SWRO, setiap SWRO kita bisa produksi service water 50 m3/h, jadi total

200 m3/h. Injeksi bahan kimia sebelum masuk SWRO:

 Injection SMBS berfungsi untuk menetralkan chlorine
 Injection Sulfuric acid berfungsi untuk menurunkan PH
 Injection Anti scalant berfungsi untuk mencegah scaling

F.  BWRO  (Brackish Water Reverse Osmosis),berfungsi untuk memproduksi

demin water yang berguna untuk makeup cooling water tank dan feed
mixbed polisher. BWRO ini mempunyai 2 stage yakni untuk stage kedua
memanfaatkan reject stage satu, untuk water kualiti BWRO maksimal 30
µs/cm2.
G.  MBP (mixed bed polisher), berfungsi untuk memproduksi polish water,
mixed bed ini mengunakan resin  anion dan resin  kation, water kualiti
maksimal konductiviti<0.3 ms/cm dan silika 50 ppb. MBP ini apa bila
konductiviti>0.3 akan dilakukan regenerasi dengan acid dan kaustik.

Power Generator

Gambar 2.24 Power Generator (CTG dan HRSG) PT.TPPI

TPPI memiliki dua electrical power supply, diantaranya berasal dari 3 unit
Combustion Turbine Generator/CTG dan PLN. Disamping itu TPPI juga
mempunyai 3 unit Emergency Diesel Generator/EDG yang digunakan sebagai
fasilitas start up dan penunjang shutdown plant.Pada TPPI dari ke tiga CTG hanya
2 unit yang beroperasi, sedangkan 1 unit stand by. Masing-masing CTG
mempunyai dual fuel-type firing dari fuel gas dan fuel oil. Fuel gas disuplai
dengan high-pressure fuel gas system (superheated) dari FGBC, sedangkan fuel
oil disuplai dari platforming unit dengan produk kerosin. Individual stack dari
masing-masing CTG juga disediakan untuk membuang flue gas yang telah
dimanfaatkan oleh turbin. Energi panas dari flue gas yang keluar dari turbin bisa
dimanfaatkan untuk menghasilkan high pressure steam pada HRSG Unit. Berikut
ini adalah plant-plant yang terdapat pada Power Generator.

A.CTG   (Combustion Turbine Generator ) adalah suatu pembangkit yang

menggunakan turbin gas sebagai penggerak awal yang hemudian memanfaatkan
hot flue gas sebagai fluida kerja. Pada turbin, energi kinetik hot flue gas
dikonversikan menjadi energi mekanik. Sehingga energi tersebut mampu
menggerakkan turbin. Rotor memutar poros daya yang menggerakan generator
listrik. CTG MS 5001 terdiri dari 17 stage axial compresor, 2 stage turbine, 10

combution chamber, accessories gear dan starting sistem.

Gambar 2.25 Overview CTG pada Utility

Fungsi peralatan pada CTG, antara lain:

 Air Intake Berfungsi untuk menyaring kotoran da n debu yang terbawa
dalam udara sebelum masuk ke kompresor .
  Compressor berfungsi untukmengkompresikan udara yang berasal dari inlet
air section hingga bertekanan tinggi sehingga pada saat terjadi pembakaran
dapat menghasilkan gas panas berkecepatan tinggi yang dapat menimbulkan
daya output turbin yang besar.
 Combustion tempat terjadinya proses pembakaran antara bahan bakar
dengan fluida kerja yangberupa udara bertekanan tinggi dan bersuhu tinggi.
 Turbine tempat terjadinya konversi energi kinetik menjadi energi mekanik
yang digunakan sebagai penggerak kompresor dan generator.
 Generator adalah suatu alat yang dapat mengubah tenaga mekanik menjadi
energi listrik.

Prinsip Kerja CTG : Udara masuk kedalam kompresor melalui saluran masuk
udara (inlet). Kompresor ini berfungsi untuk menghisap dan menaikkan tekanan
udara tersebut, akibatnya temperature udara juga meningkat. Kemudian udara
yang telah dikompresi ini masuk kedalam ruang bakar. Di dalam ruang bakar
disemprotkan bahan bakar sehingga bercampur dengan udara tadi dan
menyebabkan proses pembakaran. Proses pembakaran tersebut berlangsung dalam
keadaan tekanan konstan sehingga dapat dikatakan ruang bakar hanya untuk
menaikkan temperatur. Gas hasil pembakaran tersebut dialirkan ke turbin gas
melalui suatu nozel yang berfungsi untuk mengarahkan aliran tersebut ke sudu-
sudu turbin. Daya yang dihasilkan oleh turbin gas tersebut digunakan untuk
memutar kompresornya sendiri dan memutar beban lainnya seperti generator
listrik.
B. Auxiliary Boiler. Boiler adalah suatu alat yg berfungsi untuk menghasilkan uap
dg tekanan dan temperatur tertentu.Auxiliary Boiler 822 B 001 di TPPI bertujuan
untuk menyediakan High Pressure Superheated Steam untuk keperluan pabrik.
Kapasitas 90 ton/jam. Steam pressure 43 kg/cm2, temperature 390 deg C.
 Gambar 2.26 Overview Boiler pada Utility

C.HRSG  (Heat Recovery Steam Generator), HRSG adalah suatu alat untuk
menghasilkan Super heated Steam dengan memanfaatkan gas panas dari CTG.
TPPI punya 3 unit HRSG 822-B-201/202/203 dengan HP steam flow @ 75 t/h for
CTG 100% load.

Steam drum
HRSG %
M

2
Kg/cm

%
0 Kg/h
C O2
M
2 To CBD
Kg/h Kg/cm 0 CO
C
To HP HDR
Dust
Chemical Injection

B To IBD

y Ma
Evaporator
p Duct Burner 
in
as sta
s Blanking Plate
ck 
Diverter
st 0 0
Damper  C C

ac M

Economizer
0
k 
C
From
CTG 2
Kg/cm

M M
%
0
0 0 C
Kg/cm
2 C % C 2
Kg/cm Kg/h
M M M M
Kg/h
Sealing Air Fan
Fuel Gas To IBD
BFWP
%

Gambar 2.27 Overview HRSG pada Utility

D. PA dan I A (Plant Air dan Instrumen Air), Secara umum Plant Air and
Instrument Air unit berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan yang
didistribusikan ke seluruh proses produksi di TPPI Plant. Plant Air adalah Udara
 bertekanan yang masih mengandung sedikit kandungan air yang dihasilkan oleh
Air Compressor.
 Plant Air Unit berfungsi menyediakan Udara bertekanan untuk pemakai
Plant Air di TPPI Plant. Pemakai Plant Air di TPPI Plant antara lain: Platforming
& Aromatic Plant, Offsite, Utility, Workshop, Laboratory Plant Air umumnya
dipakai untuk cleaning, purging, blowing, penggerak peralatan,feed untuk
Instrument Air Unit dan feed untuk Nitrogen Unit.Kapasitas masing2 kompresor
5000Nm 3/h press.9.5 kg/cm 2

Gambar 2.28 Overview PFD Sederhana Plant Air

Udara atmosfer masuk melewati Intake filter untuk menyaring udara dari
kotoran.Kemudian Udara masuk Compressor stage 1,press. naik + 1.7 Kg/cm 2
temp. + 750C,udara didinginkan di intercooler 1 temp. + 42 0C. Udara masuk
suction stage 2,press.naik + 4.5 Kg/cm 2  temp. + 850C,udara didinginkan lagi di
intercooler 2 temp. + 50 0C.Di intercooler 1 & 2 kondensat air di buang lewat drain
valve ke OWS.Udara masuk suction stage 3,press. naik + 9.5 Kg/cm 2  temp. +
700C,udara didinginkan di after cooler temp. + 38 0C.Outlet dari aftercooler udara
dipisahkan dari kondensat air di water separator.Udara bertekanan masuk ke Plant
Air Receiver kemudian udara bertekanan didistribusikan ke Plant Air
header,Instrument Air Unit,dan ke Nitrogen Plant.
 Gambar 2.29 Overview Distribusi Plant Air

Deskripsi proses IA (Instrumen Air) adalah sebagai berikut:

Plant Air dari PA Receiver masuk pre-filter(831-F-001A/B) dipisahkan

dari kondensat air dan kotoran agar kerja air dryer tidak berat dalam menyerap
kandungan air.Udara masuk Air Dryer(831-Z-001A/B) yang berfungsi untuk
menyerap kandungan air dengan media Silica Gel di dalamnya.Udara kering
keluar dari Air Dryer dimonitoring oleh Dew Point yang menentukan kualitas dari
Instrument Air.Kondisi normal Dew point kurang lebih -60 0C. Masing-masing
Air Dryer mempunyai 2 chamber(vesel).Jika Chamber 1 service,Chamber yang
lainnya akan auto regenerasi atau stand by. Type Heatless Air Dryer kapasitas Air
Dryer 6500 Nm 3/h press. 9,2 kg/cm 2.Instrument Air sebelum di distribusikan
masuk ke After filter(831-F-002A/B) untuk memastikan kandungan air dan
kotoran sudah terpisahkan. Instrumen Air di tampung di IA Receiver(831-V-
002A/B/C/D) kemudian di distribusikan ke seluruh peralatan Instrumentasi,dan
keperluan proses di TPPI Plant. Instrument Air line juga dilengkapi dengan Back
up line Nitrogen ke Instrument Air jika instrument air sudah tidak mampu lagi
mensuplai.

Berikut ini adalah peralatan yang terdapat di IA, antara lain:

 Pre-filter(831-F-001A/B), berfungsi untuk memisahkan kandungan air dan

kotoran sebelum masuk ke Air Dryer. Kandungan air di buang intermitte
melalui water separator di bagian bawah filter
  Air Dryer(831-Z-001A/B), berfungsi untuk menyerap/mengadsorb kandungan
air dengan media Silica gel sehingga udara akan kering.
 After filter(831-F-002A/B), berfungsi untuk memisahkan kandungan air dan
kotoran yang masih terikut sebelum didistribusikan.
- Type : Vertical vessel pressure , terdiri dari 6 vessel
- Dimensi : Tinggi 7.9 meter, diameter 4.6 meter
- Design : Press. 10.5 kg/cm2 temp. 650C
- PSV : Setting 10.5 kg/cm2

Gambar 2.30 Air Dryer pada IA Utility Gambar 2.31 Gambar Pre Filter 
Dan After Filter A/Bpada IA

E.Nitrogen Unit.

Deskripsi umum proses Nitrogen Unit adalah sebagai berikut:

 Nitrogen unit di PT.TPPI adalah type 35 HN(High Purity Nitrogen).

 Nitrogen Generator yang mampu menghasilkan produk nitrogen dengan tingkat
kemurnian yang tinggi dalam bentuk gas (GAN) dan liquid (LIN). Produk GAN
didistribusikan ke seluruh area TPPI Plant(ISBL,OSBL, dan area lain di
TPPI),produk LIN dialirkan ke storage tank untuk back-up produk GAN saat
 pemakaian GAN tinggi.Prioritas produk LIN adalah adalah mensupplai ke CCR
Platforming. Nitrogen di TPPI Plant digunakan untuk purging,flushing,blowing
line Hidrokarbon, blanketing di tanki, regenerasi di CCR Unit, preservasi
 peralatan hidrokarbon/nonhidrokarbon, Export/Import untuk LIN dan back up ke
Instrument Air Unit. Nitrogen diperoleh dari udara disekitar kita. Proses
 pemisahan nitrogen dilakukan dengan cara destilasi pada temperatur
minus(cryogenic) berdasarkan titik beku komposisi gas dalam udara.

Gambar 2.32 Kandungan Gas pada Nitrogen Unit di Utility

Gambar 2.33 Cold Box pada IA Utility Gambar 2.34 LIN Storage
 pada IA Utility

2.1.7.4 WWTP ( Waste Water Treatment Plant ).

Pengolahan limbah di PT.TPPI sangat kompleks.Berikut ini a dalah konsep

sederhana pengolahan limbah:

Gambar 2.35 Pengolahan Limbah PT.TPPI

A. Pengolahan limbah PT.TPPI terbagi menjadi 3 bagian, antara lain:
 Physical Treatment.
1)  Diversion Box.
- Penampungan limbah PCSW
- Dimensi : 10 m x 10 m x 4 m
 - Cara kerja :

Gambar 2.36 Diversion Box

2)  IGF (Induced Gas Floation)

- Penampungan dan pencampuran OWS & PCSW
- Mengangkat oil atau grease ke permukaan
- Dimensi : 20 m x 20 m x 4 m
- Cara kerja :

Gambar 2.37 IGF (Induced Gas Floation)

3)  PPI (Pararel Plate Interceptor)
- Memisahkan air, minyak &sludge berdasarkan density
- Dimensi : 5,65 m x 1,2 m x 1,4 m
- Cara kerja :
 Gambar 2.38 PPI (Pararel Plate Interceptor)

B. Sumber limbah dari WWTP berasal dari:

 PCSW (Potential Contaminated Storm Water)
 OWS (Oil Water Sewer)
 Limbah Laboratory
2.1.7 OSBL (Offsite)

Gambar 2.39 Overview Plant Tank Terminal dan Marine PT.TPPI

2.1.8.1 Tank Terminal

Tank Terminal di PT.TPPI dibagi menjadi 5 area, antara lain:

1. Condensat Storage Tank ,kapasitas 60.000 M3. Tipe tangki adalah

eksternal floating roof.
2.  Product 2 Storage Tank , menerima produk petrochemical.Tipe tangki
adalah fix roof internal floating. Dengan kapasitas Para X ylene 38.0000
M3, Benzene 24.000 M3, Ortho Xylene 15.200 M3, Heavy Aromatik
7.100 M3, Toluene 7.100 M3.
3.  Product 1 Storage Tank , menerima produk petroleum.Tipe tangki adalah
fix roof internal floating. Dengan kapasitas Gas Oil 14.000 M3, Light
 Nafta 40.000 M3, Reformat 24.000 M3, LPG 6.500 m3
4.  Day Tank,menerima produk Aromatik sebelum dikirim ke produk 2
storage tank. Tipe tangki adalah fix roof with internal floati ng. Dengan
kapasitas Benzena 2.200 M3, Para Xylene 2.100 M3, Toluene 400M3,
Ortho Xylene 400M3.
5.  Intermediate Tank, menerima rundown dari intermediate produk yang
akan digunakan sebagai feed di plant Aromatik. Menerima offspek
 produk proses dan day tank. Suplai dan menerima chemical yang akan
digunakan di plant Aromatik. Tipe tangki adalah fix roof with internal
floating. Dengan kapasitas solvent 1.300 M3, wetsolvent400 M3, plznt
inventory 2.100 M3, Desorbent 3.500 M3, Clat Treater 3.500 M3,
sulfolane 9.200 M3, heavy reformate 7.900 M3, tatoray 12.500 M3.

2.1.8.2 Marine

A. SPM (Single Point Mooring), suatu bangunan yang berdiri di atas laut yang
 berfungsi sebagai tempat untuk transfer kondensat dari tangker luar TPPI.
Kelebihan dari SPM ini adalah tanker dapat tambat pada haluannya dan
memungkinkan floating hose dapat berputar mengikuti posisi gerakan tanker yang
dipengaruhi oleh arus dan angin selamapelaksanaan bongkar atau muat.
 Gambar 2.40 Loading Kondensat Via SPM (import)

Gambar 2.41 Desain struktur SPM

Kemampuan SPM antara lain:

1. Melayani mooring tanker ukuran 50000 DWT –  185000 DWT.

2. Maximum draft tanker 21 m.
3. Kedalaman air pada area SPM 25,5 m.
4. Max. discharging rate 10.500 m3/h.
5. Max. discharge pressure 10,5 kg/cm2.
B. BERTH   (Pelabuhan), PT.TPPI memiliki 3 Berth dengan kapasitas dan fungsi
masing-masing. Berikut spesifikasi dari tiap Berth yang dimiliki PT.TPPI, antara
lain:
1. Berth 3: Melayani mooring tanker ukuran hingga 10.000 DWT,
maximum draft tanker 8,5 m
2. Berth 4 dan 5: Melayani mooring tanker ukuran hingga 40.000 DWT,
maximum draft tanker 8,5 m.
Fungsi dari masing-masing Berth antara lain:
1. Berth 3 : menampung PTCF / C10 + / Kerosin / Ortho Xylene / Gas
Oil
 2. Berth 4 : menampung NA / Para Xylene / Ortho Xylene / Benzena /
Kerosin / Gas Oil/ Kondensat
3. Berth 5 : menampung NA / Para Xylene / Meta Xylene / Benzena /
4. Kerosin / Gas Oil /Kondensat

Gambar 2.42 Breakwater dan Loading Produk dari Ta ngki ke Tanker (eksport)

C. BREAKWATER, berfungsi untuk memproteksi Berth dan kapal dari ombak

serta badai laut agar saat eksport produk dan import condensat kapal tanker aman.
 Panjang : 1,4 km
 Total Cells : 66 cells @ diameter 20 meter
 Cell Surface Ke Level Water adalah 2 –  5.7 meter

2.2 Unit Tugas PKL

2.2.1 Unit 205 Shell  –  Sulfolane

2.2.1.1. Tinjauan Proses

Unit 205 bertujuan untuk mengektrak komponen aromatik (sebagian besar

 benzene dan toluene) dari campuran yang terdiri dari ~ 75 % komponen aromatik
dan ~ 25 % C6 –  C7 parafin.
Umpan unit ini berasal dari 2 sumber, yaitu produk atas Reformate Splitter (211-
C-001) dan produk bawah Isomar Stripper (209-C-002). Produk dari unit ini juga
ada 2, yaitu;
 - ekstrak, sebagian besar tersusun atas benzene dan toluene dan dikirim ke
unit 206 untuk dipisahkan lebih lanjut atau disimpan sementara di Clay
Treater Charge Tank (206-C-001)
- rafinat, sebagian besar tersusun atas C6 dan C7 parafin dan digunakan
sebagai campuran light naphtha
Prinsip pemisahan di unit ini merupakan kombinasi dari ekstraksi cair-cair
dan distilasi ekstraktif. Ekstraksi cair-cair, disebut juga ekstraksi dengan solven
(pelarut), merupakan metode pemisahan suatu komponen berdasarkan
kelarutannya dalam 2 cairan berbeda yang tidak saling bercampur. Dalam
ekstraksi ini, komponen berpindah dari campuran pertama yang kelarutannya
lebih kecil menuju campuran kedua yang kelarutannya lebih besar. Distilasi
ekstraktif merupakan salah satu metode pemisahan komponen yang memiliki
volatilitas relatif rendah dan hampir menyatu (mendekati campuran azeotrop)
sehingga sulit dipisahkan dengan cara distilasi biasa. Distilasi ekstaktif dilakukan
dengan cara menambahkan komponen ketiga, dalam hal ini solven, yang mampu
 berinteraksi dengan salah satu komponennya sehingga volatilitas relatif kedua
komponen tersebut meningkat. Komponendengan volatilitas lebih besar akan
keluar sebagai produk atas kolom distilasi sedangkan komponen dengan
volatilitas lebih rendah akan keluar sebagai produk bawah bersama dengan
solven.
Di unit ini, ekstraksi dapat dibagi menjadi 3 bagian, yaitu ekstraksi utama,
ekstraksi backwash, dan distilasi/ stripping ekstraktif.
Ekstraksi utama terjadi di dalam Raindeck Extractor (205-C-001) dari atas kolom
hingga tray tempat umpan masuk. Fungsi dari ekstraksi ini adalah menyerap
komponen aromatik dari campuran. Pada bagian ini, komponen aromatik larut ke
dalam solven. Walaupun demikian, ada sebagian komponen non aromatik yang
ikut larut ke dalam solven karena kondisi yang tidak ideal.
Ekstraksi backwash terjadi di dalam Raindeck Extractor mulai dari tray
tempat masuknya umpan hingga bagian bawah kolom. Fungsi utama bagian ini
adalah menggantikan/mendesak komponen non aromatik berat yang larut dalam
solven dengan komponen non aromatik ringan (komponen ringan lebih larut
dalam solven daripada komponen berat sebagaimana dijelaskan pada bagian
kelarutan dan selektivitas solven di bawah ini).
Stripping ekstraktif terjadi di dalam Stripper (205-C-002). Fungsi utama
 bagian ini adalah menghilangkan komponen non aromatik ringan yang larut dalam
solven. Dengan adanya stripping ekstraktif, diperoleh campuran antara solven dan
komponen aromatik dengan kemurnian tinggi.
2.2.1.2. Solven/Pelarut
Sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, pemisahan di unit ini
melibatkan solven. Solven itu sendiri didefinisikan sebagai komponen, biasanya
 berbentuk cair, yang mampu melarutkan komponen tertentu dalam bentuk padat,
cair, bahkan gas. Pada prinsipnya, ada beberapa kriteria agar suatu komponen bisa
digunakan sebagai solven, yaitu:
1. memiliki selektivitas tinggi terhadap komponen tertentu sehingga bisa
menghasilkan produk dengan kemurnian tinggi
2. memiliki kelarutan (hydrocarbon loading ) yang tinggi sehingga sirkulasi
solven tidak terlalu besar. Hal ini akan menurunkan konsumsi energi operasi
dan alat yang diperlukan juga tidak terlalu besar
3. harganya murah
4. memiliki stabilitas termal dan kimia yang tinggi untuk meminimalkan rusaknya
solven karena degradasi atau bereaksi dengan komponen yang lain
5. tidak beracun
6. memiliki titik didih dan kapasitas panas yang rendah untuk menekan kebutuhan
utilitas
7. mudah dipisahkan dari komponen produk
8. tidak mudah berbusa ( foaming )
Berdasarkan kriteria tersebut, ada beberapa komponen yang bisa
digunakan sebagai solven. Komponen-komponen tersebut adalah sulfolane, tetra
ethylene glycol (TTEG), carom, DMS, DEG dan TEG, dan NFM. Pada unit ini,
solven yang digunakan adalah sulfolane karena memiliki kelarutan yang tinggi
 pada selektivitas tertentu.
 Nama lain dari sulfolane adalah tetrahydrothiophene-1,1-dioxide atau
tetramethylene sulfone. Dari namanya dapat diketahui bahwa sulfolane
digolongkan dalam sulfone, grup belerang-organik yang memiliki gugus fungsi
sulfonil. Sulfonil merupakan gugus fungsi yang terdiri dari sebuah atom belerang
yang memiliki ikatan ganda dengan 2 atom oksigen. Ikatan ganda antara belerang
dan oksigen bersifat polar kuat sehingga larut dalam air sedangkan keempat cincin
karbon bersifat non polar. Dengan sifat seperti itu, solfolane dapat larut dalam air
dan hidrokarbon sehingga cocok sebagai solven untuk memurnikan campuran
hidrokarbon. Pada dasarnya, kelarutan dan selektivitas sulfolane dapat
digambarkan sebagai berikut:
- kelarutan berkurang dengan urutan: aromatik > naphthene > olefin > paraffin
- kelarutan berkurang seiring dengan kenaikan berat molekul komponen
- selektivitas berkurang dengan urutan: aromatik > naphthene > olefin > paraffin
- selektivitas berkurang dengan kenaikan hydrocarbon loading
Selain kemampuan untuk melarutkan komponen aromatik, sifat fisik
sulfolane cocok untuk dijadikan solven. Sulfolane memiliki  specific gravity yang
tinggi, yaitu 1,26, berbeda jauh dengan hidrokarbon yang berkisar pada 0,8.
Perbedaan yang besar ini memungkinkan ekstraksi dilaksanakan pada waktu
tinggal ( settling time) yang rendah sehingga diameter ekstraktor yang diperlukan
lebih kecil. Specific gravity yang tinggi juga menguntungkan karena ukuran alat-
alat pendukung lainnya juga bisa lebih kecil. Sulfolane juga memiliki kapasitas
 panas yang kecil, yaitu 0,4 cal/goC. Kapasitas panas kecil menyebabkan energi
yang dibutuhkan di bagian distilasinya (dalam hal ini Recovery Column) rendah.
Sulfolane juga memiliki titik didih yang tinggi, yaitu 287 oC, jika dibandingkan
dengan titik didih komponen terberat dalam aliran ekstrak. Dengan demikian,
 pemisahan antara ekstrak dan solven dapat dilakukan dengan mudah, yaitu dengan
distilasi biasa. Sulfolane rentan terhadap degradasi jika ada oksigen masuk ke
dalam sistem (mengalami reaksi oksidasi), terutama pada suhu tinggi. Jika jumlah
sulfolane yang terdegradasi banyak, kondisi sulfolane secara keseluruhan akan
menjadi buruk, seperti pH yang rendah (semakin asam), bilangan asam yang
tinggi, warnanya gelap, mengandung lebih banyak padatan terlarut, dan
membutuhkan lebih banyak MEA. Kondisi sulfolane yang buruk ters ebut dapat
menyebabkan erosi dan korosi pada peralatan,  fouling , turunnya kapasitas
 produksi, dan meningkatnya tambahan solven.
2.2.1.3 Peralatan Utama
Di unit ini terdapat peralatan proses utama sebagai berikut:
1. Raindeck Extractor (205-C-001)
 Raindeck Extractor merupakan tempat terjadinya ekstraksi komponen
aromatik. Alat ini mirip dengan kolom distilasi biasa. Ekstraktor ini memiliki 83
tray tipe  sieve dengan diameter lubang sebesar 7 mm. Pada kondisi normal,
ekstraktor bekerja pada tekanan 4,9 kgf/cm2G dan suhu 87 oC. Sebagaimana telah
disebutkan sebelumnya, ekstraktor dibagi menjadi 2 bagian, yaitu ekstraktor
utama dan ekstraktor backwash.
2. Raffinate Water Wash Column (205-C-002)
RWWC berfungsi untuk mencuci raffinate sehingga bersih dari solven
yang terlarut dalam alirannya. Sama dengan ekstraktor, RWWC mirip dengan
kolom distilasi, hanya saja fasa di dalamnya adalah cair-cair. Kolom yang terdiri
dari 7 tray ini beroperasi pada tekanan 4,5 kgf/cm2G dan suhu 40 oC.
3. Stripper (205-C-003)
Alat ini merupakan kolom distilasi biasa. Alat ini berfungsi untuk
memisahkan komponen non aromatik ringan dari solven yang mengandung
komponen aromatik (rich solvent ). Alat ini memiliki 36 tray tipe  sieve dan
 beroperasi pada tekanan 1,146 kgf/cm2G dan suhu 123,9 oC pada bagian at as dan
173,9 oC pada bagian bawah. Sumber panas pada kolom ini disediakan oleh
Stripper Reboiler (205-E-003) yang menggunakan MP steam sebagai media
 pemanas.
4. Recovery Column (205-C-004)
Kolom distilasi ini berfungsi untuk memisahkan solven dan komponen
aromatik. Kolom ini memiliki 34 tray tipe valve dan beroperasi pada tekanan -0,6
kgf/cm2G dengan suhu 71,2 oC pada bagian atas dan 173,9 oC pada bagian
 bawah. Kolom beroperasi pada tekanan vakum untuk menghindari suhu tinggi
yang dapat meningkatkan degradasi solven. Kolom ini memiliki 2 reboiler, yaitu
Upper Reboiler (205-E-005) yang terletak di atas tray 20 dan  Lower Reboiler
(205-E-006) yang terletak di bagian bawah kolom. Kedua reboiler tersebut
menggunakan MP steam sebagai media panasnya.
5. Water Stripper (205-C-005)
 Kolom ini merupakan kolom distilasi kecil yang terdapat diatas ketel.
Kolom ini berfungsi untuk menghilangkan komponen parafin r ingan yang terbawa
aliran air. Kolom ini memiliki 5 tray tipe valve dan beroperasi pada tekanan 0,491
kgf/cm2G dengan suhu 111 oC.
6. Solvent Regenerator (205-V-003)
Alat ini berfungsi untuk memisahkan solven yang sudah terdegradasi dari
solven yang masih bagus. Solven yang terdegradasi disimpan sementara dalam
alat ini untuk selanjutnya dikeluarkan secara manual. Alat ini berupa bejana yang
di dalamnya terdapat heat exchanger yang berfungsi untuk menguapkan solven
yang masih bagus.
7. Recovery Column Ejector (205-J-001)
Ejektor ini berfungsi untuk menciptakan kondisi vakum di  Recovery
Column. Ada 2 ejektor, besar dan kecil. Ejektor besar digunakan pada awal  start
up, sedangkan yang kecil digunakan untuk mengendalikan tekanan tetap vakum
selama operasi normal.
8. Vent Tank (205-V-006)
Tangki ini berfungsi untuk menampung uap yang tidak mengembun
(kondensasi) dari receiver kolom distilasi atau bejana yang beroperasi pada
tekanan atmosferik. Receiver dan bejana tersebut adalah:
- nitrogen keluaran dari Raindect Extractor (205-C-001)
- Antifoam Injection Tank (205-V-001)
- Stripper Receiver (205-V-002)
- Benzene Column Receiver (206-V-002)
- Reformate Column Receiver (211-V-002)
- Orthoxylene Column Receiver (211-V-006)
Dari bejana ini uap dikirim ke utility flare untuk dibakar.
9. Sulfolane Sump Tank (205-V-007)
Tangki ini berfungsi untuk menampung drain hidrokarbon yang
mengandung sulfolane dari unit 205 dan 206.
2.2.1.4 Deskripsi proses
Pada dasarnya, aliran di unit 205 dapat dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu aliran
hidrokarbon, sirkulasi solven, dan sirkulasi air.
2.2.1.4.1 Aliran Hidrokarbon
Umpan unit ini berasal dari campuran antara produk atas  Reformate
Splitter (211-C-001) dan produk bawah Stripper (209-C-002). Pada kondisi
normal, umpan mengalir sebanyak 127,5 ton/jam pada suhu 40 oC dan tekanan 10
kgf/cm2G. Umpan ini mengandung komponen aromatik maksimal 75 %. Jika
 porsi aromatik dalam umpan lebih besar, umpan dan solven akan saling
melarutkan membentuk 1 fasa (hal ini berkaitan dengan diagram fasa ekstraksi
antara komponen aromatik-parafin-solven). Pada kondisi ini (terbentuk 1 fasa),
 pemisahan tidak akan bisa dilakukan. Sebelum masuk ke dalam ekstraktor,
sebagian kecil solven dimasukkan ke dalam aliran umpan. Aliran solven ini
disebut dengan tertiary solvent (solven tersier). Campuran solven dan umpan
tersebut dapat masuk ke dalam ekstraktor pada 2 tempat, yaitu pada tray 72 atau
83. Jika umpan mengandung komponen non aromatik berat dalam jumlah besar,
umpan masuk pada tray 72 (nosel umpan yang atas). Hal ini menyebabkan bagian
ekstraktor backwash lebih panjang sehingga semua komponen non aromatik berat
dapat digantikan komponen non aromatik ringan. Setelah masuk ke dalam
ekstraktor, hidrokarbon bergerak ke atas, berlawanan arah ( counter current )
dengan solven. Saat bergerak ke atas kolom, hidrokarbon bertemu dengan solven
yang bergerak turun dalam bentuk bola-bola kecil. Pada tahap ini terjadi pelarutan
fraksi aromatik ke dalam solven. Ketika telah sampai di atas kolom, diharapkan
semua fraksi aromatik telah terlarut sempurna. Fraksi inilah yang disebut dengan
rafinat dan dikirim ke  Raffinate Water Wash Column. Sebelum masuk ke dalam
RWWC, rafinat didinginkan dari 67,4 ke 40 oC ol eh Raffinat Cooler (205-E-001).
Pendinginan ini bertujuan agar kelarutan solven dalam rafinat turun sehingga
solven yang terbawa aliran ini mudah dipisahkan. Rafinat masuk ke dalam kolom
 pada tray no 7 (paling bawah) dan bergerak ke atas pada kecepatan tinggi ( jet
 flow), cross current dengan aliran air. Dalam kolom ini, solven yang terbawa
aliran rafinat akan larut dalam air. Dari puncak kolom, rafinat yang bersih dari
solven dikirim ke tangki penyimpanan light naphtha.Sebagian kecil dari rafinat
dikembalikan ke kolom sebagai refluks. Refluks ini bertujuan untuk menjaga
aliran rafinat dalam kolom tetap mengalir pada kecepata n tinggi meskipun jumlah
umpan dari ekstraktor berkurang.Kembali ke  Raindeck Extractor, fraksi aromatik
yang terlarut dalam solven bergerak ke bawah. Di bawah kolom, komponen non
aromatik ringan yang berasal dari Stripper Receiver (205-V-002) dimasukkan. Di
dalam ekstraktor, fraksi ini bergerak ke atas. Dalam perjalanannya, komponen
ringan ini akan mendesak dan menggantikan fraksi non aromatik berat yang
terlarut dalam solven. Pergantian dari fraksi berat ke ringan ini penting karena
fraksi ringan lebih mudah dipisahkan dari solven. Produk bawah kolom adalah
campuran dari solven, fraksi aromatik, dan fraksi non aromatik ringan (disebut
 juga rich solvent ). Selanjutnya, campuran ini dikirim ke Stripper (205-C-003).
 Rich solvent masuk ke dalam Stripper pada tray pertama. Kolom ini adalah kolom
distilasi biasa. Dalam kolom ini terjadi pemisahan antara solven yang
mengandung komponen aromatik dan fraksi non aromatik ringan. Produk atas
kolom ini adalah non aromatik ringan yang dikirim ke  Raindeck Extraktor  pada
 bagian bawah kolom (disebut juga extractor recycle) dan tray ke-36 atau ke-72.
Sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, non aromatik ringan yang masuk ke
 bagian bawah ekstraktor bertujuan untuk mendesak komponen non aromatik berat
dalam solven. Sementara itu, non aromatik ringan yang dimasukkan ke tray ke-36
 bertujuan untuk membuang sebagian fraksi tersebut sehingga akan keluar bersama
aliran rafinat. Jika tidak ada liran ke tray 36 ini, komponen non aromatik ringan
akan berputar-putar diantara ekstraktor dan Stripper saja. Produk bawah Stripper
adalah campuran solven dan komponen aromatik dan dikirim ke  Recovery
Column (205-C-004). Campuran aromatik dan solven masuk ke dalam  Recovery
Column pada laju alir 649,23ton/jam, tekanan 1,568 kgf/cm2G, dan suhu 148 oC.
Aliran ini masuk ke dalam kolom pada tray ke 16. Di dalam kolom ini terjadi
 pemisahan solven dan fraksi aromatik. Produk atas merupakan fraksi aromatik
(disebut dengan ekstrak) yang sebagian besar terdiri atas benzena dan toluena.
Produk ini disimpan sementara di Clay Treater Charge Tank atau dikirim ke unit
206 pada laju alir 99,24 ton/jam. Produk bawah kolom ini adalah solven yang
disirkulasikan lagi. Selain rich solvent, ada aliran air dan solven yang masuk ke
dalam Recovery Column.
2.2.1.4.2 Sirkulasi Solven
 Penampung solven dalam unit ini adalah bagian bawah  Recovery Column.
Dari sini, sebagian kecil solven dikirim ke Solvent Regenerator untuk
mengumpulkan dan menampung sementara solven yang terdegradasi. Di dalam
Solvent Regenerator tersebut, solven yang masih bagus diuapkan dan
dikembalikan ke  Recovery Column. Solven yang terdegradasi ditampung dalam
 bejana ini dan dikeluarkan secara berkala. Sebagian besar solven dari bagian
 bawah  Recovery Column dikirim ke  Raindect Extractor  pada laju alir 553,5
ton/jam, tekanan 16,3 kgf/cm2G, dan suhu 173,9 oC. Sebelum masuk ke dalam
ekstraktor, solven dilewatkan Water Stripper Reboiler (205-E-008) untuk
dimanfaatkan panasnya sehingga suhunya turun menjadi 146,2 oC. Solven juga
dilewatkan filter dengan ukuran lubang 100 mikron untuk menyaring kotoran
yang dapat menutup lubang tray di ekstraktor. Pada akhirnya, solven masuk ke
dalam ekstraktor pada tekanan 10,54 kgf/cm2G dan suhu 87,8 oC. Aliran solven
dibagi menjadi 2, aliran pertama masuk ke ekstraktor melalui jalur umpan dan
aliran kedua masuk pada bagian atas ekstraktor. Aliran yang masuk melalui jalur
umpan disebut dengan solven tersier (tertiary solvent ). Aliran ini berfungsi untuk
mengatur hydracarbon loading. Aliran yang masuk pada bagian atas kolom
disebut dengan solven primer ( primary solvent ). Aliran ini berfungsi untuk
mengatur aromatic recovery. Sebenarnya ada aliran solven lain yang disebut
dengan solven sekunder ( secondary solvent ). Aliran ini bergabung dengan aliran
umpan Stripper. Aliran ini berfungsi untuk meningkatkan volatilitas relatif antara
komponen aromatik dan non aromatik. Pada praktiknya, aliran ini tidak dipakai
karena pada kondisi normal pemisahan di Stripper tidak mengalami kendala.
Selain itu, solven sekunder memiliki efek negatif, yaitu meningkatkan suhu
umpan Stripper, meningkatkan kemungkinan  flashing , dan menurunkan efisiensi
Stripper. Solven primer masuk ke dalam ekstraktor dan bergerak turun
 berlawanan arah dengan hidrokarbon. Pada perjalanannya, solven melarutkan
hidrokarbon, terutama komponen aromatik. Di bagian bawah kolom, komponen
non aromatik ringan dimasukkan untuk mendesak komponen aromatik berat. Dari
 bawah ekstraktor, solven dialirkan ke Stripper. Sebelum masuk ke Stripper,
solven dicampur dengan larutan anti pembusaan (antifoam). Larutan ini adalah
senyawa berbahan dasar silika (merek dagang yang digunakan saat ini adalah
Dow Corning tipe A) yang dilarutkan dalam toluena. Antifoam ini berfungsi untuk
mengurangi kemungkinan pembusaan di bagian bawah Stripper. Larutan lain
yang dimasukkan ke dalam aliran solven adalah MEA (mono ethanol amine).
Fungsi MEA adalah untuk menjaga pH solven dalam rentang 5  –   6. Jika pH
rendah (efek dari degradasi solven), solven dapat menyebabkan erosi dan korosi
 pada peralatan. MEA ini dimasukkan ke dalam sistem secara intermiten saja, yaitu
 pada saat pH kurang dari 5. MEA dimasukkan ke sistem melalui Stripper
 Receiver. Proses solven di dalam Stripper dan Recovery Column telah dijelaskan
 pada bagian Aliran Hidrokarbon.
Sirkulasi Air
Penampung air dalam sistem ini adalah  Recovery Column Receiver
 Bootleg. Dari bootleg tersebut air mengalir ke atas RWWC dengan laju alir 6,68
ton/jam pada tekanan 4,9 kgf/cm2G dan suhu 40 oC. di dalam RWWC ini air
mengalir turun cross current dengan aliran rafinat. Pada pertemuan air dan rafinat
tersebut, solven yang terbawa aliran rafinat larut dalam air. Air yang mengandung
solven ini keluar dari bawah RWWC dan dikirim ke Water Stripper. Sebagian
kecil aliran dari bawah RWWC ini dikirim ke bagian hulu  Raffinate Cooler
sebagai refluks (disebut dengan water reflux). Water reflux ini berfungsi untuk
melarutkan solven yang kemungkinan terpisah dari aliran rafinat (membentuk fasa
sendiri) karena efek pendinginan (kelarutan turun pada suhu rendah). Sebelum
masuk ke Water Stripper, air dari bawah RWWC dicampur dengan air dari
Stripper Receiver Bootleg. Gabungan 2 aliran tersebut mengalir pada laju alir
11,237 ton/jam, tekanan 1,318 kgf/cm2G dan suhu 43,5 oC. Di Water Stripper,
hidrokarbon ringan yang terbawa aliran air diuapkan. Uap hidrokarbon ini keluar
dari puncak kolom pada laju alir 1,056 ton/jam dan digabung dengan aliran
 produk atas Stripper. Air dan sebagian kecil solven yang terlarut masuk ke dalam
Water Stripper Reboiler. Di dalam Water Stripper Reboiler, air diuapkan dengan
media pemanas solven dari bawah Recovery Column. Uap tersebut dibagi 2 aliran,
sebagian besar dikirim langsung ke Recovery Column, sebagian kecil dimasukkan
ke Solvent Regenerator dahulu sebelum dikirim ke  Recovery Column. Uap air ini
disebut dengan  stripping steam yang berfungsi untuk membantu pemisahan
hidrokarbon dan solven. Uap air ini keluar dari atas  Recovery Column  bersama
dengan ekstrak. Selanjutnya, uap air diembunkan dan dikumpulkan di  Recovery
Column Bootleg. Kembali ke Water Stripper Reboiler, saat air menguap solven
tertinggal dan terkumpul. Solven ini kemudian dipompa ke bagian bawah
 Recovery Column untuk disirkulasikan lagi.
2.2.1.5. Parameter Proses
Pada unit ini ada beberapa parameter proses yang mempengaruhi unjuk kerja unit,
yaitu:
1. komposisi umpan
Telah disebutkan sebelumnya, komposisi komponen aromatik di umpan
tidak boleh lebih dari 75 %. Jika lebih besar dari itu, solven, aromatik, dan non
aromatik akan saling bercampur membentuk 1 fasa sehingga proses pemisahan
tidak bisa dilakukan.
2. lokasi umpan di ekstraktor
Lokasi umpan di ekstraktor ditentukan oleh komposisi umpan. Jika dalam
umpan banyak komponen non aromatik beratnya (sebagai contoh umpan
 bensin/ gasoline hasil pengolahan pirolisis biasanya mengandung 10  –   15 %
naphthene), lokasi umpan harus di nosel yang atas untuk memperpanjang
ekstraksi backwash. Sebaliknya, jika umpan mengandung sedikit non aromatik
 berat (sebagai contoh umpan reformat biasanya mengandung 1 % naphthene),
lokasi umpan bisa di nosel yang bawah karena pada kondisi tersebut ekstraksi
backwash tidak perlu panjang. Perlu diingat bahwa ekstraksi backwash yang
 panjang akan menurunkan komponen non aromatik berat di ekstrak. Selain itu,
ekstraksi backwash yang panjang juga menyebabkan komponen olefin ringan di
aliran extractor recycle tidak bisa keluar dari ekstraktor. Hal ini dapat
menyebabkan akumulasi olefin dalam extractor recycle sehingga laju alir recycle
yang dibutuhkan meningkat dari kondisi normal. Akumulasi olefin ini dapat
diatasi dengan memasukkan sebagian extractor recycle ke bagian atas ekstraktor,
yaitu pada tray ke-36 atau tray ke-72.
3. pH solven
 pH solven dijaga dalam rentang 5  –   6. Jika pH solven rendah (bersifat
asam), solven dapat merusak alat melalui mekanisme korosi dan erosi. pH ini
dijaga dengan injeksi MEA.
4. kecenderungan pembusaan
Fenomena pembusaan ditandai dengan naik-turunnya level di bagian
 bawah Stripper yang disebabkan karena tingginya tegangan permukaan
hidrokarbon. Pembusaan ini dapat diatasi dengan memasukkan larutan antifoam.
Di TPPI, komponen yang digunakan sebagai antifoam adalah Dowcorning tipe A
yang dilarutkan dalam toluena. Konsentrasi antifoam  bisa 2,5  –   5 % volume,
tergantung pada kebutuhan. Injeksi antifoam itu sendiri tidak boleh terlalu banyak
karena akan mengurangi masa pakai filter solven ( Lean Solvent Filter ).

5. Perbandingan primary solvent/raffinate (PS/R)

Perbandingan antara solven primer dan rafinat merupakan parameter yang
digunakan untuk mengatur recovery aromatik. Semakin besar perbandingan ini,
semakin tinggi juga recovery aromatik. Biasanya, perbandingan ini dijaga dalam
rentang 3,5  –   10 (dalam perbandingan volume) atau 6  –   8 (dalam perbandingan
 berat). Walaupun demikian, PS/R bukanlah satu satunya parameter untuk
mengatur recovery, hydrocarbon loading  juga berpengaruh pada recovery. Perlu
diingat pula, solven primer yang tinggi dapat menyebabkan komponen olefin
ringan dan naphthene tidak bisa keluar dari ekstraktor sehingga terjadi akumulasi.
6. Solven tersier
Solven tersier berguna untuk mengatur hydrocarbon loading. Adanya
solven tersier juga memungkinkan bagian ekstraksi backwash  beroperasi pada
suhu yang lebih rendah.
7. hydrocarbon loading
 Hydrocabon loading merupakan jumlah hidrokarbon yang bisa dilarutkan
solven (kapasitas solven).  Hydrocabon loading dijaga dalam rentang 30  –   35 %
dengan cara mengatur laju alir solven tersier (dan juga solven primer jika perlu).
Semakin tinggi hydrocarbon loading, semakin rendah selektivitas solven dan
kemurnian aromatik.
8. perbandingan extractor recycle/extract (R/E)
R/E dijaga dalam rentang 0,45  –   1,2 (dalam perbandingan volume). Perlu
diingat bahwa menaikkan extractor recycle akan menaikkan hydrocarbon loading
dan menurunkan suhu bawah ekstraktor. Oleh karena itu, setiap kali laju alir
extractor recycle diubah, laju alir solven juga harus diubah sehingga hydrocarbon
loading terjaga dalam rentang 30 –  35 %. 9. perbandingan refluks terhadap umpan
Perbandingan refluks terhadap umpan di Recovery Column dijaga pada 0,06

2.3 Tugas Khusus

Perhitungan Neraca Massa Unit 205

RAFFINAT

U
FEED n
it
2
0
5

EKSTRAK
 Neraca massa komponen pada unit kolom 205 digunakan untuk mendapatkan data
aktual aliran EKSTRAK (aliran bottom dari unit kolom 205 yang digunakan
sebagai produk akhir).

Masuk = Keluar
FEED = RAFFINAT + EKSTRAK
Tabel komposisi aliran Feed, Raffinat, dan Ekstrak

Komponen Feed (%WT) Raffinat (%WT) Ekstrak (%WT)

Xylene 0,828 0,28 1,4

n-pentane 43,204 98,28 0,1
Benzena 17,139 0,06 30,6
Toluena 38,828 1,38 68,0
Sulfolane 0 0 0
TOTAL 100 100 100
Sumber : PT. TPPI

 =   ×  = 
  atau   (1.1)

Sehingga,  ≈   (1.2)

Dimana,  ρ = Massa jenis, kg/cm3

m= Massa, kg
v = volume, cm 3

Karena volume yang berbanding lurus dengan massa, maka persen volume dapat
digunakan langsung/sama dengan proses massa. Jadi, neraca massa komponen
Feed dengan laju alir 120335,97 kg/jam, Raffinat dengan laju alir 51479,3057933
kg/jam, dan Ekstrak dengan laju alir 66918,19 kg/jam, sebagai berikut :
Basis : 1 jam operasi

a.  Neraca Massa Feed

Xylene :
, × 120335,97 kg = 996,9 kg

n-Heksane :
, ×120335,97 kg =51985,1 

Benzene :
17,139 × 120335,97 kg = 20624,6 
100
Toluene :
38,828 × 120335,97 kg = 46724,6 kg
100
Sulfolane :
0 × 120335,97 kg = 0 
100
b.  Neraca Massa Raffinat

Xylene :
0,28 × 51479,3057933 kg=142,2 kg

n-Heksane :
, ×51479,3057933 kg =50595,8 

Benzene :
0,06 × 51479,3057933 kg = 32,1 
100
Toluene :
1,38 × 51479,3057933 kg = 710,1 kg
100
 Sulfolane :
0 × 51479,3057933 kg = 0 
100
c.  Neraca Massa Ekstrak
Xylene :
1,4 × 66918,19 kg = 910,1 kg

, ×66918,19 kg =45,6 
n-Heksane :

30,6 × 66918,19 kg = 20460 
Benzene :
100
68 × 66918,19 kg = 45502,1 kg
Toluene :
1000
Sulfolane :
100 × 66918,19 kg = 0 

Perhitungan Panas yang diserap oleh kolom 205, didapatkan ΔH dari Aspen
HYSYS sebagai berikut :

Sulfolane Charge
Komponen
M Feed
(kg/h) ΔH(Kj/kg) Q (KJ)
n-hexane 51985,1 -2279,3 -118491012,0
Benzena 20624,6 657,7 13564383,1
Toluena 46724,6 156,1 7293237,6
Xylene 996,9 -207,3 -206635,4
Sulfolane 0,0 -3738,6 0,0
Total 120336,0 -5411,5 -97840026,6
T 40
P (kg/cm2) 10

Raffinate Product
Komponen
M Raffinat
(kg/h) ΔH(Kj/kg) Q (KJ)
n-hexane 50595,8 -2279,9 -115352011,1
Benzena 32,1 657,6 21120,4
Toluena 710,1 156,0 110790,3
Xylene 142,2 -207,4 -29483,1
Sulfolane 0,0 -3738,7 0,0
Total 51479,3 -5412,3 -115249583,4
T 40
P (kg/cm2) 3,67

Komponen Extract Product

M Ekstrak (kg/h) ΔH(Kj/kg) Q (KJ)
n-hexane 45,6 -2280,0 -103866,9
Benzena 20460,0 657,5 13451825,8
 Toluena 45502,1 155,9 7091616,1
Xylene 910,1 -207,5 -188880,8
Sulfolane 0,0 -3738,8 0,0
Total 66918,2 -5413,1 20250694,1
T 40
P (kg/cm2) 1,63

Rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai Q (Kj) adalah sebagai berikut :

 =  ⁄ℎ× ∆⁄
Dari nilai total Q yang didapat maka nilai Q yang diserap oleh kolom 205 dan
nilai persen akumulasi panas yang diserap sebagai berikut :

Perhitungan Nilai Q yang diserap :

 = ( +)−

 = −115249583,4 + 20250694,1 −−97840026,6
 = −94998889,3 +97840026,6
 = −94998889,3 +97840026,6
 = - 2841137,3 Kj

Perhitungan Nilai persen Akumulasi panas :

%   = +×100%
%   = −115249583, 4 + 20250694,1×100%
−97840026,6
%   = −94998889,
−97840026,6
3×100%
%  = 0,9709×100%
%  =97,09%
Perhitungan % Akumulasi massa kolom 205 sebagaai berikut :

%  =   ×100%


%   = 51479,120336,
3+66918,2 ×100%
0
 %   = 118397,4921 ×100%
120336,0
%   = 0,98389×100%
%   = 98,4%

2.4 Pembahasan

Unit Shell  –   Sulfolane merupakan salah satu unit yang ada di
PT.TPPI.Shell  –   Sulfolane yang mana berfungsi untuk mengekstrak reformat
menjadi produk antara lain raffinat yang berupa komponen non aromatik
(sebagian campuran light naphtha), dan ekstrak yang berupa campuran benzene
dan toluene. Unit ini memiliki feed yang berasal dari unit 211 dan 209 yang mana
feed berupa campuran benzene dan toluene. Peformance secara teoritis dari unit
205 ini dapat dilihat dengan menggunakan perhitungan neraca massa dan neraca
energi. Dalam hal ini, perhitungan menggunakan metode tabel.

Dari data yang didapat yang berupa tabel kandungan komponen yang
 berada di Feed, Raffinat, dan Ekstrak. Serta data yang didapat antara lain massa
yang terkandung didalam feed ( 120336,0 kg/h), raffinat (51479,3 kg/h), dan ekstrak
(66918,2 kg/h), juga Tekanan dan temperatur yang terdapat didalam feed P = 10
kg/cm2; T = 40 oC, raffinat P = 3,67 kg/cm 2; T = 40 oC, dan ekstrak P = 1,63
kg/cm2; T = 40 oC. Data yang sudah dihitung didapat % akumulasi massa yang
didapat 98,4% sedangkan lossnya yang didapat adalah 1,6% dan % akumulasi Q
adalah 97,02% untuk lossnya adalah 2,98%. Dari TPPI data ini dianggap normal
 proses yang mana batas % akumulasi massa yang loss adalah 2%, dan batas %
akumulasi Q yang loss adalah sebesar 3,5%, hal ini TPPI merupakan batas yang
lebih kecil dari standar yang dikeluarkan oleh UOP. Batas yang dikeluarkan UOP
adalah % Akumulasi Q yang loss 5% dan % Akumulasi massa yang loss 3%.
 Faktor yang mempengaruhi besarnya loss antara lain flowrate Feed,
tekanan, suhu, kebocoran alat, terjadi kesalahan pembacaan pada transmitter dan
kandungan atau komposisi dari condensate yang mana jenis dan asal kondensate
sangat mempengaruhi proses pada unit shell  –   sulfolane dikarenakan setiap
hidrocarbon yang berasal dari berbagai tempat memiliki karakteristik yang
 berbeda –  beda.
Solusi yang dilakukan untuk meminimalisir loss pada Q dan massa antara
lain mengurangi flowrate feed pada unit 205 Shell  –   Sulfolane, lebih sering
mengecek tekanan dan temperatur, mengatur set point temperatur dan tekanan,
mendeteksi kebocoran pada alat dengan menggunakan ultraprop, melakukan
sampling pada feed masuk 205 dan keluaran unit 211 dan 209, dan melakukan
kalibrasi pada transmitter. Trasmitter yang tidak dikalibrasi dapat menyebabkan
kesalahan pada saat pengambilan data baik difeed, raffinat, dan ekstrak.
2.5 Aktivitas Selama Praktik Kerja Lapangan

Tabel 2.5 Aktivitas Selama Praktik Kerja Lapangan

BULAN MINGGU TANGGAL AKTIVITAS LOKASI

1 Overview HRD, HSSE Induction, PE Induction Adjust

1 2 Common Introduction TPPI Class
5 OSBL Invitation Field
6 General overview OSBL Class
7 Basic Hydrocarbon Class
2 8 General overview ISBL class
9 PFD, P&ID, Basic Instrumentation class
10 Unit Platforming Process Description class
13 Konsultasi Mandiri class
14 Konsultasi Mandiri class
3 15 Konsultasi Mandiri class
MARET
16 Unit Aromatic Process Description class
17 Chronology of Flash Fire class
20 Structure Organization and Work Flow class
21 ISBL Invitation Field
4 22 Laboratory Invitation Room
23 DCS Invitation Room
24 Power Utility (CTG) Invitation Field
27 Konsultasi Mandiri class
29 Basic Process Principle of Distillation class
5
30 Production and Scheduling Overview class
31 Basic Knowledge of HE, Reboiler, Condensor class
3
APRIL 1 4 Sempro TA & Laporan PKL class
5
 6
7
10
2 PPT Sempro TA & Laporan PKL class
11
20
3
21
24 Laporan PKL & Laporan Tugas Khusus class
25
4 26
27 Presentasi Tugas Khusus PKL class
28 Pengumpulan Laporan PKL & Tugas Khusus class

Bab III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan
3.1.1. Kesimpulan Umum
Dari tinjauan pustaka ,permasalahan, dan Orientasi maka kesimpulan
yang dapat diambil dari pelaksanaan kerja praktek di PT. TRANS-PACIFIC
PETROCHEMIKAL INDOTAMA adalah :
1. PT. TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA merupakan
industri yang bergerak dalam bidang penghasil petrolium yang mengolah
kondensat dari crude oil untuk menghasilkan pertamax beserta hasil
sampingnya.
2. Proses pengolahan kondensat di PT. TRANS-PACIFIC
PETROCHEMICAL INDOTAMA dilakukan dengan pengolahannya
dalam beberapa plant di antaranya Plant Platforming, Plant Aromatik,
dan Plant LPG.
3. Plant Aromatik merupakan plant yang berfungsi untuk mengolah
senyawa-senyawa yang telah diproses dalam Plant Platforming sehingga
dihasilkan produk yang siap untuk proses bleending yaitu Lingt Naphtha,
Reformat, Benzene dan HOMC (High Octane Mogas Component).
Produk utama PT. TPPI yang dijual adalah Pertamax.
 4. Untuk mengotrol kualitas bahan baku dan produk jadi, PT TRANS-
PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA memiliki laboratorium
sendiri untuk menganalisa kuaalitas dari bahan baku dan produk.
5. Sea Water Intake System, Sea Water Indirect Cooling System, Water
Treatment Plant, Fire Water System, Instrument Air Plant, Nitrogen
Plant, Electrical Power Generator, Waste Water Treatment, Sour Water
Stripper, Flare, Tank Terminal merupakan fasilitas yang dimiliki PT.
TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA untuk membantu
 proses produksi
6. Health Safety Security and Environment memiliki tugas menanggulagi
 bahaya  –   bahay kebakaran, kecelakaan kerja, keamanan, dan lain-lain
dilingkungan PT. TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA.
3.1.2. Kesimpulan Tugas Khusus

Dari tinjauan pustaka, permasalahan, dan analisis data maka

kesimpulan yang dapat diambil dari pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan di PT.
TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA pada unit 205 Shell-
Sulfolane adalah :

1. Sistem Shell-Sulfolane berfungsi untuk mengekstraksi komponen Non

Aromatik dan Komponen C 6-C7 dari Unit Isomar 209 dan Unit Aromatik
Fraksinasi 211.
2. Didalam unit 205 Shell-Sulfolane ini terjadi loss yang hampir mendekati
 batas toleransi yang ditetapkan PT.TPPI yang penyebabnya yang paling
utama adalah Transmiter yang error.
3. Jumlah persen massa yang terakumulasi di unit shell-sulfolane yang
hampir mendekati batas toleransi PT.TPPI diakibatkan jumlah massa
 produk lebih kecil dibandingkan dengan massa feed.

3.2 Saran

3.2.1 Saran Umum

 Kedisiplinan dan efisiensi kerj yang selama ini telah dilaksanakan

agar tetap dijaga dan terus berusaha ditingkatkan semaksimal mugkin.
  Sebaiknya diberikan departemen khusus yang akan mengarahkan,
membimbing dan mengajarkan mahasiswa  –   mahasiswa yang akan
melakukann Praktik Kerja Lapangan sehingga mahasiswa tersebut
mendapat ilmu yang lebih serta tidak mengganggu karyawan yang
sedang bekerja.

3.2.2 Saran Tugas Khusus

 Kondisi Transmitter harus dijaga atau dilakukann pengecekan secara

 berkala yang mana bila terjadi error dapat mempengaruhi kinerjaunit
205 Shell-Sulfolane
 Faktor  –   faktor yang lain selain transmitter juga harus diperhatikan
karena faktor –  faktor tersebut saling berkesinambungan.