Laporan Kerja Praktik PT ITP (Dina Dan Isnaniah 3C) PDF

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

PALIMANAN-CIREBON
Disusun untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan dalam Menyelesaikan

Pendidikan Diploma III Program Studi Teknik Kimia Jurusan Teknik Kimia
Oleh :
Dina Nur Amalia NIM. 171411074
Isnaniah Wahyuni NIM. 171411082
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2020
LEMBAR PENGESAHAN
CATATAN/ KOMENTAR
Tempat kerja praktik :PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon

Waktu kerja praktik :3 Februari 2020 – 3 Maret 2020
Oleh :
Bandung, Maret 2020

Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Bintang Iwhan Moehady, M.Sc

NIP. 19551120 198403 1 002
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia Koordinator Kerja Praktik
Dr.Shoerya Shoelarta, LRSC., MT Ir.Rintis Manfaati, MT

NIP. 19660723 199303 1 2002 NIP. 19680901 199802 2 001
LEMBAR PENGESAHAN
CATATAN/ KOMENTAR
Tempat kerja praktik :PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon

Waktu kerja praktik :3 Februari 2020 – 3 Maret 2020
Oleh :
Bandung, Maret 2020

Menyetujui,
Production Department Head Pembimbing Lapangan
Ir.Erwan Samsuhadi Kusuma Osvaldo Zubeldia Sitohang, ST
Mengetahui,
HR & GA Department Head
Ir. Ahmad Jamil

KATA PENGANTAR
Dengan menyebut nama Allah SWT. Puji syukur penulis panjatkan kepada
kehadirat-Nya, karena dengan rahmat-Nya penulis dapat melaksanakan kerja
praktik dan menyelesaikan laporan kerja praktik di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Plant 9 Palimanan, Cirebon, Jawa Barat periode 03 Februari – 03
Maret 2020 dengan lancar.
Salah satu mata kuliah yang harus ditempuh pada semester akhir untuk
Program Pendidikan Diploma III Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung
dengan melaksanakan kerja praktik. Tujuan dari kerja praktik yang penulis
laksanakan yaitu untuk mendapatkan pengalaman secara nyata agar siap
memasuki dunia industri dengan bekal ilmu yang telah diperoleh selama masa
kuliah.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan kerja praktik ini dapat berhasil
diselesaikan atas bantuan dari pihak-pihak terkait. Penulis ucapkan terimakasih
kepada :
1. Dr. Shoerya Shoelarta, LRSC., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Bandung.
2. Rispiandi, ST., MT selaku Ketua Program Studi Diploma III Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Bandung.
3. Ir. Rintis Manfaati, MT selaku Koordinator Kerja Praktik Program Studi
Diploma III Teknik Kimia, Politeknik Negeri Bandung.
4. Dr. Ir. Bintang Iwhan Moehady, M.Sc selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktik Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Bandung.
5. Bapak Ahmad Jamil, selaku HR & GA Department Head, PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon.
6. Bapak Ir. Erwan Samsuhadi Kusuma, ST selaku Production Department Head,
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon.
7. Bapak Osvaldo Zubeldia Sitohang, ST selaku Pembimbing Lapangan Kerja
Praktik di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon.
8. Seluruh divisi, karyawan dan staf di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan – Cirebon.
Laporan Kerja Praktik

i PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
9. Rekan-rekan dari Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung,
khususnya rekan-rekan teknik kimia 2017.
10. Rekan kerja praktik kami : Nabila Khairunnisa dan Syntia Juliana
11. Orang tua dan keluarga yang turut mendoakan kelancaran dan kesuksesan
pelaksanaan kerja praktik ini.
12. Pihak-pihak lain yang turut membantu, tetapi tidak dapat disebutkan satu-
persatu.
Dalam penyusunan laporan ini, penulis menyadari bahwa hasil laporan
kerja praktik ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis
mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari semua pihak sehingga
laporan praktik kerja ini dapat bermanfaat bagi pembaca khususnya mengenai
proses produksi semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan –
Cirebon.
Palimanan, Februari 2020
Penulis

ii PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ vi
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktik ................................................................................ 1
1.3 Pelaksanaan Kerja Praktik ........................................................................ 2
1.4 Ruang Lingkup ......................................................................................... 2
BAB II BAHAN BAKU DAN PRODUK ............................................................ 3
2.1 Bahan Baku Utama ................................................................................... 3
2.1.1 Batu Kapur (Limestone) .................................................................... 3
2.1.2 Tanah Liat (Clay) .............................................................................. 4
2.2 Bahan Baku Pendukung ........................................................................... 5
2.2.1 Bahan Korektif .................................................................................. 5
2.2.2 Bahan Tambahan (Aditif) ................................................................. 7
2.2.3 Bahan Pengganti................................................................................ 9
2.2.4 CGA (RGA dan SIA) ...................................................................... 10
2.3 Produk .................................................................................................... 10
2.3.1 Jenis – Jenis Semen ......................................................................... 10
2.3.2 Analisa Kimia.................................................................................. 11
BAB III SISTEM PROSES ................................................................................ 13
3.1 Proses Pembuatan Semen ....................................................................... 13
3.2 Tahapan Proses Produksi Semen ............................................................ 13
3.2.1 Mining Unit (Penambangan Bahan Baku) ...................................... 13
3.2.2 Production Unit (Proses Produksi Semen) ...................................... 15
3.2.2.1 Raw Mill Section (Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku) ... 15
3.2.2.2 Burning and Cooling Section (Pembakaran Raw Mix dan
Pendinginan Clinker) ..................................................................................... 18
3.2.2.3 Cement Mill Section (Penggilingan Akhir) .................................... 23

iii PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
3.2.3 Packing Unit .................................................................................... 25
3.3 Pengendalian Proses ............................................................................... 26
BAB IV PERALATAN PROSES....................................................................... 29
4.1 Spesifikasi Alat Utama ........................................................................... 29
4.1.1 Raw Mill Section ............................................................................ 29
4.1.2 Coal Mill Section ............................................................................ 30
4.1.3 Burning and Cooling Section .......................................................... 31
4.1.4 Cement Mill Section ....................................................................... 34
4.2 Spesifikasi Alat Pendukung.................................................................... 35
4.2.1 Alat Transportasi ............................................................................. 35
4.2.2 Alat Penangkap Debu ...................................................................... 36
BAB V UTILITAS .............................................................................................. 38
5.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air ..................................................... 38
5.1.1 Pengolahan Air Industri .................................................................. 38
5.1.2 Pengolahan Air Domestik ............................................................... 39
5.1.3 Karakteristik Air PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. .............. 40
5.2 Unit Penyediaan Listrik .......................................................................... 42
5.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar ................................................................ 43
5.3.1 Batubara (Coal) ............................................................................... 43
5.3.2 Industrial Diesel Oil (IDO) ............................................................. 44
5.3.3 Bahan Bakar Alternatif ................................................................... 45
5.4 Unit Penyediaan Udara ........................................................................... 45
5.5 Unit Penyediaan Kantong Semen ........................................................... 46
BAB VI PROFIL PERUSAHAAN DAN MANAJEMEN INDUSTRI .......... 48
6.1 Profil Perusahaan (Company Profile)..................................................... 48
6.1.1 Sejarah Perseroan ............................................................................ 48
6.1.2 Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. .............................. 52
6.1.3 Visi, Misi dan Motto Perusahaan .................................................... 54
6.1.4 Produk PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. .............................. 54
6.1.5 Kapasitas Produksi .......................................................................... 56
6.2 Manajemen Industri ................................................................................ 56
6.2.1 Susunan Organisasi ......................................................................... 56
6.2.2 Tenaga Kerja ................................................................................... 57

iv PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
6.2.3 Jam Kerja ........................................................................................ 58
6.2.4 Fasilitas Kerja.................................................................................. 59
6.2.5 Kewajiban Industri ke Masyarakat Sekitar ..................................... 60
6.2.6 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) ......................................... 62
BAB VII TATA LETAK PABRIK .................................................................... 63
7.1 Lokasi Pabrik .......................................................................................... 63
7.2 Tata Letak Pabrik ................................................................................... 64
7.3 Tata Letak Plant 9 .................................................................................. 66
7.4 Dasar Pemilihan Lokasi .......................................................................... 66
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ x
LAMPIRAN
TUGAS KHUSUS

v PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Sifat Fisika dan Kimia Limestone .......................................................... 3
Tabel 2.2 Komposisi Limestone ............................................................................. 4
Tabel 2.3 Sifat Fisika dan Kimia Clay ................................................................... 4
Tabel 2.4 Komposisi Clay ...................................................................................... 5
Tabel 2.5 Sifat Fisika dan Kimia Silica Sand ......................................................... 6
Tabel 2.6 Komposisi Silica Sand............................................................................ 6
Tabel 2.7 Sifat Fisika dan Kimia Iron Sand ........................................................... 7
Tabel 2.8 Komposisi Iron Sand .............................................................................. 7
Tabel 2.9 Sifat Fisika dan Sifat Kimia Gypsum ..................................................... 8
Tabel 2.10 Komposisi Gypsum .............................................................................. 8
Tabel 3.1 Keuntungan dan Kerugian Proses Kering ............................................ 13
Tabel 3.2 Pengendalian Temperatur ..................................................................... 28
Tabel 4.1 Spesifikasi Rotary Dryer ...................................................................... 29
Tabel 4.2 Spesifikasi Raw Mill............................................................................. 29
Tabel 4.3 Spesifikasi Coal Mill ............................................................................ 30
Tabel 4.4 Spesifikasi Reinforced Suspension Preheater (RSP) ........................... 31
Tabel 4.5 Spesifikasi Rotary Kiln ........................................................................ 32
Tabel 4.6 Spesifikasi Clinker Cooler ................................................................... 33
Tabel 4.7 Spesifikasi Cement Mill ....................................................................... 34
Tabel 4.8 Spesifikasi Bucket Elevator .................................................................. 35
Tabel 4.9 Spesifikasi Belt Conveyor .................................................................... 35
Tabel 4.10 Spesifikasi Air Sliding Conveyor ....................................................... 36
Tabel 4.11 Spesifikasi Electrostatic Precipitator ................................................ 36
Tabel 4.12 Spesifikasi Dust Collector (Bag Filter) ............................................. 37
Tabel 5.1 Karakteristik Air Telaga Remis ............................................................ 40
Tabel 5.2 Karakteristik Air Industri ..................................................................... 41
Tabel 5.3 Karakteristik Air Domestik .................................................................. 42
Tabel 6.1 Sejarah Perseroan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. .................. 48
Tabel 6.2 Kapasitas Produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ................ 56

vi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
Tabel 6.3 Jumlah Tenaga Kerja PT ITP Palimanan ............................................. 58
Tabel 6.4 Jam Kerja Normal (kecuali Departemen Mining) ................................ 58
Tabel 6.5 Jam Kerja Departemen Pertambangan (Mining Department) .............. 58
Tabel 6.6 Jam Kerja Shift ..................................................................................... 59
Tabel 6.7 Jam Kerja Shift Departemen Kantong Semen ...................................... 53

vii PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 3.1 Alur Produksi Semen PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan – Cirebon ............................................................................................. 26
Gambar 6.1 Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan – Cirebon ............................................................................................. 57
Gambar 7.1 Tata Letak Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan
- Cirebon................................................................................................................ 65
Gambar 7.2 Denah Plant 9 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan -
Cirebon .................................................................................................................. 66

viii PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A (Diagram Alir Proses)

LAMPIRAN B (Diagram Alir Utilitas)
LAMPIRAN C (Gambar Bahan, Produk dan Peralatan)
LAMPIRAN D (Sistem Pengendalian Mutu)
LAMPIRAN E (Karakteristik Semen)
LAMPIRAN F (Form Kegiatan Harian, Bimbingan dan Penilaian)

ix PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dunia industri merupakan salah satu tempat untuk mengimplementasikan
teori serta kemampuan yang telah diperoleh melalui berbagai jenjang pendidikan.
Saat ini, berbagai industri di Indonesia sedang berkembang dan tentunya terus
melakukan pengembangan untuk menghasilkan produk yang berkualitas dan
berdaya saing tinggi. Sehingga dibutuhkan pula sumber daya manusia (SDM)
yang berkualitas pada bidangnya.Pentingnya pengenalan dunia industri menjadi
dasar mahasiswa Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung untuk
melaksanakan kegiatan Kerja Praktik di industri proses, salah satunya adalah
industri semen.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan salah satu industri yang
bergerak di bidang proses manufaktur, dimana produk yang dihasilkan berupa
semen yang dikenal dengan nama “Semen Tiga Roda”. Pembuatan semen
menerapkan berbagai proses yang sejalan dengan disiplin ilmu Teknik Kimia.
Karena hal tersebut kami memilih PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. sebagai
tempat untuk melaksanakan Kerja Praktik.
1.2 Tujuan Kerja Praktik

Secara umum tujuan Kerja Praktik yaitu untuk mengetahui, memahami,
mempelajari serta mengimplementasikan berbagai teori yang didapat selama
perkuliahan di industri. Kerja Praktik ini juga bertujuan menghasilkan lulusan
Diploma III Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung yang siap kerja, terampil,
kreatif dan memiliki wawasan tentang industri proses. Adapun tujuan Kerja
Praktik secara khusus meliputi:
1. Mempelajari dan memahami tahapan proses produksi semen dimulai dari
persiapan bahan baku, proses pengolahan hingga menjadi produk.
2. Mempelajari dan memahami fungsi serta mekanisme kerja peralatan
proses utama maupun penunjang yang digunakan dalam proses produksi
semen.

1 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
3. Memahami berbagai hal terkait penyediaan utilitas yang digunakan
selama proses produksi semen.
4. Mempelajari dan memahami sistem water treatment yang digunakan di
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan, Cirebon.
5. Memahami sistem pengelolaan lingkungan dan tata letak pabrik PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan, Cirebon.
6. Mengetahui struktur managemen industri, SHE (Safety, Health and
Environment) dan sistem pengelolaan lingkungan.
1.3 Pelaksanaan Kerja Praktik

Kerja praktik dilaksanakan selama satu bulan. Adapun rincian waktu dan
tempat pelaksanaan kerja praktik sebagai berikut:
Waktu : 3 Februari – 3 Maret 2020
Tempat : PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., Palimanan- Cirebon
1.4 Ruang Lingkup

Adapun ruang lingkup kerja praktik yang dilaksanakan yaitu proses produksi
semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9 Palimanan, Cirebon -
Jawa Barat, yang terdiri dari:
1. Bahan Baku (sifat fisika dan kimia, pengadaan bahan baku, sistem
transportasi, standar kualitas dan kapasitas produksi).
2. Sistem Proses (tahapan proses, kondisi operasi dan diagram alir).
3. Sistem Pemroses (spesifikasi, gambar, fungsi peralatan dan mekanisme
kerja).
4. Utilitas (air, udara, listrik, bahan bakar dan kantong semen).
5. Managemen Industri (struktur organisasi, tenaga kerja, dan fasilitas
industri).
6. Tata Letak Pabrik (lokasi, layout, dan pertimbangan pemilihan).
7. Tugas Khusus, berjudul Evaluasi Kinerja pada Raw Mill Section dan
Burning Section Plant 9 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan
– Cirebon.

Palimanan - Cirebon
BAB II
BAHAN BAKU DAN PRODUK
2.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan semen ini yaitu batu
kapur (limestone) dan tanah liat (clay).
2.1.1 Batu Kapur (Limestone)
Batu kapur dimanfaatkan sebagai bahan baku utama dalam
pembuatan semen dengan komposisi ±40-46% senyawa utama yaitu
kalsium karbonat (CaCO3). Batu kapur diolah di dalam kiln akan bereaksi
dengan senyawa-senyawa pembentuk semen lainnya untuk membentuk
komponen-komponen utama semen (klinker). Komponen utama tersebut
adalah 2CaO.SiO2 (C2S); 3CaO.SiO (C3S); 3CaO.Al2O3 (C3A); dan
4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF). Sumber batu kapur yang dimanfaatkan oleh
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon berasal dari
tambang di Gunung Kromong yang berlokasi ±1,5 km dari plant. Berikut
komposisi, sifat fisika dan kimia dari batu kapur :
Tabel 2.1 Sifat Fisika dan Kimia Limestone
Fase : Padat
Warna : Putih
Bentuk : Bongkahan
Kuat Tekan : 31,6 N/mm2
Bulk Density : 1,3 ton/m3
Specific Gravity : 2,4 gr/cm3
Ukuran material : 0-30 mm
Silica ratio : 1,49
Alumina ratio : 2,57
Alumina indeks : > 4,0
Iron Modulus : 4,13
Lime saturation factor : 3,58
(Sumber : Departemen Quality Control PT ITP, 2020)

Palimanan - Cirebon
Tabel 2.2 Komposisi Limestone
Komponen Komposisi (%)

SiO2 1,24
Al2O3 0,945
Fe2O3 0,289
CaO 57,26
MgO 0,858
SO3 0,09
Na2O 0,571
K2O 0,029
SM 1,00
Al 1,31
2.1.2 Tanah Liat (Clay)

Bahan baku utama lainnya yang digunakan ialah tanah liat (clay)
dengan komposisi ±17% senyawa utama yaitu Al2O3. Tanah liat ini
dibutuhkan untuk pembentukan senyawa C3A dan C4AF untuk
membentuk clinker. Sumber tanah liat yang dimanfaatkan oleh PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon berasal dari
tambang di Gunung Kromong. Tanah liat digunakan sebagai bahan baku
pembuatan semen sekitar 14%. Selain senyawa utama yang terdapat
didalam tanah liat, adapula senyawa lainnya dengan komposisi yang lebih
rendah dibanding tanah liat. Berikut komposisi, sifat fisika dan sifat kimia
dari tanah liat :
Tabel 2.3 Sifat Fisika dan Kimia Clay
Fase : padat
Warna : coklat-kuning
Silica ratio : 3,03
Alumina ratio : 2,70
Palimanan - Cirebon
Iron Modulus : 3,79
Tabel 2.4 Komposisi Clay

SiO2 55,33
Al2O3 17,45
Fe2O3 4,93
CaO 3,62
MgO 1,88
SO3 1,54
Na2O 1,02
K2O 1,75
SM 2,47
Al 3,17
2.2 Bahan Baku Pendukung

Selain bahan utama yang digunakan dalam pembuatan semen, adapula
bahan pendukungnya yaitu bahan korektif dan bahan aditif.
2.2.1 Bahan Korektif
Jika bahan yang digunakan belum terpenuhi komposisinya maka
diperlukan bahan korektif dengan jumlah tertentu sehingga diharapkan
dapat memenuhi persyaratan produksi semen. Bahan korektif yang
digunakan mengandung oksida besi dan oksida silika yaitu pasir silika
serta pasir besi.
a. Pasir Silika (Silica Sand)
Sebagai bahan korektif didalam pembuatan semen, komponen
yang dibutuhkan dalam pasir silika yaitu komponen SiO2. Kebutuhan
pasir silika pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan –
Cirebon ini sekitar 3-5% dari kebutuhan bahan baku per-harinya.
Sumber pasir silika yang dimanfaatkan berasal dari penambangan
Palimanan - Cirebon
terbuka PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. di daerah Rembang,
Jawa Tengah. Kandungan serta sifat fisika dan kimia dari pasir silika
dapat dilihat pada tabel 2.5 dan 2.6.
Tabel 2.5 Sifat Fisika dan Kimia Silica Sand
Fase : padat
Warna : merah-kuning
Kadar air : 5,4%
Silica ratio : 5,29
Alumina ratio : 2,7
Tabel 2.6 Komposisi Silica Sand

SiO2 77,71
Al2O3 7,87
Fe2O3 1,45
CaO 3,02
Mgo 0,338
SO3 0,259
Na2O 2,56
K2O 0,896
SM 8,34
Al 9,88
b. Pasir Besi (Iron Sand)

Bahan korektif selain silika yaitu pasir besi dengan komponen
utamanya Fe2O3. Kebutuhan pasir besi pada PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon sekitar 1-2% dari kebutuhan
bahan baku yang akan digunanakan dalam membentuk komponen
C4AF. Sumber pasir besi yang dimanfaatkan berasal dari Cilacap,
Palimanan - Cirebon
Jawa Tengah. Kandungan serta sifat fisika dan kimia dari pasir silika
dapat dilihat pada tabel 2.7 dan 2.8.
Tabel 2.7 Sifat Fisika dan Kimia Iron Sand
Fase : padat
Warna : hitam
Kadar air : 4% H2O
Bulk Density : 18 ton/m3
Tabel 2.8 Komposisi Iron Sand

SiO2 25,16
Al2O3 21,50
Fe2O3 56,12
CaO 5,95
MgO 5,09
SO3 0,0990
Na2O 4,43
K2O 0,528
SM 0,324
2.2.2 Bahan Tambahan (Aditif)

Bahan aditif sengaja ditambahan pada campuran bahan baku seen
untuk merubah sifat dan karakteristiknya. Adapun bahan aditif yang
digunakan yaitu gypsum dan trass.
a. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum digunakan sebagai bahan tambahan pada unit cement
mill untuk mengatur waktu pengikatan semen. Kebutuhan gypsum
pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon
sekitar 2-3% dari keseluruhan bahan yang diumpankan. Sumber
gypsum alami yang dimanfaatkan diimpor dari Thailand dan gypsum
sintetis yang dimanfaatkan berasal dari produk samping pembuatan

Palimanan - Cirebon
pupuk PT. Petrokimia Gresik. Berikut komposisi, sifat fisika dan
sifat kimia dari gypsum :
Tabel 2.9 Sifat Fisika dan Sifat Kimia Gypsum
Fase : padat
Warna : putih kotor
Kadar air : 4,6% H2O
Tabel 2.10 Komposisi Gypsum

SiO2 5,40
Al2O3 1,56
Fe2O3 0,02
CaO 31,15
MgO 0,17
SO3 43,10
IL 20,23
IR 5,18
b. Trass
Selain gypsum, bahan tambahan yang digunakan yaitu trass
dengan fungsi sebagai pereduksi freelime, memperlambat settling
time dan menambah kekuatan semen dengan ikatan antara SiO2 dan
freelime membentuk CaO.SiO2 (Kalsium Silikat). Kebutuhan trass
sekitar 26% dari keseluruhan bahan baku yang diumpankan pada
cement mill. Sumber trass yang dimanfaatkan berasal dari Desa
Brobos, Palimanan Cirebon.

Palimanan - Cirebon
2.2.3 Bahan Pengganti
a. HWSM (Hazardous Waste Substituted Material) Alumina
HWSM Alumina adalah bahan pengganti atau subtitusi untuk
bahan baku tanah liat. Bahan pengganti ini diperoleh dari bottom
ash batubara atau abu sisa pembakaran coal yang relatif berat. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. hanya mengantongi izin
pemanfaatan limbah B3 sehingga diperlukan pihak ketiga untuk
mengolah bahan B3 tersebut (bottom ash batubara) menjadi bahan
pengganti tanah liat (clay). Setelah diolah barulah bahan ini siap
untuk digunakan.
Bahan baku alternatif ini akan dicampur dengan tanah liat pada
stockpile. Pencampuran dilakukan dengan penaburan yang merata
menggunakan Tripper agar komposisi yang diperoleh merata saat
dilakukan proses penggilingan di mill, serta pada proses
pembakaran menjadi clinker.
b. HWSM (Hazardous Waste Substituted Material) Silica
Bahan pengganti untuk pasir silika adalah HWSM Silica, yaitu
tanah yang mengandung banyak silika tetapi telah tercemar dengan
crude oil sehingga disebut material B3. Tanah ini diperoleh dari
perusahaan Chevron yang terdapat di Riau. Kandungan tanah ini
memiliki kadar air yang cukup tinggi, maka diperlukan
pengolahnya terlebih dahulu untuk menurunkan kadar air dan
menghilangkan kandungan crude oil pada tanah ini. Sama seperti
HWSM Alumina, Indocement hanya memiliki izin pemanfaatan
limbah B3, sehingga jasa pihak ketiga untuk mengolah limbah B3
ini hingga menjadi bahan subtitusi dibutuhkan. Penyimpanan
HWSM Silica digabungkan dengan pasir silika dalam stockpile
dengan penggambungan yang merata menggunakan Tripper.

Palimanan - Cirebon
2.2.4 CGA (RGA dan SIA)
Cement Grinding Aid (CGA) adalah senyawa kimia yang
ditambahkan dalam klinker pada saat berada di weighting feeder conveyor
dalam bentuk tetesan larutan secara terus menerus sebelum masuk ke
cement mill sebanyak ±0,006 – 0,08% dari berat clinker. CGA terdapat
dua jenis, yaitu Regular Grinding Aid (RGA) dan Strength Improvement
Agent (SIA). RGA digunakan untuk produk semen berjenis OPC,
sedangkan SIA digunakan untuk produk PCC. RGA digunakan untuk
menghilangkan ball coating di dalam mill, serta mendispersikan material
sehingga dapat meningkatkan efisiensi penggunaan steel ball untuk
melakukan grinding. Senyawa-senyawa yang terdapat pada RGA adalah
fenol, glikol, dan amine. Sedangkan SIA digunakan pada semen berjenis
OPC berfungsi untuk mempercepat hidrasi di mill, serta agar kuat tekan
lebih cepat tercapai.
2.3 Produk
2.3.1 Jenis – Jenis Semen
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimana – Cirebon Plant 9
memproduksi semen PCC (Portland Composite Cement) dan PPC
(Portland Pozzolan Cement), sedangkan Plant 10 memproduksi semen
PCC dan OPC (Ordinary Portland Cement). Perbedaan dari semen yang
dihasilkan yaitu kandungan campuran semen serta kegunaannya. Untuk
PCC memiliki kandungan clinker ±63 – 64% yang digunakan dalam
pembuatan bangunan umum seperti rumah, bangunan tinggi, jembatan,
jalan beton, beton pre-cast dan beton pre-stress. Untuk PPC memiliki
kandungan clinker lebih banyak dibanding PCC yaitu sekitar ±70% yang
digunakan dalam pasangan bata dan plesteran, acian, juga pengerjaan
beton. Untuk OPC memiliki kandungan clinker lebih banyak dari
keduanya yaitu ±94% dan sisanya adalah aditif beserta pengotor.
Kegunaan OPC yaitu untuk konstruksi rumah, gedung tinggi, jembatan,
dan jalan yang memberikan perlindungan tambahan terhadap kandungan
sulfat di air dan tanah.

Palimanan - Cirebon
2.3.2 Analisa Kimia
Analisa kimia dilakukan di Departemen Quality Control (QC) PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon dengan tujuan
untuk mengetahui sifat – sifat kimia bahan dan produk yang dihasilkan.
Analisa kimia yang dilakukan yaitu :
1. Ignition Loss (IL)
Nilai dari massa yang hilang akibat pembakaran disebut sebagai
ignition loss. Contoh dari ignition lost tersebut adalah pada
pembakaran CaCO3 sebagai bahan baku pembuatan semen. CaCO3
menghasilkan CaO dan gas CO2.
2. Insoluble Residue (IR)
Pengotor yang terdapat dalam jumlah kecil yang pada umumnya
berasal dari lempung dalam gypsum dan silika oksida yang tidak
terikat dalam clinker disebut dengan insoluble residue. Berdasarkan
ASTM, kandungan maksimal IR sebesar 1,5% dalam campuran
semen.
3. Silica Modulus (SM)
Silica Modulus merepresentasikan proporsi SiO2 terhadap total
penggunaan Al2O3 dan Fe2O3. Nilai dari SM mempengaruhi
perubahan-perubahan bentuk pada bentuk coating di burning zone dan
juga burnability dari clinker.
4. Iron Modulus (IM)
Iron Modulus merupakan nilai yang mempengaruhi komposisi
fasa cair dalam proses pembakaran clinker. Nilai IM yang tinggi,
bersamaan dengan nilai silica modulus yang rendah menghasilkan
waktu pengerasan yang relatif cepat, maka dari itu diperlukan gypsum
dengan jumlah yang banyak.
5. Free Lime (FL)
Free Lime adalah nilai dari CaO bebas yang tidak terikat dengan
oksidaoksidanya. Nilai freelime dapat mengindikasikan kematangan
dari clinker. Semakin sedikit nilai freelime, maka semakin matang
clinker tersebut. Freelime atau kadar CaO bebas dapat timbul karena

Palimanan - Cirebon
proses pembakaran clinker yang tidak sempurna akibat temperatur
pembakaran yang tidak tercapai dan juga proses pendinginan yang
berlangsung terlalu lambat.
6. Lime Saturation Factor (LSF)
Nilai dari LSF adalah harga yang menunjukkan perbandingan CaO
nyata dengan CaO teoritis paling tinggi yang dapat mengikat seluruh
oksidanya dengan anggapan pembakaran secara sempurna yang terjadi
pada clinker, sehingga homogenitas bahan baku sangat baik dan tidak
terdapat CaO bebas pada clinker.

Palimanan - Cirebon
BAB III
SISTEM PROSES
3.1 Proses Pembuatan Semen

Saat ini industri semen menggunakan proses kering dalam memproduksi
semen, termasuk PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Proses kering ini
dipilih karena dapat menghemat pemakaian bahan bakar dan pemakaian alat-
alat industri dibandingkan dengan proses lainnya. Pada proses kering,
pengeringan dilakukan hingga kadar air mencapai 0,5 – 1%. Berikut
keuntungan dan kerugian dari penggunaan proses kering :
Tabel 3.1 Keuntungan dan Kerugian Proses Kering
No. Keuntungan Kerugian
Kadar air yang tinggi dapat
Konsumsi panas yang menggangu operasi, karenga
1.
rendah. menyebabkan material menjadi
lengket.
2. Penggunaan bahan bakar Impuritas alkali menyebabkan
yang lebih hemat. penyempitan pada saluran.
Kiln yang digunakan relatif
3. Campuran kurang homogen.
pendek.
Benyak debu dari hasil proses,
4. Kapasitas besar sehingga dibutuhkan penangkap
debu.
(Sumber : Fajar BRT dalam Luthfi, 2017)
3.2 Tahapan Proses Produksi Semen

3.2.1 Mining Unit (Penambangan Bahan Baku)
Bahan baku utama yang digunakan pada proses pembuatan semen
adalah batu kapur (limestone) dan tanah liat (clay). PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. plant 9 dan plant 10 menambang limestone di
Bukit Kromong yang berjarak sekitar 1.5 km dari pabrik. Tambang
tersebut terdiri atas lima area penambangan, yaitu quarry A, B, C, D dan
E.

Palimanan - Cirebon
• Pengupasan (Clearing/Stripping)
Clearing/Stripping merupakan proses pengupasan lapisan tanah
bagian atas untuk membersihkan tanaman atau rumput menggunakan
Bulldozer. Stripping ini dilakukan agar batu kapur tidak tercampur
dengan tanah karena dapat menurunkan kadar CaO.
• Pengeboran (Drilling)
Drilling merupakan proses pembuatan lubang dengan kedalaman
sekitar 10-12 meter untuk memasukan bahan peledak. Lubang tersebut
dibuat menggunakan alat compressor rock drill yang digerakkan
dengan udara tekan dari compressor.
• Peledakan (Blasting)
Blasting yaitu proses peledakan untuk memecahkan material dari
bongkahan besar menjadi bongkahan lebih kecil yang berukuran ± 1
meter. Adapun langkah blasting sebagai berikut:
1. Penentuan area yang akan diledakkan.
2. Pembuatan lubang peledakan.
3. Pengecekan air dalam lubang.
4. Memasukan bahan peledak ke dalam lubang.
Bahan peledak yang digunakan yakni dynamit, DANFO
(Dahana Ammonium Nitrat Fuel Oil) dan detonator. Dynamit
atau power gel sebagai bahan peledak primer, DANFO sebagai
bahan peledak sekunder, sedangkan detonator sebagai alat
pemicu ledakan.
5. Menghubungkan antar lubang dengan kabel secara seri
6. Menghubungkan kabel yang telah tersambung dengan Blasting
Machine Type t-2000.
7. Menekan tombol pada Blasting Machine sehingga dapat
menimbulkan arus listrik untuk peledakan.
• Pemuatan dan Pengangkutan (Loading)
Batuan hasil peledakan yang telah sesuai ukuranya diangkut
dengan menggunakan Dump Truck. Sedangkan batuan yang belum

Palimanan - Cirebon
sesuai akan dikecilkan ukurannya menggunakan Rock Breaker
(excavator dengan berbentuk hammer).
• Pengecilan Ukuran Batuan (Size Reduction)
Batuan akan direduksi menggunakan Crusher hingga ukurannya 25
mm.
3.2.2 Production Unit (Proses Produksi Semen)

3.2.2.1 Raw Mill Section (Pengeringan dan Penggilingan Bahan
Baku)
Pada unit raw mill ini terjadi proses penggilingan bahan
baku utama dan bahan baku korektif. Bahan-bahan tersebut yaitu
limestone, clay, silica sand dan iron sand dalam komposisi yang
telah ditentukan. Proses penggilingan pada raw mill ini bertujuan
untuk memperbesar luas permukaan bahan dan menghaluskan
bahan agar siap memasuki kiln.
a. Pengeringan clay dan pasir silica dalam rotary dryer
Masing-masing bahan baku dari Hopper diumpankan dan
ditimbang menggunakan Weighing Feeder. Karena proses
pembuatan semen yang digunakan adalah proses kering, clay
(tanah liat) dan silica sand (pasir silika) sebagai bahan baku yang
memiliki kadar air tinggi harus terlebih dahulu melewati proses
pengeringan. Tanah liat dan pasir silika diambil menggunakan
reclaimer lalu diangkut menggunakan belt conveyor untuk
diumpankan ke rotary dryer. Gas panas yang masuk ke dalam
rotary dryer berasal dari gas buang keluaran RSP (Reinforced
Suspension Preheater). Karena gas panas dari RSP bertemperature
400oC digunakan stabilizer dimana terdapat air untuk menangkap
panas dari gas buangan RSP sehingga temperatur gas panas masuk
rotary dryer sekitar 270oC. Supaya tidak terjadi overheating, maka
pengendalian temperatur dilakukan dengan pengaturan bukaan
dumper. Rotary dryer dilengkapi dengan water spray. Jika suhu

Palimanan - Cirebon
udara keluaran rotary dryer masih cukup tinggi (lebih dari 150oC)
water spray ini bekerja secara otomatis untuk menurunkan suhu.
Proses pengeringan dalam rotary dryer berlangsung secara co-
current agar mineral yang terkandung dalam clay dan silica sand
tidak terdekomposisi. Produk rotary dryer yakni clay dan silica
sand dengan kadar air < 1%. Produk tersebut kemudian disimpan
ke dalam hopper menggunakan belt conveyor.
b. Penggilingan bahan baku pada raw mill

Material pada masing-masing hopper (limestone, clay, aditif
dan iron sand) ditimbang terlebih dahulu oleh weighing feeder.
Weighing feeder ini digunakan untuk mengatur komposisi material
yang masuk berdasarkan beratnya. Komposisi tersebut diatur oleh
operator dengan cara mengatur kecepatan dari weighing feeder tiap
materialnya. Area dimana weighing feeder mengatur komposisi
material disebut dosing area.
Setelah itu material kemudian diumpankan ke raw mill tipe
horizontal berjenis tube mill. Di dalam raw mill ini juga terjadi
proses pemanasan oleh gas panas. Gas panas tersebut berasal dari
gas buang RSP yang masuk secara bersamaan dengan material
(jenis aliran co-current). Jenis aliran co-current selain untuk
memanaskan material juga bertujuan untuk mendorong material
masuk ke dalam raw mill.
Prinsip kerja dari raw mill yaitu menggiling material dengan
cara memutar tube horizontal yang berisi steel ball dengan ukuran
yang bervariasi (30 – 90 mm). Material di dalam raw mill akan
bertumbukan dengan steel ball sehingga material hancur. Produk
raw mill akan keluar melalui diagfragma pembatas berukuran 90
µm. Partikel yang berkuran < 90 µm akan lolos sebagai produk,
sedangkan material yang masih berukuran besar dimasukan
kembali ke dalam raw mill sebagai tailing (partikel kasar).

Palimanan - Cirebon
c. Proses Pemisahan (separation)
Proses pemisahan ini ditujukan untuk memisahkan material
yang masih kasar (tailing), partikel halus dan debu beserta gas
panas. Alat yang digunakan pada proses pemisahan ini yaitu air
separator. Air separator ini terdiri atas dua bagian, yaitu separator
utama dan cyclone.
Pada separator utama terjadi pemisahan antara tailing dengan
fine particle menggunakan fan dan blade yang bekerja secara
bersamaan. Blade akan berputar dan memanfaatkan gaya
sentrifugal dalam proses pemisahan ini. Ketika blade berputar,
material kasar akan terlempar ke samping dan jatuh ke bawah
akibat gaya sentrifugal, lalu diumpankan kembali ke dalam raw
mill. Sedangkan partikel halus dan gas panas akan tertarik oleh fan
dan masuk ke dalam cyclone. Semakin cepat putaran blade maka
semakin banyak partikel halus dan gas panas yang tertarik oleh fan
dan semakin banyak juga partikel kasar yang jatuh untuk
dikembalikan ke raw meal.
Di dalam cyclone, partikel halus dan gas panas akan dialirkan
secara berputar. Putaran ini lah yang akan menyebabkan tabrakan
antara partikel halus dan gas panas dengan dinding cyclone.
Partikel halus akan jatuh ke bawah cyclone dan diangkut oleh air
truck conveyor (ATC) menuju air lift yang kemudian akan
disimpan dalam homogenizing silo. Sedangkan gas panas dan debu
dihisap oleh bag filter fan sebagai umpan bag filter.
Bag filter merupakan penyaring debu yang terdiri atas kantong-
kantong berbentuk silinder. Terdapat 2 aliran umpan yang masuk
ke dalam bag filter, yakni gas panas dari air separator dan dari
rotary dryer. Rentang suhu yang diperbolehkan untuk masuk ke
dalam bag filter adalah 120 – 150 ⁰C. Prinsip kerja dari bag filter
ini yaitu umpan akan melewati bag filter bagian luar sehingga
partikel debu yang terkandung pada umpan akan tertahan di bagian
luar kantong. Secara periodik udara tekan akan diberikan melalui

Palimanan - Cirebon
bagian dalam bag filter untuk menjatuhkan partikel halus serta
debu yang telah tertahan dan terakumulasi pada bagian luar bag
filter. Debu tersebut kemudian ditransportasikan menggunakan
ATC yang memanfaatkan udara dari blower untuk dialirkan dan
disimpan dalam dua buah homogenizing silo yang masing-masing
berkapasitas 10.000 ton dengan ketinggian 43 meter. Produk yang
disimpan dalam homogenizing silo ini disebut raw meal.
d. Homogenisasi
Homogenisasi ini dilakukan untuk mendapatkan komposisi raw
meal yang sesuai ketika hendak diumpankan menuju suspension
preheater dan rotary kiln.
Homogenizing silo dilengkapi dengan enam buah gate opening
continous adjustment (flow control gate). Setiap 15-20 menit sekali
dua buah gate yang saling berhadapan dibuka secara bergantian
agar raw meal homogen serta mempertahankan level pada
homogenizing silo.
Prinsip homogenisasi dilakukan dengan memanfaatkan gaya
pneumatik yang berasal dari udara tekan. Udara tekan tersebut
dialirkan dari bagian bawah silo untuk mencegah material masuk
ke bagian udara tekan dan menghindari pemampatan material.
Produk hasil homogenisasi ini disebut raw mix. Raw mix akan
diangkut menuju feed bin (hopper) dengan menggunakan bucket
elevator.
3.2.2.2 Burning and Cooling Section (Pembakaran Raw Mix

dan Pendinginan Clinker)
Proses pembakaran tepung baku menjadi clinker ini
merupakan proses inti dari pembuatan semen yang terdiri atas dua
tahap, yaitu tahap prekalsinasi (pemanasan awal) di Reinforced
Suspension Preheater dan pembakaran tepung baku di Rotary Kiln.

Palimanan - Cirebon
a. Tahap Pre-calciner (Pemanasan Awal) di Reinforced
Suspension Prehater
RSP merupakan bagian dari kiln yang berfungsi untuk
mengurangi kadar air raw mix dari 1% menjadi 0,5% dan
memanaskan kiln feed sebelum masuk ke Rotary Kiln. Raw mix
yang diumpankan ke dalam RSP disebut SP feed. Raw mix dari
homogenizing silo diatur komposisinya oleh rotary feeder lalu
ditransportasikan oleh ATC. RSP merupakan preheater bertingkat
yang terdiri atas empat stage cyclone. Stage tersebut terbagi
menjadi C4, C3, C2 dan C1 dengan kondisi operasi dan proses
yang berbeda pada setiap tingkatannya. Pada tahap paling atas
terdapat empat cyclone yaitu C4-1, C4-2, C4-3 dan C4-4.
Sedangkan pada tahap ke-3 hingga tahap ke-1 masing-masing
terdiri atas dua cyclone. Dari C4 sampai C1 suhu operasi akan
semakin tinggi. Selain itu terdapat sebuah Pre-calciner yang terdiri
dari Swirl Burner dan Swirl Calsiner. Udara pembakaran di RSP
berasal dari udara tersier hasil pendinginan clinker di Grate Cooler
dan gas buang Rotary Kiln.
Raw mix dari homogenizing silo masuk melalui connecting duct
antara C4-1 dan C3-1 dan terbawa oleh aliran gas panas masuk ke
masing-masing cyclone tahap paling atas. Akibat hisapan dari SP
fan, gas panas mengalir dari bawah ke atas melalui connecting
duct sedangkan raw mix mengalir berlawanan arah dengan arah
tangensial sehingga menimbulkan gaya sentrifugal yang akan
memisahkan material dengan gas panas. Material akan bergesekan
dengan dinding cyclone dan pada tahap ini hanya terjadi
penguapan air bebas dengan suhu operasi 350 - 400⁰C dari SP Fan
dengan reaksi sebagai berikut :
T = 1000C
H2O (l) H2O (g)
Material kemudian akan terakumulasi pada bagian bawah

cyclone dan jatuh melalui dumper. Dumper akan terbuka otomatis
Palimanan - Cirebon
sesuai pengaturan, ketika material telah mencapai berat tertentu
maka dumper akan membuka dan menurunkan material ke
connecting duct antara C3 dan C2 kemudian masuk menuju C3.
Dengan prinsip yang sama pada tahap ini akan terjadi penguapan
air kristal dengan suhu operasi 400-6500C yang akan menguapkan
air kristal di dalam tanah liat sesuai dengan reaksi sebagai berikut :
T = 5570C
Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3.2SiO2.2H2O + 2H2O
(s)
Material panas keluar dengan suhu 560-5800C kemudian jatuh
ke connecting duct antara C2 dan C1 dan masuk menuju C2.
Dengan prinsip yang sama, pada tahap ini akan terjadi proses
kalsinasi dengan suhu operasi 700-9000C dan reaksi sebagai
berikut :
T = 8840C
MgC MgO(s) + CO2(g)
O3
T = 8840C
CaCO3 CaO(s) + CO2(g)
Kemudian material panas keluar dengan suhu 740–7600C dan

masuk menuju pre-calciner terjadi pembakaran material oleh
burner dengan bantuan udara tersier sehingga suhu operasi
mencapai 800–9000C. Setelah diproses di pre-calciner, material
masuk menuju mixing chamber dan tebawa oleh aliran gas panas
sehingga material akan masuk menuju C1. Dengan prinsip yang
sama, material akan terpisah dari gas panas dan masuk menuju kiln
inlet hood untuk diumpankan kedalam kiln yang diberi nama kiln
feed. Pada Reinforced Suspension Preheater, kiln feed keluar
dengan suhu 850-900⁰C dan telah mengalami kalsinasi pada
rentang 80-90%.
b. Tahap Burning (pembakaran tepung baku) di Rotary Kiln

Palimanan - Cirebon
Proses kalsinasi lanjutan terjadi di dalam rotary kiln dengan
mengumpankan kiln feed kedalamnya pada suhu 900-1450⁰C. Kiln
ini berfungsi untuk membakar kiln feed menjadi semen setengah
jadi (clinker). Pembakaran dalam rotary kiln menggunakan sistem
flaring, udara sekunder dari cooler serta udara lingkungan yang
dibawa material. Dalam rotary kiln terjadi empat zona sesuai
dengan reaksi dan suhu proses yang berlangsung. Zona-zona
tersebut yaitu :
• Calsining Zone (0-30 meter)
Pada zona ini terjadi proses kalsinasi lanjutan dengan tujuan
meningkatkan kadar CaO dan menurunkan kadar CaCO3. CaO
yang terbentuk akan bereaksi dengan SiO2 dan membentuk C2S
pada suhu operasi antara 800-9000C. Reaksi yang tejadi dituliskan
sebagai berikut :
CaCO3 → CaO + CO2
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2 …… (C2S)
• Transition Zone (31-60 meter)
Pada zona ini, CaO akan berikatan dengan Fe2O3 dan Al2O3
membentuk C3A dan C4AF serta akan terjadi peningkatan kadar
C2S. Suhu oeprasi pada zona ini antara 900-12500C dengan reaksi
sebagai berikut :
3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3 …… (C3A)
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO. Al2O3. Fe2O3 …… (C4AF)
• Burning Zone (60-72 meter)
Pada zona ini, CaO akan berikatan dengan C2S membentuk C3S
dan akan terjadi pelelehan mineral clinker dalam fase cair. Suhu
operasi pada zona ini antara 1250-14500C dengan reaksi sebagai
berikut :
2CaO. SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2 …… (C3S)

Palimanan - Cirebon
• Cooling Zone (72-78 meter)
Pada zona ini clinker mengalami penurunan suhu dan memadat
hingga mencapai suhu 12000C. Clinker kemudian akan didinginkan
di grate cooler.
c. Tahap Cooling (pendinginan clinker) di Grate Cooler

Clinker panas yang keluar dari rotary kiln masih memiliki suhu
12000C sehingga dilakukan pendinginan dalam grate cooler secara
cepat atau mendadak. Pendinginan clinker dilakukan karena :
1. Clinker panas sulit diangkut.
2. Menjaga peralatan yang tidak tahan panas.
3. Udara panas hasil pendinginan clinker dapat dimanfaatkan
sehingga menurunkan biaya produksi.
4. Pendinginan yang cepat akan meningkatkan kualitas semen
atau menghindari terurainya C3S menjadi C2S yang dapat
menurunkan kualitas.
Clinker didinginkan dengan metode quenching (pendinginan
cepat) dalam grate cooler (Air Quenching Cooler/AQC). Udara
pendingin dari cooling fan masuk ke dalam grate cooler melalu 6
buah chamber. Karena hembusan yang kuat dari fan, gerakan
motor grate cooler dan kemiringan grate cooler maka clinker yang
dihasilkan akan terbagi menjadi 3 bagian yaitu :
a. Bagian kasar
Pada bagian ini, clinker memiliki ukuran yang lebih dari 5
cm akan berada di bagian tertinggi grate cooler dan terdorong
maju mundur menuju bagian pengeluaran dan diumpankan ke
dalam clinker breaker untuk direduksi ukurannya menjadi lebih
kecil, yaitu menjadi 2 cm.
b. Bagian semi-halus
Bagian semi-halus berukuran sekitar 2 cm akan jatuh
menembus lubang-lubang kecil pada grate cooler dan

Palimanan - Cirebon
ditampung dalam hopper dibawahnya untuk dibawa dengan
drag chain conveyor menuju Clinker Silo.
c. Bagian terhalus
Bagian terhalus terbawa oleh udara pendingin dan dengan
adanya hisapan dari EP fan akan tertangkap dalam alat
penangkap debu (EP cooler). Debu yang terakumulasi dibawa
oleh screw conveyor selanjutnya ditransportasikan dengan air
sliding conveyor menuju ke apron conveyor sebagai produk
clinker, sedangkan udara panas dari EP cooler dibuang melalui
cerobong.
Panas yang dihasilkan oleh grate cooler ini dimanfaatkan
sebagai udara tersier untuk pembakaran di RSP dan ada yang
dikembalikan ke kiln sebagai udara sekunder. Selanjutnya, clinker
masuk ke dalam clinker silo dengan kapasitas 30.000 ton.
3.2.2.3 Cement Mill Section (Penggilingan Akhir)

Sebelum produk dari kiln dikemas, clinker yang dihasilkan
masih harus diolah di unit cement mill karena produk semen harus
memiliki kehalusan tertentu. Pada unit ini, clinker direduksi
ukurannya dan dilanjutkan dengan penambahan bahan aditif
berupa gypsum dan trass. Penambahan gypsum ditujukan untuk
menambah waktu pengerasan pada semen, sedangkan penambahan
trass untuk menambah kekuatan semen serta mengurangi biaya
produksi karena trass memiliki sifat semen tanpa harus diolah
melewati RSP dan kiln. Di plant 9, terdapat 3 buah cement mill
yaitu cement mill A, B, C dimana penggunaannya bisa digunakan
bergantian atau bersamaan.
Dari clinker silo, clinker dibawa oleh belt conveyor menuju
bucket elevator untuk dimasukkan ke dalam clinker hopper A, B,
C. Sementara trass dan gypsum diangkut oleh loader untuk masuk
ke dalam additive hopper. Komposisi jumlah clinker, trass dan
gypsum yang diumpankan ke dalam cement mill diatur

Palimanan - Cirebon
menggunakan weighing feeder. Pada saat clinker dialirkan menuju
cement mill dilakukan penambahan CGA (cement grinding aids)
dengan konsentrasi kurang lebih 250 ppm. CGA berfungsi untuk
melunakkan material agar lebih mudah untuk dihancurkan dan juga
untuk menghindari coating pada steel ball yang ada di dalam
cement mill. Untuk memproduksi semen PCC digunakan CGA
berjenis SIA (strength improving agent) agar mempercepat hidrasi
di mill. Selain itu juga SIA dapat mengakibatkan kuat tekan lebih
cepat tercapai. Clinker yang telah ditambahkan SIA dan bahan
aditif kemudian dialirkan menuju conveyor dan masuk ke cement
mill.
Cement mill yang digunakan berjenis tube mill dan
dipasang secara horizontal. Cement mill terdiri atas dua chamber
yang dibatasi oleh intermediate diafragma. Fungsi dari
intermediate diafragma untuk melewatkan material dari chamber
satu ke chamber dua dengan ukuran 5-10 mm. Kemudian pada
aliran keluar produk cement mill, terdapat lagi intermediate
diafragma dengan ukuran lebih besar yaitu 8 – 15 mm agar produk
yang keluar semakin banyak karena telah mengalami penggerusan
di chamber satu dan chamber dua.
Pada chamber satu, material mengalami reduksi ukuran
akibat tumbukan antara steel ball dengan line step. Sedangkan pada
chamber dua, material akan digerus kembali hingga halus akibat
tumbukan antara steel ball yang berukuran lebih kecil dengan line
clarifier.
Tumbukan tersebut menimbulkan pula gesekan antara steel
ball dengan clinker. Akibat gaya gesek tersebut, akan timbul panas
dan menyebabkan terjadinya peningkatan suhu dalam cement mill.
Untuk mengatasi peningkatan suhu, maka digunakan water spray
yang bekerja secara otomatis apabila suhu mencapai 1200C. Jika
suhu di dalam cement mill melebihi 1200C, maka akan
menghilangkan pengaruh dari gypsum sebagai retarder.

Palimanan - Cirebon
Produk keluaran cement mill akan masuk ke separator,
dimana terjadi pemisahan produk berdasarkan ukurannya. Produk
yang ukurannya telah sesuai akan masuk ke dalam cyclone,
sedangkan produk yang ukurannya belum sesuai akan masuk
kembali ke cement mill sebagai tailing.
Pada cyclone terjadi pemisahan antara partikel halus dan
udara. Partikel halus akan terpisahkan berdasarkan gaya
sentrifugal, lalu dialirkan menuju air slide conveyor (ASC). Produk
halus akan dialirkan ke dalam cement silo dengan bantuan udara
dari blower.
Debu halus yang terbawa oleh gas panas dari cement mill
akan dialirkan menuju Electrostatic Precipitator (EP) . Prinsip
kerja EP antara lain memberikan muatan negatif kepada debu halus
tersebut melalui beberapa elektroda. Debu halus yang bermuatan
negatif akan menempel pada permukaan elektroda yang bermuatan
positif. Setelah terakumulasi, maka debu halus akan dijatuhkan
dengan memukul batang elektroda oleh hammer secara periodik.
Sedangkan debu semen yang terkandung pada aliran gas
panas akan diumpankan menuju bag filter. Partikel debu dari bag
filter akan jatuh dan dibawa oleh conveyor lalu masuk ke air slide
dan ditransportasikan menuju cement silo. Udara yang telah
dipisahkan dari debu semen, dihembuskan ke lingkungan sekitar.
3.2.3 Packing Unit

Cement silo memiliki kapasitas penyimpanan sebesar 23.000 ton.
Semen yang disimpan di dalam cement silo akan dibawa ke packing unit
menggunakan air slide conveyor (ASC) dan bucker elevator (BE). Bagian
pengepakan ini dilengkapi dengan vibrating screen untuk memisahkan
semen yang sudah halus dengan semen yang masih kasar, juga benda-
benda asing dari semen. Setelah melalui vibrating screen, semen disimpan
di dalam feed bin. Semen tersebut selanjutnya akan dikemas ke dalam
kantong-kantong semeng menggunakan mesin pengepakan. Mesin

Palimanan - Cirebon
pengepakan tersebut adalah stationary packer yang terdiri dari tiga filling
spout. Pada mesin pengepakan tersebut, semen dikemas ke dalam paper
bag dengan berat bersih setiap paper bag adalah 40 kg dan 50 kg.
Stationary packer ini dapat diatur secara manual tergantung dengan
jumlah berat kotor semen yang diinginkan per kantong. Ketika kantong
semen telah terisi semen dengan berat yang diinginkan, maka secara
otomatis lubang pengisian semen akan tertutup. Jika ada semen tumpah
yang tidak ikut serta ketika proses pengemasan, maka semen tersebut
dimasukkan kembali ke dalam feed bin menggunakan belt conveyor yang
berada dibawah alat packer, sehingga tidak ada semen yang terbuang.
Kantong semen yang digunakan merupakan hasil produksi sendiri
yang diproduksi pada unit paper bag fabrication. Semen yang telah
dikemas diangkut menggunakan belt conveyor dan dialirkan menuju bag
loader untuk dimuat ke dalam truk dan siap untuk didistribusikan kepada
pembeli. Berikut adalah alur produksi semen di PT ITP :
Gambar 3.1 Alur Produksi Semen PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Palimanan – Cirebon
(Sumber : Departemen Produksi PT ITP dalam Luthfi, 2017)
3.3 Pengendalian Proses

Sistem proses yang berada di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. perlu
dikendalian agar keberlangsungan suatu proses terjaga, menjaga peralatan
proses serta menjaga safety dari seluruh komponen yang berada pada PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Pengendalian proses pada PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. plant 9 dilakukan melalui sistem komputasi. Terdapat
beragam aspek yang perlu untuk dilakukan pengendalian proses, dan aspek-

Palimanan - Cirebon
aspek tersebut dikendalikan oleh operator melalui Central Control Room
(CCR). Operator menjaga proses yang berlangsung agar variabel-variabel
yang dikendalikan berada pada rentang yang ditentukan. Variabel-variabel
tersebut adalah komposisi kimia, ketinggian silo dan hopper, dan temperature.
a) Pengendalian Komposisi Kimia
Untuk menghasilkan clinker dengan komposisi yang diinginkan, maka
diperlukan suatu campuran bahan baku yang sesuai. Bahan baku tersebut
memiliki kadar mineral yang berbeda-beda setiap waktunya, sehingga
komposisi bahan baku yang digunakan berubah-ubah setiap waktu.
Pengendalian dilakukan dengan mengubah laju masing-masing bahan
baku yaitu laju alir massa batu kapur, tanah liat, pasir silika dan pasir besi.
Dengan mengetahui kadar mineral yang dibutuhkan di dalam bahan baku,
maka pengendalian laju alir massa dapat dilakukan.
Alat ukur komposisi yang digunakan adalah CBx analyzer, berfungsi
untuk mengetahui komposisi kimia bahan baku dan X-Ray analyzer untuk
mengetahui komposisi campuran bahan baku, umpan, suspension pre-
heater, clinker semen dan semen siap produksi.
b) Pengendalian Level Silo dan Hopper
Proses yang berlangsung pada produksi semen PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. adalah kontinyu, sehingga seluruh proses berjalan
saling berkesinambungan. Contohnya pada silo dan hopper, material yang
diumpankan ke dalamnya adalah kontinyu, sehingga perlu diatur level
ketinggian di dalamnya. Hasil pengukuran ini dijadikan patokan oleh laju
alir material yang hendak memasuki silo dan hopper. Level ketinggian silo
dan hopper telah ditetapkan, yaitu 60% dari ketinggian unit penyimpanan.
Pengendalian ketinggian dapat dilakukan dengan memasang sebuah
level indicator. Level indicator yang digunakan untuk material fasa padat
adalah radar indicator, sedangkan level indicator yang digunakan untuk
material fasa cair adalah floating device.
c) Pengendalian Temperatur
Peralatan proses yang digunakan dalam proses produksi semen sangat
berhubungan erat dengan variabel temperatur. Oleh karena itu, variabel ini

Palimanan - Cirebon
perlu dikendalikan agar proses produksi berjalan lancar, hemat, efisien dan
menghasilkan produk dengan kualitas yang baik. Berikut adalah daftar
pengendalian temperatur pada tiap unit proses:
Tabel 3.2 Pengendalian Temperatur
Unit Variabel yang Variabel yang Set

Pemroses Dikendalikan Dimanipulasi Point
Rotary Temperatur oulet 98-
Laju massa water spray
dryer rotary dryer 1000C
Temperatur outlet raw Laju gas panas keluaran 98-
Raw mill
mill SP fan 1000C
Temperatur gas outlet 200-
Stabilizer Laju massa water spray
stabilizer 2200C
Laju massa bahan bakar
Temperatur raw mix 910-
Precalciner pada pembakaran
outlet calciner 9400C
precalciner
Temperatur burning Laju massa bahan bakar 1400-
Rotary kiln
zone pada burner rotary kiln 15000C
Temperatur clinker Laju alir udara
Grate 90-
semen outlet grate pendinginan dari cooling
cooler 1000C
cooler fan
(Sumber : Departemen Produksi dalam Luthfi, 2017)

Palimanan - Cirebon
BAB IV
PERALATAN PROSES
4.1 Spesifikasi Alat Utama

4.1.1 Raw Mill Section
Tabel 4.1 Spesifikasi Rotary Dryer
1. Rotary Dryer
Tipe : Parallel Flow, Rotary Type
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 60 ton/jam (Produk Kering)
Dimensi : Diameter 4,2 m
Panjang 40 m
Kecepatan : 1,8 rpm
Kandungan Air : Umpan : 25% basis bawah
Produk : 6% basis bawah
Sumber Panas : Gas buang SP yang telah melewati stabilizer
Fungsi : Mengeringkan tanah liat dan pasir silika
Cara Kerja
Material masuk searah dengan aliran gas panas yang berasal dari gas buang SP.
Adanya putaran dan kemiringan rotary dryer mengakibatkan material akan
berjalan sesuai dengan kecepatan yang telah ditentukan dan disepanjang rotary
dryer terjadi proses pengeringan. Udara panas ditarik oleh bag filter fan.
(Sumber : Departemen Produksi PT ITP, 2020)
Tabel 4.2 Spesifikasi Raw Mill

2. Raw Mill
Tipe : Tube Mill
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 120 ton/jam
Dimensi : Diameter 4,2 m
Panjang 40 m

Palimanan - Cirebon
Jumlah Chamber : 12 Meter
Kecepatan Mill : 15 rpm
Kualitas Hasil : 12% residu pada mesh ukuran 170 mesh
Daya Motor : 3600 kW
Kelembaban Akhir : 0,5%
Ukuran Bola : - Chamber 1, 60 – 90 mm
- Chamber 2, 20 – 50 mm
Fungsi : Mengeringkan material dan menghaluskan
material
Cara Kerja
Material masuk melalui inlet di chamber 1, kemudian material dihancurkan
oleh steel ball berukuran besar. Setelah itu, material masuk menuju chamber 2
untuk dihancurkan kembali oleh steel ball berukuran kecil. Terjadi 5 proses di
dalam raw mill yaitu pencampuran, pengeringan, penghancuran, penggilingan,
dan penghalusan. Proses pengeringan berlangsung akibat adanya kontak antara
material dengan gas panas yang masuk mill dari suspension preheater (SP).
4.1.2 Coal Mill Section

Tabel 4.3 Spesifikasi Coal Mill
1. Coal Mill
Tipe : Vertical Roller Mill
Model : LM 23-20
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 27 ton/jam (basis kering), HGI = 40
Umpan : Coarse Coal
• Ukuran : 50 mm (maksimal)
• Kadar Air : 20% (maksimal)
Produk
• Kehalusan : 15% residu pada ayakan sieve 170 mesh
• Kadar Air : 2% (total moisture)
Grinding Table : diameter 2300 mm

Palimanan - Cirebon
Grinding Roller : jumlah 2 buah
Fungsi : Menghaluskan batubara kasar (coarse coal)
menjadi batu bara halus
Cara Kerja
Material masuk melalui cerobong feed, kemudian jatuh ditengah grinding table
dan menyebabkan material terdorong ke dinding. Grinding roller menekan
kebawah material yang ada diantara grinding roller dan grinding table. Selain
itu, gas panas berasal dari preheater masuk kedalam roller mill melalui
grinding table. Kehalusan produk diatur oleh classifier. Material yang halus
akan tertarik kertas menuju cyclone separator untuk dipisahkan antara material
dengan gasnya, sedangkan untuk material yang belum halus karena dipengaruhi
gaya beratnya akan turun kembali untuk dipisahakan.
4.1.3 Burning and Cooling Section

Tabel 4.4 Spesifikasi Reinforced Suspension Preheater (RSP)
1. Reinforced Suspension Preheater (RSP)
Tipe : Kawasaki Four Stages Cyclone Preheater
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : rata – rata 2800 ton/hari, 4200 ton/hari
Ketinggian : 74 meter
Terdiri dari : - 2 siklon tahap 1 (D=5900mm)
- 2 siklon tahap 2 (D=5500mm)
- 1 pre-calciner terdiri dari swirl burner dan swirl
calciner
- 1 pipa utama dengan mixing chamber
- 1 kiln inlet hood
- 1 set connecting ducts yang menghubungkan
tiap siklon dari tahap 1 sampai 4
Fungsi : Sebagai pemanasan awal untuk proses kalsinasi

Palimanan - Cirebon
Cara Kerja
Material raw mix dialirkan kedalam riser duct antara stage 3 dan 4. Kemudian
akan kontak dengan aliran gas yang berasal dari cyclone tahap 3. Didalam
cyclone, umpan dipisahkan dari gas panas yang membawa material. Campuran
dari gas panas yang masuk kedalam cyclone dengan arah tangensial, sehingga
akan menimbulkan gaya sentrifugal dan terjadi beberapa proses yaitu
pengeringan air bebas, air kristal, dan kalsinasi. Butiran material halus akan
terbawa aliran gas dan naik bersama sampai keluaran cyclone. Sedangkan
material yang telah terkalsinasi akan masuk kedalam kiln.
Tabel 4.5 Spesifikasi Rotary Kiln

2. Rotary Kiln
Tipe : Kawasaki (Dry Process Welded Construction)
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : rata-rata 3800 ton/hari, 4200 ton/hari
Diameter
• Diameter Shell : 4,2 meter
• Panjang : 78 meter
• Kemiringan Shell : 3.5/100
Kiln Sheel Ovality : maks 0,2% selama operasi
Fungsi : Sebagai pembakaran lanjut sampai membentuk
clinker
Cara Kerja
Kiln feed dari preheater masuk ke rotary. Di dalam rotary kiln akan terjadi
kalsinasi lanjutan dan terjadi reaksi-reaksi pembentukan senyawa – senyawa
penyusun semen yaitu C2S, C3S,C3A,C4AF. Perputaran kiln dan kemiringan
kiln menyebabkan clinker mengalir keluar. Udara pembakaran yang digunakan
adalah udara primer dan udara sekunder hasil pendinginan di cooler. Setelah
melalui burner centering zone, material akan didinginkan secara mendadak di
dalam cooler.

Palimanan - Cirebon
Tabel 4.6 Spesifikasi Clinker Cooler

3. Clinker Cooler
Tipe : Grate Cooler Type
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : rata-rata 3800 ton/hari, basis desain 4200
ton/hari
Dimensi
• Lebar : 3.36/3.92 meter
• Panjang : 3,15 meter
Temperatur clinker : keluar clinker tidak lebih 65oC diatas
temperature ambien
Jumlah chamber : 9 buah
Jumlah compartment : 2 buah
Clincker breaker : swing hammer type
• Dimensi : diameter 1,6m x lebar 3,32m
Fungsi : Mendinginkan clinker secara mendadak atau
cepat
Cara Kerja
Clinker masuk kedalam cooler yang akan diterima oleh grate dan mengalami
pendinginan secara mendadak bantuan hembusan udara pendingin yang berasal
dari fan yang berada dibawah grate. Grate tersebut dipasang secara selang-
seling dan terdapat lubang untuk melewatkan udara pendingin dari fan. Lubang
itu juga membuat material halus lolos dan diangkut dengan drag conveyor ke
clinker silo. Untuk material yang masih kasar dilakukan pereduksi ukuran
menggunakan hammer crusher.

Palimanan - Cirebon
4.1.4 Cement Mill Section
Tabel 4.7 Spesifikasi Cement Mill
1. Cement Mill
Tipe : Kawasaki center drive ball mill
Jumlah : 3 unit
Kapasitas : 85 ton/jam
Kehalusan : 3200 cm2
Dimensi : 4,2 diameter dalam shell, 13 meter panjang
Compartment : 2 buah
Ball Size : - Chamber 1 : 40 – 70 mm
- Chamber 2 : 20 – 40 mm
Revolution : 15,7 rpm shell
Tebal Shell : 50 mm
Fungsi : Menggiling dan menghaluskan semen
Cara Kerja
Campuran clinker dan aditif masuk pada chamber 1 dan dihancurkan oleh steel
ball berukuran besar menjadi semi-halus. Selanjutnya material masuk pada
chamber 2 diperhalus kembali oleh steel ball berukuran kecil. Diantara
chamber 1 dan chamber 2, terdapat sekat berupa diaphragm double wall. Pada
saat material dihancurkan di chamber 1, material masuk ke chamber 2 melalui
celah-celah pada diafragma. Material yang sudah halus keluar melalui
discharge end . Produk tersebut kemudian dibawa ke air separator dengan
bantuan bucket elevator.

Palimanan - Cirebon
4.2 Spesifikasi Alat Pendukung
4.2.1 Alat Transportasi
Tabel 4.8 Spesifikasi Bucket Elevator
1. Bucket Elevator
Fungsi : Membawa material yang berbentuk serbuk, granular
baik dengan arah vertical.
Cara Kerja
Alat ini berisi rantai tak berujung yang bergerak pada suatu roda. Pada rantai
terpasang wadah yang merupakan alat angkut bahan padat secara vertikal. Jenis
continuous discharge sangat cocok digunakan pada bahan padat ringan.
Biasanya alat ini digunakan untuk membawa raw meal ke homogenizing silo.
Tabel 4.9 Spesifikasi Belt Conveyor

2. Belt Conveyor
Tipe : Throught type dan plate type
Fungsi
• Throught type : Untuk mengangkut bahan baku dari storage ke feed
hopper
• Plate type : Untuk mengangkut kemasan semen ke truk.
Cara Kerja
Sabuk tak berujung yang dipasang pada roda baja yang salah satunya
dihubungkan dengan motor penggerak. Gerakan roda baja membat belt
conveyor berjalan. Roda penggerak harus mempunyai koefisien yang cukup,
tidak slip selama pengangkutan. Sabuk yang digunakan biasanya terbuat dari
karet sehingga tidak dapat digunakan untuk mengangkat material panas.

Palimanan - Cirebon
Tabel 4.10 Spesifikasi Air Sliding Conveyor
3. Belt Conveyor
: Enclosed through type
Tipe
: - Mengangkut material dalam keadaan panas
Fungsi
(butiran/serbuk)
- Mengangkut material dari raw mill untuk
disirkulasikan kembali sebagai umpan
4.2.2 Alat Penangkap Debu

Tabel 4.11 Spesifikasi Electrostatic Precipitator
1. Electrostatic Precipitator
Tipe : Steel cashing outdoor type
Volume gas : - Pada operasi langsung = 9800 m3/menit pada
1350C
- Pada operasi compound = 95 g/Nm3
Cara Kerja
Alat ini bekerja berdasarkan arus DC yang mengalir di dalamnya. Ketika
discharge electrodes dialiri arus DC bertegangan tinggi, maka molekul gas yang
masuk ke EP terionisasi dengan terbentuknya “negative corono discharged”
debu dan partikel mist yang tersuspensi didalam gas menjadi bermuatan negatif.
Debu dan partikel mist yang bermuatan listrik ditarik oleh collecting electrode.
Partikel dipisahkan dari aliran gas di collecting electrode. Debu yang menempel
pada collecting electrode dilepaskan dengan pukulan hammer secara berkala.
Debu akan jatuh ke collecting hopper dan dikeluarkan.

Palimanan - Cirebon
Tabel 4.12 Spesifikasi Dust Collector (Bag Filter)
2. Dust Collector (Bag Filter)
Tipe : Pulse air jet type
Kapasitas : 300 m3/menit pada 30⁰C
Kandungan Debu Keluaran : 0,08 g/Nm3 atau kurang
Motor Listrik : 1,5 kW
Cara Kerja
Bag filter terdiri dari beberapa kantong penyaring yang berbentuk silinder. Gas
yang mengandung debu melewati kantong penyaring dari bagian luar kantong,
sedangkan gas yang lolos saringan dihisap oleh bag filter fan. Debu yang
terakumulasi di bagian luar kantong penyaring dijatuhkan dengan cara
memberikan udara tekan secara tiba-tiba dari bagian dalam kantong (filter bag)
sehingga debu akan jatuh ke bawah menuju air lift.

Palimanan - Cirebon
BAB V
UTILITAS
5.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

Kebutuhan air di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan-
Cirebon disediakan oleh suatu unit pengolahan yaitu water treatment supply
yang berada dibawah Production Department. Berdasarkan instruksi GMO,
air yang digunakan untuk supply tersebut dari Telaga Remis, Kabupaten
Kuningan sebanyak 1200 m3/hari dan dari Telaga Mandala, Kabupaten
Cirebon sebanyak 300 m3/hari.
Air dari Telaga Remis dan Telaga Mandala diambil berdasarkan elevasi
sejauh ±13 km dari lokasi pabrik melalui pipa-pipa dan ditampung dalam bak
penampung. Setelah di tampung, air disaring agar terpisah dari berbagai
pengotor seperti sampah plastik, daun, kertas, dan lain – lain. Untuk
memenuhi kebutuhan air industri dan air domestik diperlukan pengolahan air
sebagai berikut :
5.1.1 Pengolahan Air Industri
Pengolahan air industri diperlukan untuk mengolah air yang akan
digunakan sebagai air pendingin pada peralatan dan menurukan suhu gas
dibeberapa alat proses plant 9 dan plant 10. Air yang telah mengalami
penyaringan, selanjutnya akan masuk ke segmen air industri berupa raw
water pond. Pengaliran air dari raw water pond ke segmen industri
sebanyak 594 m3/hari.
Kemudian air dialirkan menuju clarifier untuk diendapkan agar
pengotor tidak terbawa masuk kedalam engine. Dari raw water pond air
dipompa dengan motor pompa, terdapat 3 (tiga) motor pompa untuk
pengaliari air industri yaitu 2 intake dan 1 stand by. Selanjutnya air
mengalir masuk ke foam dengan panjang 20-25 meter dan kedalaman 3
meter. Dan berakhir di industrial water pond untuk keperluan industri.
Air yang disimpan di industrial water pond dipompakan ke
suspension preheater lantai 6 untuk didistribusikan keseluruh section baik
plant 9 maupun plant 10. Air yang telah digunakan untuk mendinginkan

Palimanan - Cirebon
peralatan dan mesin akan direturn dan dialirkan menuju cooling tower
agar terjadi proses pendinginan kembali sebelum masuk kembali ke
industrial water pond. Cooling tower untuk air industri pada setiap plant
masing-masing terdapat satu unit, untuk plant 9 tipenya rectangular
sedangkan untuk plant 10 tipenya bottle. Dalam pendistribusiannya telah
menggunakan sistem otomatis dan dikendalikan tinggi level airnya
menggunakan alat instrumentasi. Ketika akan maintenance,
pendistribusian air menggunakan sistem manual dan air akan disalurkan
ke saluran bypass. Air return dari plant akan langsung ke kolam
penampungan. Proses ini hanya diizinkan selama 2 hari. Dalam satu tahun
dilakukan satu kali maintenance.
Kebutuhan air industri bergantung kepada kebutuhan operasional.
Kebutuhan air paling besar untuk industri yaitu pada plant 9 ± 16 m3/hari.
Apabila salah satu unit proses stop maka kebutuhan air akan meningkat
dua kali lipat agar temperatur mesin dan peralatan proses menurun.
5.1.2 Pengolahan Air Domestik

Pengolahan air domestik ini ditujukan untuk mengolah air agar
dapat digunakan sebagai air MCK dan air di laboratorium. Untuk
keperluan air domestik, terdapat segmen air domestik berupa raw water
pond dengan pengaliran air sebanyak 562 m3/hari. Air dipompa dari raw
water pond dengan 2 motor pompa kemudian dialirkan menuju clarifier.
Setelah pengotor terendapkan kemudian air dialirkan ke unit filtrasi untuk
menyaring pengotor yang lebih kecil ukurannya sehingga dihasilkan air
domestik yang ditampung dalam domestic water pond.
Untuk mengalirkan ke seluruh gedung, dari domestic water pond
air dipompakan menuju torn di lantai 5 kemudian dialirkan melalui pipa
berwarna biru berdasarkan perbedaan sudut elevasi. Kebutuhan akan air
domestik ± 460 m3/hari.

Palimanan - Cirebon
5.1.3 Karakteristik Air PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Air yang digunakan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
berasal dari Telaga Remis yang memiliki karakteristik sebagai berikut :
Tabel 5.1 Karakteristik Air Telaga Remis
Parameter Satuan Keterangan
A. Fisika
1. Warna - Keruh
2. Bau - Agak amis
3. Rasa - Berasa
4. Kekeruhan ppm 25
5. Total Padatan mg/l 500
B. Kimia
1. pH - 6,5
2. Calsium - 75
3. Magnesium - 30
4. Besi mg/l 0,1
5. Kesadahan mg/l 500
6. Mangan - 0,5
7. Ammonium - 0
8. Klorida mg/l 600
9. Permanganat mg/l 10
10. Nitrat mg/l 10
11. Nitrit mg/l 1
12. Sulfat mg/l 5

Palimanan - Cirebon
13. Chromium mg/l 0,05
(Sumber: Departemen Quality Control PT ITP, 2020)
Air dari Telaga Remis tersebut telah melalui proses pengolahan

untuk kebutuhan industri dan kebutuhan domestik yang memiliki
karakteristik sebagai berikut :
Tabel 5.2 Karakteristik Air Industri

A. Fisika
1. Warna - Jernih
2. Bau - Tidak berbau
3. Rasa - Tidak berasa
4. Kekeruhan mgSiO2/l 0,00
5. Residu terlarut mg/l 2920
6. Temperatur o
C 28,3
B. Kimia
1. pH - 7,10
2. Mangan mg/l 0,08
3. Tembaga mg/l 0,30
4. Seng mg/l 0,70
5. Cadmium mg/l 0,08
6. Timbal mg/l 0,04
7. Nikel mg/l 0,00
8. Cobalt mg/l 0,00

Palimanan - Cirebon
9. Cromium mg/l 0,30
10. Nitrit mg/l 0,01
11. Sulfat mg/l 0,00
(Sumber : Departemen Quality Control PT ITP,2020)
Tabel 5.3 Karakteristik Air Domestik

A. Fisika
1. Warna - Jernih
2. Bau - Tidak berbau
3. Rasa - Tidak berasa
4. Kekeruhan mgSiO2/l 0,00
5. Residu terlarut mg/l 149
6. Temperatur o
C 28
B. Kimia
1. pH - 7,10
2. Tembaga mg/l 0,00
3. Seng mg/l 0,00
4. Cromium mg/l 0,02
5. Cadmium mg/l 0,00
6. Timbal mg/l 0,01
7. Sulfida mg/l 0,00
8. Flourida mg/l 1,00
9. Nitrit mg/l 0,007
10. Chlor mg/l 0,00
(Sumber : Departemen Quality Control PT ITP,2020)
5.2 Unit Penyediaan Listrik

Palimanan - Cirebon
Unit penyediaan tenaga listrik merupakan unit yang sangat vital karena
keberadaannya di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. sangat menunjang
kebutuhan dan keberlangsungan proses industri. Energi yang dikeluarkan di
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terbilang cukup besar. Untuk
kebutuhan instalasi listrik plant 9 dan plant 10 diperoleh dari PLN dengan
gardu induk Sunyaragi Cirebon. Tegangan yang diperoleh dari gardu sebesar
150 KV. Walaupun kebutuhan cukup besar, hal ini terbilang lebih efisien
dibandingkan dengan membangun unit pembangkit sendiri.
Sebelum listrik digunakan, tegangan harus diturunkan terlebih dahulu
sesuai dengan kebutuhan. Terdapat sistem interconnection yang berfungsi
untuk menurun tegangan 150 KV dari PLN menjadi 70 KV dan 45 MVA.
Sistem ini terdapat pada Gardu Induk Arjawinangun yang selanjutnya setelah
tegangan diturunkan disalurkan kedalam pabrik melalui dua buah saluran
transmisi dengan kapasitas masing-masing 32 MVA untuk plant-9 dan 10.
Penggunaan dua saluran transmisi ini bertujuan untuk menjaga kemungkinan
ada masalah/error ataupun kerusakan disalah satu transmisinya. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki gardu utama untuk menurunkan
tegangan listrik menjadi 6,6 KV. Lalu listrik tersebut didistribusikan ke
masing-masing panel penerima di local sub-station (SS) untuk menjalankan
peralatan-peralatan utama seperti Kiln, RSP, EP, dan juga Crusher.
Sumber listrik cadangan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Berupa
berupa power generator untuk plant-9 dan plant-10 berturut-turut sebesar 700
V dan 1200 V apabila terjadi gangguan pada saluran listrik dari PLN.
Walapun dalam jumlah yang relatif jauh lebih rendah tetapi, listrik dari power
generator tersebut mampu untuk menghidupkan listrik disetiap gedung
departemen dan peralatan safety pada alat-alat industri.
5.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar

5.3.1 Batubara (Coal)
Batu bara pada storage coal digaruk menggunakan side scrapper
reclaimer dan diangkut menggunakan belt conveyor. Batu bara dari belt
conveyor kemudian masuk melalui belt reversible yang berfungsi untuk

Palimanan - Cirebon
memisahkan pasokan coal plant 9 dan plant 10. Sebelum diangkut
kembali, batu bara akan melewati vibrating screen untuk memisahkan
batu bara berukuran besar. Kemudian coal diangkut menggunakan belt
conveyor, melewati magnetic separator dan metal detector. Besi atau
logam yang tercampur pada batu bara diharapkan dapat terangkat dan
terpisahkan oleh magnetic separator. Jika besi atau logam masih tidak
terangkat, maka metal detector akan mendeteksi keberadaan logam
tersebut dan secara otomatis belt conveyor berhenti.
Setelah itu batu bara ditampung dalam hopper lalu dilewatkan pada
weighing feeder menuju vertical roller mill. Di dalam vertical roller mill
terjadi proses penggilingan akibat tumbukan antara material dengan table
dan roll, juga terjadi proses pengeringan oleh gas panas yang kemudian
masuk ke dalam mill sehingga batu bara menjadi halus seperti serbuk
Gas panas tersebut berasal dari hasil pembakaran di RSP. Serbuk
batu bara tersebut merupakan produk coal mill yang disebut fine coal
meal. Fine coal meal akan diakumulasikan dalam accumulator dan
ditampung dalam pulverized coal bin. Adapun gas panas yang keluar
dialirkan menuju bag filter untuk memisahkan serbuk batu bara dari gas
panas. Gas panas akan dibuang ke cerobong, sedangkan serbuk batu bara
akan ditampung juga di dalam pulverized coal bin dengan menggunakan
screw conveyor. Serbuk batu bara sebelum masuk ke dalam bin terlebih
dahulu melewati rotary valve. Fungsi rotary valve ini yakni supaya
material masuk secara periodik, sesuai dengan kebutuhan dan
kapasitasnya. Dari rotary valve kemudian serbuk batu bara akan melewati
stock feeder, peterpump dan kemudian berakhir di pulverized coal bin.
Batu bara akan dialirkan ke RSP dan kiln oleh udara yang
dihasilkan dari blower. Banyaknya batu bara yang masuk ke RSP dan kiln
diatur oleh selector melalui operator.
5.3.2 Industrial Diesel Oil (IDO)
Bahan bakar IDO diperoleh dari Pertamina Balongan. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon menggunakan
IDO sebagai bahan bakar pemanasan awal di RSP dan kiln pada saat

Palimanan - Cirebon
heating up. Pembakaran dengan menggunakan bahan bakar IDO sangat
baik dengan efisiensi yang tinggi akibat pembakarannya tidak
meninggalkan abu dan memiliki titik bakar yang rendah. Namun bahan
bakar IDO ini memiiki cost yang sangat mahal, oleh sebab itu IDO tidak
digunakan untuk proses normal pembakaran clinker. Penggunaaan IDO
sebagai pemanasan awal dilakukan hingga mencapai temperatur stabil di
suhu ±1400oC dengan kapasitas laju alir 400 liter/jam selama 18-36 jam.
Jika suhu telah tercapai maka penggunaannya digantikan dengan batu
bara.
5.3.3 Bahan Bakar Alternatif
Bahan bakar alternatif yang digunakan di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon terdiri dari sekam padi , daun pelepah
tebu, saw dust, macam-macam daun kering, jerami, ban, dan kantong
semen. Bahan bakar ini diperoleh dari masyrakat di enam desa binaan
yang berada di sekitar pabrik. Bahan-bahan tersebut dicampur menjadi
biomass agar diperoleh nilai kalor yang lebih stabil. Rentang nilai kalor
dari bahan-bahan diatas berkisar 3100-9000 kal/g. Penggunaan bahan
bakar alternatif ini biasanya di pembakaran Raw Meal di Suspension Pre-
heater. Temperatur yang dihasilkan biasanya lebih rendah dibandingkan
dengan batu bara, karena pembakaran altrenatif ini lebih banyak
mengeluarkan emisi (efisiensi lebih rendah). Heating value yang
dihasilkan harus sesuai dengan syarat dari alternatif fuel yaitu lebih dari
3000 kal/g dan memiliki emisi dibawah 15%. Nilai emisi masih bisa
ditoleransi jika nilai maksimal emisi 20%. Emisi tersebut merupakan
kadar air yang terkandung dalam bahan bakar.
5.4 Unit Penyediaan Udara

Terdapat beberapa macam penyediaan udara yang digunakan oleh PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. untuk memenuhi kebutuhan produksi
adalah sebagai berikut :
a. Udara Tekan

Palimanan - Cirebon
Udara tekan digunakan untuk pembersihan debu pada peralatan,
menggerakan damper valve, pengadukan lapisan material homogenizing silo
dan transportasi material dengan air slide. Unit penyediaan udara tekan
dipenuhi oleh kompresor.
b. Udara Bebas
Penggunaan udara bebas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Cirebon digunakan untuk memenuhi pembakaran, pendinginan Clinker dalam
Grate Cooler dan pendingin peralatan. Udara bebas ini diambil menggunakan
blower/fan.
c. Udara Primer
Udara primer digunakan untuk pembakaran didalam Rotary Kiln yang
didapatkan melalui Burner gun dari Primary Air Fan dan transportasi Blower
batu bara. Temperatur dari udara primer ±35℃ dipengaruhi oleh temperatur
batu bara yang didistribusikan ke dalam Rotary Kiln. Besar udara primer
sekitar 10 – 18% dari total keseluruhan udara yang diperlukan untuk
pembakaran di Rotary Kiln. Burner dilengkapi dengan dua buah Fan yang
masing-masing memiliki kapasitas 150 m3/menit.
d. Udara Sekunder
Udara sekunder digunakan untuk pembakaran didalam Rotary Kiln yang
diperoleh dari Grate Cooler sehingga temperaturnya cukup tinggi yakni
sebesar 800 – 9000℃. Temperatur yang tinggi tersebut efektif kegunaannya
untuk pembakaran sekaligus juga dapat menghemat pemakaian batu bara.
e. Udara Tersier
Udara tersier digunakan untuk membantu pemanasan dan sumber oksigen
dalam Suspension Preheater. Udara ini didapat dari Grate Cooler dengan cara
ditarik menggunakan fan. Temperaturnya lebih rendah dari udara sekunder
yaitu 7000℃. Hal ini akibat telah hilangnya panas sepanjang perjalanan dari
Grate Cooler ke Suspension Preheater.
5.5 Unit Penyediaan Kantong Semen

Palimanan - Cirebon
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk memiliki bahan baku dalam
penyediaan dan pebuatan kantong semen. Bahan baku tersebut antara lain:
1. Kertas Kraft, yaitu kertas khusus untuk pembuatan kantong semen yang
diimpor dari Swedia dalam bentuk roll.
2. Tinta warna, diperoleh dari PT. Coates Indonesia Jakarta. Tinta ini
digunakan untuk mencetak logo dan merk dagang pada kantong semen.
3. Lem, dibuat dari campuran air dan serbuk kentang dengan perbandingan
3:1 yang diimpor dari Belanda dan Jerman. Lem ini biasa digunakan
sebagai bahan perekat.
Proses pembuatan kantong semen terdiri dari dua tahapan, antara lain :
1. Proses Tubing
Pada proses tubing ini, kertas roll mula-mula diletakkan pada stand roll
dan ditaruh diatas mesin tubing. Setelah itu bahan dilewatkan ke bagian
painting untuk diberi lambang tiga roda warna merah. Setelah melewati
bagian painting dilakukan pengeleman antara lapisan-lapisan kertas.
2. Proses Bottomer
Proses Bottomer adalah proses pembuatan katup kantong semen. pada
proses ini, kantong yang kelur dari mesin tubing dibawa ke mesin bottomer
dengan menggunakan belt conveyor. Pada proses ini terjadi pembuatan lubang
untuk pemasukan semen, pemasangan katup sampai pengeleman dan
pengepresan bagian atas dan bawah kantong. Untuk kantong yang sudah
memenuhi standar dan syarat selanjutnya dibawa ke bagian Storage Bag
sedangkan yang tidak memenuhi standar dan syarat dibawa ke bagian refair.
Jenis produk kantong semen PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit
Palimanan Cirebon adalah sebagai berikut:
a. Dua lapis “TIGA RODA” 50 kg untuk Pulau Jawa
Produk dengan kapasitas 50 kg ini memiliki ukuran panjang 31 inchi, lebar
kantong 410 mm, tebal 80 mm, pajang katup 25 mm, dan lebar katup 60 mm.
b. Dua lapis “TIGA RODA” 40 kg untuk Pulau Jawa
Produk dengan kapasitas 40 kg ini memiliki ukuran panjang 27 inchi, lebar
kantong 410 mm, tebal 80 mm, pajang katup 25 mm, dan lebar katup 60 mm.

Palimanan - Cirebon
BAB VI
PROFIL PERUSAHAAN DAN MANAJEMEN INDUSTRI
6.1 Profil Perusahaan (Company Profile)

6.1.1 Sejarah Perseroan
Tabel 6.1 Sejarah Perseroan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Tahun Keterangan
1985 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk didirikan melalui
penggabungan usaha enam perusahaan yang memiliki delapan pabrik
semen.
1989 Indocement menjadi perusahaan publik dan mencatatkan sahamnya di
Bursa Efek Indonesia.

Palimanan - Cirebon
1991 • Indocement mengakui Pabrik ke-9 di Palimanan, Cirebon, Jawa
Barat, dengan kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen
pertahun.
• Penyelesaian pembangunan terminal semen Surabaya.
• Memulai usaha beton siap – pakai.
1996 Pabrik ke-10 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, selesai dibangun
dengan kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per-tahun.
1997 Pabrik ke-11 di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, selesai dibangun
dengan kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton semen per tahun.
1998 Pengambilalihan PT Indo Kodeco Cement (Pabrik ke-12) melalui
penggabungan usaha dengan kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton
semen per tahun.
2001 HeidelbergCement Group menjadi pemegang saham mayoritas
melalui anak perusahaannya, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd.
2003 Kimmeridge Enterprise Pte.Ltd. mengalihkan kepemilikan sahamnya
di Indocement kepada HC Indocement GmbH
2005 • Indocement meluncurkan produk PCC ke pasar Indonesia.
• Penggabungan usaha antara HC Indocement GmbH dengan
HeidelbergCement South-East Asia GmbH, dimana yang
disebutkan terakhir menjadi pemegang saham mayoritas langsung
Indocement.
2006 HeidelbergCement South-East Asia GmbH melakukan penggabungan
usaha dengan HeidelbergCement AG. Dengan demikian
HeidelbergCement AG. menguasai 65,14% saham Indocement.
2007 • Indocement membeli 51% saham PT Gunung Tua Mandiri,
sebuah perusahaan tambang agregat yang terletak di Rumpin,
Bogor, Jawa Barat.
• Indocement memodifikasi Pabrik ke-8 di Citeureup untuk
menambah kapasitas produksi terpasang sebesar 600.000 ton
semen per tahun.

Palimanan - Cirebon
2008 • Indocement menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi
(Certified Emission Reduction/CER) untuk pertama kalinya
dalam kerangka Mekanisme Pembangunan Bersih untuk proyek
penggunaan bahan bakar alternatif.
• Indocement menerima Peringkat Hijau Program Penilaian
Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) untuk periode 2007-
2008, untuk Pabrik Citeureup dan peringkat biru untuk pabrik
Palimanan.
• Dalam rangka restrukturisasi internal, HeidelbergCement AG –
pemegang saham utama Indocement – mengalihkan seluruh
sahamnya di Indocement kepada Birchwood Omnia Limited
(Inggris) yang dimiliki 100% oleh Heidelberg Cement Group.
2009 • Birchwood Omnia Limited (HeidelbergCement Group),pemegang
saham utama Indocement, menjual 14,1% sahamnya kepada
publik.
• Indocement meraih peringkat tertinggi, yaitu Peringkat Emas
sejak program PROPER dimulai tahun 2002. Pabrik Palimanan,
Cirebon, memperoleh Peringkat hijau pada program PROPER
2008-2009.
• Anak perusahaan Indocement, PT Mandiri Sejahtera Sentra
(MSS), meningkatkan kepemilikannya menjadi 100% atas
tambang agregat di Purwakarta, Jawa Barat, dengan estimasi
cadangan 95 juta ton. Akuisisi ini memampukan Indocement
menjadi pemimpin pasar untuk pasokan agregat dengan total
cadangan sebesar 115 juta ton.
• Melalui anak perusahaannya, PT. Dian Abadi Perkasa dan PT
Indomix Perkasa, Indocement menguasai 100% saham PT
Bahana Indonor, sebuah perusahaan di bidang transportasi laut.
2010
• Dua unit penggilingan semen baru mulai beroperasi di Pabrik
Palimanan, meningatkan total kapasitas terpasang sebesar 1,5 juta
ton semen menjadi 18,6 juta ton semen pertahun.

Palimanan - Cirebon
• Tambahan empat batching plant dan lebih dari 100 truk mixer
baru memperkuat bidang usaha beton siap-pakai guna
mengantisipasi peningkatan permintaan pasar.
2011 • Dimulainya pembangunan penggilingan semen di Pabrik

Citeureup untuk meningkatkan kapasitas produksi PCC sebesar
1,9 juta ton semen. Diharapkan akan selesai pada tahun 2013.
• Beroperasinya fasilitas bongkar-muat semen kantong dengan peti
kemas di dermaga Pabrik Tarjun.
• Dimulainya pembangunan terminal semen untuk menyediakan
fasilitas bongkar-,uat semen kantong dan curah Samarinda,
Kalimantan Timur, guna memenuhi permintaan serta
meningkatkan pangsa pasar di wilayah Kalimantan.
2012 • Mulai digunakannya kereta api sebagai moda transportasi untuk
pengiriman semen kantong dari Palimanan ke Purwokerto.
• United Nations Framework Convention on Climate Change
(UNFCCC) menerbitkan CER untuk Indocement atas
keberhasilannya mengurangi emisi dari proyek blended cement
untuk periode 2006-2007.
• Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Banyuwangi, Jawa
Timur guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan
curah.
• Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Samarinda,
Kalimantan Timur guna memfasilitasi bongkar muat semen
kantong dan curah.
2013 • Laboratorium QARD di Kompleks Pabrik Citeureup menerima
sertifikat ISO17025 dan diakreditasi oleh Kantor Akreditasi
Nasional (KAN) untuk Process Control Laboratory (PCL).
• Dimulainya pembangunan Pabrik ke-14 di Kompleks Pabrik
Citeureup. Pabrik baru ini mempunyai kapasitas terpasang 4,4
juta ton semen dan akan menjadi pabrik semen terbesar di
Indonesia.

Palimanan - Cirebon
• Penambahan satu unit vertical roller mill (VRM) DI Kompleks
Pabrik Citereup dengan kapasitas produksi sebesar 1,9 juta ton
semen pertahun.
(Sumber : Departemen HR&GA PT ITP, 2020)
6.1.2 Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (PT ITP/Indocement) mulai
mengoperasikan pabrik pertamanya secara resmi pada Agustus 1975.
Dalam kurun waktu 44 tahun, Indocement telah menjadi salah satu
produsen semen terbesar di Indonesia.
Perseroan didirikan pada 16 Januari 1985 melalui penggabungan
enam perusahaan semen, yang pada saat itu memiliki delapan pabrik.
Indocement didirikan berdasarkan akta pendirian No. 227 tanggal 16
Januari 1985 yang dibuat di hadapan Notaris Ridwan Suselo, SH. Sesuai
dengan Anggaran Dasarnya, kegiatan usaha utama Perseroan meliputi
manufaktur semen dan bahan bangunan, penambangan, konstruksi dan
perdagangan. Saat ini, Perseroan dan Entitas Anak Perusahaan bergerak
dalam beberapa bidang usaha yang meliputi manufaktur dan penjualan
semen (sebagai bisnis inti), memroduksi beton siap-pakai, agregat dan
trass.
Indocement terus menambah jumlah pabriknya. Pada 22 Februari
2013, Perseroan telah memulai perluasan Kompleks Pabrik Citeureup
dengan penambahan lini produksi yang disebut Pabrik ke-14. Jumlah
pabrik Indocement termasuk Pabrik ke-14 adalah 13 pabrik. Sebagian
besar pabrik berada di Pulau Jawa, 10 diantaranya berlokasi di Citeureup,
Bogor, Jawa Barat, yang menjadikannya salah satu kompleks pabrik
semen terintegrasi terbesar di dunia. Sementara dua pabrik lainnya ada di
Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, dan satu lagi di Tarjun, Kotabaru,
Kalimantan Selatan.

Palimanan - Cirebon
Indocement mencatatkan sahamnya pertama kali di Bursa Efek
Indonesia (BEI) pada 5 Desember 1989 dengan kode saham “INTP”.
Sejak 2001, HeidelbergCement Group, yang berbasis di Jerman, menjadi
pemilik mayoritas saham Perseroan. HeidelbergCement adalah pemimpin
pasar global dalam bisnis agregat dan merupakan pemain terkemuka di
bidang semen, beton siap-pakai (RMC), dan kegiatan hilir lainnya,
menjadikannya salah satu produsen bahan bangunan terbesar di dunia.
Grup ini mempekerjakan lebih dari 45.000 orang di 2.300 lokasi di lebih
dari 40 negara.
Dengan merek dagang “Tiga Roda” Indocement menjual sekitar
18,7 juta ton semen di 2014, yang menjadikannya perusahaan entitas
tunggal penjual semen terbanyak di Indonesia. Produk semen Perseroan
adalah Portland Composite Cement (PCC), Ordinary Portland Cement
(OPC Tipe I, II, dan V), Oil Well Cement (OWC), Semen Putih, dan TR-30
Acian Putih. Indocement merupakan satu-satunya produsen Semen Putih
di Indonesia.
Selain penjualan semen, Indocement, melalui PT Pionirbeton
Industri yang memroduksi beton siap pakai, menjual 3,9 juta m3 RMC dan
menjadikannya pemimpin pasar dalam bisnis RMC di Indonesia. Dalam
bisnis agregat, PT Tarabatuh Manunggal, perusahaan yang 100%
sahamnya dimiliki Indocement, mulai berproduksi sejak 10 September
2014. Selain itu, Indocement memiliki tambang agregat lainnya melalui
PT Mandiri Sejahtera Sentra.
Pada 31 Desember 2014, Indocement memiliki kapasitas produksi
terpasang mencapai 20,5 juta ton semen, 5,0 juta m3 RMC dengan 41
batching plant dan 706 truk mixer, serta kapasitas produksi agregat
sebesar 2,8 juta ton per tahun dengan total cadangan agregat mencapai 80
juta ton dari dua tambang.
Dalam menjalankan usahanya, Indocement terus fokus pada
pembangunan berkelanjutan dengan komitmen mengurangi emisi karbon
dioksida dari proses produksi semen. Indocement adalah perusahaan
pertama di Asia Tenggara yang menerima Emisi Reduksi yang

Palimanan - Cirebon
Disertifikasi (Certified Emission Reductions/CER) dalam kerangka
Mekanisme Pembangunan Bersih (Clean Development
Mechanism/CDM). Indocement merupakan perusahaan pertama di
Indonesia yang menggunakan terak pasir tanur (granulated blast furnace
slag), produk ampas leburan baja, beberapa tahun setelah diluncurkannya
proyek semen campuran (blended cement). Bahan cementitious ini
digunakan dalam produksi semen untuk mengurangi kandungan klinker
dan menurunkan emisi CO2.
6.1.3 Visi, Misi dan Motto Perusahaan

a. Visi
Pemain terkemuka dalam bisnis semen dan beton siap-pakai,
pemimpin pasar di Jawa, pemain kunci di luar Jawa, memasok
agregat dan pasir untuk bisnis beton siap-pakai secara mandiri.
b. Misi
Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan
bahan bangunan berkualitas dengan harga kompetitif dan tetap
memerhatikan pembangunan berkelanjutan.
c. Motto
Turut membangun kehidupan bermutu.
6.1.4 Produk PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

a) Portland Composite Cement (PCC)
PCC untuk penggunaan umum seperti rumah, bangunan tinggi,
jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan beton pre-stress.
b) Ordinary Portland Cement (OPC)
OPC juga dikenal sebagai semen abu-abu, terdiri dari lima tipe
semen standar. Indocement memproduksi OPC Tipe I, II dan V.
OPC Tipe I merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk
berbagai penggunaan, seperti konstruksi rumah, gedung tinggi,

Palimanan - Cirebon
jembatan, dan jalan. OPC Tipe II dan V memberikan perlindungan
tambahan terhadap kandungan sulfat di air dan tanah.
c) Portland Pozzolan Cement (PPC)
PPC dari Semen Rajawali sangat baik digunakan untuk
pasangan bata dan plesteran, acian, juga pengerjaan beton.
Penggunaan Semen Rajawali akan menghasilkan pengerjaan
dengan kualitas konsisten dan tidak mudah retak.
d) Oil Well Cement (OWC)
OWC adalah tipe semen khusus untuk pengeboran minyak dan
gas baik di darat maupun lepas pantai.
e) White Cement
Semen putih digunakan untuk dekorasi eksterior dan interior
gedung.
f) Acian Putih TR30
Acian Putih TR30 sangat sesuai untuk pekerjaan acian dan nat.
Komposisi Acian Putih TR30 antara lain Semen Putih ”Tiga
Roda”, kapur (Kalsium Karbonat) dan bahan aditif khusus lainnya.
Keuntungan menggunakan Acian TR30 antara lain, permukaan
acian lebih halus, mengurangi retak dan terkelupasnya permukaan,
sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat dan mudah dalam
pengerjaan, hemat dalam pemakaian bahan serta dapat
dipergunakan pada permukaan beton dengan menambahkan
bonding agent.
g) Beton Siap-Pakai (Ready-Mix Concrete)
Beton Siap-Pakai (Ready-Mix Concrete/RMC) diproduksi
dengan mencampur OPC dengan bahan campuran yang tepat (pasir
dan batu) serta air dan kemudian dikirimkan ke tempat pelanggan
menggunakan truk semen untuk dicurahkan.
h) Agregat
Agregat digunakan dalam proses produksi RMC.
Pengembangan baru tambang agregat (batu andesit) di Rumpin dan
Purwakarta, Jawa Barat dengan total cadangan 80 juta ton andesit.

Palimanan - Cirebon
6.1.5 Kapasitas Produksi
Tabel 6.2 Kapasitas Produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
(Sumber : Departemen HR & GA PT ITP Plant Cirebon, 2020)
*) Melalui Akuisisi tahun 1999

**) Melalui merger dengan PT Indo Kodeco Cement ( IKC ) pada tanggal
29 Desember 2000
OPC : Ordinary Portland Cement
OWC : Oil Well Cement
WC : White Cement
PCC : Portland Composite Cement
6.2 Manajemen Industri
6.2.1 Susunan Organisasi
Unit organisasi di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dibagi
secara fungsional dalam bentuk Department dan Section. Struktur
Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah sebagai berikut :

Palimanan - Cirebon
Gambar 6.1 Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
(Sumber : Departemen HR & GA PT ITP, 2020)
6.2.2 Tenaga Kerja

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon
menyerap tenaga kerjanya dengan mayoritas penduduk di Cirebon dengan
tujuan untuk menyediakan lapangan pekerjaan demi kesejahteraan
penduduk sekitar industri. Tenaga kerjanya sendiri terdiri atas tenaga
kerja tetap dan kontraktor. Tenaga kerja tetap bertanggung jawab atas
kegiatan operasional utama pabrik sedangkan kontraktor memiliki waktu
kontrak tertentu hingga masa kerjanya berakhir (biasanya dalam satu atau
beberapa proyek tertentu dengan Indocement). Kontraktor bekerja lebih
ke kebutuhan hilir PT ITP Tbk.
Tabel berikut menampilkan sebaran jumlah tenaga kerja di PT
Indocement Prakarsa Tbk di plant 9 dan 10 Palimanan, Cirebon – Jawa
Barat :

Palimanan - Cirebon
Tabel 6.3 Jumlah Tenaga Kerja PT ITP Palimanan
Berdasarkan Jumlah Berdasarkan Posisi
Jenis Kelamin Jumlah Staff Non-Staff
Laki-laki 460
71 400
Perempuan 11
6.2.3 Jam Kerja

a. Jam Kerja Normal
Jam kerja normal di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
menerapkan lima hari kerja yaitu Senin s.d Jumat dengan
jumlah jam kerja sebanyak 8 jam per hari. Pembagian jam kerja
selain selain Mining Department adalah sebagai berikut:
Tabel 6.4 Jam Kerja Normal (kecuali Departemen Mining)
Hari Waktu Keterangan
08.00 – 12.15 Jam Kerja
Senin – Kamis 12.15 – 13.00 Istirahat
13.00 – 17.00 Jam Kerja
08.00 – 11.00 Jam Kerja
Jum’at 11.00 – 13.00 Istirahat
13.00 – 17.00 Jam Kerja
b. Jam Kerja Normal untuk Mining Department

Departemen Mining memiliki jadwal masuk karyawan yang
lebih pagi dikarenakan Departemen Mining merupakan departemen
yang mengurusi kegiatan persiapan dan penyediaan bahan baku
utama untuk kegiatan produksi.
Tabel 6.5 Jam Kerja Departemen Pertambangan (Mining Department)

Hari Waktu Keterangan
07.00 – 12.00 Jam Kerja
Senin – Kamis 12.00 – 13.00 Istirahat
13.00 – 16.30 Jam Kerja
Jum’at 07.00 – 11.00 Jam Kerja
Palimanan - Cirebon
11.00 – 13.00 Istirahat
13.00 – 15.00 Jam Kerja
c. Jam Kerja Shift

Jam kerja shift dari departemen ini terbagi menjadi 3 waktu
yaitu shift A, B, dan C yang masing – masing terdiri dari 8 jam
kerja dengan pergantian waktu shift setiap 2 hari dan diselingi 2
hari libur setiap telah melakukan semua shift.
Tabel 6.6 Jam Kerja Shift
Shift Waktu Kerja
A 07.00 – 15.00
B 15.00 – 23.00
C 23.00 – 07.00
6.2.4 Fasilitas Kerja

1. Fasilitas Ibadah
Dengan pekerja yang mayoritas memeluk agama Islam, maka
fasilitas ibadah yang disediakan adalah sebuah Mesjid yang
terletak dengan lokasi pabrik. Selain itu, PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk menyediakan fasilitas ibadah haji dengan ketentuan
tertentu sesuai dengan keputusan direksi.
2. Fasilitas Kesehatan
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. juga turut berkontribusi
pada bidang kesehatan. Dalam hal perwujudannya, PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. menyediakan fasilitas kesehatan berupa
poliklinik yang diperbolehkan untuk karyawan dan keluarga
karyawan serta peserta praktik kerja lapangan. Fasilitas kesehatan
ini diberikan secara gratis. Perusahaan memberikan tunjangan
kecelakaan dan kematian kepada karyawan dan keluarga,
tunjangan pension dan jaminan kesehatan purnakarya.

Palimanan - Cirebon
Bagi para pekerja, dilakukan check up rutin setiap tahun untuk
pemantauan terhadap kesehatan pekerja setelah bekerja satu tahun
sebelumnya. Tujuan diberlakukan kegiatan ini adalah agar pekerja
selalu dalam kondisi sehat.
3. Transportasi
Untuk setiap departemen di PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. disediakan satu buah mobil sebagai sarana transportasi
karyawan di dalam pabrik. Selain itu, department head dan jabatan
di atasnya disediakan fasilitas mobil.
4. Sarana Olahraga
Terdapat beberapa sarana olahraga yang berada di dalam pabrik
dan dapat digunakan baik oleh pekerja atau masyarakat. Beberapa
sarana olahraga tersebut diantaranya adalah lapangan sepak bola,
futsal, bulu tangkis, bola voli, bola basket, tenis lapangan dan tenis
meja.
6.2.5 Kewajiban Industri ke Masyarakat Sekitar

Seiring dengan berdirinya pabrik Indocement yang berada di
sekitar pemukiman warga, maka Indocement wajib memberikan nilai-nilai
kepedulian kepada masyarakat setempat. Diharapkan, dengan adanya PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk ini, masyarakat setempat menjadi lebih
baik dari sebelumnya dan memiliki nilai tambah tersendiri. Kegiatan ini
dilakukan di bawah naungan CSR Section (Corporate Social
Responsibility). Program CSR yang menyoroti tiga pilar utama
pembangunan berkelanjutan (‘Triple Bottom Line’) yaitu Profit, People,
and Planet. Adapun 5 pilar CSR yaitu :
1. Pendidikan
2. Kesehatan
3. Ekonomi
4. Sosial Budaya
5. Keamanan

Palimanan - Cirebon
Dalam menjalankan kegiatan ini, CSR mengantongi acuan undang-
undang yaitu :
a. UU RI No.8 Tahun 1999 tentang Perlindungan Konsumen.
b. UU RI No. 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas yang ditunjang
oleh Peraturan Pemerintah No.47 Tahun 2012 tentang Tangung Jawab
Sosial dan Lingkungan.
Aplikasi dari progam CSR yang telah dilaksanakan oleh PT
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, Cirebon – Jawa Barat diantaranya :
1. Program Penyelamatan Sumber Daya Air (Program Kampung Iklim /
Proklim)
Program ini dilaksanakan di Desa Cupang, Kabupaten Cirebon.
Dengan adanya program ini diharapkan masyarakat setempat dapat
menikmati air bersih untuk keberlangsungan kehidupan sehari-harinya.
Pada tahun 2015, program ini mendapatkan penghargaan dalam ajang
Indonesia Green Award 2015 yang diberikan oleh La Tofi School of CSR
yang bekerja sama dengan Kementrian Perindustrian Republik Indonesia.
2. Pembangunan Kawasan Pemandian Air Panas Banyu Panas
Pemandian air panas banyu panas ini merupakan objek wisata yang
terletak di dalam kawasan pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Objek wisata ini terbuka untuk umum, dapat dinikmati oleh pekerja
maupun masyarakat.
3. Pengelolaan Sampah Rumah Tangga
Sampah rumah tangga yang dihasilkan ternyata masih memiliki nilai
kalor yang dapat dimanfaatkan. Melalui dasar ini, perusahaan bekerja
sama dengan pemerintah setempat untuk mengelola sampah rumah tangga
yang dimanfaatkan untuk kebutuhan pabrik. Kemudian, PT ITP
membangun satu unit pengolahan sampah, dimana antara sampah organik
dan anorganik dipisahkan lalu dimanfaatkan sesuai klasifikasi. Sampah
organik dioleh menjadi pupuk kompos, sedangkan beberapa sampah
anorganik dimanfaatkan sebagai bahan bakar altenatif untuk proses
burning.

Palimanan - Cirebon
6.2.6 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan upaya
perlindungan terhadap para pekerja / orang lain dari kondisi berbahaya
ataupun kecelakaan. Dalam suatu perusahaan, kesehatan dan keselamatan
dari seluruh pekerja merupakan modal berharga yang menunjang
keberhasilan dari suatu perusahaan. Kesehatan dan keselamatan kerja dari
seluruh pekerja merupakan hal yang harus selalu diperhatikan perusahan
atau industri. Kondisi tubuh yang sehat tentu akan menunjang performa
kerja dari setiap pekerja sehingga dapat meningkatkan produktivitas serta
dapat meminimalisasi terjadinya kecelakaan ketika sedang melakukan
pekerjaan dimana perusahaan/industri dapat mengendalikan kerugian
akibat dari kecelakaan yang terjadi.
Dalam penerapannya, K3 akan berfungsi dengan baik apabila
terdapat kesadaran (awareness) terhadap setiap aktivitas yang dilakukan
oleh setiap pekerja, baik bekerja pada kondisi berbahaya ataupun tidak
berbahaya karena potensi kecelakaan kerja dapat terjadi dimana saja dan
kapan saja. Pada PT ITP Tbk. plant 9/10 Cirebon, usaha penerapan K3
sangat dijunjung tinggi, terlihat dengan adanya Departemen SHE (Safety,
Health and Environment) yang memberikan informasi melalui briefing
terkait aspek keselamatan kerja oleh safety section.
Aspek safety merupakan hal penting yang sangat diperhatikan oleh
PT ITP Tbk. plant 9/10 Cirebon untuk melindungi para pekerja,
kontraktor, maupun tamu (termasuk siswa/mahasiswa PKL). Sebagai
bentuk pengendalian terhadap potensi bahaya/kecelakaan kerja, setiap
pekerja, kontraktor maupun tamu diwajibkan menggunakan Alat
Pelindung Diri (APD) yang disediakan oleh PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk sebelum memasuki wilayah pabrik untuk menghindari dan
meminimalisir terjadinya hal yang tidak diinginkan. APD yang wajib
digunakan diantaranya adalah helmet, safety shoes, safety vest, masker,
sarung tangan, dan ear plug / ear muff.
Bagi tenaga kerja (termasuk tamu) yang mengalami kecelakaan
kerja, maka perusahaan akan bertanggung jawab atas seluruh biaya

Palimanan - Cirebon
pengobatan dan perawatan sampai tenaga kerja pulih dan bisa melanjutan
kerja kembali. Sedangkan bagi tenaga kerja yang meninggal akibat
kecelakaan kerja, maka perusahaan akan memberikan tunjangan dan biaya
ganti rugi kepada keluarga atau ahli waris sesuai ketentuan yang berlaku.
BAB VII
TATA LETAK PABRIK
7.1 Lokasi Pabrik

Palimanan - Cirebon
Lokasi keberadaan suatu instansi sangat penting diketahui untuk
memudahkan pencarian oleh pihak-pihak yang berkepentingan. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki 3 lokasi pabrik semen dengan
jumlah plant dan hasil produksi yang berbeda-beda. Ketiga lokasi pabrik
tersebut antara lain:
1. Citeureup, Bogor - Jawa Barat.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, yang berlokasi di Citeureup -
Bogor memiliki 10 plant yaitu plant yaitu plant 1-8, 11 dan 14 dengan
kapasitas produksi 13,8 juta ton semen/tahun.
2. Palimanan, Cirebon - Jawa Barat.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk memiliki 2 plant yaitu plant 9 dan
plant 10 dengan kapasitas produksi 4,1 juta ton semen/tahun.
3. Tarjun, Kotabaru - Kalimantan Selatan.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk memiliki 1 plant yaitu plant 12
dengan kapasitas produksi 2,6 juta semen/tahun.
7.2 Tata Letak Pabrik

Lay out dan tata letak pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. plant
9 dan 10 Cirebon ditampilkan pada Gambar 7.1, dengan titik – titik utama
yang diberi penomoran seperti berikut:

Palimanan - Cirebon
Gambar 7.1 Tata Letak Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
(Sumber : Departemen HR & GA PT ITP, 2020)
Keterangan :
1 = Raw Material Storage
2 = Raw Mill Unit (A= plant 9, B = plant 10)
3 = Suspension Pre-Heater, kiln, dan grate cooler (A= plant 9, B = plant 10)
4 = Clinker Silo (A= plant 9, B = plant 10)
5 = Cement Mill Unit dan Cement Silo (A= plant 9, B = plant 10)
6 = Packing House (A= plant 9, B = plant 10)
7 = Central Control Room (A= plant 9, B = plant 10)
8 = Water Pond

Palimanan - Cirebon
7.3 Tata Letak Plant 9
Gambar 7.2 Denah Plant 9 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Palimanan - Cirebon
7.4 Dasar Pemilihan Lokasi

Lokasi yang strategis bagi suatu pabrik merupakan salah satu aspek yang
penting bagi kemudahan dan keberhasilan produksi dan pemasaran produk
yang dihasilkan. Berikut dasar pemilihan lokasi PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk diantaranya :
1. Ketersediaan bahan baku
Bahan baku utama yang digunakan berupa limestone. Adanya wilayah
pertambangan batu kapur di plant 9 dan 10 Cirebon tentu memudahkan
pabrik mendapat bahan baku yang dibutuhkan untuk kebutuhan proses. Letak
pertambangan tersebut ada di Gunung Kromong yang berjarak ± 1,5 km.
2. Orientasi Pasar
Target pasar bagi PT ITP Tbk. adalah memasrkan dan menguasai pasar
bidang produksi semen di Pulau Jawa. Lokasi di Cirebon yang tiada lain
berada diperbatasan antara Provinsi Jawa Barat dan Jawa Tengah akan
mendapatkan keuntungan tersendiri bagi perusahaan.

Palimanan - Cirebon
3. Transportasi
Letak pabrik yang tidak jauh dari pelabuhan yaitu hanya sekitar 20km
dapat memudahkan transportasi produk yang akan dikirimkan kepada client.
4. Ketersediaan Air dan Tenaga Listrik
Sumber air bagi PT ITP Tbk. ada dua yaitu Telaga Remis dan Telaga
Mandala yang letaknya hanya ± 15 km sehingga memudahkan pabrik
memenuhi kebutuhan air. Selain itu supply listrik dari gardu induk PLN
Sunyaragi sudah terpisah dari listrik desa.

Palimanan - Cirebon
DAFTAR PUSTAKA
BRT, Fajar dan PS, January. 2013. Laporan Kerja Praktik PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9 Palimanan – Cirebon. Jurusan Teknik
Kimia: Politeknik Negeri Bandung.
D.Darmawi, Yuzvan Fauzi dan Putri, Shafira Suhadi. 2019. Laporan Kerja
Praktik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon.
Jurusan Teknik Kimia: Politeknik Negeri Bandung.
Eveline, Fauziah dan Nazmiati, Siti. 2018. Laporan Kerja Praktik PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9 Palimanan – Cirebon. Jurusan Teknik
Kimia: Politeknik Negeri Bandung.
HR&GA Department PT ITP Tbk. Plant 9/10. 2020. Profile Company. Palimanan:
Cirebon.
Orlando, Filipi dan Rachman,Luthfi Arif. 2017. Laporan Kerja Praktik PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9 Palimanan – Cirebon. Jurusan
Teknik Kimia: Politeknik Negeri Bandung.
Production Department PT ITP Tbk. Plant 9. 2020. Data Daily Report Periode
Februari 2020. Palimanan: Cirebon
Production Department PT ITP Tbk. Plant 9. 2020. Data Spesifikasi Peralatan.
Palimanan: Cirebon
Quality Control Department PT ITP Tbk. Plant 9/10. 2020. Data Analisis Periode
Februari 2020. Palimanan: Cirebon.

x PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
LAMPIRAN
TUGAS KHUSUS
EVALUASI KINERJA PADA RAW MILL SECTION DAN
BURNING SECTION PLANT 9
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.
PALIMANAN – CIREBON
Disusun untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan dalam Menyelesaikan

Pendidikan Diploma III Program Studi Teknik Kimia Jurusan Teknik Kimia
Disusun Oleh:
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2020
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI...................................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... v
I. TUJUAN .................................................................................................................... 1
II. SKEMA DIAGRAM PROSES ............................................................................ 1
2.1 Skema Diagram Alir Proses pada Raw Mill Section Plant 9 .............................. 1
2.2 Skema Diagram Alir Proses pada Burning Section Plant 9 ................................ 1
III. PERHITUNGAN NERACA MASSA.................................................................. 2
3.1 Perhitungan Neraca Massa di Raw Mill Section Plant 9..................................... 2
3.1.1 Neraca Massa di Rotary Dryer.................................................................... 2
3.1.2 Neraca Massa di Raw Mill .......................................................................... 4
3.1.3 Neraca Massa di Cyclone Separator ........................................................... 6
3.1.4 Neraca Massa di Bag Filter ........................................................................ 8
3.1.5 Neraca Massa Homogenizing Silo............................................................... 9
3.2 Neraca Massa Burning Section Plant 9............................................................. 11
3.2.1 Neraca Massa di SP (Suspension Preheater) ............................................ 11
3.2.2 Neraca Massa di Rotary Kiln .................................................................... 24
IV. PERHITUNGAN NERACA PANAS ................................................................ 34
4.1 Neraca Panas pada Raw Mill Section ................................................................ 34
4.1.1 Neraca Panas di Rotary Dryer .................................................................. 34
4.1.2 Neraca Panas di Raw Mill ......................................................................... 37
4.1.3 Neraca Panas di Cyclone Separator .......................................................... 40
4.1.4 Neraca Panas Bag Filter ........................................................................... 42
4.1.5 Neraca Panas di Homogenizing Silo ......................................................... 44
4.2 Neraca Panas Burning Section .......................................................................... 46
4.2.1 Neraca Panas di Suspension Preheater (SP) ............................................. 46
4.2.2 Neraca Massa di Rotary Kiln .................................................................... 54
V. PEMBAHASAN ...................................................................................................... 60
VI. KESIMPULAN ................................................................................................... 61
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... vi
Laporan Tugas Khusus

ii PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. Palimanan - Cirebon
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 3.1. Komposisi bahan baku masuk Raw Mill ............................................... 3
Tabel 3.2. Neraca Massa di Rotary Dryer .............................................................. 3
Tabel 3.3. Neraca Massa di Raw Mill..................................................................... 5
Tabel 3.4. Neraca Massa di Raw Mill setelah penambahan tailing ........................ 6
Tabel 3.5. Neraca Massa di Cyclone Separator ..................................................... 7
Tabel 3.6. Neraca Massa di Bag Filter ................................................................... 9
Tabel 3.7. Neraca Massa di Homogenizing Silo ................................................... 10
Tabel 3.8. Neraca Massa Overall di Raw Mill Section......................................... 10
Tabel 3.9 Komposisi SP Feed .............................................................................. 11
Tabel 3.10 Komposisi SP Feed ............................................................................ 12
Tabel 3.11 Komposisi dan Laju Massa SP Feed .................................................. 12
Tabel 3.12. Komposisi dan Laju Massa Dust Return ........................................... 13
Tabel 3.13 SP Feed yang Menajdi Klinker .......................................................... 13
Tabel 3.14 Komposisi Umpan Batu Bara SP ....................................................... 15
Tabel 3.15 Komposisi Ash Batu bara SP .............................................................. 15
Tabel 3.16. Komposisi dan Laju Massa Ash Batu bara ........................................ 16
Tabel 3.17 Komposisi dan Laju Massa Batu bara SP .......................................... 16
Tabel 3.18 Komposisi AF Sekam Padi ................................................................ 17
Tabel 3.19 Komposisi Ash AF Sekam Padi ......................................................... 17
Tabel 3.20 Komposisi dan Laju Massa Ash AF Sekam Padi ............................... 17
Tabel 3.21 Komposisi dan Laju Massa AF Sekam Padi SP ................................. 18
Tabel 3.22 Komposisi dan Laju Massa Udara Tersier ......................................... 23
Tabel 3.23 Komposisi dan Laju Massa Gas Buang SP ....................................... 23
Tabel 3.24 Neraca Massa di SP ............................................................................ 24
Tabel 3.25 Komposisi dan Laju Massa Kiln feed ................................................. 25
Tabel 3.26 Komposisi dan Laju Massa Umpan Batu Bara kiln ........................... 26
Tabel 3.27 Komposisi Ash Batubara Kiln ........................................................... 26
Tabel 3.28 Komposisi dan Laju Massa Ash Batu bara Kiln................................ 27
Tabel 3.29 Komposisi dan Laju Massa Batu Bara Kiln ....................................... 27
Tabel 3.30 Komposisi Udara Primary Fan Kiln.................................................. 30

iii PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tabel 3.31 Komposisi Udara Pembawa Batu Bara .............................................. 31
Tabel 3.32 Komposisi dan Laju Massa Udara Sekunder ..................................... 32
Tabel 3.33 Komposisi dan Laju Massa Gas Buang Kiln ...................................... 32
Tabel 3.34 Total Neraca Massa di Rotary Kiln .................................................... 33
Tabel 3.35 Neraca Massa Overall di Burning Section ......................................... 33
Tabel 4.1 Neraca Panas di Rotary Dryer .............................................................. 36
Tabel 4.2 Panas dari GHP di SP ........................................................................... 38
Tabel 4.3 Neraca Panas di Raw Mill .................................................................... 39
Tabel 4.4 Neraca Panas di Cyclone Separator ..................................................... 41
Tabel 4.5 Neraca Panas di Bag Filter................................................................... 44
Tabel 4.6 Neraca Panas di Homogenizing Silo..................................................... 45
Tabel 4.7 Neraca Panas Overall di Raw Mill Section .......................................... 46
Tabel 4.8 Komposisi dalam SP Feed ................................................................... 47
Tabel 4.9 Perhitungan Panas GHP Kiln masuk SP............................................... 48
Tabel 4.10 Perhitungan Panas GHP SP ................................................................ 50
Tabel 4.11 Perhitungan Panas Sensibel Dust Return ........................................... 53
Tabel 4.12 Neraca Panas di Susspension Preheater............................................. 53
Tabel 4.13 Perhitungan Panas dari Gas Buang Kiln ............................................ 56
Tabel 4.14 Neraca Panas di Rotary Kiln .............................................................. 58
Tabel 4.15 Neraca Panas di Burning Section ....................................................... 59

iv PT Indocement Tunggal Prakarsa
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Umum Raw Mill Section plant 9 ..................... 1
Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Umum Burning Section plant 9 ....................... 1
Gambar 3.1 Diagram Alir Massa Rotary Dryer .................................................... 2
Gambar 3.2 Diagram Alir Massa Raw Mill ........................................................... 4
Gambar 3.3 Diagram Alir Massa Cyclone Separator ........................................... 6
Gambar 3.4 Diagram Alir Massa Bag Filter ......................................................... 8
Gambar 3.5 Diagram Alir Massa Homogenizing Silo ........................................... 9
Gambar 3.6 Diagram Alir Massa Suspension Preheater (SP)............................. 11
Gambar 3.7 Diagram Alir Massa Rotary Kiln ..................................................... 24
Gambar 4.1 Diagram Alir Energi di Rotary Dryer .............................................. 34
Gambar 4.2 Diagram Alir Energi Raw Mill ........................................................ 37
Gambar 4.3 Diagram Alir Energi Cyclone Separator ......................................... 40
Gambar 4.4 Diagram Alir Energi Bag Filter ....................................................... 42
Gambar 4.5 Diagram Alir Energi Homogenezing Silo ........................................ 44
Gambar 4.6 Diagram Alir Energi Suspension Preheater (SP) ............................ 46
Gambar 4.7 Diagram Alir Energi Rotary Kiln .................................................... 54

v PT Indocement Tunggal Prakarsa
I. TUJUAN
1. Menghitung jumlah massa yang masuk dan keluar pada raw mill
section dan burning section plant 9 PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk.
2. Menghitung heat loss pada dalam raw mill section dan burning section
plant 9 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
II. SKEMA DIAGRAM PROSES

2.1 Skema Diagram Alir Proses pada Raw Mill Section Plant 9
Heat Loss
Heat Loss
Debu
Heat Loss Debu Keluar

Debu Bag FIlter
H2O Teruapkan H2O Teruapkan Heat Loss BAG FILTER
From Stabilizer
Fine Material
Feed Masuk
Feed Raw Meal Fine Material SP Feed
Raw Mill CYCLONE HOMOGENAZING
ROTARY DRYER RAW MILL
SEPARATOR SILO
Tailing
Udara Panas Udara Panas

dari SP Fan dari SP Fan
Heat Loss
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Umum Raw Mill Section plant 9
2.2 Skema Diagram Alir Proses pada Burning Section Plant 9

6 7 8 9 15 18 19
1 16
SUSPENSION 10 AIR QUENCHING
ROTARY KILN 20
PREHEATER COOLER
2
14
3 4 11 12 13 17
Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Umum Burning Section plant 9

1 PT Indocement Tunggal Prakarsa
Keterangan :
1 : SP feed 11 : Udara Pendorong Batu Bara Kiln
2 : Batu Bara SP 12 : Udara Nose Ring
3 : Udara Primary Fan 13 : Udara Primary Fan Kiln
4 : Udara Pembawa Umpan 14 : Udara Sekunder
5 : Udara Tersier 15 : Batu Bara Kiln
6 : Gas Buang SP 16 : Cooler Feed
7 : Dust Return 17 : Udara Pendingin
8 : Udara Pendorong Batu Bara SP 18 : Udara Cooler menuju SP
9 : Gas Buang Kiln 19 : Debu Terbang
10 : Kiln Feed 20 : Klinker
III. PERHITUNGAN NERACA MASSA

3.1 Perhitungan Neraca Massa di Raw Mill Section Plant 9
3.1.1 Neraca Massa di Rotary Dryer
Debu ke Bag
Filter
H2O Teruapkan
Bahan Masuk
Feed
Hopper
ROTARY DRYER
Udara Panas
dari SP Fan
Gambar 3.1 Diagram Alir Massa Rotary Dryer
Basis perhitungan = 1jam operasi

Bahan baku masuk Raw Mill = 173620 kg
Umpan masuk Raw Mill
Komposisi bahan baku masuk Raw Mill seperti pada tabel di bawah ini:

Tabel 3.1. Komposisi bahan baku masuk Raw Mill
Bahan Baku % Massa Massa (kg)
Batu Kapur (CaCO3) 94,69 164400,78
Tanah Liat (Al2O3) 0,7 1215,34
Pasir Besi 2,81 4878,72
Pasir Silika 1,8 3125,16
Total 100 173620
Total bahan masuk Rotary Dryer = 4774,55 kg

Udara panas dari SP = 37835,58 kg
(Hasil perhitungan di cooler, kebutuhan 10% dari udara panas di SP)
90% masuk ke Raw Mill = 340520,18 kg
H2O yang teruapkan sebesar = 15%
Massa H2O teruapkan di Rotary Dryer = 15% x 4774,5
= 716,18 kg
Bahan yang masuk ke Hopper = 4340,50kg
Debu yang keluar Rotary Dryer masuk ke Bag Filter = (bahan dari
Rotary Dryer + Udara panas dari Cooler) - (H2O yang teruapkan
dalam Rotary Dryer + bahan yang masuk Raw Mill)
= (4774,55 +37835,58) - (716,18+4340,50)
= 37553,44 kg
Tabel 3.2. Neraca Massa di Rotary Dryer
Input Output
Massa Massa (kg)
Keterangan Keterangan
(kg) Produk Kehilangan
Tanah Liat dan
sand 4774,55 H2O yang di
716,18
Rotary Dryer
Udara dari
Suspension 37835,58 Produk menuju
Preheater 4340,50
Hopper
Debu menuju Bag
37553,44
Filter
Jumlah 42610,13 Jumlah 41893,94 716,18
Total Bahan Total Bahan
Masuk 42610,13 Keluar 42610,13

3.1.2 Neraca Massa di Raw Mill
H2O Teruapkan
Feed Masuk
Raw Mill Raw Meal
RAW MILL
Material Kasar
dari Cyclone
Udara Panas
dari SP Fan
Gambar 3.2 Diagram Alir Massa Raw Mill

Feed masuk Raw Mill = 173620 kg
Penambahan tailing masuk dari cyclone = 51000 kg
Total Feed setelah penambahan tailing = 224620 kg
Udara panas dari SP menuju Raw Mill = 340520,18 kg
Debu da ri SP menuju ke Raw Mill = 44346,76 kg
(Hasil perhitungan di SP)
Total bahan baku masuk Raw Mill

= total bahan baku masuk Raw Mill + debu dari SP menuju Raw Mill
= 173620 kg + 44346,76 kg
= 217966,76 kg
Total bahan masuk Raw Mill setelah penambahan tailing

= 268966,76 kg
H2O yang teruapkan sebesar 10 %

H2O yang teruapkan di Raw Mill = 10% x 217966,76 kg
= 21796,67 kg

Total bahan dari Raw Mill yang masuk Cyclone Separator
= (total bahan yang masuk Raw Mill + udara panas dari Cooler) -
(H2O yang teruapkan di Raw Mill
= ( 217966,76 + 340520,18) - (21796,676)
= 536690,26 kg
Total bahan dari Raw Mill yang masuk Cyclone Separator setelah
penambahan tailing = 587690,2597 kg
Tabel 3.3. Neraca Massa di Raw Mill
Input Output
Massa Massa (kg)
Bahan baku masuk : H2O yang
Batu Kapur teruapkan di 21796,68
164400,78
(CaCO3) Raw Mill
Tanah Liat
1215,34 Bahan dari Raw
(Al2O3)
Mill yang masuk 536690,26
Pasir Besi 4878,72
ke Cyclone
Pasir Silika 3125,16
Jumlah bahan
173620
masuk
Debu dalam SP
menuju ke Raw 44346,76
Mill
Udara panas
Mill
Jumlah 558486,94 Jumlah 536690,26 21796,68

558486,94 558486,94
Masuk Keluar

Tabel 3.4. Neraca Massa di Raw Mill setelah penambahan tailing
Input Output
Massa (kg)
Keterangan Massa (kg) Keterangan
Produk Kehilangan
Bahan baku masuk : H2O yang
Batu Kapur teruapkan di 21796,68
164400,78 Raw Mill
(CaCO3)
Tanah Liat Bahan dari
1215,34
(Al2O3) Raw Mill yang
587690,26
Pasir Besi 4878,72 masuk ke
Pasir Silika 3125,16 Cyclone
Tailing 51000,00
Jumlah bahan
224620,00
masuk
Debu dalam SP
Mill
Udara panas
Mill
Jumlah 609486,94 Jumlah 587690,26 21796,68
609486,94 609486,94
Masuk Keluar
3.1.3 Neraca Massa di Cyclone Separator
Debu ke Bag
Filter
Raw Meal Fine Material

CYCLONE
SEPARATOR
Material Kasar
ke Raw Mill
Gambar 3.3 Diagram Alir Massa Cyclone Separator

Bahan dari Raw Mill yang masuk ke Cyclone sebelum di Raw Mill
ada penambahan tailing =536690,26 kg
Bahan dari Raw Mill yang masuk ke Cyclone setelah di Raw Mill ada
penambahan tailing = 587690,26 kg
Debu yang keluar dari Cyclone menuju ke Bag Filter

= 2% dari keluaran Raw Meal
= 2 % x 587690,2597 kg
= 11753,80519 kg
Aliran tailing keluaran Cyclone Separator menuju Raw Mill
= 51000 kg
Bahan masuk Homogenizing Silo
= 587690,2597- 11753,80519 – 51000
= 524936,45 kg
H2O teruapkan masuk dari Raw Mill = 21796,68 kg
Tabel 3.5. Neraca Massa di Cyclone Separator
Input Output
Massa Massa (kg)
Bahan dari Raw Jumlah bahan ke
Mill masuk Homogenizing 524936,45
587690,26 Silo
Cyclone
Separator Tailing 51000,00
Debu yang keluar
H2O teruapkan
dari Cyclone
masuk dari Raw 21796,68 11753,81
Separator menuju
Mill
Bag Filter
H2O teruapkan
21796,68
dari Cyclone
Jumlah 609486,94 Jumlah 524936,45 84550,48
609486,94 609486,94
Masuk Keluar

3.1.4 Neraca Massa di Bag Filter
Debu dari
Rotary Dryer Debu Keluar
Bag FIlter
BAG FILTER
Debu dari
Cyclone
Fine Material
ke Homosilo
Gambar 3.4 Diagram Alir Massa Bag Filter

Debu yang keluar dari Rotary Dryer menuju Bag Filter
= 37553,44 kg
Debu yang keluar dari Cyclone Separator menuju ke Bag Filter =
11753,81 kg
Sehingga jumlah total debu yang masuk ke Bag Filter yaitu
= 37553,44 + 11753,80519 = 49307,25 kg
Efisiensi Bag Filter = 90 %

Jumlah material dari Bag Filter yang masuk Homogenizing Silo
= 90% x 49307,25kg = 44376,523 kg
Debu yang keluar dari Bag Filter

=0,1 x 49307,25
= 4930,724777 kg
H2O teruapkan = 21796,676 kg

Tabel 3.6. Neraca Massa di Bag Filter
Input Output
Massa Massa (kg)
Debu dari
Jumlah material
Rotary Dryer
37553,44 dari Bag Filter 44376,52
menuju Bag
menuju HS
Filter
Debu dari
Debu keluar Bag
Cyclone menuju 11753,81 4930,72
Filter
Bag Filter
H2O teruapkan ke
H2O teruapkan 21796,68 21796,68
chimney
Jumlah 71103,92 Jumlah 44376,52 26727,40
71103,92 71103,92
Masuk Keluar
3.1.5 Neraca Massa Homogenizing Silo

Fine Material
dari Bag Filter
Fine Material
SP Feed
dari Cyclone HOMOGENAZING
SILO
Material
Tertinggal di HS
Gambar 3.5 Diagram Alir Massa Homogenizing Silo
Bahan dari Cyclone Separator ke HS =524936,4545 kg

Bahan dan Bag Filter masuk ke HS = 44376,52 kg
Jadi, umpan masuk Homogenizing Silo = 524936,4545 + 44376,52
= 569312,98 kg
Material masuk SP = 248166,67 kg

Jadi, material yang tertinggal di Homogenizing Silo
= umpan masuk Homogenizing Silo-Material keluar HS menuju SP
= 569312,98 - 248166,67 = 321146,31 kg
Tabel 3.7. Neraca Massa di Homogenizing Silo
Input Output
Massa (kg)
Produk Kehilangan
Umpan masuk
Material keluar
dari Cyclone 524936,45 248166,67
HS menuju SP
Separator
Umpan masuk Material

44376,52 321146,31
dari EP tertinggal di HS
Jumlah 569312,98 Jumlah 569312,98 0,00

569312,98 569312,98
Masuk Keluar
Tabel 3.8. Neraca Massa Overall di Raw Mill Section

Input Output
Massa (kg)
Keterangan Alat Massa (kg)
Produk Kehilangan
Rotary Dryer 42610,13 41893,94 716,18
Raw Mill 609486,9357 587690,26 21796,68
Cyclone Separator 609486,94 524936,45 84550,48
Bag Filter 71103,92 44376,52 26727,40
Homogenizing Silo 569312,98 569312,98 0,00
Jumlah 1902000,90 1768210,16 133790,74
Total 1902000,90 1902000,90
Produk yang dihasilkan

% Produk = x 100%
Total 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡
1768210,16
= x 100% = 92,97 %
190200,90

3.2 Neraca Massa Burning Section Plant 9
3.2.1 Neraca Massa di SP (Suspension Preheater)
Udara
Pendorong
Batubara Gas Buang
SP Kiln
Gas Buang
SP
Umpan
Masuk SP SUSPENSION Dust
PREHEATER Return
Batubara
SP
Kiln Feed
Udara Udara Udara

Primary SP Pembawa Tersier
Fan Umpan
Gambar 3.6 Diagram Alir Massa Suspension Preheater (SP)
Komposisi SP pada tanggal 10 Februari 2020 disajikan pada tabel 3.9

Tabel 3.9 Komposisi SP Feed
Komponen Komposisi (% berat)
SiO2 13,64
Al2O3 3,62
Fe2O3 1,89
CaO 45,48
MgO 1,38
IL 34,04
Total 100,00
Sumber : Quality Control Department, Februari 2020
CaO dan MgO dalam SP feed berbetuk CaCO3 dan MgCO3.

Reaksi yang terjadi :
1. CaCO3 CaO + CO2
%CaO = 45,48 %
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 100
%CaCO3 = x % CaO = x 45,48 % = 81,21 %
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂 56

2. MgCO3 MgO + CO2
% MgO = 1, 38 %
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 84
% MgCO3 = x % MgO = 40 x 1,38 % = 2, 90 %
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
Pada basis 100 kg, komposisi SP feed menjadi seperti tabel 3.10
Tabel 3.10 Komposisi SP Feed
SiO2 13,64
Al2O3 3,62
Fe2O3 1,89
CaCO3 81,21
MgCO3 2,90
Total 103,26
Sehingga Komposisi:
%𝑆𝑖𝑂2 13,64
SiO2 = x 100 % = x 100 % = 13,21 %
% 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 103,26
Komponen lain dihitung dengan cara yang sama.

Tabel 3.11 Komposisi dan Laju Massa SP Feed
Laju Massa
(kg/jam)
SiO2 13,21 32780,54
Al2O3 3,51 8699,82
Fe2O3 1,83 4542,17
CaCO3 78,65 195179,47
MgCO3 2,81 6964,66
Total 100,00 248166,67
Dust Return
Rasio ideal SP feed terhadap klinker = 1,85
Kenyataan SP feed = 248166,67 kg/jam
248166,67
Klinker = = 134144,14 kg/jam
1,85
Klinker teoritis = (1 - % IL) x Kenyataan SP Feed

= (1 -34,04%) x 248166,67
= 163690,73 kg/jam
(𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 teoritis−𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎l)
Dust Return = x 100 %
𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 teoritis
163690,73− 134144,14
= x 100 %
163690,73
= 18,05 %
Laju dust return = %dust return x SP feed kering
= 18,05 % x 245685,00 kg
= 44347 kg/jam
Total umpan masuk kalsiner = SP feed kering - Laju dust return
= 245685,00 - 44346,76
= 201338,24 kg
Laju massa komponen dust return = komposisi x laju dust return

Tabel 3.12. Komposisi dan Laju Massa Dust Return
Komponen Komposisi (% berat) Laju Massa (kg/jam)
SiO2 13,21 5857,80
Al2O3 3,51 1554,64
Fe2O3 1,83 811,67
CaCO3 78,65 34878,08
MgCO3 2,81 1244,57
Total 100,00 44346,76
Laju massa komponen SP feed menjadi klinker = komposisi x total

umpan masuk kalsiner
Tabel 3.13 SP Feed yang Menajdi Klinker
SiO2 13,21 26594,93
Al2O3 3,51 7058,19
Fe2O3 1,83 3685,08
CaCO3 78,65 158349,60
MgCO3 2,81 5650,45
Total 100,00 201338,24
Pada SP, SP feed yang terkalsinasi:
1. CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 yang bereaksi = 90 % x 158349,60 kg/jam
= 142514,64 kg/jam
56
CaO yang terbentuk = 100 x 142514,64 kg/jam
= 79808,20 kg/jam
44
CO2 yang terbentuk = 100 x 142514,64 kg/jam
= 62706,44 kg/jam
CaCO3 sisa = 158349,60 - 142514,64
= 15834,96 kg/jam
2. MgCO3 MgO + CO2

MgCO3 yang bereaksi = 90 % x 5650,45 kg/jam
= 5085,40 kg/jam
40
MgO yang terbentuk = 84 x 5085,40 kg/jam
= 2421,62 kg/jam
44
CO2 yang terbentuk = 84 x 5085,40 kg/jam
= 2663,78 kg/jam
MgCO3 sisa = 5650,45 - 5085,40
= 565,04kg/jam
CO2 hasil kalsinasi = 62706,44- 2663,78 = 60042,66 kg/jam
Bahan Bakar SP (Suspension Preheater)

1. Batu Bara (Coal)
Feed batu bara masuk SP = 8591,67 kg/jam
Kandungan air (7,53 %) = 7,53 % x 8591,67 kg/jam
= 646,95 kg/jam
Feed Batu bara kering = 7944,72 kg/jam
Kandungan abu umpan batu bara SP = 19,44 %
Massa kandungan abu = 19,44 % x 7944,72 kg/jam
= 1544,45 kg/jam

Tabel 3.14 Komposisi Umpan Batu Bara SP
Laju Massa
(kg/jam)
C 59,83 4753,32
H 4,32 343,21
O 15,05 1195,68
S 0,88 69,91
N 0,48 38,13
Ash 19,44 1544,45
Total 100,00 7944,72
(Sumber : Quality Control Department, Februari 2020)
Pada basis 100 kg, komposisi ash batu bara menjadi seperti tabel 3.15
Tabel 3.15 Komposisi Ash Batu bara SP
Komposisi (%
Komponen
berat)
SiO2 28,08
Al2O3 13,39
Fe2O3 3,85
CaO 43,20
MgO 1,61
SO3 7,09
IL 2,78
Total 100,00
Sehingga komposisi
% 𝑆𝑖𝑂2
SiO2 = % 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑎𝑛𝑝𝑎 𝐼𝐿 x 100 %
28,08
= 97,22 x 100 % = 28,88 %

Tabel 3.16. Komposisi dan Laju Massa Ash Batu bara
SiO2 28,88 446,08
Al2O3 13,77 212,72
Fe2O3 3,96 61,16
CaO 44,44 686,28
MgO 1,66 25,58
SO3 7,29 112,63
Total 100,00 1544,45
Laju massa dan komposisi batu bara SP total tersaji pada tabel 3.17.
𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑖𝑂2
Komposisi SiO2 = 𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑎𝑠ℎ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 x komposisi ash
446,08
=1544,45 x 19,44 %
= 5,61 %
Tabel 3.17 Komposisi dan Laju Massa Batu bara SP
Komposisi (% Laju Massa
Komponen
berat) (kg/jam)
C 59,83 5498,54
H 4,32 386,11
O 15,05 1337,10
S 0,88 37,34
N 0,48 82,63
SiO2 5,61 446,08
Al2O3 2,68 212,72
Fe2O3 0,77 61,16
CaO 8,64 686,28
MgO 0,32 25,58
SO3 1,42 112,63
Total 100 8886,17
2. Alternative Fuel (AF) Sekam Padi

Feed AF masuk SP = 20000 kg/jam
Kandungan air (20 %) = 20% x 20000 kg/jam =4000 kg/jam
Feed AF kering = 16000 kg/jam
Kandungan abu umpan AF SP = 28 %
Massa kandungan abu = 28% x 16000kg/jam= 4480 kg/jam
Tabel 3.18 Komposisi AF Sekam Padi
C 37,58 6012,80
H 4,26 681,60
O 29,56 4729,60
S 0,52 83,20
N 0,08 12,80
Ash 28,00 4480,00
Total 100,00 16000,00
Pada basis 100 kg, komposisi ash AF Sekam Padi menjadi seperti
tabel 3.19
Tabel 3.19 Komposisi Ash AF Sekam Padi
SiO2 93,62
Al2O3 0,35
Fe2O3 0,25
CaO 1,17
MgO 0,43
SO3 0,24
IL 3,94
Total 100,00
Sehingga komposisi:
%𝑆𝑖𝑂2 93,62
SiO2 = % 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑝𝑎 𝐼𝐿 x 100 % = 96,06 x 100 % = 97,46 %
Komponen lain dihitung dengan cara yang sama

Tabel 3.20 Komposisi dan Laju Massa Ash AF Sekam Padi
Laju Massa
(kg/jam)
SiO2 97,46 4366,20
Al2O3 0,36 16,32
Fe2O3 0,26 11,66
CaO 1,22 54,57
MgO 0,45 20,05
SO3 0,25 11,19
Total 100,0 4480,00
Laju massa dan komposisi AF sekam padi SP total tersaji pada tabel
3.21
Tabel 3.21 Komposisi dan Laju Massa AF Sekam Padi SP
Laju Massa
(kg/jam)
C 37,58 6012,80
H 4,26 681,60
O 29,56 4729,60
S 0,52 83,20
N 0,08 12,80
SiO2 27,29 4366,20
Al2O3 0,10 16,32
Fe2O3 0,07 11,66
CaO 0,34 54,57
MgO 0,13 20,05
SO3 0,07 11,19
Total 100,00 16000,00
3. Reaksi Pembakaran Batu Bara SP dan Alternative Fuel SP

Reaksi Pembakaran Batu Bara SP
1
1) C + 2 O2 CO
Tidak terbentuk CO di SP
2) C + O2 CO2
C yang bereaksi = C umpan batu bara SP = 4753,32 kg/jam
32
O2 yang dibutuhkan = 12 x 4753,32 kg/jam = 12675,53 kg/jam
44
CO2 yang terbentuk = 12 x 4753,32 kg/jam = 17428,86 kg/jam
3) S + O2 SO2
S yang bereaksi = S umpan batu bara SP = 69,91 kg/jam
32
O2 yang dibutuhkan= 32 x 69,91kg/jam = 69,91 kg/jam
44
CO2 yang terbentuk= 32 x 69,91kg/jam = 139,83 kg/jam
4) H2O H2O(g)
H2O(g) terbentuk = kandungan air = 646,95 kg/jam

1
5) H2 + 2 O2 H2O
H2 yang bereaksi = H umpan batu bara SP = 343,21 kg/jam

32
O2 yang dibutuhkan= x 343,21 kg/jam = 2745,69 kg/jam
4
18
H2O yang terbentuk= x 343,21 kg/jam = 3088,91kg/jam
2
6) N + O2 NO2
N yang bereaksi = N umpan batu bara SP = 38,13 kg/jam
32
O2 yang dibutuhkan= 14 x 38,13 kg/jam = 87,16 kg/jam
46
NO2 yang terbentuk= 14 x38,13 kg/jam = 125,30 kg/jam
Kebutuhan O2 secara teoritis = (12675,53 + 69,91 + 2745,69 +

87,16) kg/jam = 15578,30 kg/jam
Kebutuhan O2 aktual = 15578,30-1195,68 kg/jam
=14382,62 kg/jam
Reaksi Pembakaran Alternative Fuel SP

1
1) C + 2 O2 CO
Tidak terbentuk CO di SP
2) C + O2 CO2
C yang bereaksi = C umpan AF SP = 6012,80 kg/jam
32
O2 yang dibutuhkan = 12 x 6012,80 kg/jam = 16034,13 kg/jam
44
3) S + O2 SO2
S yang bereaksi = S umpan AF SP = 83,20 kg/jam
32
O2 yang dibutuhkan= 32 x 83,20 kg/jam = 83,20 kg/jam
44
CO2 yang terbentuk= 32 x 83,20 kg/jam = 166,40 kg/jam
4) H2O H2O(g)
H2O(g) terbentuk = kandungan air = 4000 kg/jam
1
5) H2 + 2 O2 H2O
H2 yang bereaksi = H umpan AF SP = 681,60 kg/jam

32
O2 yang dibutuhkan= x 681,60 kg/jam = 5452,80 kg/jam
4
18
H2O yang terbentuk= x 681,60 kg/jam = 6134,40 kg/jam
2
6) N + O2 NO2
N yang bereaksi = N umpan AF SP = 12,80 kg/jam
32
O2 yang dibutuhkan= 14 x 12,80 kg/jam = 29,26kg/jam
46
NO2 yang terbentuk= 14 x12,80 kg/jam = 42,06 kg/jam
Kebutuhan O2 secara teoritis = (16034,13 + 83,20 + 5452,80+

29,26) kg/jam = 21599,39 kg/jam
Kebutuhan O2 aktual = 21599,39 - 4729,60 kg/jam
=16869,79 kg/jam
Data
Temperature = 27⁰C
Kelembaban = 80 %
Tekanan = 1 atm
Dari psychometric chart (Perry, gambar 3-4), diperoleh:
Humidity = 0,0218 kg H2O/kg udara kering
Udara kering terdiri dari 21 % O2 dan 79 % N2
BM udara = (0.21 x 32) + (0.79 x 28) = 28,84 kg/kmol
P x BM 1 atm x 28,84 kg/kmol
Densitas udara = = 0,08205m3atm = 1,17 kg/m3
RxT 𝑥 300 𝐾
molK
1
Udara kering = x udara = 0,98 kg/jam
(1+0,0218)
Komposisi udara terdiri dari :

H2O = 1 – 0,98 kg/jam = 0,02 kg/jam
0,98kg/jam
O2 = 0,21 x x 32= 0,23 kg/jam
28,84
0,98kg/jam
N2 = 0,79 x x 28 = 0,75 kg/jam
28,84
4. Udara Tersier dari Cooler menuju SP

Misal : udara tersier = A kg/jam
1
Udara kering = (1+0,0218) x A kg/jam = 0,98 A kg/jam

Komposisi udara terdiri dari :
H2O = 1 – 0,98 A kg/jam = 0,02 Akg/jam
0,98 A kg/jam
O2 = 0,21 x x 32= 0,23 A kg/jam
28,84
0,98 A kg/jam
N2 = 0,79 x x 28 = 0,75 A kg/jam
28,84
5. Udara yang digunakan untuk SP

1) Udara primary SP fan
Kapasitas = 0 m3/menit
2) Udara pembawa batu bara
Kapasitas = 47,5 m3/menit
Laju udara = kapasitas x densitas udara x 60
= 47,5 m3/menit x 1,17 kg/m3 x 60
= 3339,18 kg/jam
1
Udara kering = (1+0,0218) x 3339,18 kg/jam = 3267,94 kg/jam
Laju H2O = (3339,18 - 3267,94) kg/jam = 71,24 kg/jam

3267,94
Laju O2 = 0,21 x x 32 = 761,46 kg/jam
28,84
3267,94
Laju N2 = 0,79 x x 28 = 2506,48 kg/jam
28,84
3) Udara Pembawa feed

Laju udara = kapasitas x densitas udara x 60
= 50 m3/menit x 1,17 kg/m3 x 60
= 3514,93 kg/jam
1
Udara kering = (1+0,0218) x 3514,93 kg/jam = 3439,94 kg/jam
Laju H2O = (3514,93 - 3439,94) kg/jam = 74,99 kg/jam

3439,94
Laju O2 = 0,21 x x 32 = 801,54 kg/jam
28,84
33439,94
Laju N2 = 0,79 x x 28 = 2638,40 kg/jam
28,84
4) Udara Pembawa AF

6. Perhitungan Gas Buang SP
Komposisi gas buang SP:
1) CO Reaksi 1 = 0 kg/jam
Total CO = 0 kg/jam
2) CO2 Reaksi 2 = 39475,79 kg/jam
Kalsinasi CaCO3 = 62706,44 kg/jam
Kalsinasi MgCO3 = 2663,78 kg/jam
Aliran gas buang kiln = 26450,24 kg/jam
Total CO2 = 131296,25 kg/jam
3) SO2 Reaksi 3 = 306,23 kg/jam
Total SO2 = 460,16 kg/jam
4) H2O Reaksi 4 = 4646,95 kg/jam
Reaksi 5 = 9223,31 kg/jam
Aliran udara primer = 0,00 kg/jam
Aliran udara bahan bakar = 71,24 kg/jam
Aliran udara tersier = 0.02 A kg/jam
Aliran udara umpan = 74,99 kg/jam
Total H2O = (19709,73 + 0,02 A) kg/jam
5) NO2 Reaksi 6 = 167,36 kg/jam
Total NO2 = 305,30 kg/jam
6) N2 Aliran udara primer = 0,00 kg/jam
Total N2 = (60753,37 + 0,75 A)kg/jam
7) O2 Aliran udara primer = 0,00 kg/jam

Kebutuhan O2 sesungguhnya = 31252,41 kg/jam
Total O2 = (0,23 A - 28629,07) kg/jam
Total Gas Buang SP = 184837,18+ 1 A
Dari data CCR kadar O2 = 3,5%

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂2
Sehingga O2 SP outlet = Total gas buang SP
0,23 𝐴−28629,07
0,035 = 184837,18+1 A
Udara Tersier (A) = 193518,57 kg/jam

Tabel 3.22 Komposisi dan Laju Massa Udara Tersier
Komposisi Laju Massa
Komponen
(% berat) (kg/jam)
H2O 2,13 4128,70
O2 22,80 44129,68
N2 75,06 136351,27
Total 100,00 145260,19
Tabel 3.23 Komposisi dan Laju Massa Gas Buang SP

Komponen
berat) (kg/jam)
CO2 35,92 134028,70
SO2 0,13 395,01
NO2 0,08 451,48
H2O 6,45 24224,54
N2 53,92 206013,56
O2 3,50 13242,45
Total 100,00 378355,75

Tabel 3.24 Neraca Massa di SP
Massa (kg)
Produk Kehilangan
SP feed 248166,67
Bahan Bakar Gas buang SP 378355,75
28591,67
masuk SP
Udara primer SP
0,00
fan Kiln feed 141992,47
Udara pendorong
bahan bakar masuk 3339,18
SP
Dust Return 44346,76
Udara tersier 193518,57
Udara pembawa
3514,93 Massa yang
umpan 1540,22
terakumulasi
Gas buang kiln 89104,18
Jumlah 566235,20 Jumlah 141992,47 424242,73
566235,20 566235,20
Masuk Keluar
3.2.2 Neraca Massa di Rotary Kiln
Gambar 3.7 Diagram Alir Massa Rotary Kiln

Tabel 3.25 Komposisi dan Laju Massa Kiln feed
SiO2 22,12 31407,22
Al2O3 5,13 7287,22
Fe2O3 2,65 3757,90
CaCO3 sisa 11,15 15834,96
MgCO3 sisa 0,40 565,04
CaO 56,73 80549,05
MgO 1,74 2467,25
SO3 0,09 123,83
Total 100,00 141992,47
Reaksi yang terjadi di kiln adalah reaksi kalsinasi lanjutan:

1. CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 yang bereaksi = 15834,96 kg/jam
56
CaO yang terbentuk = 100 x 15834,96 kg/jam = 8867,58kg/jam
44
2. MgCO3 MgO + CO2

MgCO3 yang bereaksi = 565,04 kg/jam
40
MgO yang terbentuk = 84 x 565,04 kg /jam = 269,07 kg/jam
44
Bahan Bakar Rotary Kiln

1. Batu Bara
Feed batu bara masuk rotary kiln = 9458,3 kg/jam
Kandungan air (7,53 %) = 712,21 kg/jam
Feed Batu bara kering = 8746,09 kg/jam
Kandungan abu umpan batu bara kiln = 19,44 %
Massa kandungan abu = 19,44 % x 8746,09 kg/jam
= 1700,24 kg/jam

Tabel 3.26 Komposisi dan Laju Massa Umpan Batu Bara kiln
Komponen
berat) (kg/jam)
C 59,83 5658,90
H 4,32 408,60
O 15,05 1423,47
S 0,88 83,23
N 0,48 45,40
Ash 19,44 1838,69
Total 100,00 9458,30
(Sumber : Quality Control Department, 10 Februari 2020)
Pada basis 100 kg, komposisi ash batu bara menjadi seperti tabel 3.27
Tabel 3.27 Komposisi Ash Batubara Kiln
SiO2 28,08
Al2O3 13,39
Fe2O3 3,85
CaO 43,20
MgO 1,61
SO3 7,09
IL 2,78
Total 100,00
(Sumber : Quality Control Department, 10 Februari 2020)
Total tanpa IL = 97,22%

Sehingga komposisinya menjadi :
%𝑆𝑖𝑂2
SiO2 = %𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑝𝑎 𝐼𝐿 x 100%
28,08
= 97,22 x 100%
= 28,88%

Tabel 3.28 Komposisi dan Laju Massa Ash Batu bara Kiln
Laju Massa
(kg/jam)
SiO2 28,88 531,07
Al2O3 13,77 253,24
Fe2O3 3,96 72,81
CaO 44,44 817,03
MgO 1,66 30,45
SO3 7,29 134,09
Total 100,00 1838,69
Tabel 3.29 Komposisi dan Laju Massa Batu Bara Kiln

Laju Massa
(kg/jam)
C 59,83 5232,79
H 4,32 377,83
O 15,05 1316,29
S 0,88 76,97
N 0,48 41,98
SiO2 5,61 491,08
Al2O3 2,68 234,17
Fe2O3 0,77 67,33
CaO 8,64 755,51
MgO 0,32 28,16
SO3 1,42 123,99
Total 100,00 8746,09
Reaksi Pembakaran batu bara di Kiln :

1. C + ½ O2 → CO
Tidak terbentuk CO di kiln
2. C + O2 → CO2
C yang bereaksi = 5232,79 kg/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang dibutuhkan = x Massa C yang bereaksi
𝐵𝑀 𝐶
32
= 12 x 5232,79 kg/jam
= 13954,09507 kg/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 yang terbentuk = x Massa C yang bereaksi
𝐵𝑀 𝐶

44
= 12 x 5232,79 kg/jam
= 19186,88073 kg/jam
3. S + O2 → SO2
S yang bereaksi = 76,97 kg/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang dibutuhkan = x Massa S yang bereaksi
𝐵𝑀 𝑆
32
= 32 x 76,97 kg/jam
= 76,97 kg/jam
𝐵𝑀 𝑆𝑂2
SO2 yang terbentuk = x Massa S yang bereaksi
𝐵𝑀 𝑆
64
= 32 x 76,97 kg/jm
= 153,93 kg/jam
4. H2O → H2O(g)
H2O yang terbentuk = H2O pada bahan bakar Kiln = 712,21 kg/jam
5. H2 + ½ O2 → H2O
H2 yang bereaksi = 377,83 kg
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang dibutuhkan = 𝐵𝑀 𝐻2 x Massa H2 yang bereaksi
32
= x 377,83 kg
4
= 3022,65
𝐵𝑀𝐻2𝑂
H2O yang terbentuk = x Massa H2 yang bereasksi
𝐵𝑀 𝐻2
18
= x 377,83 kg
2
= 3400,48 kg
6. N + O2 → NO2
N yang bereaksi = 41,98 kg/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang dibutuhkan = x Massa N yang bereaksi
𝐵𝑀 𝑁
32
= 14 x 41,98 kg.jam
= 95,96 kg/jam
𝐵𝑀 𝑁𝑂2
NO2 yang terbentuk = x Massa N yang beresksi
𝐵𝑀 𝑁
46
= x 41,98 kg/jam
14
= 137,94 kg/jam

Kebutuhan O2 teoritis = 17149,67 kg/jam
Kebutuhan O2 actual = 15833,38 kg/jam
Data Udara Ambien PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9

Temperatur = 27℃
Kelembaban = 80%
Tekanan = 1 atm
Dari psychometric chart (Perry, gambar 3-4), diperoleh :
Udara kering terdiri dari : 21% O2 dan 79% N2
BM udara = 28,84 kg/kmol
Densitas udara = 1,17 kg/m3
1
Udara kering = (1+0,0218) = 0,98 kg
Komposisi udara kering :

H2O = 1- 0,98 = 0,02
0,98 𝑘𝑔
O2 = 0,21 x 28,84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 x 32 kg/kmol
= 0,23 kg
0,98 𝑘𝑔
N2 = 0,79 x 28,84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 x 28 kg/kmol
= 0,75 kg
Udara Sekunder
Pemisalan Udara Sekunder = B kg/jam
Asumsi :
Temperatur = 27℃
Kelembaban = 80%
Tekanan = 1 atm
Dari psychometric chart (Perry, gambar 3-4), diperoleh :
Udara kering terdiri dari : 21% O2 dan 79% N2
BM udara = 28,84 kg/kmol

Densitas udara = 1,17 kg/m3
1
Udara kering = (1+0,0218) x B kg/jam = 0,98 B kg/jam
Komposisi udara sekunder :

H2O = 1- 0,98 = 0,02
0,98 𝑘𝑔
O2 = 0,21 x 28,84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 B x 32 kg/kmol
= 0,23 B kg
0,98 𝑘𝑔
N2 = 0,79 x 28,84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 B x 28 kg/kmol
= 0,75 B kg
Udara Primary Fan Kiln

Kapasitas udara = 75 m3/menit
ρ udara = 1,17 kg/m3
Laju udara = kapasitas udara x densitas udara x 60
= 75 x 1,17 x 60
= 5272,39 kg/jam
1
Udara kering = x 5272,39 kg/jam
(1+0,0218)
= 5159,91 kg/jam
Komposisi udara primer :
H2O = 5272,39 kg/jam - 5159,91 kg/jam
= 112,49 kg/jam
5159,91 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
O2 = 0,21 x x 32 kg/kmol
28,84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
= 1202,31 kg/jam
5159,91 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
N2 = 0,79 x B x 28 kg/kmol
= 3957,60 kg/jam
Tabel 3.30 Komposisi Udara Primary Fan Kiln
Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
H2O 0,0213 112,49
O2 0,2280 1202,31
N2 0,7506 3957,6
Total 1 5272,39

Udara Pembawa Batu Bara
Kapasitas udara = 63,8 m3/menit
ρ udara = 1,17 kg/m3
Laju udara = kapasitas udara x densitas udara x 60
= 63,8 x 1,17 x 60
= 4485,05 kg/jam
1
Udara kering = x 4485,05 kg/jam
(1+0,0218)
= 4389,36 kg/jam
Komposisi udara pembawa batu bara :
H2O = 4485,05 kg/jam - 4389,36 kg/jam
= 95,69 kg/jam
4485,05 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
O2 = 0,21 x x 32 kg/kmol
= 1022,76 kg/jam
4485,05 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
N2 = 0,79 x B x 28 kg/kmol
= 3366,6 kg/jam
Tabel 3.31 Komposisi Udara Pembawa Batu Bara

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
H2O 0,0213 95,69
O2 0,2280 1022,76
N2 0,7506 3366,60
Total 1 4485,05
Gas buang Kiln

CO = 0 kg/jam
CO2 = (19186,88 + 6967,38 + 295,98 )
= 26450,24 kg/jam
SO2 = 153,91 kg/jam
NO2 = 137,94 kg/jam
H2O = (4320,86 + 0,02B) kg/jam
N2 = (0,75B + 7324,20) kg/jam
O2 = (0,23B – 13608,31) kg/jam
Jadi, total gas buang Kiln = [(0 + 26450,24 + 153,91+ 137,94 +
4320,86 + 7324,20)) - 13608,31] + [(0.02 + 0.75 + 0.23) B] kg/jam
= ( 24778,86 + B)kg/jam
Data dari CCR, O2 kiln outlet = 1,19%
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂2
Sehingga, O2 kiln outlet = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑏𝑢𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑖𝑙𝑛
0,23B – 13608,31
0,0119 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙24778,86 + B
B = 64325,32 kg/jam
Maka, udara sekunder = 64325,32 kg/jam
Tabel 3.32 Komposisi dan Laju Massa Udara Sekunder

H2 O 2,13 1372,37
O2 22,80 14668,65
N2 75,06 48284,30
Total 100,00 64325,32
Tabel 3.33 Komposisi dan Laju Massa Gas Buang Kiln

CO2 29,68 26450,24
SO2 0,17 153,93
NO2 0,15 137,94
H2 O 6,39 5693,24
N2 62,41 55608,49
O2 1,19 1060,34
Total 100,00 89104,18

Tabel 3.34 Total Neraca Massa di Rotary Kiln
Input Output
Massa Massa (kg)

Kiln feed 141992,47 Gas buang kiln 89104,18
Batubara di kiln 9458,30 Cooler feed 134145,57
Udara primer fan Massa yang

5272,39 2283,78
kiln terakumulasi
Udara pendorong
4485,05
batubara kiln
Udara sekunder 64325,32
Jumlah 225533,53 Jumlah 134145,57 91387,96

225533,53 225533,53
Masuk Keluar
Tabel 3.35 Neraca Massa Overall di Burning Section
Input Output
Massa Massa (kg)

Keterangan Alat
Suspension Preheater 566235,20 141992,47 424242,73
Rotary Kiln 225533,53 134145,57 91387,96
Jumlah 791768,73 276138,04 515630,69
Total Bahan 791768,73 791768,73

Produk yang dihasilkan
% Produk = x 100%
Total 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡
276138,04
= 791768,73 x 100%
= 34,88 %

IV. PERHITUNGAN NERACA PANAS
4.1 Neraca Panas pada Raw Mill Section
4.1.1 Neraca Panas di Rotary Dryer
(Q-01)
(Q-02)
ROTARY DRYER (Q-04)
(Q-03)
(Q-07) (Q-06) (Q-05)
Gambar 4.1 Diagram Alir Energi di Rotary Dryer
PANAS MASUK
(Q-01) Panas yang dibawa umpan (tanah liat & sand) masuk Rotary
Dryer
Massa = 4774,55 kg
T = 38 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Cp = 0,196 kcal/kg.⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 4774,55 kg x 0,196 kcal/kg.⁰C x 8⁰C
= 7486,49 kcal
(Q-02) Panas sensibel H2O dalam umpan
Massa = 716,18 kg
T = 38 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Cp = 0,467 kcal/kg. ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 716,18 kg x 0,467 kcal/kg.⁰C x 8 ⁰C
= 2675,66 kcal

(Q-03) Panas dari udara panas yang berasal dari SP
Massa = 36554,57 kg
T = 207,3 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 36554,57 kg x 0,234 kcal/kg.⁰C x 177,3⁰C
= 1569729,91 kcal
PANAS KELUAR
(Q-06) Panas penguapan H2O dalam umpan
Massa = 716,18 kg
T = 100 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 716,18 kg x 0,467 kcal/kg.⁰C x 70 ⁰C
= 23412,01 kcal
(Q-04) Panas umpan dari Rotary Dryer masuk ke Bag Filter

Massa = 37553,44 kg
T = 136,75 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 37553,44kg x 0,191 kcal/kg.⁰C x 106,75 ⁰C
= 765686,53 kcal
(Q-05) Panas umpan dari Rotary Dryer masuk ke Raw Mill

Massa = 4340,50 kg
T = 136,75 ⁰C

Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 4340,50 kg x 0,191 kcal/kg.⁰C x 106,75 .⁰C
= 88499,54 kcal
Tabel 4.1 Neraca Panas di Rotary Dryer
Keterangan Input (kcal) Output (kcal) Kehilangan (kcal)
Panas yang dibawa
7486,49
umpan masuk RD (Q-01)
Panas sensibel H2O

2675,66
dalam umpan (Q-02)
Panas dari udara panas

yang berasal dari Cooler 1569729,91
(Q-03)
Panas penguapan H2O

23412,01
dalam umpan (Q-06)
Panas umpan dari Rotary

Dryer masuk ke Bag 765686,53
Filter (Q-04)
Panas umpan dari Rotary

Dryer masuk ke Raw 88499,54
Mill (Q-05)
Panas yang hilang (Q-07) 702293,98

Jumlah 1579892,06 877598,07 702293,98
Total 1579892,06 1579892,06
877598,07
Effisiensi Panas = 1579892,06 x 100% = 55,55%

4.1.2 Neraca Panas di Raw Mill
(Q-10) (Q-11)
RAW MILL (Q-15)
(Q-12) (Q-13) (Q-14)
Gambar 4.2 Diagram Alir Energi Raw Mill
PANAS MASUK
(Q-08) Panas yang dibawa umpan masuk Raw Mill
Massa = 224620 kg
T = 38 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 224620,00 kg x 0,196 kcal/kg.⁰C x 8⁰C
= 352204,16 kcal
(Q-09) Panas sensibel H2O dalam umpan
Massa = 21796,68 kg
T = 38⁰C
Tref = 30⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 21796,68 kg x 0,247 kcal/kg.⁰C x 8 ⁰C
= 43070,23 kcal
(Q-10) Panas dust loss dari SP
Massa = 44346,76 kg
T = 417,90 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 44346,76 kg x 0,246 kcal/kg.⁰C x 387,9 ⁰C
= 4231718,62 kcal
(Q-11) Panas dari GHP SP
T = 417,90 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
ΔT = 387,9 ⁰C
Tabel 4.2 Panas dari GHP di SP

Laju Massa
Komponen
(kg/jam) Cp (kcal/kg.oC) ΔT Q (kcal)
CO2 149852,52 0,225 387,9 13078752,92
SO2 444,16 0,167 387,9 28772,26
NO2 9111,01 0,153 387,9 540726,56
H2O 29771,93 0,41 387,9 4734898,48
N2 294891,01 0,251 387,9 28711443,58
O2 17556,97 0,223 387,9 1518707,37
Total 501627,59 48613301,17
PANAS KELUAR
(Q-12) Panas penguapan H2O dalam umpan
Massa = 21796,68 kg
T = 100 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 21796,68 kg x 0,45 kcal/kg.⁰C x 70 ⁰C
= 686595,29 kcal
(Q-13) Panas laten penguapan H2O
Massa = 21796,68 kg
ΔHf = 592 kcal/kg
Q = m . ΔHf
= 21796,68 kg x 592 kcal/kg
= 12903632,19 kcal
(Q-15) Panas dari Tepung Baku keluar Raw Mill
Massa = 587690,26 kg
T = 113,33 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Cp = 0,191 kcal/kg⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 587690,26 kg x 0,191 kcal/kg ⁰C x 83,33 ⁰C
= 9353695,80 kcal
Tabel 4.3 Neraca Panas di Raw Mill

Keterangan Input (kcal) Output (kcal) Kehilangan (kcal)
Panas yang dibawa
umpan masuk Raw Mill 352204,16
(Q-08)
Panas sensibel H2O

43070,23
dalam umpan (Q-09)
Panas dust loss dari SP
4231718,62
(Q-10)
Panas GHP dari SP yang
48613301,17
masuk RM (Q-11)
Panas penguapan H2O

686595,29
dalam umpan (Q-12)
Panas laten penguapan

12903632,19
H2O (Q-13)
Panas tepung baku keluar

9353695,80
RM (Q-15)
Panas yang hilang (Q-14) 30296370,89

Jumlah 53240294,18 22943923,29 30296370,89
Total 53240294,18 53240294,18
22943923,29
Effisiensi Panas = x 100% = 43,10 %
53240294,18

4.1.3 Neraca Panas di Cyclone Separator
(Q-15)
CYCLONE SEPARATOR (Q-16)
(Q-17) (Q-18) (Q-19)
Gambar 4.3 Diagram Alir Energi Cyclone Separator
PANAS MASUK
(Q-15) Panas yang dibawa umpan masuk Cyclone Separator
Massa = 576161,18 kg
T = 122 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 576161,18 kg x 0,191 kcal/kg.⁰C x 92 ⁰C
= 10124304,24 kcal
PANAS KELUAR
(Q-16) Panas tepung baku keluar Cyclone menuju HS
Panas Penguapan H2O dari RM = 686595,29 kcal
Massa = 524936,45 kg
T = 122⁰C
Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 513637,96 kg x 0,191 kcal/kg.⁰C x 92⁰C
= 9224183,38 kcal
(Q-17) Panas dust loss dari Cyclone menuju Bag Filter
Massa = 11753,81 kg
T = 122⁰C

Tref = 30⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 11753,81 kg x 0,191 kcal/kg.⁰C x92⁰C
= 206537,86 kcal
(Q-19) Panas keluaran Cyclone Separator ke Raw Mill
Massa = 51000,00 kg
T = 122⁰C
Tref = 30⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 51000 kg x 0,191 kcal/kg.⁰C x 92 ⁰
= 896172 kcal
Tabel 4.4 Neraca Panas di Cyclone Separator
Kehilangan
Keterangan Input (kcal) Output (kcal)
(kcal)
Panas umpan masuk ke Cyclone

10326893,24
Separator (Q-15)
Panas tepung baku keluar Cyclone

9224183,38
menuju HS (Q-16)
Panas dust loss dari Cyclone menuju

206537,86
Bag Filter (Q-17)
Panas keluaran Cyclone Separator

896172
ke Raw Mill (Q-19)
Panas Penguapan air dari RM 686595,29

Panas Penguapan air dari Rm Ke BF 686595,29
Jumlah 11013488,54 11013488,54 0
Total Panas 11013488,54 11013488,54
11013488,54
11013488,54

4.1.4 Neraca Panas Bag Filter
(Q-04)
(Q-17) BAG FILTER (Q-18)
(Q-19) (Q-20)
Gambar 4.4 Diagram Alir Energi Bag Filter

PANAS MASUK
(Q-04) Panas yang dibawa umpan masuk dari Rotary Dryer ke Bag
Filter
Panas H2O teruapkan keluar CS = 686595,29 kcal
Massa = 37553,44 kg
T = 122 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Cp = 0,191 kcal/kg ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 37553,44 kg x 0,191 kcal/kg⁰C x 92⁰C
= 659889,09 kcal
(Q-17) Panas yang dibawa debu terbuang dari Cyclone Separator
ke Bag Filter
Massa = 11753,81kg
T = 122⁰C
Tref = 30⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 11753,81 kg x 0,191 kcal/kg.⁰C x 92 ⁰C
= 206537,86 kcal

PANAS KELUAR
(Q-18) Panas tepung baku keluar dari Bag Filter menuju ke
Homogenizing Silo (HS)
Panas penguapan H2O keluar Bag Filter ke chimney =
686595,29 kcal
Massa = 44376,52 kg
T = 122⁰C
Tref = 30⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 44376,52 kg x 0,191 kcal/kg⁰C x 92 ⁰C
= 779784,26 kcal
(Q-19) Panas dust loss dari Bag Filter
Massa = 4930,72 kg
T = 122⁰C
Tref = 30⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 4930,72 kg x 0,191 kcal/kg⁰C x 92⁰C
= 86642,70 kcal

Tabel 4.5 Neraca Panas di Bag Filter
Kehilangan
(kcal)
Panas umpan masuk dari
659889,09
Rotary Dryer ke BF (Q-04)
Panas debu dari Cyclone

206537,86
Separator ke BF (Q-17)
Panas tepung baku keluar

779784,26
dari BF menuju HS (Q-18)
Panas debu terbuang dari BF

86642,70
(Q-18)
Panas H2O dari CS 686595,29
Panas H2O ke chimney 686595,29
Jumlah 1553022,25 866426,96 686595,29
Total 1553022,25 1553022,25
866426,96
Effisiensi Panas = 1553022,25 x 100% = 55,79 %
4.1.5 Neraca Panas di Homogenizing Silo
HOMOGENIZING SILO (Q-20)

(Q-19)
(Q-21)
Gambar 4.5 Diagram Alir Energi Homogenezing Silo
PANAS MASUK
(Q-17) Panas sensibel tepung baku masuk Homogenizing Silo dari
Cyclone Separator
Q = 9224183,38 kcal
(Q-18) Panas material dari Bag Filter menuju ke Homogenizing
Silo
Q = 779784,26 kcal
Jadi panas sensibel tepung baku total masuk Homogenizing Silo
yaitu 9224183,38 + 779784,26 = 10003967,64 kcal
PANAS KELUAR
(Q-20) Panas sensibel tepung baku tertinggal di Homogenizing Silo
Massa = 321146,31kg
T = 122 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 321146,31 kg x 0,191 kcal/kg ⁰C x 92⁰C
= 5643182,92 kcal
(Q-21) Panas yang dibawa tepung keluar Homogenizing Silo
Massa= 248166,67 kg
T = 122 ⁰C
Tref = 30 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 248166,67 kg x 0,191 kcal/kg⁰C x 92 ⁰C
= 4360784,73 kcal
Tabel 4.6 Neraca Panas di Homogenizing Silo
Kehilangan
(kcal)
Panas sensibel tepung baku
9224183,38
masuk HS (Q-17)
Panas material dari BF (Q-18) 779784,26

5643182,92
tertinggal di HS (Q-20)

4360784,73
keluar HS (Q-21)
Panas yang hilang 0,00

Jumlah 10003967,64 10003967,64 0,00
Total 10003967,64 10003967,64
10003967,64
Effisiensi Panas = 10003697,64 x 100% = 100,00 %
Tabel 4.7 Neraca Panas Overall di Raw Mill Section
Keterangan Alat Input (kcal) Output (kcal) Kehilangan (kcal)

Rotary Dryer 1579892,06 877598,07 702293,98
Raw Mill 53240294,18 22943923,29 30296370,89
Cyclone Separator 11013488,54 11013488,54 0,00
Bag Filter 1553022,25 866426,96 686595,29
Homogenizing Silo 10003967,64 10003967,64 0,00
Jumlah 77390664,67 45705404,50 31685260,16
Total 77390664,67 77390664,67
𝑄 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔
% Heat Loss = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑄 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 x 100 %
31685260,16
= 77390664,67 x 100%
= 40,94 %
4.2 Neraca Panas Burning Section

4.2.1 Neraca Panas di Suspension Preheater (SP)
Panas sensible H2O dalam sekam
Panas sensible sekam kering
Panas dari gas buang kiln masuk SP
Panas dari CO2 hasil kalsinasi di Kiln
Panas dari udara sekunder dan cooler
Panas dari H2O dalam umpan SP
Panas sensible H2O dalam Batu Bara
Panas yang dibawa tepung baku

masuk SP
Panas yang dibawa batu bara SUSPENSION PREHEATER Panas yang dibawa produk keluar SP
Panas gas buang dari SP

Panas CO2 hasil kalsinasi SP
Panas penguapan H 2O dalam umpan
Panas disosiasi MgCO3 dan CaCO3
Panas penguapan H 2O dalam Batu Bara
Panas penguapan H 2O dalam sekam
Panas yang hilang dari SP
Gambar 4.6 Diagram Alir Energi Suspension Preheater (SP)

PANAS MASUK
(1) Panas sensibel tepung baku
Laju massa SP feed = 248166,67 kg
Laju massa tanpa air = 245685,00 kg
Temperature (outlet) = 98 ⁰C
Temperature basis = 30 ⁰C
Tabel 4.8 Komposisi dalam SP Feed
Laju Massa Cp ΔT
Komponen Q (kcal)
(kg/jam) (kcal/kg.oC) (oC)
SiO2 32780,54 0,174 68 387859,33
Al2O3 8699,82 0,19 68 112401,68
Fe2O3 4542,17 0,184 68 56831,65
CaCO3 195179,47 0,21 68 2787162,88
MgCO3 6964,66 0,185 68 87615,46
Total 248166,67 3431871,00
(2) Panas yang dibawa batubara kering dan sekam padi kering
a. Panas dari batubara kering
Massa batubara= 7944,717249 kg
Temperature = 80 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 7944,717249 kg x 0,284 kcal/kg⁰Cx 50⁰C
= 112814,98 kcal
b. Panas sensibel dari batubara
Massa = 7944,72 kg
NHV = 5197,00 kcal/kg
Q = m. NHV
= 7944,72 kg x 5197,00 kcal/kg
= 41288695,54 kcal
Total panas dari batu bara kering= 112814,98 + 41288695,54 =
112496710,53 kcal

c. Panas dari sekam padi kering
Massa = 16000 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 16000 kg x 0,29 kcal/kg⁰C x 5⁰C
= 23200,00 kcal
d. Panas sensibel dari sekam padi
Massa = 16000,00 kg
Q = m . NHV
= 16000,00 kg x 4442,00 kcal/kg
= 71072000,00 kcal
Total panas dari sekam padi kering = 23200,00 + 71072000,00
= 71095200,00 kcal
(3) Panas GHP kiln yang masuk SP
Temperature gas buang kiln = 854 oC
ΔT = 854 – 30 = 824 oC
Tabel 4.9 Perhitungan Panas GHP Kiln masuk SP

Laju Massa Cp ΔT
Komponen
(kg/jam) (kcal/kg.oC) (oC) Q (kcal)
CO2 26450,24 0,253 824,00 5514134,19
SO2 153,93 0,183 824,00 23211,59
NO2 137,94 0,275 824,00 31256,83
H2O 5693,24 0,5 824,00 2345614,07
N2 55608,49 0,259 824,00 11867742,34
O2 1060,34 0,245 824,00 214061,39
Total 89104,18 19996020,41
(4) Panas dari CO2 hasil kalsinasi di SP

Massa = 2663,78 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 2663,78 kg x 0,251 kcal/kg⁰C x 824⁰C
= 550934,22 kcal
(5) Panas dari udara tersier dari cooler ke SP
Massa = 193518,57 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 193518,57 kg x 0,254 kcal/kg⁰C x 794 ⁰C
= 39028050,78 kcal
(6) Panas dari H2O dalam umpan yang masuk SP
Massa = 2481,67 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 2481,67 kg x 0,47 kcal/kg⁰C x 68 ⁰C
= 79314,07 kcal
(7) Panas sensibel H2O dalam batubara
Massa = 646,95 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 646,95 kg x 0,29 kcal/kg⁰C x 50⁰C
= 9380,81 kcal
(8) Panas dari udara pendorong bahan bakar
Massa = 3339,18 kg

Q = m . Cp . ΔT
= 3339,18 kg x 0,231 kcal/kg⁰C x 45⁰C
= 34710,81 kcal
(9) Panas udara pembawa umpan
Massa = 3514,93 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 3514,93 kg x 0,239 kcal/kg⁰C x 68⁰C
= 57124,64 kcal
(10) Panas dari udara primer fan = 0 kcal
PANAS KELUAR
(1) Panas GHP SP
Temperature gas buang SP = 417,90 ⁰C
ΔT = 417,90 – 30 = 387,90⁰C
Tabel 4.10 Perhitungan Panas GHP SP
Komponen Laju Massa (kg/jam) Cp (kcal/kg.oC) ΔT (oC) Q (kcal)

CO2 134028,70 0,227 387,90 11801669,71
SO2 395,01 0,168 387,90 25741,80
NO2 451,48 0,275 387,90 48160,27
H2O 24224,54 0,285 387,90 2678059,35
N2 206013,56 0,252 387,90 20137990,77
O2 13242,45 0,225 387,90 1155768,04
Total 378355,75 35847389,94
(2) Panas CO2 hasil kalsinasi di SP

Massa = 2663,78 kg
Temperature= 417,9 ⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 2663,78 kg x 0,23 kcal/kg⁰C x387,9⁰C
= 237654,71 kcal
(3) Panas penguapan air dalam tepung baku
a. Panas penguapan air dalam tepung baku
Massa = 2481,67 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 2481,67 kg x 0,467 kcal/kg⁰C x 70⁰C
= 81125,68 kcal
b. Panas laten penguapan H2O
Massa = 2481,67 kg
ΔHf = 583,2 kcal/kg
Q = m . ΔHf
= 2481,67 kg x 583,2 kcal/kg
= 1447308,00 kcal
Total = 81125,68+ 1447308,00 =1528433,68 kcal
(4) Panas disosiasi MgCO3 dan CaCO3
a. Panas disosiasi MgCO3
Massa = 5085,40 kg
Q = m . ΔHf
= 5085,40 kg x 261,7 kcal/kg
= 1330850,11 kcal
b. Panas disosiasi CaCO3
Massa = 142514,64 kg
Q = m . ΔHf
= 142514,64 kg x 289,5 kcal/kg
= 41257987,43 kcal
Total =1330850,11+ 41257987,43= 42588837,54 kcal

(5) Panas penguapan H2O dalam umpan batu bara
a. Panas penguapan H2O
Massa = 646,95 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 646,95 kg x 0,47 kcal/kg⁰C x 70⁰C
= 21284,75 kcal
Massa = 646,95 kg
Q = m .ΔHf
= 646,95 kg x 583,2 kcal/kg
= 377302,84 kcal
Total = 21284,75 + 377302,84 = 398587,59 kcal
(6) Panas yang dibawa produk keluar SP
Massa = 141992,47 kg
Temperature = 837,5⁰C
Q = m . Cp . ΔT
= 141992,47 kg x 0,255 kcal/kg x 807,5⁰C
= 29238024,34 kcal
(7) Panas sensibel dust return
Temperature gas buang kiln = 400,00⁰C
ΔT = 400,00 – 30 = 370,00⁰C

Tabel 4.11 Perhitungan Panas Sensibel Dust Return
Komponen Laju Massa (kg/jam) Cp (kcal/kg.oC) ΔT (oC) Q (kcal)
SiO2 5857,80 0,223 370,00 483327,08
Al2O3 1554,64 0,235 370,00 135175,61
Fe2O3 811,67 0,223 370,00 66971,27
CaCO3 34878,08 0,245 370,00 3161698,15
MgCO3 1244,57 0,23 370,00 105912,72
Total 44346,76 3953084,82
Tabel 4.12 Neraca Panas di Susspension Preheater

Kehilangan
(kcal)
Panas yang dibawa tepung
3431871,00
baku masuk SP
Panas yang dibawa batubara 112496710,5

masuk SP 3
Panas GHP kiln masuk SP 19996020,41
Panas dari CO2 hasil kalsinasi

550934,22
di SP
Panas dari udara tersier 39028050,78
Panas dari H2O dalam umpan

79314,07
masuk SP
Panas sensibel dalam batubara 9380,81

Panas dari udara primary fan 0,00
Panas pendorong bahan bakar 34710,81
Panas pembawa umpan masuk 57124,64
Panas gas buang SP 35847389,94
Panas CO2 hasil kalsinasi 237654,71
Panas penguapan H2O dalam

1528433,68
tepung baku
Panas disosiasi MgCO3 dan

42588837,54
CaCO3

Panas penguapan H2O dalam
398587,59
umpan batubara
Panas yang dibawa produk

29238024,34
keluar SP
Panas sensibel dust return 3953084,82

Panas yang radiasi 1403618,12
Panas yang hilang 60488486,54
175684117,27 113792012,62 61892104,66
TOTAL 175684117,27 175684117,27
113792012,62
175684117,27
4.2.2 Neraca Massa di Rotary Kiln

Panas Yang Dibawa Udara Tersier Dari
Cooler
Panas Dari Udara Primer
Panas Pembakaran Batubara
Panas Sensibel H2O Dalam Batubara
Panas Sensibel Umpan Masuk Kiln

Panas Yang Dibawa Clinker Panas
ROTARY KILN Keluar
Panas Yang Dibawa Batubara
Panas Dari GHP

Panas Dari CO2 Hasil Kalsinasi
Panas Dissosiasi MgCO3 dan CaCO3

Panas Dissosiasi Penguapan H2O Dalam
Batubara
Panas Yang Hilang
Gambar 4.7 Diagram Alir Energi Rotary Kiln
PANAS MASUK
(1) Panas sensibel umpan masuk kiln = 29238024,34 kcal
(2) Panas yang dibawa batu bara masuk kiln
Massa = 7944,72 kg

Q = m . Cp . ΔT
= 7944,72 kg x 0,292 kcal/kg⁰C x 50⁰C
= 115992,87 kcal
(3) Panas yang dibawa udara sekunder dari cooler ke kiln
Massa = 64325,32 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 64325,32 kg x 0,245 kcal/kg⁰C x 540⁰C
= 8510239,36 kcal
(4) Panas dari udara primer
Massa = 5272,39 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 5272,39 kg x 0,23 kcal/kg⁰Cx 18⁰C
= 21827,71 kcal
(5) Panas pembakaran batu bara
Massa = 7944,72 kg
Q = m . NHV
=7944,72 kg x 5197,00 kcal/kg
= 41288695,54 kcal
(6) Panas sensibel air dalam batu bara
Massa = 646,95 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 646,95 kg x 0,467 kcal/kg⁰C x 45⁰C
= 13595,71 kcal

PANAS KELUAR
(1) Panas dari gas buang kiln
Temperature gas buang kiln = 854,00 ⁰C
ΔT = 854,00 – 30 = 824,00 ⁰C
Tabel 4.13 Perhitungan Panas dari Gas Buang Kiln
Laju Massa Cp
Komponen
(kg/jam) (kcal/kg.oC) ΔT (oC) Q (kcal)
CO2 26450,24 0,253 824,00 5514134,19
SO2 153,93 0,183 824,00 23211,59
NO2 137,94 0,275 824,00 31256,83
H2O 5693,24 0,5 824,00 2345614,07
N2 55608,49 0,259 824,00 11867742,34
O2 1060,34 0,245 824,00 214061,39
Total 89104,18 19996020,41
(2) Panas CO2 hasil kalsinasi

Massa = 295,98 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 295,98 kg x 0,255 kcal/kg⁰C x 820⁰C
= 61888,55 kcal
(3) Panas disosiasi MgCO3 dan CaCO3
a. Panas disosiasi MgCO3
Massa = 565,04 kg
Q = m . ΔHf
= 565,04 kg x 261,7 kcal/kg
= 147872,23 kcal
b. Panas disosiasi CaCO3
Massa = 15834,96 kg
Q = m . ΔHf

= 15834,96 kg x 289,5 kcal/kg
= 4584220,83 kcal
Total = 147872,23 + 4584220,83 = 4732093,06 kcal
(4) Panas penguapan H2O dalam batu bara
a. Panas penguapan H2O
Massa = 646,95 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 646,95 kg x 0,47 kcal/kg⁰C x 70⁰C
= 21284,75 kcal
Massa = 646,95 kg
Q = m . ΔHf
= 646,95 kg x 583,2 kcal/kg
= 377302,84 kcal
Total= 21284,75 + 377302,84 = 398587,59 kcal
(5) Panas yang dibawa clinker panas keluar
Massa =134145,57 kg
Q = m . Cp . ΔT
= 134145,57kg x 0,245 kcal/kg⁰C x 1420⁰C
= 46669242,50 kcal

Tabel 4.14 Neraca Panas di Rotary Kiln
Kehilangan
(kcal)
Panas sensibel umpan masuk kiln 29238024,34
Panas dari umpan batubara 115992,87
Panas yang dibawa udara

8510239,36
sekunder
Panas dari udara primer 21827,71
Panas pembakaran batubara 41288695,54
Panas sensibel air dalam umpan

13595,71
batubara
Panas dari GHP di kiln 19996020,41
Panas CO2 hasil kalsinasi di kiln 61888,55
Panas disosiasi MgCO3 dan

4732093,06
CaCO3
Panas yang dibawa air menguap

398587,59
dalam batubara
Panas yang dibawa clinkerpanas

46669242,50
keluar
Panas hilang radiasi 3687751,16

Panas hilang 3642792,26
Jumlah 79188375,54 71857832,12 7330543,42
TOTAL 79188375,54 79188375,54
Effisiensi Panas = 71857832,12 x 100% = 90,74%

79188375,54

Tabel 4.15 Neraca Panas di Burning Section
Keterangan Alat Input (kcal) Output (kcal) Kehilangan (kcal)

Suspension Preheater 175684117,27 113792012,62 61892104,66
Rotary Kiln 79188375,54 71857832,12 7330543,42
Jumlah 254872492,81 185649844,73 69222648,07
Total 254872492,81 254872492,81
Q yang hilang
% heat loss = Total Q yang masuk x 100%
69222648,07
=254872492,81 x 100%
= 27,16%

V. PEMBAHASAN
Kinerja suatu alat dapat diketahui melalui perhitungan neraca massa dan
neraca panas. Melalui neraca massa, dapat diketahui aliran massa bahan baku
yang diumpankan dan aliran massa yang keluar sebagai produk. Secara teoritis,
jumlah massa yang masuk haruslah sama dengan jumlah massa yang keluar dari
suatu proses. Sedangkan melalui neraca panas, dapat dilihat banyaknya konsumsi
energi pada suatu proses. Pemanfaatan energi dapat memengaruhi efisiensi
produksi serta keuntungan yang didapatkan oleh suatu industri.
Berdasarkan hasil perhitungan neraca massa pada raw mill section dan
burning section, laju alir yang masuk sebagai umpan tidak seluruhnya menjadi
produk, tetapi terdapat laju alir massa yang hilang. Massa yang hilang pada raw
mill section sebesar 133790,74 kg/h atau 7,03 %, sedangkan pada burning section
sebesar 515630,69 kg/h atau 65,12% Faktor-faktor yang menyebabkan laju alir
massa hilang antara lain:
1. Ukuran material yang sangat kecil sehingga terbawa aliran udara proses dan
terbuang ke lingkungan;
2. Proses pengeringan yang menyebabkan massa air hilang;
3. Proses pembentukan komponen klinker yang tidak sempurna sehingga
membuat sebagian bahan baku menjadi ash.
Berdasarkan hasil perhitungan neraca panas, persentase heat loss pada raw
mill section sebesar 40,94% sedangkan pada burning section sebesar 27,16%.
Heat loss mempresentasikan banyaknya panas yang hilang pada suatu sistem.
Pada raw mill section persentase heat loss yang dihasilkan cukup tinggi
dikarenakan panas yang digunakan pada rotary dryer dan raw mill tidak
dimanfaatkan lagi, melainkan langsung dibuang ke lingkungan. Sedangkan pada
burning section, panas yang dihasilkan Suspension Preheater (SP) dimanfaatkan
oleh rotary dryer, raw mill dan rotary kiln sehingga persentase heat loss cukup
kecil.

VI. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil evaluasi kinerja alat tersebut, dapat disimpulkan
bahwa
1. Neraca massa pada kedua section sudah sesuai secara teoritis, dimana
massa yang masuk sama dengan massa yang keluar. Persentase produk
yang dihasilkan raw mill section sebesar 92,97% dengan massa yang
hilang sebesar 7,03%, sedangkan persentase produk yang dihasilkan
burning section sebesar 34,88% dengan massa yang hilang sebesar
65,12%.
2. Persentase heat loss pada raw mill section sebesar 40,94 % sedangkan
pada burnng section sebesar 27,16%.

DAFTAR PUSTAKA
Central Control Room PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. plant 9. 2020. Daily
Report 10 Februari 2020. Palimanan : Cirebon
Departemen Quality Control PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. plant 9.
2020. Data Analisis Komposisi dalam Proses Produksi. Palimanan : Cirebon
Peray, KE. 1979. Cement Manufacturer’s Handbook. New York : Chemical
Publishing. Co., Inc.

vi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan - Cirebon
LAMPIRAN A
(DIAGRAM ALIR PROSES)
Production Unit
Coal Mill
Section
Raw Mill Burning and Cement Mill

Mining Unit Packing Unit
Section Cooling Section Section
Gambar A1. Diagram Alir Tahapan Pembuatan Semen PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon
Trass
Dust
Bag Filter Chimney Gas

Limestone Cooling
Weighting From SP
Limestone Hopper Tower
Feeder Fan
Ironsand Hopper Weighting

Ironsand Cyclone
Feeder separator
Homogenizing
Silo 1
Raw Mill
Silicasand
Raw Mix
Rotary
Dryer Homogenizing
Air Lift
Silo 2
Clay
Hopper Aditif Weighting

Feeder
Gas From SP Fan
Gambar A2. Diagram Alir Raw Mill Section – PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9 Palimanan – Cirebon
Raw Mill Section Cooling Tower
Industrial
RSP Buner Kiln Burner
Diesel Oil
Suspension Fan
Raw Mix Air Lift menuju SP Kiln Udara Primer
Preheater (udara lingkungan)
Udara Sekunder
Udara Tersier
Grate Cooler Clinker Clinker Silo Menuju Cement Mill
Gambar A3. Diagram Alir Burning And Cooling Section – PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9 Palimanan – Cirebon
CGA (SIA) Gas Buang
Bag Filter
Gas Buang
Clinker Hopper Weighting

Electrostatic
CM-A Feeder
Presipitator
Clinker Silo
Air Truck Air Separator A

Gypsum Hopper Weighting Cement Mill A (cyclone) Semen menuju
Conveyor Cement Silo 1
CM-A Feeder (CM-A) packing section
(ATC)
Trass Hopper Weighting

Tailing
CM-A Feeder
Gas Buang
CGA (SIA)
Bag Filter
Gas Buang
Clinker Hopper Weighting Electrostatic

CM-B Feeder Presipitator
Air Truck Air Separator B

Gypsum Hopper Weighting Cment Mill B (cyclone) Semen menuju
Conveyor Cement Silo 2
CM-B Feeder (CM-B) packing section
(ATC)
Trass Hopper Weighting

Tailing
CM-B Feeder
Gambar A4. Diagram Alir Cement Mill Section – PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9 Palimanan – Cirebon
LAMPIRAN B
(DIAGRAM ALIR UTILITAS)
Coal Mill Storage
Bag Filter
Chimney
Coal Bin
RSP Kiln
Weighting Feeder Coal Mill Burner Burner
Gas From SP
Gambar B1. Diagram Alir Unit Penyediaan Bahan Bakar Coal pada Coal Mill Section PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9
HOUSING WASTE WATER SUNGAI KALI
HOUSING
TOWER GARDEN ASIN AIR
TELAGA REMIS MAX WATER
CLARIFIER LIMPASAN
1200 M3/DAY POND AIR
BERSIH PENGOLAHAN AIR DOMESTIK
460 M3
SUNGAI
RAW WATER POND KALEN JAYA
WASTE
300 M3/DAY SP 5TH PLANSITE AIR
WATER
FLOOR MAIN GARDEN LIMPASAN
TANK POG OFFICE
TELAGA MANDALA
MAX 300 M3/DAY PENGOLAHAN AIR INDUSTRI PROSES COOLING
CLARIFIER WATER POND AIR WASTE SPRAY
MACHINE
BERSIH UNTUK
INDUSTRI 594 M3
SP 5TH
INSTRUMENTASI
FLOOR
TANK POG
COOLING TOWER
P3M PENYIRAMAN
Gambar B2. Diagram Alir Pengolahan Air pada Unit Penyediaan Air PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon
Gardu Induk Sunyaragi
150 kV
Gardu Induk
Gardawinangun
150 kV
Gardu Induk PT. Indocement

Tunggal Prakarsa
70 kV. 50 Hz
Pemisah Line
70 kV
Line 2 Line 1 Line 3

70 kV 70 kV 70 kV
Panel Penerima di Lokasi Panel Penerima di Lokasi

Sub-station 6,6 kV Plant 10 Sub-station 6,6 kV Plant 9 CM 9C CM 10.B GE
SSE. 1 SSE. 2 SSE. 3 SSE. 4 SSE. 5 SSE. 6 SSE. 7 SSE. 10 SSE. 10.1
400V untuk mengoperasikan SS. 1 SS. 2 SS. 3 SS. 4 SS. 5 SS. 6 SS. 7 SS. 8 SS. 9 SS. 11
200V untuk
motor-motor listrik yang
penerangan
berdaya kecil
Gambar B3. Distribusi Tenaga listrik pada Unit Penyediaan Listrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan – Cirebon
LAMPIRAN C
(GAMBAR BAHAN, PRODUK, DAN PERALATAN)
BAHAN BAKU
1. Utama
Gambar C1. Bahan Baku Utama Pembuatan Semen PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk.
2. Korektif
Gambar C2. Bahan Baku Korektif Pembuatan Semen PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk.
3. Tambahan
Trass Gypsum
Gambar C3. Bahan Baku Tambahan Pembuatan Semen PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk.
PRODUK
1. Clinker
Gambar C4. Produk Setengah Jadi (Clinker) PT Indocement Tunggal Prakarsa

Tbk.
2. Produk Semen
Gambar C5. Produk Semen PCC Gambar C6. Produk Semen OPC
Gambar C7. Produk Semen PPC

Gambar C8. Produk Semen OWC
(Rajawali)
Gambar C9. Produk Semen White Gambar C10. Produk Semen Acian
Cement Putih TR-30
Gambar C11. Produk Semen RMC

Gambar C12. Produk Semen Agregat
(Ready-Mix Concrete)
PERALATAN
1. Raw Mill Section
Gambar C13. Reclaiming atau Penarikan dari Tengah Memotong Storage

Gambar C14. Rotary Dryer plant-9 Gambar C15. Raw Mill plant-9
Gambar C16. Bag Filter Gambar C17. Homogenizing Silo
2. Burning and Cooling Section
Gambar C18. Reinforced Suspension Preheater

C19. Rotary Kiln
Gambar C20. Grate Cooler
3. Finish Mill Section
Gambar C21. Cement Mill Gambar C22. Cement Silo

LAMPIRAN D
(SISTEM PENGENDALIAN MUTU)
SISTEM PENGENDALIAN MUTU
Seluruh material yang terlibat dalam tiap proses diantaranya raw meal, kiln
feed, clinker dan cement diuji untuk mengetahui kandungan dan kualitasnya secara
berkala agar produk yang dihasilkan bermutu dan harganya terjangkau. Pengukuran
kualitas ini dilakukan oleh Quality Control Departement (QCD). Terdapat 4
laboratorium yang dimiliki QCD diantaranya:
A. Laboratorium Proses
Merupakan lab yang menguji sampel raw meal, clinker dan cement secara
berkala dalam rentang waktu yang pendek. Di dalam laboratorium ini juga
terdapat autolab untuk pengujian sampel yang lebih akurat, tepat dan efisien.
Autolab terdiri dari seperangkat robot yang mampu menyiapkan sampel untuk
diuji serta pemindai sinar – x yang mampu secara cepat mendeteksi kandungan
dalam sampel uji berdasarkan perbedaan kemampuan sudut pantul senyawa –
senyawa terhadap pancaran sinar – x. Sampel yang diuji akan melewati
beberapa tahap yaitu grinding, pencetakan, dan sinar x (wavelength-dispersive
XRF). Bukan hanya komposisi oksidanya saja yang perlu diketahui terdapat
juga analisa fisik, misalnya kehalusan, lime saturated factor (LSF) dan iron
modulus (IM). Data yang sudah didapat sepenuhnya digunakan untuk menjaga
kualitas dengan memberikan rekomendasi kondisi proses berdasarkan data
tersebut. Process control laboratory selalu berkoordinasi dengan operator di
departemen produksi untuk mengoperasikan pabrik.
B. Laboratorium Batubara
Merupakan lab yang berfungsi untuk mengetahui kualitas batu bara maupun
alternatif fuel. Analisa yang dilakukan di lab batubara adalah nilai kalor, fixed
carbon, kehalusan batubara, total moisture, total sulfur, ash content, Hardgrave
Grindibilty Index (HGI), dan vollatile meter.
C. Laboratorium Fisika
Merupakan lab yang menguji sifat produk semen yang terkait dengan lama
pengerasan, kuat tekan, dan sifat fisik lainnya. Material yang diuji adalah
produk semen yang dihasilkan dari proses di plant – 9 dan membandingkan
semen dengan merk lain dipasaran. Uji fisik yang dilakukan diantaranya
kehalusan semen, false set, autoclave expansion, compresive cement, normal
consistency dan setling time.
D. Laboratorium Kimia
Menguji kandungan sampel dan sifat kimianya dengan metode kimia yang
mengacu kepada Japanese Industrials Standards dan American Standar Testing
and Material. Pengujian melibatkan sampel yang telah dikumpulkan sehari
sebelumnya dari Process Control lab, dihomogenisasi kemudian diambil
sejumlah kecil untuk dilakukan uji komposisi dan sifat kimianya. Pengujian
disini terbilang lebih lama dibandingkan lab proses namun hasilnya lebih
akurat. Bahan yang diuji adalah melakukan analisa pada sample clinker dan
semen saja karena waktu yang terbatas dan kebutuhan akan data yang
berkurang. Analisa yang dilakukan adalah pada H2O, blaine (kehalusan semen),
Residual Moisture , Residu 200, Liter weight, Residu 90, Free Lime, total lime,
SO3.
LAMPIRAN E
(KARAKTERISTIK SEMEN)
KARAKTERISTIK SEMEN
Semen portland terdiri dari empat mineral utama sekitar 90 – 95 % yaitu

C3S, C2S, C3A dan C4AF. Sedangkan sisanya terdiri dari kalsium sulfat, alkali
sulfat, CaO, MgO dan lainnya yang tidak bereaksi sisa dari clinkering dan grinding.
Keempat mineral utama ini memiliki peranan yang berbeda dalam proses hidrasi
yang mengubah semen kering menjadi pasta semen yang mengeras.
A. Susunan Senyawa – Senyawa Semen Portland
Tabel E.1 Senyawa – Senyawa dalam Semen Portland
Panas
Komponen hidrasi Kandungan
Senyawa terbentuk (J/g) di dalam Lain - lain
(oC) untuk 28 semen (%)
hari
• Memberikan kekuatan awal pada
semen setelah 7 – 8 hari dan
C3S
1260 – mempengaruhi kekuatan akhir
(Tricalcium 377 35 – 55
1450 • Akan kaku juka diberi air atau
Silika)
dibiarkan
• Memberikan kekuatan penyokong

selama 1 hari
• Jika direaksikan dengan air akan
C2S
segera membentuk pasta yang
(Dicalcium 810 – 900 108 15 – 35
mengeras
Silika)
• Memberikan kekuatan akhir pada
semen setelah 1 tahun
C3A • Memberikan pengaruh pada

(Trikalsium 900 - 1200 1378 7–8 kecepatan pengerasan.
Alumina) • Menyebabkan setling time
• Reaksi dengan air berlangsung
C4AF
cepat dan membentuk pasta dalam
(Tetra
1200 – beberapa menit
kalsium 495 5 – 10
1300 • Memberi warna pada semen
alumina
(semakin tinggi warna semen
ferrit)
semakin gelap)
B. Sifat – Sifat Fisika Semen
1. Kelenturan
Agar beton mempunyai daya tahan yang baik, maka semen yang
dihasilkan harus memiliki kelenturan yang sesuai. Selama proses hidrasi
akan terjadi expansi abnormal yang menyebabkan beton menjadi retak. Jika
kandungan kapur bebas, MgO, dan alkali sangat tinggi akan terjadi
ekspansi yang sangat besar terhadap semen.
2. Kehalusan semen
Semakin halus semen, maka kekuatan semen akan semakin meningkat,
setting time , panas hidrasi dan kebutuhan air semakin tinggi, sehingga
menyebabkan keretakan beton. Namun jika semen kurang halus, maka
kekuatan , elastisitas dan kestabilannya akan berkurang. Disarankan
kehalusan semen sekitar 3400 – 3600 cm2/gr.
3. False set
Merupakan pengerasan semen dalam waktu yang singkat. Dapat
dihindari dengan mencegah terjadinya wathering pada semen, sehingga
alkali karbonat tidak terbentuk dari yang ada dalam semen dan CO2 dalam
udara. Selain itu gypsum uang digunakan harus cukup dan belum terhidrasi.
4. Time of set
Menurut spesifikasi ASTM dengan metode Grillmore, initial time of set
dari semen yang dihasilkan lebih dari 1 jam dan final time of set adalah 10
jam. Jika nilai setting diluar range tersebut akan mengakibatkan kualitas
semen yang kurang baik.
5. Kuat tekan
Kuat tekan adalah kemapuan material untuk menahan suatu beban
tekan. Pengukuran biasanya dilakukan setelah beton berumur 28 hari.
Senyawa yang mempengaruhi kuat tekan adalah C3S dan C2S. Dimana C3S
memberikan kuat tekan awal atau ketahanan saat awal diberi tekanan,
sedangkan C2S memberikan sifat kuat tekan akhir untuk menahan beban
dalam waktu yang lebih lama. Faktor – faktor yang mempengaruhi kuat
tekan beton yaitu kehalusan semen, rasio air dan semen, homogenitas semen
dan cara pengerjaan. Kuat tekan bagi senyawa dalam semen portland yaitu:
Tabel E2. Kuat Tekan Berbagai Senyawa Dalam Semen
Hari Kuat Tekan Senyawa

1 C3A > C3S > C4AF > C2S
3 C3A > C3S > C4AF > C2S
5 C3A > C3S > C4AF > C2S
7 C3A > C3S > C4AF > C2S
28 C3A > C3S > C4AF = C2S
Bulan
3 C3A > C3S = C4AF = C2S
Tahun
1 C3A > C3S > C4AF = C2S
2 C3A > C3S > C4AF > C2S
LAMPIRAN F
(FORM KEGIATAN HARIAN, BIMBINGAN DAN
PENILAIAN)
Form Kegiatan Kerja Praktik di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Nama Mahasiswa :
Pembimbing Lapangan :
Osvaldo Zubeldia Sitohang
No. Tanggal Agenda

Penjelasan dari Management Security dan Dept. SHE
03 Februari mengenai manajemen keamanan, kesehatan dan
1.
2020 keselamatan kerja berdasarkan hierarki pengendalian
resiko K3, APD, LOTOTO serta Driving Safety.
Penjelasan dari Dept HR&GA mengenai peraturan
dan tata tertib peserta PKL/KP, format laporan kerja
04 Februari
2. praktek, profil perusahaan serta briefing dengan
2020
pembimbing lapangan dari Dept. Production
mengenai jadwal dan kegiatan yang akan dilakukan.
Orientasi lapangan pada section finish mill plant 9 dan
05 Februari orientasi CCR plant 10 mengenai raw mill section,
3.
2020 coal mill section, burning and cooling section, dan
finish mill section.
06 Februari Orientasi CCR plant 9 mengenai raw mill section, coal
4.
2020 mill section, dan burning and cooling section.
07 Februari Orientasi lapangan pada raw mill, dan burning and
5.
2020 cooling section.
10 Februari
6. Orientasi lapangan pada coal mill section plant 10.
2020
11 Februari
7. Orientasi lapangan pada mining unit.
2020
12 Februari Penyusunan laporan dan orientasi quality control
8.
2020 department pada section process control.
13 Februari Orientasi quality control department pada section
9.
2020 laboratory (chemical, physical, dan coal).
Orientasi lapangan finish mill section plant 10, dan
14 Februari
10. orientasi lapangan water treatment serta meminta data
2020
untuk tugas khusus ke QC khusunya Lab Coal.
17 Februari Penyusunan laporan dan tugas khusus serta
11.
2020 memasukkan data dari CCR.
Orientasi lapangan pada raw mill section plant 9,
18 Februari
12. penyusunan tugas khusus dan memasukkan data dari
2020
CCR.
19 Februari
13. Penyusunan laporan kerja praktik dan tugas khusus
2020
20 Februari Penyusunan laporan kerja praktik dan tugas khusus
14.
2020 serta memasukkan data dari CCR
Penyusunan laporan kerja praktik dan tugas khusus
21 Februari
15. serta melengkapkan data dengan mendatangi Dept.
2020
Quality Control.
24 Februari
16. Penyusunan laporan kerja praktik dan tugas khusus.
2020
25 Februari
2020
26 Februari Penyusunan tugas khusus dan orientasi lapangan RSP,
18.
2020 kiln dan raw mill unit plant 10.
27 Februari
2020
28 Febuari
2020
02 Maret Bimbingan laporan kerja praktik dan tugas khusus
21.
2020 dengan pembimbing lapangan.
03 Maret Penyelesaian laporan kerja praktik dan tugas khusus
22.
2020 dengan meminta tanda tangan pengesahan.

Laporan Kerja Praktik PT ITP (Dina Dan Isnaniah 3C) PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik PT ITP (Dina Dan Isnaniah 3C) PDF

Judul Asli:

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

Disusun untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan dalam Menyelesaikan

Isnaniah Wahyuni NIM. 171411082

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

Tempat kerja praktik :PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon

Bandung, Maret 2020

Dr. Ir. Bintang Iwhan Moehady, M.Sc

Dr.Shoerya Shoelarta, LRSC., MT Ir.Rintis Manfaati, MT

Tempat kerja praktik :PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon

Bandung, Maret 2020

Ir.Erwan Samsuhadi Kusuma Osvaldo Zubeldia Sitohang, ST

Ir. Ahmad Jamil

Laporan Kerja Praktik

Palimanan, Februari 2020

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

LAMPIRAN A (Diagram Alir Proses)

Laporan Kerja Praktik

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

1.3 Pelaksanaan Kerja Praktik

1.4 Ruang Lingkup

Laporan Kerja Praktik

2.1 Bahan Baku Utama

Laporan Kerja Praktik

Komponen Komposisi (%)

2.1.2 Tanah Liat (Clay)

Tabel 2.4 Komposisi Clay

Komponen Komposisi (%)

2.2 Bahan Baku Pendukung

Tabel 2.6 Komposisi Silica Sand

b. Pasir Besi (Iron Sand)

Tabel 2.8 Komposisi Iron Sand

2.2.2 Bahan Tambahan (Aditif)

Laporan Kerja Praktik

Tabel 2.10 Komposisi Gypsum

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

3.1 Proses Pembuatan Semen

3.2 Tahapan Proses Produksi Semen

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

3.2.2 Production Unit (Proses Produksi Semen)

Laporan Kerja Praktik

b. Penggilingan bahan baku pada raw mill

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

3.2.2.2 Burning and Cooling Section (Pembakaran Raw Mix

Laporan Kerja Praktik

Material kemudian akan terakumulasi pada bagian bawah

Kemudian material panas keluar dengan suhu 740–7600C dan

b. Tahap Burning (pembakaran tepung baku) di Rotary Kiln