktu
pelaksanaan pekerjaan tersebut dengan semua
waktu pelaksanaan semua pekerjaan yang
mengikutinya.
Metode bobot posisi mempunyai
kelebihan dalam kecepatan pemecahan
masalah keseimbangan lintasan perakitan
karena metode ini mudah dan sederhana.
Tetapi jika dibandingkan dengan metode
heuristik lainnya, hasil keseimbangan lintasan
perakitan dari metode ini kurang optimal.
2.7.1 Langkah-langkah Metode Ranked
Position Weight
Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk)
Volume 7 No 2 Juli 2017
Metode Ranked Position Weight
(Metode bobot posisi) ini dapat dijelaskan
dengan langkah-langkah sebagai berikut
(Elsayed dan Boucher, 1994):
a. Membuat precedence diagram untuk
setiap proses.
b. Menentukan elemen kerja pengikut dari
perakitan produk untuk setiap elemennya.
c. Menentukan nilai ranked position weight
dari tiap masing-masing elemen kerja.
d. Setelah didapatkan nilai rpw, diurutkan
berdasarkan nilai terbesar ke nilai terkecil.
e. Melakukan alokasi terhadap elemen per
stasiun kerja berdasarkan waktu stasiun
maksimal.
f. Setelah semua elemen kerja telah
ditugaskan pada stasiun kerja, maka
langkah selanjutnya adalah menghitung
performansi lini dan kapasitas produksi
lini perakitan tersebut.
3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian adalah tahapan-
tahapan penelitian yang harus dibuat terlebih
dahulu sebelum melakukan penelitian.
Tujuannya adalah agar penelitian dapat
dilakukan dengan lebih terarah sehingga urutan
prosesn penelitian menjadi jelas. Selain itu
dengan adanya metodologi penelitian dapat
mempermudah pemecahan masalah dan
menganalisa masalah berdasarkan kaidah-
kaidah ilmiah.
Pada penelitian ini terdapat pengolahan
yang bertujuan untuk meningkatkan kapasitas
produksi dengan menggunakan dua metode
penyeimbangan lini, yaitu pada metode pertama
dengan metode genetic algorithm dan pada
metode kedua dengan metode ranked position
weight serta menggunakan metode peta proses
tangan kiri & kanan dan klasifikasi operator
untuk memperbaiki waktu perakitan dan
pembagian per stasiun kerja.
Pada metode genetic algorithm, urutan
perakitan diubah menjadi kromosom-
kromosom dengan kode tertentu. selanjutnya
ditetapkan beberapa variabel dan parameter
seperti ukuran populasi, jumlah generasi dan
beberapa nilai probabilitas. Selanjutnya
dilakukan pemilihan kromosom pada generasi
tuan untuk membentuk beberapa generasi baru
dengan cara melakukan kawin silang (
crossover). setelah mendapatkan beberapa
generasi baru, dilakukan pengecekan untuk
memastikan apakah pada generasi muda bisa
ISSN: 1411-6340 108
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

dilakukan mutasi atau tidak. Setelah
pengecekan maka terbentuk generasi baru yang
berisikan urutan perakitan yang optimal.
Pada metode ranked position weight,
pertama menentukan elemen kerja pengikut
Mulai
dari perakitan produk, lalu menentukan nilai
bobot posisi dari tiap elemen, selanjutkan
diurutkan berdasarkan nilai bobot posisi
terbesar, lalu dialokasikan kesetiap stasiun
kerja.

Penelitian Pendahuluan
Melakukan pengamatan secara langsung di
PT. Braja Mukti Cakra dan melakukan
wawancara langsung dengan beberapa pihak
di perusahaan

Identifikasi Masalah
Diperlukannya peningkatan kapasitas
produksi karena kapasitas produksi saat ini
belum bisa memenuhi target produksi
Studi Pustaka

Tujuan Penelitian
Melakukan penyeimbangan lini perakitan
produk Drum Brake Assy TL 110 dengan
menggunakan metode Genetic Algorithm dan
metode Ranked Position Weight untuk
meningkatkan kapasitas produksi pada PT.
Braja Mukti Cakra.

Pengumpulan Data
1. Data umum perusahaan.
2. Data jumlah operator dan klasifikasi skill nya
3. Data jam kerja yang diberlakukan
4. Data jumlah produk Drum Brake Assy TL 110 yang dihasilkan
5. Data waktu siklus perakitan produk Drum Brake Assy
6. Precendence Diagram produk Drum Brake Assy TL 110
7. Activity On Node (AON) produk Drum Brake Assy TL 110

Pengolahan Data
1. Memperbaiki waktu elemen kerja dengan
menggunakan Peta Tangan Kiri & Tangan Kanan
2. Menghitung Waktu Baku
3. Mengklasifikasikan Skill operator per elemen
4. Menyeimbangkan lini perakitan dengan
menggunakan metode Genetic Algorithm
5. Menyeimbangkan lini perakitan dengan
menggunakan metode Ranked Position Weight

Analisa Hasil
Memberikan usulan untuk menyelesaikan
permasalahan yang terjadi pada departemen
produksi di Line 2 Drum Brake Assy di PT.
Braja Mukti Cakra

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 1. Flowchart Metodologi Penelitian

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 109

Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

4. PENGOLAHAN DATA DAN HASIL seorang operator untuk menyelesaikan

4.1 Metode Perusahaan satu siklus pekerjaan. Lalu waktu
Sebelum melakukan perhitungan normal merupakan waktu kerja yang
dengan menggunakan metode genetic telah mempertimbangkan faktor
algorithm dan metode ranked position weight, penyesuaian. Sedangkan waktu baku
langkah pertama yang dilakukan adalah
adalah waktu yang sebenarnya
menghitung efisiensi lini, balance delay,
smoothness index dan kapasitas produksi dari digunakan operator untuk
perusahaan. Data-data yang diperlukan untuk memproduksi satu unit dari data jenis
perhitungan tersebut adalah waktu normal dan produk yang telah
waktu baku. mempertimbangkan faktor
kelonggaran. Berikut adalah tabel data
4.1.1 Data Waktu Siklus, Waktu Normal waktu siklus, waktu normal dan waktu
& Waktu Baku baku.
Waktu siklus merupakan
lamanya waktu yang dibutuhkan oleh
Tabel 1. Data Waktu
Drum Brake Assy
Waktu Siklus Waktu Normal Waktu Baku
Elemen
(Detik) (Detik) (Detik)
1 20 19.73 21
2 14 14 15
3 17 16.7 18
4 46 45.63 49
5 24 24.47 26
6 30 29.97 32
7 16 15.73 17
8 26 26 28
9 35 35.17 38
10 57 56.97 61
11 28 28.27 30
12 30 30.27 32
13 19 19.27 21
14 49 48.63 52
15 24 24.47 26
16 21 21.43 23
17 33 33.33 36
18 33 33.33 36
19 27 26.9 29
20 92 92.33 99
21 106 106.03 113
22 118 117.57 126

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 110

Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

4.1.2. Data Waktu Setup

Setelah didapatkan waktu baku, selanjutkan waktu baku ditambahkan waktu setup. Waktu setup
yang dimaksud adalah adalah waktu perpindahan dari satu stasiun ke stasiun lain.
Tabel 2. Data Waktu Baku & Setup Produk
Precedence Waktu Baku Waktu Setup Completion
Stasiun Elemen Start CT/Stasiun Skill
Constraints (Detik) (Detik) Time
1 - 0 21 21 0
1 36
2 1 21 15 36 0
3 2 36 18 30 84 0
4 3 84 49 133 0
2 155
5 4 133 26 159 0
6 5 159 32 191 0
7 - 191 17 30 238 0
3 8 6,7 238 28 266 113 0
9 8 266 38 304 0
4 10 9 304 61 30 395 91 1
11 - 395 30 30 455 0
12 11 455 32 487 0
5 165
13 10,12 487 21 508 0
14 13 508 52 560 0
15 14 560 26 30 616 0
6 79
16 15 616 23 639 0
17 - 639 36 30 705 0
7 18 17 705 36 741 131 0
19 16,18 741 29 770 0
8 20 19 770 99 30 899 129 0
9 21 20 899 113 30 1042 143 1
10 22 21 1042 126 30 1198 156 0
Completion Time 1198

4.1.3. Performansi Lini Perakitan Perusahaan

Berikut adalah tabel hasil perhitungan dari lini perakitan yang dijalankan oleh perusahaan:

Tabel 3. Lini Perakitan Perusahaan

CT Max 165
Jml Stasiun Kerja Teoritis 8
Efisiensi Lini 73%
Balance Delay 27%
Smoothness Index 187.973

4.2. Metode Peta Tangan Kiri & Tangan Kanan

Pada tahap ini dilakukan analisa peta tangan kiri & tangan kanan untuk memperbaiki
waktu menganggur di tiap elemen pada lini perakitan drum brake assy. Berikut adalah analisanya

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 111

Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

Pekerjaan Merakit Drum Brake Assy

Nomor Peta 1
Sekarang
Dipetakan Oleh Fikri Nuradhi
Tanggal Dipetakan 13 Desember 2016

Tangan Kiri Jarak Waktu Lambang Waktu Jarak Tangan Kanan CT

Menganggur - 5 R H 5 45 Mengambil Wheel Cylinder 1
Elemen 1 Merakit WH 1 Ke V-Locator 35 10 A A 10 35 Merakit WH 1 Ke V-Locator 20
Menutup Kunci V-Locator 35 5 H R 5 - Menganggur
Menganggur - 4 R H 4 45 Mengambil Wheel Cylinder 2
Elemen 2 Merakit WH 2 Dengan Elemen 1 35 8 A A 8 35 Merakit WH 2 Dengan Elemen 1 14
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE R 2 - Menganggur
Menganggur - 5 R H 5 20 Mengambil Pin
Elemen 3 17
Menempatkan Pin Pada Elemen 2 20 12 P R 12 - Menganggur
Mengambil Alat Pasang Pin 20 3 H R 3 - Menganggur
Elemen 4 Menganggur - 40 R A 40 20 Memasang Pin Dengan Elemen 2 46
Meletakan Alat Pasang Pin 20 3 RL R 3 - Menganggur
Memasang Alat Automatic Tightening 35 4 P R 4 - Menganggur
Menganggur - 2 R RE 2 35 Menekan Tombol Automatic Tightening
Elemen 5 25
Menunggu Alat Selesai - 15 R R 15 - Menunggu Alat Selesai
Melepaskan Alat Automatic Tightening 30 4 RL R 4 - Menganggur
Mengambil Alat Pengencang 25 2 H R 2 - Menganggur
Menganggur - 24 R H 24 20 Mengencangkan Pin
Elemen 6 30
Menganggur - 2 R RL 2 25 Meletakan Alat Pengencang
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE R 2 - Menganggur
Menganggur - 3 R H 3 35 Mengambil Bundy Pipe
Elemen 7 Mengambil Bundy Protector 30 3 H R 3 - Menganggur 16
Memasang Bundy Protector Dengan Bundy Pipe 20 10 A A 10 20 Memasang Bundy Protector Dengan Bundy Pipe
Menganggur - 3 R H 3 30 Mengambil Alat Pemasang Bundy
Meletakan Elemen 7 Ke Elemen 6 20 4 P R 4 - Menganggur
Elemen 8 26
Menganggur - 16 R A 16 20 Merakit Elemen 6 Dengan Elemen 7
Meletakan Alat Pemasang Bundy 30 3 RL R 3 - Menganggur
Menganggur - 4 R H 4 35 Mengambil Alat Torsi Manual
Menganggur - 25 R H 25 20 Mengencangkan Dengan Alat Torsi Manual
Elemen 9 35
Meletakan Alat Torsi Manual 35 4 RL R 4 - Menganggur
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE R 2 - Menganggur
Memasang Selang Leak Test Angin 35 4 P R 4 - Menganggur
Menganggur - 2 R RE 2 30 Menekan Tombol Leak Test Angin
Elemen 10 Menunggu Alat Selesai - 45 R R 45 - Menunggu Alat Selesai 57
Menganggur - 4 R RL 4 35 Melepaskan Selang Leak Test Angin
Menekan Tombol Konveyor 2 RE R 2 - Menganggur
Menganggur - 3 R H 3 30 Mengambil Bundy Clip
Mengambil Screw 30 3 H R 3 - Menganggur
Elemen 11 28
Merakit Bundy Clip Dengan Screw 20 20 A A 20 20 Merakit Bundy Clip Dengan Screw
Menganggur - 2 R G 2 20 Memegang Elemen 11
Mengambil Washer 35 3 H R 3 - Menganggur
Elemen 12 Merakit Washer Dengan Elemen 11 20 25 A A 25 20 Merakit Washer Dengan Elemen 11 30
Menganggur - 2 R G 2 20 Memegang Elemen 12
Elemen 13 Memasang Elemen 12 Dengan Elemen 10 20 19 A A 19 20 Memasang Elemen 12 Dengan Elemen 10 19
Mengambil Nut Runner 30 2 H R 2 - Menganggur
Elemen 14 Menganggur - 45 R H 45 20 Mengencangkan Dengan Nut Runner 49
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE R 2 - Menganggur
Menganggur - 2 R H 2 30 Mengambil Gromet Besar
Elemen 15 24
Merakit Gromet Besar Dengan Elemen 14 20 22 A A 22 20 Merakit Gromet Besar Dengan Elemen 14
Mengambil Gromet Kecil 30 2 H R 2 - Menganggur
Elemen 16 Merakit Gromet Kecil Dengan Elemen 15 20 17 A A 17 20 Merakit Gromet Kecil Dengan Elemen 15 21
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE R 2 - Menganggur
Menganggur - 3 R H 3 30 Mengambil Spring Shoe Return
Mengambil Line Shoe 30 2 H R 2 - Menganggur
Elemen 17 33
Merakit Spring Shoe Return Dengan Line Shoe 20 25 A A 25 20 Merakit Spring Shoe Return Dengan Line Shoe
Menganggur - 3 R H 3 20 Memegang Elemen 17
Mengambil Spring Shoe Hold 30 3 H R 3 - Menganggur
Elemen 18 Merakit Spring Shoe Hold Dengan Elemen 17 20 27 A A 27 20 Merakit Spring Shoe Hold Dengan Elemen 17 33
Menganggur - 3 R H 3 20 Memegang Elemen 18
Memasang Elemen 16 Dengan Elemen 18 20 25 A A 25 20 Memasang Elemen 16 Dengan Elemen 18
Elemen 19 27
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE R 2 - Menganggur
Mengambil Laporan 30 3 H H 3 33 Mengambil Spidol
Memegang Laporan - 84 H H 84 - Menandai Dengan Spidol
Elemen 20 92
Meletakan Laporan 30 3 RL RL 3 33 Meletakan Spidol
Menganggur - 2 R RE 2 30 Menekan Tombol Konveyor
Menganggur 20 3 G RE 3 30 Menekan Tombol Data Code Marking
Elemen 21 Memegang Elemen 20 20 100 G R 100 - Menganggur 106
Menganggur - 3 R RE 3 30 Menekan Tombol Konveyor
Membuka Kunci V-Locator 35 5 RL R 5 - Menganggur
Mengangkat Produk 20 23 H H 23 20 Mengangkat Produk
Memegang Produk - 50 H I 50 10 Memeriksa Produk
Elemen 22 118
Mengangkat Produk - 20 H H 20 - Mengangkat Produk
Membawa Produk - 15 M M 15 - Membawa Produk
Melepaskan Produk Ke Pallet 20 5 RL RL 5 20 Melepaskan Produk Ke Pallet
Total 1125 866 866 1061 866

Gambar 2. Peta Tangan Kiri & Tangan Kanan Sekarang

Setelah didapatkan hasil dari peta tangan kiri & tangan kanan sekarang, dianalisa lagi dengan
mengurangi waktu menganggur dari tiap pengerjaan. Berikut peta tangan kiri & tangan kanan
usulannya.

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 112

Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

Pekerjaan Merakit Drum Brake Assy

Nomor Peta 2
Usulan
Dipetakan Oleh Fikri Nuradhi
Tanggal Dipetakan 13 Desember 2016

Tangan Kiri Jarak Waktu Lambang Waktu Jarak Tangan Kanan CT

Menutup Kunci V-Locator 35 5 H H 5 45 Mengambil Wheel Cylinder 1
Elemen 1 15
Merakit WH 1 Ke V-Locator 35 10 A A 10 35 Merakit WH 1 Ke V-Locator
Mengambil Wheel Cylinder 2 & Merakit WH 2 Dengan Elemen 1 45 8 A A 8 45 Mengambil Wheel Cylinder 2 & Merakit WH 2 Dengan Elemen 1
Elemen 2 10
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE G 2 Memegang Elemen 2
Elemen 3 Menempatkan Pin Pada Elemen 2 20 12 P H 12 20 Mengambil Pin 12
Mengambil Alat Pasang Pin 20 40 H A 40 20 Memasang Pin Dengan Elemen 2
Elemen 4 43
Meletakan Alat Pasang Pin 20 3 RL R 3 - Menganggur
Memasang Alat Automatic Tightening 35 4 P RE 4 35 Menekan Tombol Automatic Tightening
Elemen 5 Menunggu Alat Selesai - 15 R R 15 - Menunggu Alat Selesai 23
Melepaskan Alat Automatic Tightening 30 4 RL R 4 - Menganggur
Mengambil Alat Pengencang 25 24 H H 24 20 Mengencangkan Pin
Elemen 6 26
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE RL 2 25 Meletakan Alat Pengencang
Mengambil Bundy Protector 30 3 H H 3 35 Mengambil Bundy Pipe
Elemen 7 13
Memasang Bundy Protector Dengan Bundy Pipe 20 10 A A 10 20 Memasang Bundy Protector Dengan Bundy Pipe
Meletakan Elemen 7 Ke Elemen 6 20 4 P H 4 30 Mengambil Alat Pemasang Bundy
Elemen 8 20
Meletakan Alat Pemasang Bundy 30 16 RL A 16 20 Merakit Elemen 6 Dengan Elemen 7
Mengambil Alat Torsi Manual - 25 H H 25 35 Mengencangkan Dengan Alat Torsi Manual
Elemen 9 29
Meletakan Alat Torsi Manual 35 4 RL RE 4 - Menekan Tombol Konveyor
Memasang Selang Leak Test Angin 35 4 P RE 4 30 Menekan Tombol Leak Test Angin
Elemen 10 Menunggu Alat Selesai - 45 R R 45 - Menunggu Alat Selesai 51
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE RL 2 35 Melepaskan Selang Leak Test Angin
Mengambil Screw 30 3 H H 3 30 Mengambil Bundy Clip
Elemen 11 Merakit Bundy Clip Dengan Screw 20 20 A A 20 20 Merakit Bundy Clip Dengan Screw 25
Menganggur - 2 R G 2 20 Memegang Elemen 11
Mengambil Washer 35 3 H R 3 - Menganggur
Elemen 12 28
Merakit Washer Dengan Elemen 11 & Memegang Elemen 12 20 25 A A 25 20 Merakit Washer Dengan Elemen 11
Elemen 13 Memasang Elemen 12 Dengan Elemen 10 20 19 A A 19 20 Memasang Elemen 12 Dengan Elemen 10 19
Mengambil Nut Runner 30 45 H H 45 20 Mengencangkan Dengan Nut Runner
Elemen 14 47
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE R 2 - Menganggur
Menganggur - 2 R H 2 30 Mengambil Gromet Besar
Elemen 15 24
Merakit Gromet Besar Dengan Elemen 14 20 22 A A 22 20 Merakit Gromet Besar Dengan Elemen 14
Mengambil Gromet Kecil & Merakit Gromet Kecil Dengan Elemen 15 20 17 A A 17 20 Merakit Gromet Kecil Dengan Elemen 15
Elemen 16 19
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE R 2 - Menganggur
Mengambil Line Shoe 30 3 H H 3 30 Mengambil Spring Shoe Return
Elemen 17 Merakit Spring Shoe Return Dengan Line Shoe 20 25 A A 25 20 Merakit Spring Shoe Return Dengan Line Shoe 31
Menganggur - 3 R H 3 20 Memegang Elemen 17
Mengambil Spring Shoe Hold & Merakit Spring Shoe Hold Dengan Elemen 17 20 27 A A 27 20 Merakit Spring Shoe Hold Dengan Elemen 17
Elemen 18 30
Menganggur - 3 R H 3 20 Memegang Elemen 18
Memasang Elemen 16 Dengan Elemen 18 20 25 A A 25 20 Memasang Elemen 16 Dengan Elemen 18
Elemen 19 27
Menekan Tombol Konveyor 30 2 RE R 2 - Menganggur
Mengambil Laporan 30 6 H H 6 33 Mengambil Spidol
Memegang Laporan - 76 H H 76 - Menandai Dengan Spidol
Elemen 20 92
Meletakan Laporan 30 5 RL RL 5 33 Meletakan Spidol
Memegang Produk 20 5 G G 5 30 Menekan Tombol Konveyor
Memegang Produk 20 94 G G 94 30 Menekan Data Code Marking & Memegang Produk
Elemen 21 99
Membuka Kunci V-Locator 35 5 RL RL 5 30 Menekan Tombol Konveyor
Mengangkat Produk 20 23 H H 23 20 Mengangkat Produk
Memegang Produk - 50 G G 50 10 Memeriksa Produk
Elemen 22 Mengangkat Produk - 20 H H 20 - Mengangkat Produk 113
Membawa Produk - 15 M M 15 - Membawa Produk
Melepaskan Produk Ke Pallet 20 5 RL RL 5 20 Melepaskan Produk Ke Pallet
Total 1075 796 796 986 796

Gambar 3. Peta Tangan Kiri & Tangan Kanan Usulan

Dapat dilhat terdapat selisih waktu 4.3. Klasifikasi Skill Operator

penyelesaian perakitan drum brake assy dari Klasifikasi skill operator per elemen
hasil pengamatan langsung dengan hasil dilakukan berdasarkan kemampuan operator
usulan, didapatkan hasil pengamatan langsung untuk melakukan suatu pekerjaan yang terbagi
sebesar 866 detik per unit nya, sedangkan hasil menjadi beberapa kelas. Klasifikasi skill
usulannya adalah sebesar 796 detik. operator terbagi menjadi dua kelas, yakni kelas
Berdasarkan hasil usulannya, terdapat 0 dan kelas 1. Pengertian dari kelas 0 adalah
penghematan waktu sebanyak 70 detik untuk suatu pekerjaan yang tidak memerlukan skill
pembuatan satu unit nya. tertentu dan pengertian dari kelas 1 adalah
suatu pekerjaan yang memerlukan skill atau
keahlian tertentu. Berikut adalah tabel
klasifikasi skill operator per elemen kerja.

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 113

Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

Tabel 4. Klasifikasi Skill Operator Per Elemen

Elemen Precedence Constraints Wb Skill
1 - 16 0
2 1 11 0
3 2 13 0
4 3 46 0
5 4 25 0
6 5 28 0
7 - 14 0
8 6,7 21 0
9 8 31 0
10 9 55 1
11 - 27 0
12 11 30 0
13 10,12 20 0
14 13 50 0
15 14 26 0
16 15 20 0
17 - 33 0
18 17 32 0
19 16,18 29 0
20 19 98 0
21 20 106 1
22 21 121 0

4.4. Data Waktu Siklus, Waktu Baku & Waktu Normal Untuk Metode Usulan
Setelah melakukan analisa menggunakan peta tangan kiri & tangan kanan, didapatkan waktu
siklus, waktu normal dengan mempertimbangkan faktor penyesuaian dan waktu baku dengan
mempertimbangkan faktor kelonggaran sebagai berikut:

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 114

Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

Tabel 5. Data Waktu Usulan

Drum Brake Assy

Waktu Siklus Waktu Normal Waktu Baku
Elemen
(Detik) (Detik) (Detik)
1 15 15 16
2 10 10 11
3 12 12 13
4 43 43 46
5 23 23 25
6 26 26 28
7 13 13 14
8 20 20 21
9 29 29 31
10 51 51 55
11 25 25 27
12 28 28 30
13 19 19 20
14 47 47 50
15 24 24 26
16 19 19 20
17 31 31 33
18 30 30 32
19 27 27 29
20 92 92 98
21 99 99 106
22 113 113 121

4.5. Penyeimbangan Lini Perakitan dengan metode pairwaise interchange move.

Dengan Metode Genetic Algorithm
Dalam metode genetic algorithm pada
penghitungannya menggunakan Probabilitas
Crossover sebesar 0.98, 0.8 dan 0.6 dengan
metode order-based crossover untuk mencari
kromosom untuk generasi baru. Menggunakan
probabilitas mutasi sebesar 0.02, 0.2, 0.4
Sehingga mendapatkan generasi baru dengan
urutan perakitan baru yang memiliki
completion time lebih optimal dibandingkan
dengan metode dari perusahaan. Berikut adalah
tabel hasil dari generasi baru yang memiliki
completion time terbaik :

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 115

Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

Tabel 6. Waktu Dengan Urutan Perakitan Hasil Metode Genetic Algorithm (detik)
Stasiun Elemen Start Time Processing Time Waktu Setup (Detik) Completion Time (Detik) Worker Skill CT/Stasiun
1 0 16 16 0
13 16 20 36 0
19 36 29 65 0
1 17 65 33 98 0 160
3 98 13 111 0
6 111 28 139 0
8 139 21 160 0
20 160 98 30 288 0
2 160
18 288 32 320 0
3 10 320 55 30 405 1 85
9 405 31 30 466 0
16 466 20 486 0
4 12 486 30 516 0 162
5 516 25 541 0
15 541 26 567 0
7 567 14 30 611 0
5 165
22 611 121 732 0
14 732 50 30 812 0
11 812 27 839 0
6 164
4 839 46 885 0
2 885 11 896 0
7 21 896 106 30 1032 1 136
Completion Time 1032

Berdasarkan hasil diatas, dilakukan 4.6. Penyeimbangan Lini Perakitan

perhitungan dan didapatkan bahwa hasil
penyeimbangan lini pada genetic algorithm
dengan probabilitas crossover 0.98 sebesar
1032 detik, jumlah stasiun 7, efisiensi lini 89%,
balance delay 11%, smoothness index
85.445889, dan jumlah produksi 28.
Dengan Metode Ranked Position Weight
Dalam perhitungan metode ranked
position weight dilakukan pengurutan elemen-
elemen kerja berdasarkan nilai bobot posisi dari
nilai bobot posisi terbesar ke terkecil. Berikut
adalah tabel hasil dengan metode ranked
position weight

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 116

Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

Tabel 7. Pembagian beban kerja per stasiun

Alokasi Stasiun Kerja
Start Time Processing Time Waktu Setup Completion Time Worker Waktu
Stasiun Elemen CT/Stasiun
(Detik) (Detik) (Detik) (Detik) Skill Menganggur
1 0 16 16 0
2 16 11 27 0
3 27 13 40 0
1 4 40 46 86 0 153 10
5 86 25 111 0
6 111 28 139 0
7 139 14 153 0
8 153 21 30 204 0
2 9 204 31 235 0 109 54
11 235 27 262 0
3 10 262 55 30 347 1 85 78
12 347 30 30 407 0
13 407 20 427 0
4 163 0
14 427 50 477 0
17 477 33 510 0
15 510 26 30 566 0
18 566 32 598 0
5 137 26
16 598 20 618 0
19 618 29 647 0
6 20 647 98 30 775 0 128 35
7 21 775 106 30 911 1 136 27
8 22 911 121 30 1062 0 151 12
Completion Time 1062 242

Berdasarkan hasil diatas, dilakukan Setelah melakukan perhitungan dengan

perhitungan dan didapatkan bahwa hasil keseluruhan metode untuk mencari
penyeimbangan lini pada metode ranked penyeimbangan lini dengan tujuan
position weight adalah completion time sebesar meningkatkan jumlah produksi, maka
1062 detik, jumlah stasiun 8, efisiensi lini 81%, didapatkan hasil yang lebih baik yakni dengan
balance delay 19%, smoothness index metode Genetic Algorithm. Berikut adalah tabel
108.9678852, dan jumlah produksi 27. 10 yang membandingkan metode usulan
dengan metode perusahaan.
4.7. Perbandingan Perakitan
Tabel 8. Perbandingan penjadwalan
Completion Jml Efisiensi Balance Smoothness Jumlah
No. Metode
Time Stasiun Lini Delay Index Produksi
1 Waktu Perusahaan 1198 10 73% 27% 187.9734024 24
2 Genetic Algorithm Pc = 0.98 1032 7 89% 11% 85.44588931 28
3 Ranked Position Weight 1062 8 81% 19% 108.9678852 27

Setelah mengetahui perbandingan tersebut 5. KESIMPULAN

dapat ditarik kesimpulan bahwa dengan
menggunakan metode genetic algorithm dapat
meminimasi completion time sebesar 13.85%
dan dengan menggunakan metode ranked
position weight dapat meminimasi completion
time sebesar 11.35%.
Berdasarkan hasil penelitian yang
dilakukan di PT. Braja Mukti Cakra dapat
diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Perakitan perusahaan dengan urutan
berdasarkan data dari perusahaan
menghasilkan completion time sebesar
1198 detik dengan jumlah stasiun sebanyak
10.

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 117

Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 2 Juli 2017

2. Penyeimbangan lini dengan menggunakan Algorithm for Flexible Flow Shop Problems
metode Genetic Algorithm yang with Unrelated Parallel Machines, Setup
menghasilkan completion time sebesar Times, and Dual Criteria. International
1032 detik dengan jumlah stasiun sebanyak Journal Advance Manufacture Technology,
7. Sehingga menghasilkan penghematan Vol. 37: 354-370.
waktu sebesar 13.85% dan meningkatkan Sutalaksana, Iftikar Z. dkk. Teknik Tata Cara
efisiensi lini sebanyak 16%. Kerja, Departemen Teknik Industri ITB,
3. Penyeimbangan lini dengan menggunakan Bandung, 2006.
metode ranked position weight yang Windjosubroto, Sritomo. 2006. Pengantar
menghasilkan completion time sebesar Teknik dan Manajemen Industri. Surabaya:
1062 detik dengan jumlah stasiun sebanyak Guna Widya. (e-book).
8. Metode ini menghasilkan penghematan
waktu sebesar 11.35% dan meningkatkan
efisiensi lini sebanyak 8%.
4. Berdasarkan perhitungan dengan
menggunakan metode genetic algorithm,
didapatkan peningkatan kapasitas produksi
dari 24 unit/hari menjadi 28 unit/hari
dengan target produksi sebanyak 30
unit/hari.

6. DAFTAR PUSTAKA

Chavare, Krantikumar B. & Mulla, Abid M.

2015. Application of Ranked Position
Weighted (RPW) Method for Assembly Line
Balancing. International Journal for
Research in Applied Science &
Engineering Technology (IJRASET). Vol.
3 Issue VI.
Choi, J.Y. & Lee, C.Y. 1995. A Genetic
Algorithm for Job Sequencing Problems
with Distinct Due Dates and General
Early-Tardy Penalty Weights. Pergamon.
Korea Advanced Institute of Science and
Technology, Computers Ops Res. Vol 22.
No. 8. Pp 857-869.
Dini, Gino & Mura, Michela Dalle. 2016.
Worker Skills and Equipment Optimization
in Assembly Line Balancing By a Genetic
Approach. Procedia CIRP Vol 44. Pisa,
Italy, University of Pisa: Elsevier 102-107.
Elsayed, A., dan T.O. Boucher. (1994).
Analysis and Control of Production
Systems. Prentice Hall International. New
Jersey.
Gasperz, V. (2001). Total Quality
Management. Gramedia. Jakarta.
Groover, M.P. (2001). Automation,
Production Systems, and Computer-
Aided Manufacturing. Prentice-Hall. The
University of Michigan US.
Jungwannatakit, J. Reodecha M.
Chaovalitwongse, P. & Werner, F. 2008.

Ergonomi partisipatif (Sarah Aznam, dkk) ISSN: 1411-6340 118