Anda di halaman 1dari 2

Delapan Pilar TPM: Penerapan Metode Praktis untuk Meningkatkan Produktifitas di

Area Kerja

TPM atau Total Productive Maintenance memiliki 3 target utama:

1. Zero product defect (tidak ada produk cacat)


2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan pada mesin
yang tidak terdeteksi sebelumnya)
3. Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja)

Target-target tersebut dapat dicapai dengan melakukan Gap Analysis atas catatan historis
mengenai produk cacat, kegagalan mesin dan kecelakaan yang pernah terjadi sebelumnya.
Gap Analysis dapat dilakukan dengan diagram fishbone, why why analysis, atau P-M
analysis. Setelah didapatkan pemahaman yang jelas, rencanakan investigasi untuk
menemukan penurunan performa mesin. Tahap ini disebut “Initial Cleaning”.

TPM juga berguna untuk mengidentifikasi tujuh kerugian atan tujuh pemborosan (waste)
pada mesin, yaitu:

1. Setup adjustment time


2. Initial adustment time
3. Waktu kerusakan mesin (equipment bereakdown time)
4. Mesin menganggur (idle)
5. Speed (cycle time) losses (penurunan kecepatan)
6. Start-up quality losses (penurunan kualitas start-up)
7. In-process quality losses (penurunan kualitas proses)

Ketujuh waste dalam proses manufaktur ini harus dihilangkan, dapat dengan cara
menerapkan TPM dalam proyek Kaizen. Eliminasi dari ketujuh waste tersebut merupakan
aplikasi dari tiga garis besar pilar TPM, yang meliputi:

1. Efficient Equipment Utilization


2. Efficient Worker Ulitization
3. Efficient Material & Energy Utilization

Dari tiga garis besar tersebut, dikembangkan delapan pilar yang menunjang keseluruhan
implementasi TPM. Delapan pilar tersebut meliputi:

1. Focussed improvement (Kobetsu Kaizen): melakukan perbaikan yang berkelanjutan


walau sekecil apapun perbaikan tersebut.
2. Planned Maintenance: fokus meningkatkan availability dari mesin dan peralatan dan
mengurangi kerusakan mesin.
3. Edukasi dan Pelatihan: membentuk formasi karyawan yang memiliki skill dan
menguasai teknik untuk melakukan autonomous maintenance.
4. Autonomous Maintenance (Jishu Hozen): artinya adalah melakukan perawatan
terhadap mesin yang dipakai. Terdapat tujuh langkah dan aktifitas yang dilakukan
pada Jisshu Hozen.
5. Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen): quality maintenance adalah pengaturan
mesin yang memperkecil kemungkinan terjadi cacat berulang kali. Hal ini dilakukan
untuk memastikan tercapainya target zero defect.
6. Office TPM: bagaimana membuat aktifitas kantor yang efisien dan menghilangkan
kerugian yang mungkin terjadi.
7. Safety, Hygene & Environment (SHE): adalah aktifitas untuk menciptakan area kerja
yang aman dan sehat, dimana sangat kecil kemungkinan terjadi kecelakaan.
Temukan dan perbaiki area rawan kecelakan untuk memastikan keselamatan
sekaligus memelihara kesehatan lingkungan.
8. Tools Management, untuk meningkatkan ketersediaan equipment dengan
mengurangi tools resetting time (waktu pengaturan ulang alat-alat) untuk mengurangi
biaya pemeliharaan peralatan dan memperpanjang usia pakai peralatan.

Ukuran Sukses TPM.


Alat pengukur performa yang dianggap paling sesuai dengan Lean Manufacturing dan TPM
adalah OEE (overall equipment effectiveness). Pengukuran OEE digunakan untuk
mengetahui potensi perbaikan yang dapat dilakukan pada sebuah alat atau mesin. Aplikasi
konsisten dari teknik perbaikan seperti TPM ini akan secara signifikan mengurangi kerugian
dan secara positif memberikan impact kepada performa suatu alat atau mesin yang
beroperasi setiap hari.