Tugas Akhir Prarancangan Pabrik Etilbenzena Dari Etilen Dan Benzena Dengan Proses Mobil-Badger Kapasitas Ton - Tahun

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK ETILBENZENA DARI ETILEN DAN
BENZENA DENGAN PROSES MOBIL-BADGER
KAPASITAS 120.000 TON/TAHUN
Oleh :
Diah Kusumastuti I 0508005
Fhariest Chrissanto Putra I 0508043
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2012
commit to user
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
Prarancangan Pabrik Etilbenzena
Dari Etilen dan Benzena dengan Proses Mobil-Badger
Kapasitas Produksi 120.000 Ton/Tahun
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur kepada Allah SWT, hanya karena rahmat dan ridho-Nya,
penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan
judul ”Prarancangan Pabrik Etilbenzena dari Etilen dan Benzena dengan Proses
Mobil-Badger Kapasitas 120.000 Ton/Tahun”.
Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan
baik berupa dukungan moral maupun spiritual dari berbagai pihak. Oleh karena
itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Dr. Sunu Herwi Pranolo selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Sebelas Maret
2. Endang Kwartiningsih, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I dan Bregas
S. T. Sembodo, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing II, atas bimbingan
dan bantuannya dalam penulisan tugas akhir
3. Inayati S.T., M.T., Ph.D. selaku Pembimbing Akademik
4. Kedua Orang tua dan keluarga atas dukungan doa, materi dan semangat
yang senantiasa diberikan tanpa kenal lelah
5. Teman - teman mahasiswa Teknik Kimia FT UNS khususnya angkatan
2008
Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini belum sempurna. Oleh
karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun. Semoga
laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca sekalian.
Surakarta, Juli 2012
Penulis
commit to user
Kata Pengantar
iii
DAFTAR ISI
Halaman Judul .................................................................................................. i
Lembar Pengesahan ........................................................................................... ii
Kata Pengantar ................................................................................................... iii
Daftar Isi .......................................................................................................... iv
Daftar Tabel ...................................................................................................... x
Daftar Gambar ................................................................................................... xii
Intisari ............................................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ............................................... 1
1.2 Kapasitas Perancangan .............................................................. 2
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik ........................................................... 6
1.4 Tinjauan Pustaka ....................................................................... 8
1.4.1 Macam-macam Proses Pembuatan Etilbenzena ............ 8
1.4.1.1 Proses AlCl3 ................................................... 9
1.4.1.2 Proses Alkar ................................................... 9
1.4.1.3 Proses Mobil/Badger ...................................... 10
1.4.2 Kegunaan Produk ........................................................... . 12
1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk .............. . 12
1.4.3.1 Bahan Baku Benzena (C6H6) ......................... 12
1.4.3.2 Bahan Baku Etilen (C2H2) .............................. 14
1.4.3.3 Produk Etilbenzena (C8H10) ............................ 15

commit to user
1.4.4 Tinjauan Proses ............................................................. . 16
Daftar Isi
iv
BAB II DESKRIPSI PROSES ...................................................................... 18
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ....................................... 18
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku ............................................... 18
2.1.2 Spesifikasi Katalis ....................................................... 19
2.1.3 Spesifikasi Produk ....................................................... 19
2.2 Konsep Dasar Proses ............................................................... 20
2.2.1 Dasar Reaksi ............................................................... 20
2.2.2 Pemakaian Katalis ....................................................... 20
2.2.3 Mekanisme Reaksi ....................................................... 21
2.2.4 Fase Reaksi .................................................................. 22
2.2.5 Kondisi Operasi ........................................................... 22
2.2.6 Tinjauan Termodinamika ............................................ 23
2.2.7 Tinjauan Kinetika ........................................................ 27
2.2.8 Perbandingan Mol Reaktan ......................................... 29
2.2.9 Reaksi Samping ........................................................... 29
2.3 Diagram Alir Proses ................................................................. 30
2.3.1 Diagram Alir Kualitatif ............................................... 30
2.3.2 Diagram Alir Kuantitatif ............................................ 30
2.3.3 Diagram Alir Proses .................................................... 30
2.3.4 Langkah Proses ............................................................. 34
2.3.4.1. Tahap Persiapan Bahan Baku ...................... 34
2.3.4.2. Tahap Pembentukan Etilbenzena ................. 35
2.3.4.3. Tahap Pemisahan

commit to user dan Pemurnian Hasil ....... 37
Daftar Isi
v
2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas ............................................. 38
2.4.1 Neraca Massa ............................................................... 39
2.4.2 Neraca Panas ................................................................ 44
2.5 Lay Out Pabrik dan Peralatan Proses ....................................... 47
BAB III SPESIFIKASI PERALATAN PROSES ........................................... 51
3.1 Tangki Penyimpanan Benzena ................................................... 51
3.2 Tangki Penyimpanan Etilbenzena .............................................. 52
3.3 Reaktor Alkilasi .......................................................................... 53
3.4 Reaktor Transalkilasi ................................................................. 54
3.5 Menara Distilasi-01 .................................................................... 55
3.6 Menara Distilasi-02 ..................................................................... 56
3.7 Heater-01 .................................................................................... 57
3.8 Vaporizer-01 ............................................................................... 58
3.9 Heater-02 .................................................................................... 59
3.10 Heater-03 .................................................................................... 60
3.11 Kondenser Parsial ....................................................................... 61
3.12 Kondenser-01 .............................................................................. 62
3.13 Reboiler-01 ................................................................................. 63
3.14 Kondenser-02 .............................................................................. 64
3.15 Reboiler-02 ................................................................................. 65
3.16 Vaporizer-02 ............................................................................... 66
3.17 Heater-04 .................................................................................... 67
3.18 Kondenser-03 ..............................................................................

commit to user 68
Daftar Isi
vi
3.19 Cooler ........................................................................................ 69
3.20 Accumulator-01 .......................................................................... 70
3.21 Accumulator-02 .......................................................................... 71
3.22 Pompa-01 ................................................................................... 71
3.23 Pompa-02 ................................................................................... 72
3.24 Pompa-03 ................................................................................... 73
3.25 Pompa-04 ................................................................................... 74
3.26 Pompa-05 ................................................................................... 74
3.27 Pompa-06 ................................................................................... 75
3.28 Pompa-07 ................................................................................... 76
3.29 Kompresor .................................................................................. 77
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM ............ . 78
4.1 Unit Pendukung Proses ........................................................... 78
4.1.1 Unit Pengadaan Air ..................................................... 79
4.1.1.1 Air Pendingin ................................................. 81
4.1.1.2 Air Umpan Boiler ........................................... 82
4.1.1.3 Air Konsumsi Umum dan Sanitasi ................. 86
4.1.2 Unit Pengadaan Steam .................................................. 87
4.1.3 Unit Pengadaan Udara Tekan ....................................... 88
4.1.4 Unit Pengadaan Listrik ................................................. 89
4.1.4.1 Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas .. 89
4.1.4.2 Listrik untuk Penerangan ............................... 91
4.1.4.3 Listrik untuk

commit AC ............................................
to user 93
Daftar Isi
vii
4.1.4.4 Listrik untuk Laboratorium dan Instrumentasi 93
4.1.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar ....................................... 94
4.1.6 Unit Pengadaan Nitrogen.............................................. 95
4.2 Laboratorium ........................................................................... 95
4.2.1 Laboratorium Fisik dan Analitik ................................. 97
4.2.2 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan ............. 97
4.2.3 Analisa Air .................................................................. 98
4.3 Unit Pengolahan Limbah ......................................................... 99
4.4 Keselamatan dan Kesehatan Kerja .......................................... 100
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN ...................................................... 102
5.1 Bentuk Perusahaan .................................................................. 102
5.2 Struktur Organisasi .................................................................. 102
5.3 Tugas dan Wewenang ............................................................. 105
5.3.1. Pemegang Saham ......................................................... 105
5.3.2. Dewan Komiaris .......................................................... 105
5.3.3. Dewan Direksi ............................................................ 106
5.3.4. Staf Ahli ...................................................................... 107
5.3.5. Penelitian dan Pengembangan (LITBANG) ............... 108
5.3.6. Kepala Bagian ............................................................. 108
5.3.7. Kepala Seksi ................................................................ 112
5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan ............................................ 112
5.4.1. Karyawan Non Shift/Harian ........................................ 112
5.4.2. Karyawan Shift

commit............................................................
to user 113
Daftar Isi
viii
5.5 Status Karyawan dan Sistem Upah ......................................... 114
5.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji .............. 115
5.6.1. Penggolongan Jabatan ................................................. 115
5.6.2. Jumlah Karyawan dan Gaji ......................................... 116
5.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan .............................................. 118
5.8 Manajemen Perusahaan ........................................................... 119
5.8.1. Perencanaan Produksi ................................................. 120
5.8.2. Pengendalian Produksi ................................................ 122
BAB IV ANALISA EKONOMI ...................................................................... 123
6.1 Dasar Perhitungan .................................................................... 123
6.2 Penafsiran Harga Alat .............................................................. 124
6.3 Penentuan Total Capital Investment (TCI) ............................. 126
6.4 Penentuan Manufacturing Cost (TCI) ...................................... 128
6.4.1. Direct Manufacturing Cost (DMC) ............................. 128
6.4.2. Indirect Manufacturing Cost (IMC) ............................ 129
6.4.3. Fixed Manufacturing Cost (FMC) ............................... 129
6.5 Penentuan Total Poduction Cost (TPC) ................................. 130
6.5.1. General Expense (GE) ................................................ 130
6.5.2. Total Production Cost (TPC) ....................................... 131
6.6 Keuntungan .............................................................................. 131
6.7 Analisa Kelayakan .................................................................... 132
Daftar Pustaka ................................................................................................ 137
Lampiran commit to user
Daftar Isi
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Perkembangan Import Etilbenzena Tahun 2006-2010 ..................... 2
Tabel 1.2 Pabrik Penghasil Etilbenzena ........................................................... 4
Tabel 1.3 Data Impor Etilbenzena di Negara Polandia dan China................... 6
Tabel 1.4 Kelebihan dan kekurangan berbagai proses pembuatan etilbenzena 11
Tabel 2.1 Neraca Massa Tee-01 ....................................................................... 39
Tabel 2.2 Neraca Massa Vaporizer-01 ............................................................. 39
Tabel 2.4 Neraca Massa ReaktorAlkilasi ......................................................... 40
Tabel 2.5 Neraca Massa Kondenser Parsial .................................................... 41
Tabel 2.7 Neraca Massa Menara Distilasi-01 ................................................. 42
Tabel 2.8 Neraca Massa Menara Distilasi-02 ................................................. 42
Tabel 2.10 Neraca Massa Vaporizer-02 ............................................................. 43
Tabel 2.11 Neraca Massa Reaktor Transalkilasi ............................................... 43
Tabel 2.12 Neraca Massa Total .......................................................................... 43
Tabel 2.13 Neraca Panas Reaktor Alkilasi ........................................................ 44
Tabel 2.14 Neraca Panas Reaktor Transalkilasi ................................................ 44
Tabel 2.15 Neraca Panas Menara Distilasi-01 .................................................. 45
Tabel 2.16 Neraca Panas Menara Distilasi-02 .................................................. 45
Tabel 2.17 Neraca Panas Kondenser Parsial ..................................................... 46

commit to user
Tabel 2.18 Neraca Panas Overall ....................................................................... 46
Daftar Tabel
x
Tabel 4.1 Kebutuhan Air Pendingin................................................................. 82
Tabel 4.2 Kebutuhan Air untuk Steam ............................................................ 83
Tabel 4.3 Jumlah Kebutuhan Air ..................................................................... 87
Tabel 4.4 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas .................. 90
Tabel 4.5 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan ................................... 92
Tabel 4.6 Total Kebutuhan Listrik Pabrik........................................................ 93
Tabel 5.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift.................................................. 114
Tabel 5.2 Jumlah Karyawan Menurut Jabatan ................................................. 116
Tabel 5.3 Perincian Golongan dan Gaji Karyawan .......................................... 118
Tabel 6.1 Indeks Harga Alat ............................................................................ 124
Tabel 6.2 Fixed Capital Investment ................................................................ 127
Tabel 6.3 Working Capital Investment ............................................................ 128
Tabel 6.4 Total Capital Investment ................................................................. 128
Tabel 6.5 Direct Manufacturing Cost .............................................................. 129
Tabel 6.6 Indirect Manufacturing Cost ............................................................ 129
Tabel 6.7 Fixed Manufacturing Cost ............................................................... 130
Tabel 6.8 Manufacturing Cost ......................................................................... 130
Tabel 6.9 General Expense .............................................................................. 131
Tabel 6.10 Total Production Cost ...................................................................... 131
Tabel 6.11 Variable Cost ................................................................................... 133
Tabel 6.12 Regulated Cost ................................................................................. 134
Tabel 6.13 Analisa Kelayakan ........................................................................... 136
commit to user
Daftar Tabel
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Impor Etilbenzena di Indonesia ....................................... 2
Gambar 1.2 Pemilihan Lokasi Pabrik ............................................................. 8
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif ............................................................... 31
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif ............................................................. 32
Gambar 2.3 Diagram Alir Proses .................................................................... 33
Gambar 2.4 Layout Pabrik .............................................................................. 49
Gambar 2.5 Layout Peralatan Proses .............................................................. 50
Gambar 4.1 Diagram Alir Pengolahan Air...................................................... 80
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Pabrik Etilbenzena ...................................... 105
Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index ............................................... 125
Gambar 6.2 Grafik Analisa Kelayakan .......................................................... 135
commit to user
Daftar Gambar
xii
INTISARI
Diah Kusumastuti dan Fhariest Chrissanto Putra, 2012, Prarancangan

Pabrik Etilbenzena dari Etilen dan Benzena dengan Proses Mobil-Badger,
Kapasitas 120.000 Ton/Tahun, Program studi S1 Reguler, Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta
Etilbenzena merupakan bahan intermediate yang digunakan untuk proses

pembuatan Styrene Monomer. Proses pembuatan etilbenzena dengan proses
Mobil-Badger adalah proses pembuatan etilbenzena menggunakan bahan baku
benzena dan etilen dengan katalis zeolit tipe AB-97. Prarancangan pabrik
etilbenzena kapasitas 120.000 ton/tahun dengan bahan baku benzena 88.926
ton/tahun dan etilen 31.793 ton/tahun. Pabrik direncanakan berdiri di Cilegon,
Jawa Barat pada tahun 2016 dan beroperasi pada tahun 2017.
Reaksi pembentukan etilbenzena dari benzena dan etilen melalui proses
alkilasi dan transalkilasi fase gas-gas dengan katalis padat. Reaksi alkilasi
berlangsung di reaktor fixed bed pada suhu 350°C ~ 449°C dan tekanan 16,4 atm.
Reaksi transalkilasi berlangsung di reaktor fixed bed pada suhu 420°C ~ 452°C
dan tekanan 6 atm. Produk yang dihasilkan adalah etilbenzena dengan kadar
etilbenzena sebesar 99,5%. Tahapan proses meliputi persiapan bahan baku,
pembentukan etilbenzena di dalam reaktor, dan pemurnian produk. Pemurnian
produk dilakukan di dalam menara distilasi.
Unit pendukung proses pabrik meliputi unit kebutuhan air, steam, udara
tekan, tenaga listrik dan bahan bakar. Pabrik juga didukung laboratorium yang
mengontrol mutu bahan baku dan produk sesuai dengan spesifikasi yang
diharapkan. Selain itu terdapat unit pengolahan limbah yang menangani limbah
baik padat, cair, maupun gas yang dihasilkan dari proses produksi.
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur
organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja
yang terdiri dari karyawan shift dan non-shift .
Dari hasil analisis ekonomi diperoleh, ROI (Return on Investment)
sebelum dan sesudah pajak sebesar 40,84% dan 32,67%, POT (Pay Out Time)
sebelum dan sesudah pajak selama 1,97 dan 2,34 tahun, BEP (Break Event Point)
58,54% dan SDP 44,33%. Sedangkan DCF (Discounted Cash Flow) sebesar
18,36%. Jadi dari segi ekonomi pabrik tersebut layak untuk didirikan.
commit to user
Intisari
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Industri petrokimia di Indonesia dewasa ini terus berkembang secara
meluas dan terintegrasi. Perkembangan industri dan juga bahan setengah jadi yang
pesat selama ini merupakan faktor pendorong dibangunnya unit-unit industri.
Dengan demikian, baik penyediaan maupun kebutuhan akan bahan baku di dalam
industri petrokimia akan selalu saling berkaitan.
Etilbenzena dengan rumus kimia (C6H5) – C2H5 merupakan cairan yang
jernih dan tidak berwarna serta memiliki bau yang khas. Etilbenzena merupakan
senyawa intermediate pada proses pembuatan styrene monomer. Sekitar 85%
konsumsi etilbenzena dunia adalah untuk pembuatan styrene monomer. Styrene
Monomer sendiri merupakan bahan baku Polystyrene, Styrene Butadiene
Rubber,Unsaturated Poliester Resin (UPR) dan Styrene Acrylonitril Polimer
(SAP) yang banyak digunakan untuk industri plastik dan industri otomotif.
Kebutuhan Etilbenzena dalam negeri dan luar negeri terus meningkat
setiap tahunnya. Kebutuhan etilbenzena dunia meningkat 2,9% per tahun.
Pemenuhan kebutuhan dalam negeri saat ini dipenuhi dari PT Styrindo Mono
Indonesia dan sebagian kecil dengan cara impor. Oleh karena itu pabrik
etilbenzena ini perlu didirikan di Indonesia untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri maupun diekspor untuk meningkatkan devisa negara, membuka lapangan
kerja baru untuk penduduk di sekitar wilayah yang didirikan, serta mendorong
berdirinya industri-industri yang menggunakan

commit to userbahan baku etilbenzena.
BAB I Pendahuluan
1
2
1.2 Kapasitas Perancangan
Pemilihan kapasitas pabrik etilbenzena ini didasarkan dari beberapa
pertimbangan, yaitu:
1. Proyeksi Kebutuhan Etilbenzena di Indonesia
Berdasarkan data yang diperoleh dari UNdata record view, kebutuhan
etilbenzena di Indonesia dari tahun 2006 sampai dengan tahun 2010 adalah
sebagai berikut :
Tabel 1.1 Perkembangan ImporEtilbenzenaTahun 2006-2010
No. Tahun Impor (Kg/Tahun)

1. 2006 8.433
2. 2007 7
3. 2008 2.865
4. 2009 101.626
5. 2010 52.235
(United Nations Statistics Division, 2011)
120000
Kebutuhan (Kg/tahun)
100000
80000
y = 18.980x - 38.079.346
60000
R² = 0,468
40000
20000
0
2006 2007 2008 2009 2010
Tahun
commit
Gambar 1.1 Grafik to user
ImporEtilbenzena di Indonesia
BAB I Pendahuluan
3
Dari Tabel 1.1 di atas dapat dilihat bahwa secara umum permintaan
etilbenzena di Indonesia masih cenderung fluktuatif. Kebutuhan utama
etilbenzena dalam negeri saat ini disuplai oleh PT. Styrindo Mono Indonesia
dengan kapasitas produksi 340.000 ton/tahun.
Untuk mengetahui kebutuhan pada tahun 2017, dilakukan regresi dari data
yang ada pada Tabel 1.1, didapatkan persamaan seperti pada Gambar 1.1 :
y = 18.980x –38.079.346
dengan y = jumlah impor etilbenzena
x = tahun ke-n
Pada perancangan pabrik etilbenzena yang direncanakan akan didirikan
dan berproduksi di Indonesia pada tahun 2017, maka dari persamaan empiris
hubungan antara kapasitas dan tahun diperoleh kebutuhan etilbenzena pada tahun
2017 adalah sebesar 203.314 kg (≈ 203,314 ton).
2. Kebutuhan Etilbenzena Dunia
Berdasarkan data yang diperoleh dari Chemical Economics Handbook –
SRI Consulting, kebutuhan global etilbenzena terus berkembang mencapai 2,9%
per tahun. Kebutuhan etilbenzena pada 2013diperkirakan sejumlah 31.700.000
ton. Dengan kenaikan yang dianggap konstan, kebutuhan etilbenzena dunia pada
tahun 2017 akan mencapai 35.540.000 ton.
Di Eropa, kebutuhan akan terus berkembang mencapai 3%~4% per tahun.
Untuk kebutuhan Asia, diperkirakan akan meningkat hingga 3,5% per tahun
mencapai 15.880.000 ton (Davis, 2009).
commit to user
BAB I Pendahuluan
4
3. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku untuk memproduksi etilbenzena adalah benzena dan etilen.
Benzena didapatkan dari Pertamina UP IV Cilacap yang memproduksi benzena
sebesar 110.000 ton/tahun dan PT Trans-Pasific Petrochemical Indotama
Tubansebesar 300.000 ton/tahun. Bahan baku etilen didapatkan dari PT. Chandra
Asri yang memproduksi etilen sebesar 600.000 ton/tahun. Dari kapasitas produksi
tersebut, kebutuhan bahan baku pabrik etilbenzena berupa benzena dan etilen
dapat terpenuhi.
4. Kapasitas Produksi Minimum
Data kapasitas pabrik penghasiletilbenzena telah beroperasi di Dunia dapat
dilihat pada tabel 1.2.
Tabel 1.2 Pabrik Penghasil Etilbenzena
Kapasitas
No Pabrik Lokasi
(ton/tahun)
1. Pars Petrochemical Iran 645.000
2. Chevron Phillips Saudi Arabia 850.000
3. Petrochina Daqing Petrochemical Co. China 105.000
4. Chevron Phillips Chemical USA 131.000
5. PT Styrindo Mono Indonesia Indonesia Plant 1 = 100.000
Plant 2 = 240.000
6. Idemitsu SM Malaysia 228.000
(Davis, 2009)
commit to user
BAB I Pendahuluan
5
Pabrik direncanakan akan beroperasi pada tahun 2017 dengan kapasitas
120.000 ton/tahun. Kapasitas ini ditentukan sesuai dengan kapasitas minimal
pabrik yang sudah berdiri menggunakan proses Mobil-Badger dan dapat
memberikan keuntungan yaitu 105.000 ton/tahun.
Selain itu pada tahun 2007, PKN Orlen dan SYNTHOS mengadakan kerja
sama untuk mendirikan pabrik etilbenzena di Polandia dengan kapasitas 120.000
ton/tahun. Penentuan kapasitas ini didasarkan pada kebutuhan etilbenzena di
Polandia. Namun pada Maret 2009 terjadi pembatalan perjanjian pembangunan
antara kedua belah pihak dikarenakan masalah ekonomi. Hal ini membuat
Polandia masih terus bergantung pada impor untuk memenuhi kebutuhan
etilbenzenanya.
Oleh karena itu diharapkan dengan kapasitas 120.000 ton/tahun, pabrik
akan dapat memenuhi kekurangan dari total kebutuhan etilbenzena di Indonesia
dan memenuhi kebutuhan etilbenzena di Polandia.
Hasil produksi direncanakan akan di ekspor ke Negara Polandia dan China
sehingga dapat menambah devisa negara. Kebutuhan etilbenzena di Negara
Polandia dan China dapat dilihat pada tabel 1.3.
commit to user
BAB I Pendahuluan
6
Tabel 1.3 Data Impor Etilbenzena di Negara Polandia dan China
Negara Tahun Impor (Ton)

Polandia 2007 112.033
2008 114.730
2009 135.545
2010 128.970
China 2007 2.250
2008 14
2009 2.086
2010 14.115
(United Nations Statistics Division, 2011)
1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik
Lokasi suatu pabrik akan menentukan kedudukan pabrik dalam persaingan
maupun penentuan kelangsungan produksinya. Dalam perancangan pabrik
etilbenzena ini dipilih lokasi Kawasan Industri Cilegon, Banten. Adapun faktor-
faktor yang harus diperhatikan, adalah :
1. Faktor Primer
a. Keberadaan Bahan Baku
Bahan baku etilbenzena adalah etilen yang diperoleh dari PT.
Chandra Asri yang berlokasi di Cilegon. Benzena yang diperoleh dari
Pertamina UP IV Cilacapdan PT Trans-Pasific Petrochemical Indotama
Tuban.Letak antara pabrik dan sumber bahan baku yang dekat diharapkan
dapat memperlancar proses penyediaan bahan baku.
commit to user
BAB I Pendahuluan
7
b. Pemasaran Produk dan Sarana Transportasi
Produk ditargetkan untuk dipasarkan baik di dalam negeri maupun
diekspor ke luar negeri. Untuk kebutuhan dalam negeri produk akan
dipasarkan ke beberapa industri cat, antara lain PT. Internasional Paint
Indonesia dan PT. Jotun Indonesia. Untuk ekspor ditujukan ke negara
China dan Polandia.
Sarana transportasi untuk penyediaan bahan baku dan pemasaran
produk dapat dilakukan lewat jalur darat maupun jalur laut. Untuk jalur laut,
digunakan Pelabuhan Krakatau Steel Bandar Samudera Cigading, Banten
yang jaraknya sekitar ± 10 km dari lokasi pabrik yang direncanakan.
c. Utilitas
Dalam hal penyediaan air sudah tersedia di dalam kawasan Industri
Cilegon, Banten yang diproduksi oleh PT Krakatau Tirta Industri.
Sedangkan untuk kebutuhan energi listrik akan dipenuhi oleh generator
listrik milik pabrik dengan daya sebesar 1000 kW.
d. Tenaga Kerja
Tersedianya tenaga kerja yang diperlukan baik untuk proses
produksi, pemasaran, dan administrasi. Tenaga kerja didapatkan dengan
cara memanfaatkan sumber daya manusia yang berada di daerah Jawa
Barat dan sekitarnya.
2. Faktor Sekunder
a. Karakteristik Lokasi
Karakteristik lokasi adalah

commit tomenyangkut
user iklim di daerah tersebut,
BAB I Pendahuluan
8
kemungkinan terjadinya banjir, serta kondisi sosial masyarakat. Kondisi
iklim di Cilegon seperti iklim di Indonesia pada umumnya dan tidak
membawa pengaruh besar pada proses produksi.
b. Sarana Penunjang Lain
Cilegon sebagai kawasan industri yang telah ditetapkan oleh
pemerintah sehingga hal-hal yang sangat dibutuhkan dalam kelangsungan
proses produksi suatu pabrik telah tersedia dengan baik seperti sarana
transportasi, keamanan lingkungan, energi, faktor sosial, serta perluasan
pabrik.
Lokasi Pabrik
Jalan Raya Anyer

Waduk
Krakatau Steel
Gambar 1.2Pemilihan Lokasi Pabrik
1.4. TINJAUAN PUSTAKA
1.4.1. Macam – macam Proses Pembuatan Etilbenzena
Ada beberapa macam proses utama yang digunakan dalam proses
pembuatan etilbenzena, yaitu: commit to user
BAB I Pendahuluan
9
1.4.1.1. Proses AlCl3
Proses ini merupakan proses alkilasi pertama yang dikembangkan untuk
memproduksi etilbenzena berdasarkan proses Fiedel-Crafts. Proses ini terjadi
pada fase cair-cair dengan katalis AlCl3. Pada proses alkilasi terbentuk hasil
samping berupa dietilbenzena yang nantinya akan direaksikan kembali menjadi
etilbenzena melalui reaksi transalkilasi. Reaksi alkilasi lebih cepat dibandingkan
dengan transalkilasi sehingga untuk mencapai kondisi optimum keduanya
dilakukan dalam dua buah reaktor yang terpisah. Reaksi alkilasi dan transalkilasi
dijalankan pada 150oC ~ 180oC dan 6 ~ 11 atm. Komposisi aliran utama berupa
aromatik cair, gas etilen dan fase cair dari katalis komplek yang mengandung
faktor korosif tinggi, sehingga diperlukan pemilihan konstruksi alat yang benar-
benar tepat. Kekorosifan disebabkan oleh promotor dari katalis AlCl3 yaitu
HCl.Yieldyang diperoleh cukup besar yaitu sekitar 99,7%.
C6H6 + (H2C=CH2) 
3  C6H5C2H5
AlCl
Reaksi: (1.1)
Benzena Etilen Etilbenzena
(McKetta, 1984)
1.4.1.2. Proses Alkar
Proses ini dikembangkan oleh UOP dengan katalis BF3yang disupport
menggunakan Al2O3. Reaksi berlangsung pada fase cair serta tekanan tinggi
mengggunakan reaktor fixed bed. Pada proses Alkar, reaksi alkilasi dijalankan
pada suhu operasi 95oC ~ 150oC dan tekanan mencapai 35 atm. Sedangkan untuk
reaksi transalkilasi dijalankan pada suhu operasi 180oC ~ 230oC dan tekanan
commit
mencapai 28 atm. Yield yang diperoleh to lebih
bisa user dari 99 %.
BAB I Pendahuluan
10
C6H6 + (H2C=CH2) 3  C6H5C2H5

BF
Reaksi : (1.2)

(McKetta, 1984)
Katalis BF3 yang digunakan merupakan katalis yang bersifat asam,
sangat beracun, korosif, dan sulit dalam penanganan serta transportasinya
(Gerzeliev et al., 2011).
1.4.1.3. Proses Mobil-Badger
Proses ini dikembangkan oleh Mobil Oil Corporation dengan katalis
zeolit (ZSM-5) dan berlangsung pada fase gas. Katalis yang dipakai bersifat non
korosif, inert terhadap lingkungan, dan memiliki masa aktif yang cukup lama
antara 2 ~ 3 tahun. Reaksi pada proses Mobil-Badger adalah sebagai berikut :
ZSM 5
C6H6+ (H2C=CH2)  C6H5C2H5 (1.3)
Kondisi operasi suhu 350oC ~ 450oC dan tekanan berkisar antara 8 ~ 28
atm. Benzena dan etilen direaksikan pada reaktor fixed bed. Yield yang dihasilkan
mencapai lebih dari 99,5 %. Panas yang dihasilkan dari reaksi cukup besar karena
berlangsung pada suhu tinggi sehingga dapat dimanfaatkan kembali untuk
pemanas maupun pembuatan steam. Pada proses ini, perbandingan antara etilen
dan benzena mencapai 1:7. Hal ini memberikan keuntungan tersendiri karena
dapat mengurangi presentase pembentukan dietilbenzena (Kirk and Othmer,
1998).
Kelebihan dan kekurangan dari masing-masing proses pembuatan
commit
etilbenzena dapat dilihat pada tabel 1.4. to user
BAB I Pendahuluan
11
Tabel.1.4 Kelebihan dan kekurangan berbagai proses pembuatan etilbenzena
No. Proses Kelebihan Kekurangan

1. Proses AlCl3 1. Suhu operasi rendah 1. Katalis AlCl3 - HCl
antara 150oC ~ 180oC bersifat korosif
2. Memerlukan proses
pemurnian katalis yang
kompleks
2. Proses Alkar 1. Suhu operasi rendah 1. Katalis BF3 bersifat
antara 95oC ~ 150oC asam, beracun, korosif.
2. Memerlukan proses
pemurnian katalis yang
kompleks
3. Tidak dapat digunakan
untuk bahan baku
dengan impuritas tinggi
karena dapat meracuni
katalis
3. Proses Mobil-Badger 1. Katalis yang digunakan 1. Suhu operasi tinggi
adalah zeolit yang antara 350 oC ~ 450 oC
merupakan zat yang
tidak beracun dan tidak
korosif
2. Energi panas yang
dihasilkan dapat
digunakan kembali
3. Proses sederhana dan
tidak memerlukan
recovery katalis
4. Tidak menghasilkan
limbah yang berbahaya
bagi lingkungan.
5. Dietilbenzena yang
commitsedikit
terbentuk to user
BAB I Pendahuluan
12
Pada pendirian pabrik etilbenzena ini dipilih proses Mobil-Badger
dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Katalis yang digunakan tidak beracun dan tidak korosif.
2. Panas yang dihasilkan dari reaksi dapat dimanfaatkan kembali untuk
pemanasan umpan awal maupun pembuatan steam.
3. Proses sederhana dan tidak memerlukan seleksi recovery katalis.
4. Tidak menghasilkan limbah yang berbahaya bagi lingkungan.
5. Dietilbenzena yang terbentuk sedikit
1.4.2. Kegunaan produk
Etilbenzena merupakan bahan intermediate yang sebagian besarnya
digunakan untuk proses produksi Styrene Monomer. Styrene Monomer sendiri
merupakan bahan baku dari Polystyrene, Styrene Butadiene Rubber, Styrene
Acrylonitril Polymer (SAP), Unsaturated Polyester Resin (UPR) yang banyak
digunakan untuk industri polimer dan industri otomotif.
Selain itu sebagian kecil produk etilbenzena digunakan sebagai solvent
pada industri cat dan industri karet.
1.4.3. SifatFisik dan Kimia Bahan Baku dan Produk
1.4.3.1. Bahan baku Benzena (C6H6)
a. Sifat Fisis :
Rumus Molekul = C 6 H6
Berat molekul, (g/mol) = 78,115
Titik leleh, (pada 1 atm), [oC] = 5,530

commit to user
BAB I Pendahuluan
13
Titik didih (pada 1 atm), [oC] = 80,094
Densitas (pada 25oC), [g/cm3] = 0,8736
Tekanan kritis, (atm) = 48,351
Temperatur kritis, (oC) = 289,01
b. Sifat Kimia :
Ada tiga (3) tipe reaksi benzena yang terpenting yaitu :
a. Reaksi subtitusi
Reaksi substitusi benzena biasanya terjadi pada cincin aromatik
benzena. Contoh reaksi substitusi yaitu pada konversi klorobenzena
menjadi fenol dengan bantuan NaOH pada 400oC.

10% NaOH
Reaksi : C6H5Cl C6H5OH
b. Oksidasi
Reaksi yang paling penting adalah oksidasi katalitik Benzena
menjadi maleic anhidrid. Sedangkan oksidasi pada fase gas menjadi fenol
pada suhu 450-800 oC tanpa adanya katalis.
c. Alkilasi
Beberapa reaksi alkilasi benzena yang dijumpai dalam industri
kimia diantaranya:
1) Reaksi alkilasi benzena dengan propilena membentuk cumene baik
pada fase gas maupun cair dengan menggunakan katalis BF3 ataupun
AlCl3.
2) Reaksi alkilasi benzena dengan etilena membentuk etilbenzena yang

o
berlangsung pada suhucommit to user
diatas 370 C dengan adanya katalis zeolit.
BAB I Pendahuluan
14
Zeolit
C6H6 + (H2C=CH2) C6H5 C2H5
>370oC, 13 - 27 atm
Benzena(g) Etilen (g) Etilbenzena(g)
(Kirk and Othmer, 1998)
1.4.3.2. Bahan Baku Etilen(C2H2)
a. Sifat Fisis :
Rumus Molekul = CH2= CH2
Titik didih (pada 1 atm), (oC) = -103.71
Titik leleh (pada 1 atm), (oC) = -169,15
Densitas, (g/cm3) = 0,214
Tekanan kritis, (atm) = 49,74
Temperatur kritis, (oC) = 9,194
b. Sifat Kimia :
a. Polimerisasi
Etilen dapat bergabung dengan etilen yang lain membentuk
molekul yang lebih besar (polimer) dengan cara memutuskan ikatan
rangkapnya.
Reaksi : n (H2C=CH2) ( H2C – CH2 )n
b. Oksidasi
Etilen merupakan bagian dari gugus Alkena, dimana gugus ini
dapat dioksidsi menjadi beraneka ragam produk tergantung pada
commit to user
BAB I Pendahuluan
15
reagensia yang digunakan. Salah satu contohnya adalah reaksi oksidasi
etilen menjadi suatu gugus epoksi menggunakan oksigen.
CH2 = CH2 + O2 CH2 CH2

O
Etilen Oksigen Etilen oksida
c. Alkilasi
Reaksi alkilasi oleh Friedel Craft sangat efektif untuk
mereaksikanetilen dengan benzena menggunakan katalis AlCl3.
Reaksi : ( H2C = CH2 ) + C6H6 C6H5C2H5
1.4.3.3. ProdukEtilbenzena (C8H10)
a. Sifat Fisik :
Rumus Molekul =(C6H5) - C2H5
Titik didih (pada 1 atm), [oC] = 136,19
Titik leleh (pada 1 atm), [oC] = - 94,975
Densitas ( pada 25 oC), [g/cm3] = 0,8671
Temperatur kritis (oC) = 343,05
Tekanan kritis (atm) = 36,54
Sifat Kimia :
Reaksi yang paling utama dari etilbenzena adalah reaksi
dehidrogenasi menghasilkan styrene. Pada reaksi ini digunakan bahan
commit to user
BAB I Pendahuluan
16
baku etilbenzena dengan kemurnian tinggi. Reaksi etilbenzena menjadi
styrene terjadi pada suhu 550oC~ 680oC dengan katalis Fe2O3.
C6H5CH2CH3 C6H5CH = CH2 + H2
Etilbenzena Styrene Hidrogen
1.4.4 Tinjauan Proses
Proses pembuatan etilbenzena dari etilen dan benzena termasuk dalam
reaksi alkilasi. Reaksi alkilasi adalah penggabungan satu atau lebih gugus alkil ke
dalam senyawa hidrokarbon. Proses alkilasi benzena menjadi etilbenzena terdiri
dari tiga tahapan, yaitu :
1. Tahap alkilasi, yaitu reaksi alkilasi antara benzena dan etilen
2. Tahap transalkilasi, yaitu konversi dietilbenzena menjadi etilbenzena
yang direaksikan kembali dengan benzena melalui reaksi transalkilasi.
3. Tahap pemisahan, yaitu proses pemisahan benzena yang tidak
bereaksi, dietilbenzena dan komponen lain dari produk etilbenzena
sehingga menghasilkan kemurnian yang diinginkan (Ganji et al.,
2004).
Reaksi alkilasi berlangsung pada suhu 350 oC ~ 450oCdan tekanan 8-28
atm . Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
ZSM 5
C6H6 (g)+ (H2C=CH2)(g)  C6H5C2H5 (g) (1.4)
commit to user
BAB I Pendahuluan
17
Pada reaksi ini terdapat juga reaksi samping berupa pembentukan
dietilbenzena. Dietilbenzena kemudian akan direaksikan kembali menjadi
etilbenzena melalui reaksi transalkilasi (Kirk and Othmer, 1998).
Reaksi transalkilasi berlangsung pada suhu 420oC ~ 460oC dengan reaksi
sebagai berikut :
ZSM 5
C6H6(g) + C6H4(C2H5)2 (g)  2 C6H5C2H5 (g) (1.5)
Benzena Dietilbenzena Etilbenzena
(Lim,1999)
Gas keluaran reaktor alkilasi dan transalkilasi kemudian dikondensasikan
dan diumpankan ke menara distilasi pertama untuk memisahkan benzena yang
tidak bereaksi. Sebelumnya, fraksi hidrokarbon ringan berupa etana dan metana
yang merupakan impuritas bahan baku etilen dipisahkan terlebih dahulu dan dapat
digunakan sebagai bahan bakar. Hasil atas menara distilasi pertama berupa
benzena dialirkan kembali menuju reaktor alkilasi dan transalkilasi untuk
direaksikan kembali. Hasil bawah kemudian diumpankan ke menara distilasi
kedua untuk pemurnian produk etilbenzena dari dietilbenzena hingga mencapai
kadar 99,5% berat. Hasil bawah menara distilasi kedua berupa dietilbenzena
kemudian diumpankan ke reaktor transalkilasi untuk direaksikan kembali menjadi
etilbenzena (Kirk and Othmer, 1998).
commit to user
BAB I Pendahuluan
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
2.1.1. Spesifikasi Bahan Baku
1. Benzena
Wujud : Cairan
Warna : tidak berwarna
Bau : khas benzena
Titik didih, [oC] : 80,1
Densitas : 873,7 kg/m3
Komposisi :
a. Benzena : minimal 99,9 % berat
b. Toluena : maksimal 0,1 % berat
(PT. Pertamina, 2011)
2. Etilen
Wujud : Gas (6,8 atm, 30oC)
Warna : tidak berwarna
Bau : khas
Komposisi :
a. Etilen : minimal 99,5 % mol
b. Metana : maksimal 0,3 % mol
commit to user
BAB II Deskripsi Proses
18
19
c. Etana : maksimal 0,2 % mol
(PT. Chandra Asri Petro Chemical, 2009)
2.1.2. Spesifikasi Katalis
Jenis : Zeolit AB-97
Bentuk : Bola
Warna : Abu-abu
Wujud : Padat
Ukuran (diameter) : 1,5 mm
Bulk density : 0,6 g/mL
(Sinopec Petrochemical, 2008)
2.1.3. Spesifikasi Produk
Etilbenzena
Wujud : cairan
Bau : khas
Titik didih,[oC] : 136,9
Densitas : 862,6 kg/m3
Komposisi :
a. Etilbenzena : minimal 99,5 % berat
b. Benzena : 0,1%-0,4 % berat
c. Toluena : 0,1%-0,3 % berat
d. Dietilbenzena : 200 mg/kg
(Ulmann’s, 2005)
commit to user

20
2.2. Konsep Proses
2.2.1. Dasar Reaksi
Proses pembuatan etilbenzena dari benzena dan etilen merupakan proses
alkilasi benzena pada fase gas yang dilakukan di dalam reaktor fixed bed sehingga
menghasilkan produk etilbenzena dengan katalis Zeolit AB-97. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut :
Reaksi Alkilasi :
Zeolit AB-97
C6H6 (g) + C2H4 (g) C6H5C2H5 (g)
o
350-449 C, 16,4 atm
Reaksi Samping :
Zeolit AB-97
C6H5C2H5 (g) + 2C2H4(g) C6H4 (C2H5)2 (g)
o
350-449 C, 16,4 atm
Reaksi Transalkilasi :
Zeolit AB-97
C6H4 (C2H5)2 (g) + C6H6 (g) 2 C6H5C2H5 (g)

420-452oC, 6 atm
2.2.2. Pemakaian Katalis
Katalis yang digunakan adalah zeolit AB-97 yang dapat membantu dalam
reaksi alkilasi dan transalkilasi. Alasan penggunaan katalis zeolit AB-97 adalah
karena katalis ini lebih ramah lingkungan dibandingkan katalis AlCl3 dan BF3.
Selain itu, katalis ini tidak terlarut di dalam produk sehingga tidak memerlukan
proses pemisahan katalis.
commit to user

21
2.2.3. Mekanisme Reaksi
Reaksi pembentukan etilbenzena dengan proses Mobil-Badger adalah
termasuk reaksi heterogen yang melibatkan dua fase yaitu reaktan dalam fase gas
dan katalis dalam fase padat.
Mekanisme reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
1. Transfer massa reaktan dari badan utama fluida ke permukaan luar katalis
(external diffusion)
2. Transfer massa reaktan dari permukaan luar ke permukaan dalam pori – pori
katalis (internal diffusion).
3. Adsorbsi reaktan pada permukaan katalis (chemisorbsion).
4. Reaksi pada permukaan katalis.
5. Desorbsi produk reaksi dari permukaan dalam katalis.
6. Transfer massa produk dari permukaan dalam ke permukaan luar katalis.
7. Transfer massa produk dari permukaan luar ke badan utama fluida.
Langkah proses nomor 1, 2, 6, 7 sangat cepat dibandingkan langkah nomor 3, 4, 5
sehingga kecepatan reaksi tidak dipengaruhi oleh transfer massa. Jadi langkah
yang menentukan adalah reaksi pada permukaan katalis (Fogler, 1999).
Kondisi reaksi pada proses alkilasi benzena dengan suhu tinggi dan katalis
AB-97 adalah bahwa etilen yang teradsorbsi akan bereaksi dengan benzena yang
teradsorbsi dan etilbenzena yang terbentuk. Reaksi pada permukaan katalis
merupakan pengendali reaksi pada proses ini (You and Pan, 2006).
commit to user

22
2.2.4. Fase Reaksi
Kondisi umpan sebelum masuk reaktor alkilasi maupun reaktor
transalkilasi dalam fase gas – gas dengan katalis padat.
Reaksi Alkilasi :
C2H4 (g) + C6H6 (g) C6H5C2H5 (g)
C6H5C2H5(g) + C2H4 (g) C6H4(C2H5)2 (g)
Reaksi transalkilasi :
C6H4(C2H5)2(g) + C6H6 (g) 2C6H5C2H5 (g)
2.2.5. Kondisi Operasi
Proses pembuatan etilbenzena terdiri dari reaksi alkilasi dan transalkilasi
yang dilakukan dalam dua reaktor fixed bed yang terpisah. Kondisi operasi dalam
pembuatan etilbenzena ini dipengaruhi oleh perbandingan mol benzena dan etilen,
temperatur, tekanan, dan jenis katalis yang digunakan.
Proses alkilasi benzena menjadi etilbenzena dilakukan pada fase gas
dengan tekanan 16,4 atm dan suhu reaksi 350oC~449oC menggunakan katalis
zeolit AB-97. Proses transalkilasi dietilbenzena menjadi etilbenzena dilakukan
pada fase gas dengan tekanan 6 atm dan suhu reaksi 420oC~452oC menggunakan
katalis zeolit AB-97. Hal ini dilakukan dengan melihat pertimbangan pengaruh
kondisi suhu dan tekanan yang tinggi di dalam tahapan reaksi heterogen katalitik
gas-padat agar reaksi berjalan sempurna. Semakin tinggi tekanan dan temperatur
akan menyebabkan kecepatan reaksi bertambah cepat. Selain itu, katalis zeolit
AB-97 digunakan agar lebih cepat mengarahkan reaksi bergeser ke kanan dengan
commit to user

23
konstanta kecepatan reaksi yang tinggi dimana katalis ini aktif pada kondisi suhu
dan tekanan tinggi.
2.2.6. Tinjauan Termodinamika
Pada reaksi dipermukaan katalis, terjadi reaksi alkilasi antara etilen
dengan benzena menghasilkan etilbenzena. Dengan tinjauan termodinamika,
untuk mengetahui reaksi tersebut eksotermis atau endotermis dapat diketahui dari
perhitungan ∆H298.
Reaksi alkilasi :
Pembentukan etilbenzena:
C2H4 (g) + C6H6 (g) C6H5C2H5 (g)
Pada 298 0C, ∆Hof C2H4 = 52,23 kJ/mol
∆Hof C6H6 = 82,93kJ/mol
∆Hof C6H5C2H5 = 17,24 kJ/mol
(Yaws, 1999)
∆Hor = ∆Hof C6H5C2H5 - ( ∆Hof C2H4 + ∆Hof C6H6 )
= 17,24 - ( 82,93+ 52,23 )
= -117,92 kJ/mol
Pembentukan dietilbenzena:
C6H5C2H5 (g) + C2H4 (g) C6H4(C2H5)2 (g)
Pada 298 0C, ∆Hof C2H4 = 52,23 kJ/mol
∆Hof C6H5C2H5 = 17,24 kJ/mol
∆Hof C6H5(C2H5)2 = -22,26 kJ/mol

commit to user
(Yaws, 1999)

24
∆Hor = ∆Hof C6H5(C2H5)2- ( ∆Hof C2H4 + ∆Hof C6H5C2H5)
= -22,26 – (17,24 + 52,23)
= -91,73 kJ/mol
C6H4(C2H5)2(g) + C6H6 (g) 2C6H5C2H5 (g)
Pada 298 0C, ∆Hof C6H6 = 82,93 kJ/gmol

∆Hof C6H5(C2H5)2 = -22,26 kJ/gmol
∆Hof C6H5C2H5 = 17,24 kJ/gmol
(Yaws, 1999)
∆Hor = 2 x ∆Hof C6H5C2H5- (∆Hof C6H5(C2H5)2 + ∆Hof C6H6)
= 2x (17,24) – (-22,26 + 82,93)
= -26,19 kJ/gmol
Karena ∆H yang dihasilkan negatif maka reaksi di atas merupakan reaksi
eksotermis.
Dalam tinjauan termodinamika, hubungan antar panas reaksi, suhu dan
konstanta kesetimbangan adalah sebagai berikut :
d ln K H 0

dT RT 2
Bila persamaan tersebut diturunkan menjadi :
ln K H 0  1 1 
 
K' R  T T ' 
(Smith and Van Ness,2001)
Sifat reaksi yang reversibel atau irreversibel dapat diketahui dari harga konstanta
kestimbangan. commit to user

25
Reaksi alkilasi :
Pembentukan etilbenzena:
C2H4(g) + C6H6 (g) C6H5C2H5 (g)
Pada 298 0C, ∆Gof C2H4 = 68,12 kJ / gmol
∆Gof C6H6 = 129,66 kJ / gmol
∆Gof C6H5C2H5 = 120,58 kJ / gmol
(Yaws, 1999)
∆Go = ∆Gof C6H5C2H5 - ( ∆Gof C2H4 + ∆Gof C6H6 )
= 120,58 - ( 68,12 + 129,66 )
= - 77,2 kJ / gmol
 Harga konstanta kesetimbangan pada keadaan standar (T=298 K)
∆G = - RT ln K
K = e - ∆G / RT
= e – ( -77200 / 8,314 x 298 )
= 3,41x 1013
 Harga konstanta kesetimbangan pada keadaan temperatur 723 K
K723 ∆HR 0 1 1
ln =- -
K298 R T2 T1
-(-117920) 1 1
ln K723-K298 = -
8,314 723 298
-(-117920) 1 1
lnK723 = - +lnK298
8,314 723 298
𝐾723 = 2,08 x 1012
Pembentukan dietilbenzena:
C2H4(g) + C6H5C2H5(g) commit C

to6H
user
4 (C2H5)2 (g)

26
∆Gof C6H4 (C2H5)2 = 137,86 kJ / gmol
(Yaws, 1999)
∆Go = ∆Gof C6H4 (C2H5) - ( ∆Gof C2H4 + ∆Gof C6H5C2H5 )
= 137,86 - ( 68,12 + 120,58)
= - 50,84 kJ / gmol
 Harga konstanta kesetimbangan pada keadaan standar (T=298 K)
∆G = - RT ln K
K = e - ∆G / RT
= e – ( -50840 / 8,314 x 298 )
= 8,16 x 109
K723 ∆HR 0 1 1
ln = -
K298 R T2 T1
-(-91730) 1 1
ln K723-K298 = -
8,314 723 298
-(-91730) 1 1
lnK723 = - +lnK298
8,314 723 298
𝐾723 = 9,26 x 108
Pembentukan etilbenzena :
C6H4(C2H5)2(g) + C6H6 (g) 2C6H5C2H5

commit to user (g)

27
∆Gof C6H4 (C2H5)2 = 137,86 kJ / gmol
(Yaws, 1999)
∆Go = 2 x ∆Gof C6H5C2H5- (∆Gof C6H5(C2H5)2 + ∆Gof C6H6)
= 2x (120,58) –(137,86+129,66)
= -26,36 kJ/gmol
∆G = - RT ln K298
K298 = 4,18 x 104
K743 ∆HR 0 1 1
ln =- -
K298 R T2 T1
-(-26190) 1 1
ln K743-K298 = -
8,314 743 298
-(-26190) 1 1
lnK743 = - +lnK298
8,314 743 298
𝐾743 = 2,22 x 104
Dari perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa reaksi alkilasi dan transalkilasi
yang terjadi adalah reaksi searah ke kanan.
2.2.7. Tinjauan Kinetika
Reaksi alkilasi pembuatan etilbenzena merupakan reaksi eksotermis
sehingga selama reaksi berlangsung akan terjadi pelepasan panas dan ini akan
commit to user

28
mempengaruhi kecepatan reaksi. Adapun harga k (konstanta kecepatan reaksi)
pada pembuatan etilbenzena dari etilen dan benzena adalah sebagai berikut:
 Reaktor Alkilasi:
C6H6(g) + C2H4 (g) C6H5C2H5 (g)
B + E EB
k1 PB PE -k-1 PEB
𝑟1 = 2
1+KB PB +KE PE +KEB PEB +KDEB PDEB
C6H5C2H5 (g) + C2H4 (g) C6H4(C2H5)2(g)
EB +E DEB
k2 PEB PE -k-2 PDEB

𝑟2 = 2
1+KB PB +KE PE +KEB PEB +KDEB PDEB
Dengan :
k1 =245,3exp(- 48.396 RT) KE =0,457exp( 7.769 RT)
k-1 =5,13exp(- 69.641 RT) KB =6,77 ×10-3 exp( 12.436 RT)
k2 =52,41exp(- 45.237 RT) KEB =3,19 ×10-3 exp( 10.173 RT)
k-2 =2,667exp(- 73.491 RT) KDEB =8,58×10-4 exp( 14.059 RT)
Keterangan :
ki = konstanta kecepatan reaksi ke arah produk
k-i = konstanta kecepatan reaksi ke arah reaktan
Kx = konstanta kesetimbangan adsorpsi
i = nomor reaksi
x = Etilen, Benzena, Etilbenzena, Dietilbenzena
commit to user (You and Pan, 2006)

29
 Reaktor Transalkilasi:
C6H4(C2H5)2(g) + C6H6 (g) 2C6H5C2H5 (g)
DEB +B 2 EB
r=k.pDEB.pB
-24.000 x 4,12
k=5,45 x 104 e RT
(Lim, 1999)
2.2.8. Perbandingan Mol Reaktan
Pada reaksi alkilasi pembentukan etilbenzena digunakan perbandingan
reaktan antara benzena dan etilen adalah sebesar 7 : 1. Umpan benzena dibuat
berlebih karena dengan perbandingan tersebut dapat meminimalisir terjadinya
reaksi samping yaitu, reaksi pembentukan dietilbenzena.
2.2.9. Reaksi Samping
Reaksi samping yang terjadi pada proses pembentukan etilbenzena adalah
reaksi antara umpan etilen dengan etilbenzena yang terbentuk membentuk
dietilbenzena :
Reaksi Alkilasi :
C2H4 (g) + C6H6 (g) C6H5C2H5 (g)
C6H5C2H5(g) + C2H4 (g) C6H4(C2H5)2 (g)
Konversi total etilen pada reaksi ini adalah sebesar 99,7%. Sebanyak 97%
etilen bereaksi membentuk etilbenzena dan sisanya, 2,7% bereaksi membentuk
dietilbenzena. Untuk meminimalisir pembentukan dietilbenzena, maka digunakan

commit to user

30
perbandingan umpan benzena yang berlebih sehingga umpan etilen akan lebih
cenderung bereaksi dengan umpan benzena daripada etilbenzena yang terbentuk
(U.S. Patent 6,252,126 B1).
2.3. Diagram Alir Proses
2.3.1. Diagram Alir Kualitatif
Diagram alir kualitatif dapat dilihat pada gambar 2.1.
2.3.2. Diagram alir Kuantitatif
Diagram alir kuantitatif dapat dilihat pada gambar 2.2.
2.3.3. Diagram alir Proses
Diagram alir proses dapat dilihat pada gambar 2.3.
commit to user

C6H6 C6H6
C6H6
C7H8 C7H8
C7H8
C8H10 C8H10
P = 1 atm P = 1 atm P = 1 atm
T = 30oC T = 82oC T = 82oC
TANGKI
BENZENA
CH4 CH4
perpustakaan.uns.ac.id
C2H4 C2H4
C2H6 C2H6
ETILENA
C6H6 C6H6 C6H6
TANGKI
CH4 C7H8 C7H8 C7H8 ETILBENZENA
C2H4 P = 16,4 atm C8H10 C8H10
C2H6 T = 350oC C10H14 C10H14 C6H6
P = 6,8 atm P = 1 atm P = 1,2 atm C7H8
T = 30oC T = 57oC T = 58oC C8H10
MENARA MENARA C10H14
REAKTOR KONDENSER
DISTILASI DISTILASI
PARSIAL
ALKILASI 1 2 P = 1 atm
C6H6 T = 40oC
C7H8
C8H10
commit to user
C10H14
C6H6 C8H10
P = 1 atm
C7H8 C10H14
T = 57oC
CH4 P = 1,4 atm
C8H10
C2H4 T = 192oC
C10H14
C2H6
C6H6 P = 1,3 atm
C7H8 T = 148oC
C8H10
C10H14
P = 15,9 atm REAKTOR
C6H6 TRANSALKILASI
T = 449oC C7H8 C6H6
C8H10 C7H8
C8H10
P = 5,9 atm
C10H14
T = 452oC
P = 6 atm
31

T = 420oC
digilib.uns.ac.id
Gambar 2.1 Diagram alir Kualitatif

C6H6 = 66758,84 kg/jam C6H6 = 737,98 kg/jam
C7H8 = 6,68 kg/jam C7H8 = 0,07 kg/jam
C6H6 = 11216,87 kg/jam
C8H10 = 26,72 kg/jam C8H10 = 0,30 kg/jam
C7H8 = 11,23 kg/jam
TANGKI
BENZENA
CH4 = 8,61 kg/jam

C2H4 = 12,00 kg/jam
ETILENA
C2H6 = 6,89 kg/jam
TANGKI
CH4 = 8,61 kg/jam C6H6 = 61,50 kg/jam ETILBENZENA
C2H4 = 3998,75 kg/jam C7H8 = 0,01 kg/jam
C2H6 = 6,89 kg/jam C8H10 = 1,82 kg/jam
C10H14 = 0,01 kg/jam
C6H6 = 54,97 kg/jam
C7H8 = 11,22 kg/jam
MENARA MENARA C8H10 = 15075,76 kg/jam
REAKTOR KONDENSER
DISTILASI DISTILASI
PARSIAL C10H14 = 9,56 kg/jam
ALKILASI 1 2
C6H6 = 67109,00 kg/jam

C7H8 = 17,90 kg/jam
commit to user
C8H10 = 4300,16 kg/jam
C10H14 = 1516,69 kg/jam C8H10 = 48,02 kg/jam
C6H6 = 442,79 kg/jam C10H14= 507,12 kg/jam
8,61 kg/jam
CH4 = C7H8 = 0,07 kg/jam

C2H4 = 12,00 kg/jam C8H10 = 850,63 kg/jam
C2H6 = 6,89 kg/jam
C6H6 = 67170,50 kg/jam
C7H8 = 17,91 kg/jam
C8H10 = 14301,98 kg/jam
C10H14 = 516,70 kg/jam
REAKTOR
TRANSALKILASI
C6H6 = 442,79 kg/jam
C7H8 = 0,07 kg/jam
C8H10 = 850,63 kg/jam
32

digilib.uns.ac.id
Gambar 2.2 Diagram alir Kuanitatif

33
commit to user

34
2.3.4. Langkah Proses
Langkah proses pembuatan etilbenzena dapat dikelompokan dalam tiga
tahapan proses :
1. Tahap persiapan bahan baku
2. Tahap pembentukan etilbenzena
3. Tahap pemisahan dan pemurnian hasil
2.3.4.1. Tahap Persiapan Bahan Baku
Tahap persiapan bahan baku ini bertujuan untuk mengkondisikan
keadaan bahan baku benzena dan gas etilen sehingga siap untuk diumpankan ke
dalam reaktor alkilasi.
Bahan baku etilen diperoleh dari PT. Chandra Asri Petro Chemical yang
dialirkan langsung pada kondisi 30oC, tekanan 6,8 atm. Etilen dinaikkan
tekanannya terlebih dahulu menjadi 16,4 atm menggunakan kompresor (C-01).
Setelah dinaikkan tekanannya, suhu etilen akan naik menjadi 85oC, setelah itu
suhunya dinaikkan lagi menjadi 171oC menggunakan heat exchanger (E-04).
Etilen siap diumpankan ke dalam reaktor alkilasi.
Benzena disimpan dalam tangki silinder (TT-01) pada suhu 30oC dan
tekanan 1 atm dengan kapasitas penyimpanan 30 hari. Umpan segar benzena
dicampur dengan recycle benzena dari hasil atas menara distilasi 1 (T-01) yang
bersuhu 82oC. Campuran benzena ini mempunyai suhu akhir sebesar 74oC.
Kemudian menggunakan pompa (J-01) benzena akan dinaikan tekanannya
menjadi 16,4 atm. Benzena kemudian dinaikkan suhunnya hingga suhu bubble
commit to user
point, yaitu 209oCmenggunakan heat exchanger (E-01). Benzena kemudian

35
diuapkan menggunakan vaporizer 1 (E-02). Uap benzena yang dihasilkan
dinaikkan suhunya lagi menggunakan heat exchanger (E-03) hingga suhu 360oC.
Benzena siap diumpankan ke dalam reaktor alkilasi.
2.3.4.2. Tahap Pembentukan Etilbenzena
Tahap pembentukan produk ini bertujuan untuk :
a. Mereaksikan benzena dengan etilen membentuk produk utama etilbenzena dan
produk samping dietilbenzena.
b. Mereaksikan dietilbenzena dengan benzena membentuk etilbenzena
c. Memanfaatkan panas keluaran dari tahap pembentukan produk sebagai
pemanas benzena di dalam heat exchanger.
Benzena dan etilen diumpankan dari tahap persiapan bahan baku menuju
bagian puncak reaktor secara kontinyu. Di dalam reaktor alkilasi (R-01) jenis
fixed bed yang dioperasikan pada suhu 350oC dan tekanan 16,4 atm, reaksi terjadi
antara benzenadengan etilen membentuk etilbenzenadan reaksi antara etilen sisa
dengan etilbenzena membentuk dietilbenzena.
Reaksi alkilasi pada reaktor alkilasi (R-01) bersifat eksotermis sehingga
suhu keluaran reaktor akan naik menjadi 449oC dan tekanannya akan turun
menjadi 15,9 atm. Sebelum diproses lebih lanjut, produk keluaran reaktor alkilasi
(R-01) akan diturunkan tekanannya terlebih dahulu menggunakan throttling valve
hingga tekanan keluaran menjadi 1 atm dan suhunya turun menjadi 444oC. Panas
keluaran reaktor yang tinggi dimanfaatkan sebagai media pemanas bahan baku
benzena pada heat exchanger (E-01), (E-03). Setelah melewati throttling valve,
commit to user
produk keluaran reaktor alkilasi (R-01) kemudian dilewatkan melalui heat

36
exchanger (E-03), suhu keluarannya turun menjadi sebesar 318oC.Dari heat
exchanger (E-03), keluaran reaktor kemudian dilewatkan heat exchanger (E-01).
Suhu awal masuk media pemanas adalah sebesar 318oC dan suhu keluarannya
sebesar 173oC.
Sedangkan padareaktor transalkilasi terjadi reaksi antara recyclebenzena
dari hasil atas menara distilasi 1 (T-01) dan dietilbenzenadari hasil bawah menara
distilasi 2 (T-02) membentuk etilbenzena. Pada reaktor transalkilasi, jenis reaktor
yang digunakan adalah fixed bed yang dioperasikan pada suhu 420oC - 452oC dan
tekanan 6 atm. Sebelum masuk ke reaktor transalkilasi, umpan dietilbenzena dari
hasil bawah menara distilasi 2 (T-02) yang bersuhu 192oC dicampur dengan
recycle benzena dari hasil atas menara distilasi 1 (T-01) yang bersuhu 82oC. Suhu
dari hasil campuran kedua umpan ini adalah sebesar 132oC. Kemudian campuran
umpan inidinaikkan tekanannya dari 1 atm menjadi 6 atm menggunakan pompa
sentrifugal (J-07). Kemudian campuran umpan ini akan diuapkan menggunakan
vaporizer 2 (E-10), dengan suhu masuk sebesar 148oC dan suhu keluaran
vaporizer 2 (E-10) sebesar 227oC. Sebelum masuk ke reaktor transalkilasi (R-02),
terlebih dahulu campuran ini dinaikkan suhunya menjadi 420oC menggunakan
heat exchanger (E-11). Campuran uap siap diumpankan masuk reaktor
transalkilasi (R-02). Reaksi transalkilasi bersifat eksotermis sehingga pada
keluaran reaktor transalkilasi (R-02) suhu produk keluaran reaktor akan naik
menjadi 452oC dan tekanannya akan turun menjadi 5,9 atm. Seperti halnya pada
reaktor alkilasi (R-01), sebelum diproses lebih lanjut produk keluaran reaktor
akan diturunkan tekanannya terlebih dahulu

commit to userdari 5,9 atm menjadi 1 atm dan

37
suhunya akan turun menjadi 450oC. Setelah diturunkan tekanannya, panas produk
keluaran reaktor transalkilasi dimanfaatkan sebagai media pemanasumpan masuk
reaktor transalkilasi (R-02). Pemanasan awalumpan masuk reaktor transalkilasi
menggunakan heat exchanger (E-11) dengan suhu masuk 450oC dan suhu
keluarnya sebesar 264oC. Dari heat exchanger (E-11), produk kemudian
dilewatkan melalui heat exchanger (E-12) untuk dikondensasi menjadi suhu
103oC sehingga dapat dicampur dengan keluaran kondenser parsial (E-05).
2.3.4.3. Tahap Pemisahan dan Pemurnian Hasil
Tahap pemurnian produk ini bertujuan untuk :
a. Memisahkan inertberupa metana, etana dan sisa etilen pada kondenser parsial.
b. Memisahkan sisa benzena dan etilbenzena serta dietilbenzena pada menara
distilasi I (T-01). Benzena ini digunakan sebagai recycle pada umpan reaktor
alkilasi (R-01) dan umpan pada reaktor transalkilasi (R-02).
c. Memisahkan etilbenzena sebagai hasil atas, dari dietilbenzena pada menara
distilasi 2. Dietilbenzena ini digunakan sebagai umpan pada reaktor
transalkilasi (R-02).
Produk keluaran reaktor alkilasi (R-01) yang telah dimanfaatkan
panasnya sebagai media pemanas umpan, kemudian akan dikondensasikan
menggunakan kondenser parsial (E-05)untuk memisahkan inert yang
berupametana, etana dan sisa etilen yang tidak bereaksi. Suhu masuk kondenser
parsial (E-05) adalah sebesar 173oC dan dikondensasikan hingga suhu keluarnya
mencapai 57oC. Gas metana, etana dan etilen yang tidak terkondensasi
commit to user
dikeluarkan melalui vent yang terdapat pada kondensar parsial (E-05). Sedangkan

38
cairan hasil keluaran dari kondenser parsial (E-05) dicampur dengan cairan hasil
keluaran dari keluaran kondenser (E-12) untuk diumpankan menuju menara
distilasi 1 (T-01).
Umpan masuk pada menara distilasi 1 (T-01) dalam kondisi subcooled
yaitu pada suhu 58oC dan tekanan 1,2 atm. Hasil atas menara distilasi 1 (T-01)
adalah berupa benzena yang akan digunakan kembalisebagai umpan reaktor
alkilasi (R-01) dan sebagai umpan reaktor transalkilasi (R-02). Sedangkan hasil
bawah berupa produk etilbenzena dan produk samping dietilbenzena.
Umpan masuk menara distilasi 2 (T-02) dalam kondisi cair jenuh yaitu
pada suhu 148oC. Hasil atas menara distilasi berupa produk etilbenzena.
Sedangkan hasil bawah berupa produk samping berupa dietilbenzena yang
nantinya digunakan sebagai umpan pada reaktor transalkilasi (R-02). Produk
etilbenzena dari hasil atas menara distilasi 2 (T-02) sebelum disimpan pada tangki
penyimpanan (TT-02) pada suhu 40oC dan tekanan 1 atm, diturunkan dahulu
suhunya dengan cara dilewatkan padaheat exchanger (E-13).
2.4. Neraca Massa dan Neraca Panas
Produk : Etilbenzena 99,5% berat
Kapasitas perancangan : 120.000 ton/tahun
Waktu operasi selama 1 tahun : 330 hari
Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam
commit to user

39
2.4.1. Neraca massa
Diagram alir neraca massa sistem tabel merujuk pada gambar 2.3.3
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kg
Tabel 2.1 Neraca Massa Tee-01
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komponen
Arus 1 Arus 13 Arus 3
C6H6 11.216,9 66.758,8 77.975,7
C7H8 11,2 6,7 17,9
C8H10 0,0 26,7 26,7
11.228,1 66.792,2 78.020,3
Jumlah
78.020,3 78.020,3
Tabel 2.2 Neraca Massa Vaporizer-01

Komponen
C6H6 97.457,6 77.975,7 19481,9
C7H8 25,1 17,9 7,2
C8H10 42,7 26,7 16,0
97525,4 78.020,3 19505,1
Jumlah
97525,4 97525,4
commit to user

40

Komponen
C2H4 3.998,8 0,0 3.998,8
C2H6 8,6 0,0 8,6
CH4 6,9 0,0 6,9
C6H6 0,0 77.975,7 77.975,7
C7H8 0,0 17,9 17,9
C8H10 0,0 26,7 26,7
4.014,3 78.020,3 82.034,6
Jumlah
82.034,6 82.034,6
Tabel 2.4 Neraca Massa Reaktor Alkilasi

Komponen
Arus 7 Arus 8
C2H4 3.998,8 12,0
C2H6 8,6 8,6
CH4 6,9 6,9
C6H6 77.975,7 67.170,5
C7H8 17,9 17,9
C8H10 26,7 14.302,0
C10H14 0,0 516,7
Jumlah 82.034,6 82.034,6
commit to user

41
Tabel 2.5 Neraca Massa Kondenser Parsial

Komponen
C2H4 12,0 12,0 0,0
C2H6 8,6 8,6 0,0
CH4 6,9 6,9 0,0
C6H6 67.170,5 61,5 67.109,0
C7H8 17,9 0,0 17,9
C8H10 14.302,0 1,8 14.300,2
C10H14 516,7 0,0 516,7
82.034,6 90,8 81.943,8
Jumlah
82.034,6 82.034,6

Komponen
C6H6 67.109,0 442,8 67.551,8
C7H8 17,9 0,1 18,0
C8H10 14.300,2 850,6 15.150,8
C10H14 516,7 0,0 516,7
81.943,8 1.293,5 83.237,3
Jumlah
83.237,3 83.237,3
commit to user

42
Tabel 2.7 Neraca Massa Menara Distilasi-01

Komponen
C6H6 67.551,8 67.496,8 55,0
C7H8 18,0 6,8 11,2
C8H10 15.150,8 27,0 15.123,8
C10H14 516,7 0,0 516,7
83.237,3 67.530,6 15.706,7
Jumlah
83.237,3 83.237,3
Tabel 2.8 Neraca Massa Menara Distilasi-02

Komponen
C6H6 55,0 55,0 0,0
C7H8 11,2 11,2 0,0
C8H10 15.123,8 15075,8 48,0
C10H14 516,7 9,6 507,1
15.706,7 15151,6 555,1
Jumlah
15.706,7 15.706,7

Komponen
C6H6 738,0 0,0 738,0
C7H8 0,1 0,0 0,1
C8H10 0,3 48,0 48,3
C10H14 0,0 507,1 507,1
738,4 555,1 1.293,5
Jumlah
1.293,5 1.293,5
commit to user

43
Tabel 2.10 Neraca Massa Vaporizer-02

Komponen
C6H6 808,1 738,0 70,1
C7H8 0,1 0,1 0,0
C8H10 58,9 48,3 10,6
C10H14 749,7 507,1 242,6
1.616,8 1.293,5 323,3
Jumlah
1.616,8 1.616,8
Tabel 2.11 Neraca Massa Reaktor Transalkilasi

Komponen
Arus 20 Arus 22
C6H6 738,0 442,8
C7H8 0,1 0,1
C8H10 48,3 850,6
C10H14 507,1 0,0
Jumlah 1293,5 1.293,5
Tabel 2.12 Neraca Massa Total

Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 9 Arus 16
C2H4 0,00 3.998,8 12,0 0,00
C2H6 0,00 8,6 8,6 0,00
CH4 0,00 6,9 6,9 0,00
C6H6 11.216,9 0,00 61,5 55,0
C7H8 11,2 0,00 0,0 11,2
C8H10 0,00 0,00 1,8 15075,8
C10H14 0,00 0,00 0,0 9,6
11.228,1 4.014,3 90,8 15151,6
Jumlah
commit to user
15242,4 15242,4

44
2.4.2. Neraca Panas
Diagram alir neraca panas sistem tabel
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kJ
Tabel 2.13 Neraca Panas Reaktor Alkilasi
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)

Komponen
Arus 7 QR Arus 8
C2H4 2.678.214,0 11.263,5
C2H6 6.722,9 9.461,2
CH4 6.202,4 8.614,8
C6H6 41.421.703,3 50.393.335,7
C7H8 9.940,7 14.020,1
C8H10 15.588,9 11.751.505,9
C10H14 0,0 447.096,3
44.138.372,2 18.496.925,3 62.635.297,5
Jumlah
62.635.297,5 62.635.297,5
Tabel 2.14 Neraca Panas Reaktor Transalkilasi

Komponen
Arus 7 Qreaksi Arus 8
C6H6 504.200,9 334.953,7
C7H8 52,7 58,3
C8H10 36.178,1 704.707,2
C10H14 400.171,2 0,00
940.602,9 99116,3 1.039.719,2
Jumlah
1.039.719,2 1.039.719,2
commit to user

45
Tabel 2.15 Neraca Panas Menara Distilasi-01

Komponen
Arus 11 QR Arus 12 Arus 15 QC
C6H6 4.016.611,5 6.990.281,9 12.938,0
C7H8 1.031,5 673,9 2.537,7
C8H10 873.881,9 2.706,6 3.419.945,7
C10H14 33.259,6 0,0 129.811,5
4.924.784,5 46.902.943,9 6.993.662,4 3.565.232,9 41.268.832,9
Jumlah
51.827.728,4 51.827.728,4
Tabel 2.16 Neraca Panas Menara Distilasi-02

Komponen
Arus 15 QR Arus 16 Arus 17 QC
C6H6 12.938,0 12.102,8 0,0
C7H8 2.537,7 2.374,7 0,0
C8H10 3.419.945,7 3.191.758,4 15.224,7
C10H14 129.811,5 2.250,4 177.885,0
3.565.232,9 7.697.371,7 3.208.486,3 193.109,7 7.861.008,6
Jumlah
11.262.604,6 11.262.604,6
commit to user

46
Tabel 2.17 Neraca Panas Kondenser Parsial

Komponen
QC Arus 8 Qkondensasi
C2H4 1704,98
C2H6 1.420,8
CH4 1.334,1
C6H6 7.498.559,4
C7H8 2.093,4
C8H10 1.760.765,1
C10H14 67.447,0
44.901.233,4 9.333.324,8 35.567.908,6
Jumlah
44.901.233,4 44.901.233,4
Tabel 2.18 Neraca Panas Overall
Masuk Keluar
Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam
Arus Masuk 1 195.643,9 Arus keluar 9 4.003,5
Arus Masuk 2 31.645,9 Arus keluar 16 394.239,3
E-04 652.244,8 Kondenser 1 41.268.833,0
Reboiler 1 46.902.943,9 Kondenser 2 7.697.371,6
Reboiler 2 7.697.371,6 Kondenser parsial 44.901.233,4
Vaporizer 1 25.015.774,0 E-12 921.476,5
Vaporizer 2 699.501,3 E-13 2.814.246,9
Qreaksi 18.596.041,6 Qloss 1.789.762,7
Total 99.791.167,0 Total 99.791.167,0
commit to user

47
2.5. Lay Out Pabrik dan Peralatan Proses
Lay Out merupakan tempat kedudukan keseluruhan bagian dari
perusahaan yang meliputi tempat kerja alat, tempat kerja orang, tempat
penimbunan bahan dan hasil, tempat utilitas, perluasan, dan lain-lain.
Lay Outpabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari seperangkat
fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat sangat penting untuk
mendapatkan efisiensi, keselamatan, dan kelancaran kerja para pekerja serta
keselamatan proses.
Untuk mencapai kondisi yang optimal, maka hal-hal yang harus
diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik adalah :
1. Kemungkinan perluasan pabrik sebagai pengembangan pabrik di masa depan.
2. Sistem kontruksi yang direncanakan adalah outdoor untuk menekan biaya
bangunan dan gedung.
3. Letak masing-masing alat produksi sedemikian rupa sehingga memberikan
kelancaran dan keamanan bagi tenaga kerja.
4. Alat-alat yang berisiko tinggi harus diberi jarak yang cukup sehingga aman
dan mudah mengadakan penyelamatan jika terjadi kecelakaan, kebakaran dan
sebagainya.
5. Jalan-jalan dalam pabrik harus cukup lebar dan memperhatikan faktor
keselamatan manusia, sehingga lalu lintas dalam pabrik dapat berjalan dengan
baik.
6. Letak kantor dan gudang mudah dijangkau dari jalan utama (Vilbrandt and
Dryden, 1959). commit to user

48
Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian utama, yaitu:
a. Daerah perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol
Daerah ini merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur
kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat
pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta
produk yang dijual.
b. Daerah proses
Daerah proses merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses
berlangsung.
c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk.
Daerah ini merupakan daerah untuk tangki bahan baku dan produk.
d. Daerah gudang, bengkel dan garasi.
Daerah ini merupakan daerah untuk penampung bahan-bahan yang
diperlukan oleh pabrik dan untuk keperluan perawatan peralatan proses.
e. Daerah utilitas
Daerah ini merupakan daerah untuk kegiatan penyediaan bahan pendukung
proses berlangsung dipusatkan (Vilbrandt and Dryden, 1959).
commit to user

Keterangan :
1. Pos Keamanan
2. Pos Keamanan
1
3. Kantor Keamanan
15 4. Parkir
18
14 5. Masjid
9 11 17 6. Kantin
7. Kantor
8. Perpustakaan
16
9. Poliklinik
10. Ruang Kontrol
3 11. Laboratorium
4
12. Proses
2 13. Utilitas
14. Ruang Generator
15. Bengkel
16. Garasi
17. Gudang
18. Pemadam
Area Perluasan
4
Taman
12 Jalur Masuk
Kantor
Jalur Masuk
Pabrik
commit to user
10
5
Skala :1:200
8
U
13
6
49

Gambar 2.4 Tata letak pabrik Etilbenzena
digilib.uns.ac.id
50
2 2
2 5 6
2
4 7
3
1 1
1 1
Keterangan :
1. Tangki Benzena 5. Menara Distilasi 1
2. Tangki Etilbenzena 6. Menara Distilasi 2
3. Reaktor Alkilasi 7. Reaktor Transalkilasi
4. Kondenser Parsial
Skala: 1:200
Gambaar 2.5 Tata letak peralatan
commit to user

BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
3.1. Tangki Penyimpanan Benzena
Kode : TT-01
Fungsi : Menyimpan bahan baku benzena selama 30 hari
Jenis : Tangki silinder tegak dengan alas datar (flat bottom)
dengan bagian atas berbentuk conical roof
Jumlah : 4 buah
Volume : 2.669,316 m3
Bahan : Carbon steel SA 283 grade C
Kondisi penyimpanan
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 30 oC
Dimensi
 Diameter tangki : 15,24 m
 Tinggi tangki : 14,63 m
 Tebal tangki : Course 1 = 0,022 m
Course 2 = 0,019 m
Course 3 = 0,019 m
Course 4 = 0,019 m
Course 5 = 0,019 m
commit
Course 6 to user
= 0,019 m
BAB III Spesifikasi Peralatan Proses
51
52
Course 7 = 0,019 m
Course 8 = 0,016 m
 Tebal head : 0,009 m
 Tinggi head : 1,443 m
3.2. Tangki Penyimpanan Etilbenzena
Kode : TT-02
Fungsi : Menyimpan produk etilbenzena selama 30 hari
Jenis : Tangki silinder tegak dengan alas datar (flat bottom)
dengan bagian atas berbentuk conical roof
Jumlah : 4 buah
Volume : 3.842,607 m3
Bahan : Carbon steelSA 283 grade C
Kondisi penyimpanan
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 40 oC
Dimensi p
 Diameter tangki : 18,29 m
 Tebal tangki : Course 1 : 0,0254 m
Course 2 : 0,022 m
Course 3 : 0,022 m
commit
Course 4 to user
: 0,022 m

53
Course 5 : 0,022 m
Course 6 : 0,022 m
Course 7 : 0,019 m
Course 8 : 0,019 m
Tebal head : 0,011 m
Tinggi head : 1,731 m
Tinggi total : 16,362 m
3.3. Reaktor Alkilasi
Kode : R-01
Fungsi : Mereaksikan etilen dan benzena dengan katalis
zeolit tipe AB-97
Tipe : Fixed bed catalytic reactor
Jumlah : 1 buah
Volume : 3,523 m3
Bahan : Carbon Steel SA 285 grade C
Kondisi
 Tekanan : 16,4 atm
 Suhu : 350oC – 449oC
Dimensi
 Diameter kolom : 1,048 m
 Tinggi kolom : 1,950 m
 Tebal kolom :0,016 m
commit to user

54
Dimensi head
 Bentuk : elliptical dished head
 Tebal head : 0,016 m
 Tinggi total : 4,290 m
3.4. Reaktor Transalkilasi
Kode : R-02
Fungsi : Mereaksikan dietilbenzena dan benzena dengan
katalis zeolit tipe AB-97
Tipe : Fixed bed catalytic reactor
Jumlah : 1 buah
Volume : 7,124 m3
Bahan : Carbon Steel SA 285 grade C
Kondisi
 Tekanan : 6 atm
 Suhu : 420oC – 452oC
Dimensi
 Diameter kolom : 1,321 m
 Tinggi kolom : 4,714 m
 Tebal kolom :0,0522 m
Dimensi head
 Bentuk : torispherical dished head
 Tebal head commit

: 0,025 m to user

55
 Tinggi total : 5,449 m
3.5. Menara Distilasi-01
Kode : T-01
Fungsi : Memisahkan benzene yang tidak bereaksi dari sisa
reaktan
Tipe : Tray Tower dengan jumlah plate 28 buah
Bahan konstruksi : Stainless steel SA 283 Grade C
Tekanan : 1,2 atm
Kondisi operasi
 Atas : 87 oC
 Bawah : 143 oC
Plate
 Jarak Plate : 0,7 m
 Tebal Plate : 0,005 m
Kolom
 Diameter : 3,962 m
 Tinggi : 36,323 m
 Tebal shell : 0,011 m
Head
 Tipe : Torispherical dished head
 Tebal Head : 0,011 m
 Tinggi head commit

: 0,018 m to user

56
3.6. Menara Distilasi-02
Kode : T-02
Fungsi : memisahkan produk berupa etilbenzena hingga
mencapai kemurnian 99,5% berat
Tipe : Tray Tower dengan jumlah plate 40 buah
Bahan konstruksi : Stainless steel SA 283 Grade C
Tekanan : 1,35 atm
Kondisi operasi
 Atas : 147 oC
 Bawah : 188oC
Plate
 Jarak Plate : 0,5 m
 Tebal Plate : 0,005 m
Kolom
 Diameter : 1,829 m
 Tinggi : 29,100 m
 Tebal shell : 0,009 m
Head
 Tipe : Torispherical dished head
 Tebal Head : 0,007 m
commit to user

57
3.7. Heater - 01
Kode : E-01
Fungsi : Memanaskan benzena sebelum memasuki E-02
Jenis : Shell and tube heat exchanger
Luas transfer panas : 204,138 m2
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 283 Grade C
Spesifikasi :
Tube side (umpan benzena)
 OD : 0,019 m
 ID : 0,017 in
 BWG : 16
 Susunan : Triangular Pitch, Pt = 0,025 m
 Jumlah pipa : 938 buah
 Passes :2
 Panjang pipa : 3,658 m
Shell side (output R-01)
 ID ` : 0,889 m
 Baffle spacing : 0,667 m
 Passes :1
Uc : 65 Btu/jam.°F.ft2
Ud : 60 Btu/jam.°F.ft2
Rd required : 0,001 jam.°F.ft2/Btu
Rd calculated commit
: 0,0013 to user2/Btu
jam.°F.ft

58
3.8. Vaporizer - 01
Kode : E-02
Fungsi : Menguapkan benzene sebelum memasuki R-01
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 283 Grade C
Spesifikasi :
Tube side (steam)
 OD : 0,019 m
 ID : 0,017 m
 BWG : 16
 Passes :2
 ID : 0,991 m
 Passes :1
jam.°F.ft

59
3.9. Heater - 02
Kode : E-03
Fungsi : Memanaskan benzene sebelum memasuki R-01
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 283 Grade C
Spesifikasi :
Tube side (umpan benzene)
 OD : 0,019 m
 ID : 0,017 m
 BWG : 16
 Passes :2
 ID : 0,689 m
 Passes :1
jam.°F.ft

60
3.10. Heater - 03
Kode : E-04
Fungsi : Memanaskan etilen sebelum memasuki R-01
Spesifikasi :
Tube side (umpan etilen)
 OD : 0,019 m
 ID : 0,017 m
 BWG : 16
 Passes :2
Shell side (steam)
 ID : 0,337 m
 Passes :1
jam.°F.ft

61
3.11. Kondenser Parsial
Kode : E-05
Fungsi : Menkondensasikan sebagian output R-01 untuk
memisahkan uncondensable gas
Spesifikasi :
Tube side (air)
 OD : 0,019 m
 ID : 0,017 m
 BWG : 16
 Susunan : Triangular Pitch, Pt = 1 in
 Passes :2
 ID : 0,889 m
 Passes :1
Rd required commit
jam.°F.ft

62
Rd calculated : 0,0036 jam.°F.ft2/Btu
3.12. Kondenser - 01
Kode : E-06
Fungsi : Mengkondensasikan hasil atas T-01
Spesifikasi :
Tube side (air)
 OD : 0,019 m
 ID : 0,017 m
 BWG : 16
 Passes :2
Shell side (hasil atas T-01)
 ID : 0,991 m
 Passes :1
Rd required commit
: 0,003 to user
jam.°F.ft 2
/Btu

Tugas Akhir Prarancangan Pabrik Etilbenzena Dari Etilen Dan Benzena Dengan Proses Mobil-Badger Kapasitas Ton - Tahun

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Akhir Prarancangan Pabrik Etilbenzena Dari Etilen Dan Benzena Dengan Proses Mobil-Badger Kapasitas Ton - Tahun

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

PRARANCANGAN PABRIK ETILBENZENA DARI ETILEN DAN

BENZENA DENGAN PROSES MOBIL-BADGER

KAPASITAS 120.000 TON/TAHUN

Diah Kusumastuti I 0508005

Fhariest Chrissanto Putra I 0508043

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

Halaman Judul .................................................................................................. i

Lembar Pengesahan ........................................................................................... ii

Kata Pengantar ................................................................................................... iii

Daftar Isi .......................................................................................................... iv

Daftar Tabel ...................................................................................................... x

Daftar Gambar ................................................................................................... xii

Intisari ............................................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN .............................................................................. 1

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ............................................... 1

1.2 Kapasitas Perancangan .............................................................. 2

1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik ........................................................... 6

1.4 Tinjauan Pustaka ....................................................................... 8

1.4.1 Macam-macam Proses Pembuatan Etilbenzena ............ 8

1.4.1.1 Proses AlCl3 ................................................... 9

1.4.1.2 Proses Alkar ................................................... 9

1.4.1.3 Proses Mobil/Badger ...................................... 10

1.4.2 Kegunaan Produk ........................................................... . 12

1.4.3.1 Bahan Baku Benzena (C6H6) ......................... 12

1.4.3.2 Bahan Baku Etilen (C2H2) .............................. 14

1.4.3.3 Produk Etilbenzena (C8H10) ............................ 15

BAB II DESKRIPSI PROSES ...................................................................... 18

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ....................................... 18

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku ............................................... 18

2.1.2 Spesifikasi Katalis ....................................................... 19

2.1.3 Spesifikasi Produk ....................................................... 19

2.2 Konsep Dasar Proses ............................................................... 20

2.2.1 Dasar Reaksi ............................................................... 20

2.2.2 Pemakaian Katalis ....................................................... 20

2.2.3 Mekanisme Reaksi ....................................................... 21

2.2.4 Fase Reaksi .................................................................. 22

2.2.5 Kondisi Operasi ........................................................... 22

2.2.6 Tinjauan Termodinamika ............................................ 23

2.2.7 Tinjauan Kinetika ........................................................ 27

2.2.8 Perbandingan Mol Reaktan ......................................... 29

2.2.9 Reaksi Samping ........................................................... 29

2.3 Diagram Alir Proses ................................................................. 30

2.3.1 Diagram Alir Kualitatif ............................................... 30

2.3.2 Diagram Alir Kuantitatif ............................................ 30

2.3.3 Diagram Alir Proses .................................................... 30

2.3.4 Langkah Proses ............................................................. 34

2.3.4.1. Tahap Persiapan Bahan Baku ...................... 34

2.3.4.2. Tahap Pembentukan Etilbenzena ................. 35

2.3.4.3. Tahap Pemisahan

2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas ............................................. 38

2.4.1 Neraca Massa ............................................................... 39

2.4.2 Neraca Panas ................................................................ 44

2.5 Lay Out Pabrik dan Peralatan Proses ....................................... 47

BAB III SPESIFIKASI PERALATAN PROSES ........................................... 51

3.1 Tangki Penyimpanan Benzena ................................................... 51

3.2 Tangki Penyimpanan Etilbenzena .............................................. 52

3.3 Reaktor Alkilasi .......................................................................... 53

3.4 Reaktor Transalkilasi ................................................................. 54

3.5 Menara Distilasi-01 .................................................................... 55

3.6 Menara Distilasi-02 ..................................................................... 56

3.7 Heater-01 .................................................................................... 57