OPTIMIZACIÓN DE

PROCESOS CERAMICOS
INDUSTRIALES

3ª Parte
LA FABRICACIÓN DE LOS MATERIALES
CERÁMICOS
• Secado
• Cocción

Profesor: Xavier Elías

ORGANIZAN:
• Universidad Pontificia Bolivariana
• Centro Nacional Producción Mas Limpia
• Fundación Universitaria Iberoamericana
Medellín, Marzo de 2001
 MECANISMO DE SECADO
El secado es un fenómeno de superficie: el agua de
humedad debe migrar a la superficie para su evaporación.
La figura superior muestra la circulación del agua desde el
interior del retículo arcilloso hacia la superficie donde se
forma una capa límite que entra en contacto con la corriente
de aire.
También se observa, en una idealizada visión microscópica,
la presencia de moléculas bipolares de agua en los bordes
de los granos de arcilla, de ahí que se precise cierta energía
en esta segunda etapa de secado.
A medida que avanza el secado, las partículas se van
aproximando y la contracción aumenta.
 POROSIDAD Y CONTRACCIÓN

A medida que se va eliminando el agua van apareciendo

poros vacíos. La suma del volumen de poros más el
volumen de arcilla seca equivale a la dimensión final de la
pieza.
La figura de la izquierda representa la evolución del binomio
volumen-porosidad.
Pero el ceramista no suele mirar el volumen, sino la
contracción lineal que a efectos prácticos es lo mismo. La
figura de la derecha representa la pérdida de agua en
función de la contracción.
Esta pérdida de agua no es lineal, pudiendose distinguir tres
etapas: eliminación de agua en poros (1ª ETAPA DE
SECADO), eliminación de agua residual y eliminación de
agua adsorbida (2ª ETAPA DE SECADO).
 LA CURVA DE BIGOT

La curva de Bigotrepresenta la evolución de la contracción

de secado en función de la pérdida de humedad (figura
superior).
El punto de inflexión, llamado punto crítico, no está
perfectamente definido en muchas arcillas. Este extremo se
pone de manifiesto en las curvas de Bigot correspondientes
a arcillas naturales y otras con aditivos (figura inferior).
Obviamente, a mayor contracción más plástica es la arcilla
y mayor es el riesgo de que se produzcan tensiones que
originen fisuras de secado.
 EL SECADO CRÍTICO
Una vez determinada la curva deBigot, el cruce entre las
prolongaciones de los tramos correspondientes a la primera
y segunda etapa de secado corresponde a la llamada
humedad crítica Fk. Este punto depende únicamente de la
pasta y debe determinarse en cada caso.
Si se tiene la posibilidad de ajustar, en el curso de la
primera etapa de secado, la humedad del producto de
manera tal que el punto de inflexión se sitúe en las
proximidades de la humedad Fk, se reducirán
considerablemente los riesgos de grietas. De ahíla
importancia del moldeo con la mínima cantidad de agua
posible.
 LA VELOCIDAD DE SECADO

La curva de la figura reproduce la velocidad de evaporación

de agua para una arcilla de interés cerámico en condiciones
normales de secado.
La velocidad de secado se expresa como la masa de agua
evaporada por unidad de superficie en la unidad de tiempo
(Kg/m2*h).
Como indica la figura, al inicio del secado (punto A) la
velocidad se eleva al máximo hasta llegar al punto B. A
partir de este punto la velocidad se mantiene constante
hasta llegar al punto C, desde el cual y hasta el final del
secado (punto E) la velocidad es decreciente.
Hay que tener en cuenta que cada arcilla presentará un
comportamiento al secado diferente, de ahí la necesidad de
conocer la mineralogía de la materia prima.
 FACTORES ENDÓGENOS. Naturaleza
de la materia prima.
Las arcillas son tanto más difíciles de secar cuanto más
plásticas son. Así, como muestra la figura, los silicatos con
triple capa, como lamontmorillonitao de doble, como las
illitas serán más difíciles de secar que la caolinita, que es un
silicato de una sola capa. La explicación estriba en el hecho
de que el agua queda adsorbida en los espacios
interestratificados y cuantos más existan, más difícil será
extraerla.
 ADICIÓN DE DESGRASANTES
La adición de desgrasantes a una arcilla aumenta la
coductibilidadcapilar y las velocidades de secado que
pueden esperarse son más elevadas. La figura muestra el
aumento de velocidad de secado que se obtiene en un
caolín a medida que se aumenta la cantidad de desgrasante
(arena en este caso), la referencia 1 corresponde a la
mezcla con mayor cantidad de desgrasante. Además, la
contracción en secado disminuye.
 LA SENSIBILIDAD AL SECADO

La sensibilidad al secado se define como el riesgo a la

aparición de fisuras durante el secado.
La tabla inferior expone la sensibilidad en secado de
diversas arcillas, mientras que la inferior distingue entre los
límites de susceptibilidad.

ARCILLA Sensibilidad Tb
Bentonita-Ca 5,07
Montmorillonita-illita (limo) 3,50
Limo arcilloso 2,41
Arcilla illitica 0,88
Limo arenoso 0,84
Esquisto bituminoso 0,84
Arcilla de opalina (sílice amorfo) 0,71
Arcilla illitica-sericítica 0,67
Arcilla calcárea 0,53
Arcilla esquistosa 0,45
Arcilla sericítica 0,36
Caolín 0,25
Fireclay 0,25
Limo arenoso 0,13
Arcilla muy arenosa 0,06

Sensibilidad Tb Grado de susceptibilidad

> 2,00 Altísima susceptibilidad
2,0 a 1,4 Susceptibilidad muy alta
1,4 a 0,9 Susceptibilidad alta
0,9 a 0,5 Susceptible
0,5 a 0,2 Poco susceptible
< 0,2 Nada susceptible
 MICROFISURAS EN EL SECADO
Muchos defectos que se ponen de manifiesto a la salida del
secadero tienen su origen en anteriores etapas del proceso
productivo que no tienen nada que ver con el secado. Así,
una homogeneización incorrecta de la pasta origina
contracciones locales diferentes (más contracción donde
había más humedad) que se traducen en fisuras. Ello está
representado en la figura y es bastante frecuente en los
procesos de fabricación manuales.
 INTERACCIÓN SECADO-TENSIONES
SUPERFICIALES
Para examinar microscópicamente el secado de una pieza
hay que tener en cuenta el espesor de la pieza y su
granulometría.
La figura muestra el gradiente de humedad existente entre
el centro y la superficie. Independientemente del grado la
pieza de humedad, los gradientes de humedad siempre son
más importantes cuando el sistema de moldeo es en frío.
La figura de la derecha representa la sección transversal de
la pieza, cuanto mayor es el gradiente de humedad,
mayores resultan las diferencias de contracción entre dos
puntos. Ello engendra tensiones que, si superan las fuerzas
de cohesión, pueden provocar las fisuras esquematizadas
en la figura.
 NATURALEZA DEL POLVO
ATOMIZADO
El fenómeno de la evaporación es directamente
proporcional a la superficie de intercambio.
Si bien el tiempo medio de residencia de las gotas ("tiempo
de secado") es muy corto, entre 4 y 6 segundos, el enérgico
intercambio térmico en la interfase del liquido con los gases
que se hallan a más de 500 ºC, provoca la vaporización
instantánea del agua.

El vapor de agua generado ejerce una presión en el

interior de la esfera de pasta, provocando un aumento de
volumen hasta que se abre un pequeño orificio que facilita
la evacuación del vapor. La formación de estas esferas
huecas da lugar a productos más ligeros.
La figura esquematiza un atomizador y la forma de un grano
atomizado.
 FACTORES EXÓGENOS

A medida que aumenta la velocidad del aire disminuye el

espesor de la capa límite, la resistencia se reduce y la
velocidad de secado aumenta. Como indica la figura de la
derecha,durante la primera etapa de secado la velocidad de
secado crece con la velocidad del aire.
La velocidad de evaporación dependerá de la capa límite y
ésta de la velocidad del aire.
De hecho en los secaderos industriales la velocidad del aire
se revela como el factor más determinante del rendimiento
del secado.
La foto corresponde al ventilador móvil dentro una cámara
de secado.
LA VELOCIDAD DEL AIRE Y LA CAPA
LIMITE
Para condiciones de trabajo estándar la velocidad de
secado en la primera etapa de secado es máxima, ya que
toda el agua se halla en la superficie y el proceso se ciñe en
la evaporación. La velocidad de evaporación dependeráde
la capa límite y ésta de la velocidad del aire. La figura 6. 25
reproduce el diagrama esquemático de la película de
humedad en la superficie del material a punto de ser
evaporada y la capa límite de aire en contacto con ella. Se
observa también las partículas de aire en contacto.
 LA HUMEDAD RELATIVA DEL AIRE
El tipo de distribución de humedad relativa del aire muy
elevado, prácticamente aire saturado, que entra en contacto
con las piezas húmedas, es lo normal en los secaderos
continuos que funcionan a contracorriente. Es este caso
debe vigilarse que el aire saturado este realmente en la
chimenea de evacuación y no metros antes de llegar a ella,
puesto que la zona de trabajo sometida a aire saturado es
completamente inútil para el secado, mas bien al revés,
puede humedecer las piezas y llegar a deformarlas
 LA TEMPERATURA DEL AIRE

El calor preciso para la evaporación del agua es

proporcionado por el aire pero, si bien el incremento de la
temperatura del aire hace aumentar la velocidad de secado,
su efecto no es tan importante como el de la velocidad del
aire. Durante la primera etapa, como muestra la figura, el
incremento de la velocidad con la temperatura es discreto.
 LA COLOCACIÓN DE LA PIEZA
La figura muestra una instalación para secar panela
(baldosa) doble (“spli-tile”). Las baldosasextruidasson
apiladas en una vagoneta que, mas tarde entraráen el
horno. El hecho de usar un solo medio de transporte
(secado y cocción) para mover el material ahorra en la
inversión, si bien obliga a un mayor dispendio en la fase de
operación ya que el aire debe fluir por el interior de los
agujeros o, al menos por las caras lisas de las baldosas.
 LOS CANALES DE CIRCULACIÓN DE
AIRE
La masa de aire de aire que circula por los canales 1 y 2 no
tiene utilidad alguna, salvo el caso de la recirculación. Si se
aumenta el caudal de aire las distribuciones de caudales se
incrementaran de manera proporcional y poco se resolverá
el problema. La solución pasa por un diseño diferente de la
cámara de secado
 FACTORES EXÓGENOS
La distribución de velocidades
La combinación de factores como la perdida de carga, la
temperatura, etc. configuran una distribución de velocidades
que responde a los vectores representados en la figura
izquierda. Así las mayores velocidades se dan en los
espacios vacíos. En las paredes laterales de las piezas, las
velocidades son más bajas en la base y mayores en lo alto.
La figura de la derecha representa la sección transversal de
un secadero de cámaras. A la salida del ventilador impulsor,
si el recorrido es largo (A) las capas de aire llegan a
uniformizarse. En la esquina "B", al no existir deflectores se
origina una turbulencia. En la zona "D" se forman remolinos
con inversión del movimiento. En la zona "E" el movimiento
puede considerarse estabilizado. Claro que ello es un
análisis de la situación con el secadero vacío, cuando éste
se halla a plena carga la situación es mucho más compleja.
 FACTORES EXÓGENOS
La presión interna
La presión total es la suma de la estática y la dinámica. La
primera, Pe, es la fuerza que ejerce el fluido contenido en un
recinto por unidad de superficie. La presión dinámicaPd

(kg/m2) es una medida de la velocidad de la corriente y se

mide por medio de la velocidad "v"(m/s) de acuerdo con la
expresión:
· v2
Pd = ----------
2·g
donde "g" (m/s2) es el valor de la aceleración de la
gravedad y " " el peso especifico (kg/m3).
La experiencia demuestra que la presión interna debería ser
la estrictamente necesaria para vencer las pérdidas de
carga del circuito y poseer un excedente ligeramente
positivo.
 LA COLOCACIÓN DEL MATERIAL A
SECAR
Operación llamada encañe en la terminología cerámica.
Resultaría interminable citar casos de secaderos con
presuntas dificultades de funcionamiento donde el
verdadero problema es el encañe de los materiales. La
forma de colocación de las piezas en el interior del secadero
configura la geometría y, en consecuencia, la pérdida de
carga y la circulación de aire por su interior.
La figura izquierda simboliza el proceso de secado de un
ladrillo cuyas perforaciones han estado diseñadas para ser
sometidas a un secado rápido, sin que le afecten
demasiado los sistemas de soporte.
La figura derecha muestra el proceso de secado de un
ladrillo hueco apoyado por su base y sentido de la corriente
paralela a los agujeros.
 EL TEST DE SECADO
Cuando no se dispone debaraletógrafopara obtener la
curva deBigot, se puede llevar a cabo un simple test para el
que tan sólo hace falta una balanza.
Se parte de una barra de pasta amasada, o extraída de la
propia pastaextruida, de 14 cm. de longitud por 2 cm. de
diámetro, se introduce en una funda metálica, o de plástico,
y se introduce en un secadero a 50 ºC durante 3 horas.
Se extrae la probeta y se corta en 5 partes de la misma
longitud calculándose la humedad residual de cada parte.
Los datos obtenidos se transcriben a una gráfica como la
aparece en la figura inferior.

Arcilla de difícil secado: tiene

un gradiente de humedad
muy importante

Arcilla de muy fácil de secar

 DEFECTOS DE SECADO
La figura muestra el proceso de secado de un ladrillo hueco
apoyado por su base y sentido de la corriente paralela a los
agujeros. La evaporación en el interior de los agujeros será
correcta solamente si la separación entre ladrillos es
pequeña. Si la separación entre ladrillos es grande, el aire
sólo circula entre ladrillos (y no por el interior de los
tabiques) y la rápida evaporación del agua en la pared
lateral generarála grieta indicada.
 READSORCION DE LA HUMEDAD
El fenómeno de lareadsorciónde agua depende de los
siguientes factores:
• • De la naturaleza del mineral de arcilla presente.
• De la temperatura y grado de humedad de la pieza
seca.
• Del tiempo de permanencia fuera del secadero.
• Del estado higrométrico del aire en contacto con el
material.
Los valores típicos de lareadsorciónvarían entre el 0,5% y
el 3%. En resumen, las consecuencias más notorias de este
fenómeno son:
• Problemas en la etapa de chimenea/precalentamiento
en cocción, sobretodo si se trata de ciclos de quema rápida.
Además, también contribuye a defectos de desconchado,
exfoliaciones en cocción e incremento de corazón negro.

• Disminución de la resistencia mecánica del material

seco. Ello acarrea roturas ydescantonamientosdurante la
manipulación mecánica en las operaciones de carga en el
horno. (El gráfico de la figura 6.45 muestra la disminución
de la resistencia mecánica que experimenta una pasta
desgrasada con arena).

•Gasto inútil de energía. La última etapa del secado es la

que precisa mayor aportación de energía. Si las condiciones
ambientales hacen prever lareadsorción, no vale la pena
llevar el secado hasta un valor superior al de equilibrio.
 SECADERO INTERMITENTE
La materia se introduce húmeda en el secadero y cuando
esta seca, ha concluido el ciclo de secado, se retira del
interior del secadero y se introduce una carga nueva.
Se trata de una cámara de secado clásica en la que se han
introducido mejoras importantes que permiten la adopción
de una curva de secado especial.
El aire fresco, y caliente, entra por la parte superior y es
introducido en el secadero por el ventilador de recirculación.
El aire saturado es evacuado por la parte superior.
De hecho estos tipos de secadero permiten controlar y
regular los parámetros más significativos del secado, como:

-Humedad del aire en el interior del secadero.

-Presión interna.
-Caudal del airerecirculante.
CONFIGURACIONES DE SECADORES
INTERMITENTES
 SECADERO SEMICONTINUO
El material se coloca en estanterías de manera que sea fácil
la circulación de aire. Las estanterías avanzan por el interior
del secadero de forma discontinua.
Por el interior del secadero circulan unos grandes
ventiladores de recirculación del aire. Se trata de
ventiladores helicoidales de bajo consumo pero también de
baja presión. Esto implica que la pérdida de carga del
interior del secadero debe ser muy baja ya que, de lo
contrario el aire no circula por donde debe. De ahí que las
estanterías presenten grandes espacios vacíos.
En cuanto al funcionamiento del aire en estos secaderos es
similar a lo que acontece en los secaderos continuos.
Una de las ventajas de este tipo de secaderos es que
permite el secado de un gran número de piezas de
geometría diversa.
SECADOR MIXTO
 SECADERO CONTINUO
El secadero túnel
El secadero continuo túnel esta concebido para secar
grandes cantidades de cerámica estructural.
El principio de funcionamiento estriba en el establecimiento
de unos parámetros fijos de secado: temperatura, velocidad
y humedad del aire, mientras el material, situado sobre
vagonetas, avanza por el interior a contracorriente de la
masa de aire.
En la figura adjunta, la entrada de aire caliente se realiza
por la parte de salida del material (ventiladores 7).
En el interior el aire esrecirculadopor los ventiladores (8 y
17) tomando siempre el aire de la parte inferior e
impulsándolo por la superior.
El aire saturado es extraído a la entrada del secadero
(ventilador 16).
La figura inferior muestra una curva típica de secado de un
secadero túnel.
 SECADOR RAPIDO DE RODILLOS
La figura muestra la foto de un secadero rápido horizontal
de rodillos para baldosas cerámicas, de la firmaWelko, de
tres niveles. Estácompuesto por varios módulos concebidos
como cámaras de secado independientes en las que
pueden establecerse condiciones de secado propias y
diferentes a las fijadas en los módulos anexos. Dado que
cada unidad mantiene su propia autonomía de regulación,
resulta fácil obtener la curva global de secado más
adecuada. En él, el material se desplaza sobre rodillos
metálicos accionados a través de engranajes helicoidales
en baño de aceite.
 SECADOR VERTICAL
Otro tipo de secadero continuo es el secadero rápido para
pavimentos y revestimientos. Estos secaderos consisten en
bandejas de acero perforado sobre las que descansa el
material. Las piezas encañadas de este modo permiten una
mejor ventilación por ambas caras.
La figura muestra el esquema del principio de
funcionamiento. La zona 1 representa la aspiración del aire
caliente, mientras que la 2 es la recirculación. La zona 3
representa la aspiración de aire ambiente de estabilización
de la temperatura. Las letras A, B y C corresponden,
respectivamente, a las descargas de estos flujos de gases.
 SECADO RÁPIDO DE PRODUCTOS
ESTRUCTURALES
La figura muestra el transfer de un secadero de tejas de
rodillos a un horno de rodillos.
La tendencia moderna apunta hacia la tecnología de secado
y cocción en ciclos rápidos. Para ello es preciso partir de
una pasta que admita un ciclo de secado rápido. Además
del tipo de pasta influirá la geometría de la pieza a secar.
Por regla general, si una pasta admite una cocción rápida,
también admite un secado rápido y al revés. Sin embargo
es más crítico el secado que la cocción, de ahí que el
secadero (parte derecha de la figura) tenga cinco niveles, o
estratos de rodillos para el secado, y el horno sea de dos
niveles.
 SECADOR DE LECHO FLUIDIZADO
El aire caliente entre por la parte inferior y se calienta al
pasar por el intercambiador de calor (tubos de vapor o
aceite térmico). A la vez el gas ascendente mantiene en
suspensión al fango que cae desde la parte superior. El
secado de la parte superficial es instantáneo, mientras que
la partícula tiene un tiempo de permanencia del orden de
media hora en el interior del lecho fluidizado.

El material seco es extraído por la parte central/inferior del

lecho, mientras que el aire junto con el polvo y el vapor son
evacuados por la parte superior. El sistema permite un
circuito cerrado de gases. Para ello se debe intercalar un
ciclón para extraer los finos y un condensador para eliminar
la humedad.
EL AIRE HUMEDO
 CONSUMO ESPECIFICO EN EL
SECADO
La figura muestra la incidencia de las diversas partidas del
balance térmico del ejemplo anterior. Las cifras están
expresadas sobre porcentajes con respecto al calor total.

Pérdidas

Calor aire a la salida

Calor de vaporización

Calor al agua

Calor a la cerámica

Calor al acero

010203040506070
%
 LA COCCIÓN
EL PROCESO DE DENSIFICACIÓN
La cocción cerámica es un proceso de densificación. El
calor que llega a la pasta sirve para desencadenar todo un
conjunto de reacciones, entre las que cabe distinguir:

-Reacciones químicas.
-Eliminación de porosidad.
-Transformaciones cristalinas polimórficas.
-Producción de microgrietas.
-Creación de porosidad.

El proceso de cocción se inicia con reacciones en estado

sólido: rotura de enlaces químicos, descomposición de
minerales y formación de puentes de unión.
Más tarde se inicia la generación de líquido, ya que una
parte de los componentes funden.
Todo ello conduce, como muestra la figura, a una
densificaciónde la masa. A su vez el cuerpo adquiere una
rigidez que le confiere las propiedades cerámicas
características.
 LAS CURVAS DE TEMPERATURA
Curvas dinámicas de temperatura
Todos los hornos disponen de termopares instalados en las
paredes o bien en la bóveda que indican la temperatura
correspondiente en los puntos donde están ubicados. La
representación de dichas temperaturas se denomina curva
estática de temperatura.
Sin embargo la temperatura real a la que esta sometido el
material no es la que indica el termopar de la bóveda sino
que corresponde a un valor sensiblemente inferior.
Para determinar esta temperatura se debe introducir un, o
más, termopares en la propia vagoneta (entre el propio
material a cocer) e ir registrando las temperaturas. Esta
gráfica se la denomina curva dinámica de temperatura.
Por tanto uno de los primeros cometidos a los que se
enfrenta el ceramista es intentar modificar el perfil de las
curvas de temperatura para minimizar el efecto nefasto de
la mala distribución de la temperatura.
CURVA ESTÁTICA DE TEMPERATURA
La figura representa un horno túnel con la correspondiente
curva de cocción (curva estática) dibujada en la parte
superior.
En la zona de precalentamiento, o de baja temperatura, es
preciso mejorar la tasa de transferencia de calor. Para ello
es posible inyectar, por la parte superior del horno, aire a
gran velocidad y colocar quemadores de alta velocidad en la
parte inferior del horno. El chorro de aire rompe esta
distribución.
En la zona de gran fuego, o simplemente, zona de cocción,
deben usarse otros tipos de quemadores que potencien la
transferencia de calor por radiación.
VENTILADORES DE RECIRCULACIÓN
EN EL PRECALENTAMIENTO

En los hornos túneles de gran producción y notable altura la

diferencia de temperaturas es muy acusada y en la zona de
precalentamiento deben usarse artilugios para reducir la
diferencia de temperaturas de la parte alta a la inferior. Un
sistema muy efectivo es la colocación de ventiladores que
aspiran el aire de la parte baja del canal, aire frío, y lo
inyectan por la parte superior. La idea de principio se halla
esquematizada en la figura
 TRANSFERENCIA DE CALOR Y
TIPOS DE QUEMADORES
En la zona de precalentamiento la transferencia de calor se
lleva a cabo, esencialmente por convección y la tasa de
transferencia es baja. Para aumentarla se debe recurrir a
los sistemas que aumenten la velocidad de derrame.
El quemador de alta velocidad se caracteriza por inyectar un
gran volumen de gases a baja temperatura y a gran
velocidad. Esta puede ser del orden de 150 m/s. De este
modo se potencia la transferencia de calor por convección.
En contrapartida, la parte inferior de la figura muestra un
típico quemador para trabajar en la zona de cocción. La
deflexión del chorro en este tipo de quemador se debe a la
gran diferencia de temperatura entre la propia llama y su
inmediato entorno.

Quemador convencional

Quemador de alta velocidad

LA CALIDAD DE LA TRANSFERENCIA
DE CALOR
En los hornos convencionales es difícil conseguir que el
calor llegue de forma simultánea y homogénea a todas las
partes de la carga.
Si la carga es muy compacta, en la primera etapa de
calentamiento, el precalentamiento, sólo se calientan las
partes expuestas a la radiación mientras que las otras
partes permanecen frías. Ello puede provocar roturas. Para
minimizar el problema se ralentiza el precalentamiento con
lo que el ciclo de cocción se alarga.
La figura inferior muestra diversas posibilidades de mejorar
la transferencia de calor por medio del flujo de gases
generados por quemadores de alta velocidad.
 LA PROPAGACIÓN DEL CALOR EN
LOS MEDIOS DENSOS
Determinadas piezas, por problemas de estabilidad
mecánica, deben encañarse en forma de paquete
compacto, como el ejemplo de las tejas de la figura. Esto
supone un freno total a la radiación térmica y, como
consecuencia, una deficiencia en la transferencia de calor.
En este caso el calor se transmitirápor conducción hacia el
interior del paquete.
LA TRANSMISIÓN DE CALOR POR EL
INTERIOR DE LA MASA CERÁMICA
Desde la periferia de la pieza el calor se transmite al interior
por conducción, con una efectividad que viene gobernada
por la expresión:

a:difusibilidadtérmica (conductividad)
:coeficiente de conduct. térmica a = ----------
:densidad ×C
C:calor específico.
La figura superior muestra la distribución de temperaturas
en un ladrillo calentado por su parte superior.
La figura inferior corresponde a la diferencia de temperatura
que se registra entre el núcleo y la periferia para probetas
confeccionadas con diferentes materias primas.
IMPORTANCIA DEL COEFICIENTE DE
DILATACIÓN TÉRMICA
Para conocer el coeficiente de dilatación y la variación del
coeficiente de dilatación con la temperatura se confecciona
una probeta y se introduce en un dilatómetro que
proporciona curvas como la que reproduce la figura .
La figura muestralasvariacionesdelcoeficientede
dilataciónde lasdiversas variedadesde la sílice con la
temperatura. Esinteresanteobservar que la menor detodas
ellas correspondealvidriode sílice. Porestemotivo se
utilizaparaaplicacionesen lasdeba soportar fuertes
cambios térmicos.
 LA CURVA DE COCCIÓN
La gráfica ABCD (con el dibujo en posición vertical)
corresponde a la curva dilatométrica, es decir la dilatación
que experimenta el material con la temperatura.
Si una vez establecida la curvadilatometricase traza un eje
de simetría por el punto de máxima dilatación y se abate la
primera parte de la curva se obtiene (en posición horizontal)
la curva A'BCD: curva teórica de cocción que permite saber
en cuanto tiempo se puede incrementar la temperatura.
La conclusión es inmediata: durante las zonas de mayor
dilatación (o contracción) la velocidad de calentamiento (o
enfriamiento) debe ser menor.
De hecho la curva teórica de cocción obtenida (A'BCD), que
tiene las temperaturas en el eje de ordenadas y la función
tiempo (o longitud) en el eje de las abscisas, es, en realidad,
una pauta para ser introducida en el horno real.
 EL COMPORTAMIENTO EN COCCIÓN
En la etapa decalentamientode lapieza, laperiferia está
más calienteque el interior,asípues se engendra un
gradientede temperatura que provoca unadeformación
comola indicada en la figura. Ello suponeque lasfibras
exteriores tienen mayortemperatura ydilatan máspor lo
quequedan sometidasacompresión esfuerzo mecánico
quesuelen soportar bienlaspiezas cerámicas.
Durante el enfriamiento, el fenómeno es el contrario. Ahora
la temperatura mayor se halla en el núcleo y las fibras
exteriores quedan sometidas a tracción, esfuerzo mecánico
que la cerámica resiste con mucha dificultad. De ahíel
hecho de que sean más frecuentes las roturas en el
enfriamiento que durante el calentamiento.
 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL
CHOQUE TÉRMICO
El gradiente térmico máximo admisible ( t), para que no se
produzca rotura por choque térmico, depende de una serie
de factores entre los que cabe destacar:
•FACTORES DIRECTOS: Los cuales cuanto mayores
sean mayor t soportará:
s : resistencia mecánica.
l : coeficiente de conductividad térmica.
•FACTORES INDIRECTOS: Los más obvios son que
el espesorrmsea muy reducido, así como la tasa de
transferencia de calor h (Kcal/m2hºC), el resto es:
E: módulo de elasticidad.
a : coeficiente de dilatación. .
 IMPORTANCIA DE LA POROSIDAD.
RELACIÓN CON LA DENSIDAD
Los materiales adsorbentes, los materiales activos, los
soportes para catalizadores, los filtros, etc. deben disponer
de una porosidad bien concreta. Es por ello que el estudio y
evolución de la porosidad es tan importante.
En toda cocción cerámica por diversos motivos se crea
porosidad.

• POROSIDAD ABIERTA (APARENTE): poros que

tienen comunicación con el exterior. Son los
responsables de los problemas deheladicidady de las
características de aislamiento acústico.
• POROSIDAD CERRADA: Es la responsable de las
propiedades del comportamiento térmico.

La relación entre la porosidad total (Pt) y la densidad puede

establecerse, en tanto por uno, por la expresión:
da : densidad aparente da
dr: densidad real Pt= 1 -------
dr
 CONDUCTIVIDAD Y POROSIDAD
El sistema detransmisióndel calor por el interior de un
medio sólidoes, porantonomasia, laconducción.Sin
embargo lanaturalezaintrínseca de lamicroestructura
cerámicaobliga a enfocaresteproblemabajoun prisma
másamplio.
Así, en lapráctica cerámica, nopuede hablarsede un
sistemapurodetransmisiónde calor. Lamateriano es
continuasinoque presentagrietas,porosydiscontinuidades
quesuponenque el calor setransmita,simultáneamente
por los tressistemas básicos:conducción,conveccióny
radiación. Laconducción( ') es la forma detransmisióndel
calor en losmedios continuosysuvalorvaría poco,como
muestralagráficade la figura, con la temperatura.
EL BINOMIO TIEMPO-TEMPERATURA
EN LA COCCIÓN
Las diferencias de temperatura en los hornos suponen que
una parte del material se halla sometido más tiempo a una
determinada temperatura que otro. Esto se traduce en que
la mineralogía formada es diferente y las características
físico-químicas también.
La figura izquierda muestra las curvas dinámicas de
temperatura y simboliza la diferencia de calibres que se
aprecia entre el material cocido en la parte superior (más
pequeño) y el inferior (mayor).
El mismo fenómeno acontece en una pieza cuando ésta
tiene un cierto tamaño y está sometida a un régimen de
calentamiento con claras deficiencias deisotermia.
La figura inferior constata la afirmación anterior y muestra la
contracción de una arcilla limosa cocida a la misma
temperatura: 1.120 ºC, pero con tiempos de permanencia a
alta temperatura (palier) diferentes.
 LA CURVA DE PRESIONES
EN UN HORNO
Un horno funciona como un sistema hidráulico en el que
existen dos parámetros que condicionan el régimen de
presiones internas:

•La evolución constante de las temperaturas ocasiona

unas velocidades de derrame variables .
•En el decurso de la cocción la mineralogía, y en
consecuencia la dimensión de la pieza, es cambiante y
por tanto se altera la pérdida de carga.

La figura reproduce la curva de presiones estáticas a lo

largo del horno continuo.
La presión, tanto positiva como negativa, no es conveniente
que sea muy acusada. Como norma general se puede
concluir que la curva óptima de presiones debería ser
prácticamente plana (excepto en el caso de un horno
intermitente).

Controlador
Controlador Al secador
de oxígeno
de presión

Ventilador de Ventilador de
tiro recuperación Ventilador entrada
aire frío
Cocción

Presión

Curva de presión
Succión Precalentamiento Enfriamiento

Entrada
Quemadores
 FLUJO DE GASES POR EL INTERIOR
DEL HORNO
La diferencia de presiones estáticas a lo largo del horno
provoca la circulación de gases.
El flujo de gases será más o menos importante según sea la
pérdida de carga originada por el material a cocer. La figura
superior muestra la vista longitudinal de un horno túnel con
los puntos generadores de flujos de gases.
La parte inferior reproduce la curva de presiones de un
horno túnel con indicación del caudal de gases en cada
zona y el ratio (R) que relaciona la masa de aire horaria con
la masa de producto cocido.
 CONCEPTO DE INERCIA TÉRMICA
La inercia térmica es una medida de la acumulación de
calor. Este concepto delimita la frontera entre cocciones en
régimen continuo o intermitente.
Tiene especial relevancia en estructuras, como las soleras
de las vagonetas de los hornos túneles, que se hallan
sometidas a regímenes intermitentes de larga duración.
La foto muestra un horno intermitente con un espesor de
paredes mínimo, lo cual supone una acumulación de calor,
o inercia térmica, muy baja.
La tendencia actual apunta hacia la fabricación de hornos
intermitentes dotados de una inercia térmica mínima.
LA ATMOSFERA EN EL INTERIOR DEL
HORNO
Con sistemas distintosdeencañe(plano, de canto, cara
contra cara, etc.) sepueden lograr efectos distintosen
cuantoa lacoloracióndelproducto.Debe, noobstante,
prestarse mucha atencióna losencañesy a las
dimensiones de lospasosdefuego: unaobturacióndepaso
podríaprovocarflameados muyintensos enzonas
determinadas, en especial conreducciones intermitentes(lo
que se llama flashing). En lacocciónreductora continua,
convelocidadesde gases uniformes entodalaseccióndel
horno, seproducen materialescon granuniformidaddetono
cromático.
Si bienlosfundamentoslos dosprocesossonparecidos,
suscondiciones deoperaciónsondiferentes. Lacocción
reductora serealiza usualmenteenhornos continuos, de
manera uniforme con eltiempo, y seobtienen productosde
coloración muyuniforme,sin flameados. Encambio, en el

flashing, lacarenciade aire seproducede manera

intermitente(y casisiempre másintensa que en lacocción
reductora).
COCCIÓN CONTINUA O
INTERMITENTE
 LA COCCIÓN EN PROCESO
CONTINUO
Desde la óptica de un proceso físico-químico el horno
continuo se comporta como un doble intercambiador de
calor: !ª ETAPA: cede calor (parte superior de la figura) y en
la 2ª ETAPA: fase de enfriamiento, el aire recupera parte del
calor sensible de los materiales.
Por esto la figura inferior simboliza la cocción cerámica en
proceso continuo, y más exactamente en un horno túnel,
como una aportación de calor por parte del combustible QT

que se invierte en:

Q1: Calor de calentamiento del material y superestructura.
Q2: Calor de calentamiento de la infraestructura.
QR: Calor de reacción.
QP: Pérdidas de calor a través de las paredes.
Qh: Calor sensible de los humos (chimenea).
 BALANCE TÉRMICO DE UN
HORNO CONTINUO
La figura reproduce el esquema y el balance térmico de un
horno túnel de bizcochar.
En el balance de un horno no se indica el calor de
calentamiento del material, superestructura e infraestructura
(Q1 y Q2) sino los parámetros directamente mesurables
como el calor recuperado en la zona de enfriamiento QS y el
calor sensible a la salida QSA. Sin tener en cuenta las
ligeras pérdidas de calor a través de las paredes en esta
zona, debe cumplirse que:

Q1 + Q2 = QS + QSA

Además debe añadirse las inevitables pérdidas de calor a

través de las paredes (Qp) y las pérdidas por calor sensible
de los gases de combustión por la chimenea (QH).

35 %
33 %

20 %

10
15 6% 6%
20
0
25
5
30
QHQPQSAQSQR

35
HORNO DE CAMPANA
 LA COCCIÓN INTERMITENTE
Las partidasdelbalance térmicoson:
QR: Calor dereacciónoaquelqueprecisanlosmateriales
cerámicospara llevar a cabo las reacciones irreversibles
que componen lacocción.
AQ: Laacumulaciónde calor es la partidamás importantey
tanto más cuanto másse prolonga entiempodecocción.
En la figura, elcicloserefierealtiempodecalentamiento
(noincluyeelenfriamiento), que es elconceptoque importa
de cara al consumoenergético.

QP: Laspérdidasde calor a través de lasparedesse

incrementanamedidaque sealargaeltiempode
calentamiento.Cuandosealcanzaelrégimen estacionario
detransmisióndel calor, laspérdidasde calor sonmáximas.
A partir de aquí, sonconstantes.

Ciclo 2 hoas
Ciclo 22 horas

1000
2000
0
3000
4000 Acumulacion Calor de Pérdidas
5000 de calor reacción paredes
6000
HORNOS INTERMITENTES
GRANDES HORNOSINTERMITENTES
 VELOCIDAD DE COCCIÓN
La velocidad de cocción, o duración del ciclo, es uno de los
parámetros que más drásticamente ha evolucionado en los
últimos años. Ello ha supuesto una revolución tanto para el
diseño de los hornos como para los sistemas de encañe e,
incluso, la propia pasta.
La gran densidad de encañe que presentan los hornos
convencionales provoca que los ciclos de cocción sean
lentos.
Los constructores de hornos han evolucionado desde el
horno convencional hasta la concepción de un horno
monostratode vagonetas. Cuando la pasta permite una
cocción más rápida y es posible un mayor nivel de
automatismo la próxima etapa consiste en el horno de
rodillos, ya que su consumo específico es menor.
La tendencia en la cerámica estructural es la misma.
Técnicamente el problema estriba en diseñar una geometría
de la pieza adecuada y en obtener una pasta que acepte
ciclos muy cortos sin merma en la calidad.
 INCIDENCIA DEL REVESTIMIENTO
DEL HORNO

La claseocalidaddelrevestimiento, en particular la cara

calientedelhorno, esdeterminantepara el consumo de los
procesos intermitentes.

La figura representa una composición de una pared de un

horno convencional en comparación con otra realizada con
fibras.

1200
Q = 612Kcal/m2 ·h
A.Q. = 54.139Kcal/m2
e = 380 mm
Refractario ligero
74
Aislante (Diatomeas)
380
Aislante (Silicato cálcico)
1200
Panel fibra cerámica

Panel lana de roca

72 Q = 576Kcal/m2 ·h
A.Q. = 17.399Kcal/m2
240 e = 240 mm
 HORNOS DE COCCIÓN RÁPIDA
PARA LADRILLERÍA
El estado actual de la técnica permite la cocción de ladrillos
en tiempos de 2 horas en hornos de rodillos ya que en ellos
la calidad de la transferencia de calor es muy buena. Sin
embargo para que el resultado sea satisfactorio deben
concurrir otras circunstancias como:

-Diseño de la pieza: hay que conseguir unos

espesores de pared lo más delgados posibles.
-Diseño de la pasta
-Fabricación y moldeo

La foto muestra la entrada de un horno de rodillos para la

cocción de cerámica estructural.
Parece ser que ésta es la tecnología que se impondrá ya
que permite ahorros energéticos importantes, facilidad de
operación y mecanización y, sobretodo, calidad.
EL HORNO DE RODILLOS
 EL HORNO DE RODILLOS
El horno de rodillos se comenzó a utilizar para la cocción de
pavimentos y revestimientos a principios de la década de
los 70's siguiendo el modelo de los hornos empleados para
el tratamiento térmico del acero.
La facilidad de manejo, posibilidades de automatización y
ahorros energéticos en su explotación incrementó su
desarrollo. Pero, por encima de todo ha sido la mejora de la
calidad lo que ha impuesto su uso de manera exclusiva. La
figura superior muestra una vista de su funcionamiento.
Los esquemas inferiores corresponden a diversas secciones
de un horno de rodillos.

Zona de entrada

Zona de precalentamiento

Zona de enfriamiento
LA GEOMETRIA DEL HORNO
HORNOS TÚNELES
LA COCCIÓN
DETALLES
RÁPIDA