INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA

MEDIDORES Y CALIBRADORES

MATERIA:
Metrología avanzada

Integrantes: Luis Eduardo Chávez Esquivel

Jesús Ramón palma Hernández
Fecha de entrega: 23 de octubre de 2008
 INDICE
INTRODUCCION.............................................................................................................3
RELACIÓN 10:1...............................................................................................................4
CALIBRADORES FUNCIONALES................................................................................6
CALIBRADORES FIJOS (PASA/NO PASA)..................................................................6
Normas de referencia ....................................................................................................8
NORMA DE CONTROLES DE ORIENTACIÓN...........................................................8
Angularidad ..................................................................................................................8
Perpendicularidad........................................................................................................11
Paralelismo..................................................................................................................14
NORMA DE CONTROLES DE LOCALIZACIÓN.......................................................17
Posición, general..........................................................................................................17
Concentricidad.............................................................................................................17
Simetría........................................................................................................................22
NORMA DE CONTROLES DE VARIACIÓN..............................................................23
NORMA DE CONTROLES DE PERFIL.......................................................................25
CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO................................................................28
USO DE PROGRAMAS CAD-CAM.............................................................................30
Introducción.................................................................................................................30
Sistemas CAD/CAM...................................................................................................30
Sistemas CAD..............................................................................................................31
Sistemas CAM.............................................................................................................32
Aplicaciones................................................................................................................33
NORMA ASME Y14.5M – 1994 DIMENSIONAMIENTO Y TOLERANCIA.............33
NORMA ASME Y14.43 – 2003 PRINCIPIOS DE TOLERANCIA Y
DIMENSIONAMIENTO PARA MEDIDORES Y ACCESORIOS................................33
Bibliografía:.....................................................................................................................34
INDICE DE FIGURAS...................................................................................................35

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INTRODUCCION
A través del tiempo, se ha visto que, el ser humano a tratado de perfeccionar todo lo que
hace, y las medidas no son la excepción, primero busco como medir las dimensiones de
las diferentes piezas, pero con la estandarización se tuvieron que implementar normas
que controlaran estas mediciones, como que instrumento utilizar o bajo que condiciones
hacer la medición, cuando esto ya no vasto para controlar la calidad de las piezas, se
tuvo que optar por incluir mediciones de forma y localización, que también están
reguladas por normas, como veremos mas adelante, y no hay que olvidar los controles
de acabado y de perfil que agregan aun mas control sobre la pieza.

Muchas veces medir estas características manualmente, resulta impreciso por lo que nos
ayudamos de la tecnología y así nacieron las maquinas de medición por coordenadas,
que toman medidas y las transforman para introducirlas en la computadora, logrando así
mediciones mas precisas y confiables

3
RELACIÓN 10:1

La incertidumbre de una medición depende de la precisión del dispositivo utilizado y de la

habilidad de la persona que la realizó. Las limitaciones humanas intervienen casi siempre que
se hace una medición. Además, no es posible evitar la incertidumbre ocasionada por la limitada
precisión de los instrumentos de medición.

La incertidumbre de una medición se puede ilustrar con las dos reglas de 1 metro que muestra
la figura A. las mediciones corresponden a la longitud de una mesa. Suponiendo que el extremo
de la regla, donde está el cero, haya sido colocado cuidadosa y precisamente en el borde
izquierdo de la mesa, ¿cuál es la longitud de ésta?

Figura 1: Figura A

La escala de la regla que aparece en la parte superior de la figura está graduada en

centímetros. Usando esta escala puedes decir con certidumbre que la longitud debe estar entre
82 y 83 centímetros. Más aún, puedes añadir que se encuentra más cerca de la marca de 82
que de la de 83 centímetros, y puedes estimar que la longitud es de 82.2 centímetros. La
escala de la regla inferior muestra más subdivisiones y tiene mayor precisión porque está
graduada en milímetros. Con esta regla puedes decir que la longitud está definitivamente entre
82.2 y 82.3 centímetros, y puedes estimar la longitud en 82.25 centímetros.

Observa que ambas lecturas contienen algunos dígitos que conocemos con exactitud y un
dígito más (el último) que ha sido estimado. Observa también que la incertidumbre en la lectura
de la regla inferior es menor que en la de la regla superior. La regla inferior nos permite hacer
lecturas hasta centésimos, y la superior, hasta décimos. La regla inferior es más precisa que la
superior.

Ninguna medición es exacta. Su precisión contiene dos clases de información: (1) la magnitud
de la medición y (2) la precisión de la misma. La ubicación del punto decimal y el valor del
número expresan la magnitud. La precisión se indica con el número de cifras significativas.

Considerando las incertidumbres de medición en lugar de la exactitud podemos evaluar el

factor de riesgo en la trazabilidad con la llamada relación de incertidumbres (TUR, Traceability
Uncertainty Ratio) el cual es un concepto más adecuado para la evaluación del riesgo de
trazabilidad en laboratorios de metrología, el cual implica una relación mínima de diez a uno
(10:1), lo cual implica un factor de riesgo del 10 %.

TUR = (Incertidumbre del Equipo)2 / (Incertidumbre del Patrón)2 ≥ 10

4
Anonimo. (n.d) Cifras significativas e incertidumbre en las mediciones. consultado el 17 de
octubre del 2008.
http://www.rinconeducativo.com/datos/arbol/Bachiller/F%C3%ADsica/cifras%20significativas.do
c

MetAs & Metrólogos Asociados. (2006) Capacidad de medicion. Consultado el 17 de octubre

del 2008.
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-06-03-Mejor-Capacidad-de-Medicion.pdf

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CALIBRADORES FUNCIONALES

(functional gage) Calibrador que representa una pieza coincidente del "peor de los casos" que
proporciona una evaluación simple de pasa / falla de la pieza inspeccionada. Los calibradores
funcionales suelen poder inspeccionar rápidamente varias características a la vez.

CALIBRADORES FIJOS (PASA/NO PASA)

Con el objeto de garantizar tanto como sea posible que los requerimientos funcionales del
sistema de límites y ajustes se logren, los imites de tamaño deberán interpretarse en la
siguiente forma dentro de la longitud prescrita.

En lo que respecta al diámetro del mayor cilindro perfecto imaginario –el cual puede inscribirse
dentro del agujero de modo que contacte justamente los puntos altos de la superficie-, no
deberá ser un diámetro menor que el limite de tamaño `` pasa ´´; adicionalmente el máximo
diámetro en cualquier posición dentro del agujero no debe exceder el limite de tamaño `` no
pasa ´´.

El comentario anterior se refiere a la inspección dimensional de piezas por medio de

calibradores fijos, uno de los cuales mide la dimensional pasa y otra la de no pasa, y pueden
ser por ejemplo, pernos patrón cilíndricos o calibres exteriores sólidos lisos.

Figura 2

Se da a continuación una breve descripción de tipos comunes de calibres de tamaño fijo y

calibres limite.

La forma de un calibre de tamaño fijo es el complemento o replica inversa de la parte cuyas

dimensiones están siendo medidas. Tales calibres complementan las dimensiones de la parte,
ya sea en su condición especificada (exactamente el punto medio de la especificación) o en
sus condiciones limitantes (máximo material o mínimo material). Los últimos se denominan
calibres límite. Los calibres limite son de dos clases: (1) calibres en condición de material
máximo (MMC) conocidos como calibres `` pasa ´´, los cuales controlan el mínimo juego
permisible o máxima interferencia en el ajuste de partes ensamblantes y, por lo tanto, controlan
la íntercambiabilidad, y (2) calibres en condición de material mínimo (LMC) conocidos como
calibres `` no pasa ´´(o en el caso de calibres para partes roscadas calibres alto o bajo), los
cuales controlan el máximo juego o mínima interferencia entre partes ensamblantes, así los
calibres limite controlan el juego o interferencia de partes ensamblantes.

Sen han establecido cuatro clases de tolerancias para la fabricación de los calibres cilíndricos
de dimensión fija que comprenden pernos, anillos y discos patrón, cuyos valores, que están en
función del tamaño, se dan en la tabla 4.6.

6
 Figura 3: Tabla 4.6

Pueden considerarse respecto a su uso los siguientes:

Clase XX referencia
Clase X calibración
Clase Y inspección
Clase Z taller

Se debe tener en cuenta, al momento de seleccionar la clase adecuada para un determinado

trabajo, la relación de 10 a 1 que se recomienda exista entre la tolerancia de la pieza por
inspeccionar y la tolerancia de fabricación del calibre.

Cada vez que se usa un calibre, las superficies utilizadas para medición están sujetas a
desgaste, por lo tanto, una tolerancia de desgaste deberá ser prevista para compensar este
desgaste. Esto se hace generalmente quitando un poco de la tolerancia de la parte por
inspeccionar y transfiriéndola en forma de metal al calibre. Por lo anterior, y a menos que otra
cosa sea especificada por el usuario, las tolerancias de fabricación a pernos patrón se le aplica
como sigue: mas en los calibres `` pasa ´´ de taller y en lo `` no pasa ´´ de inspección, y menos
en los calibres `` no pasa ´´ de taller y en los `` pasa ´´ de inspección.

Figura 4

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Normas de referencia

Calibres de dimensión fija

DIN 7161, 7162, 7163, 7164, 229, 230, 234, 2079, 2080, 5502, 55022, 471, 67999, 2235, 2230,
2238, 2231, 2250, 2254, 2269.
ANSI B47.1-1981, B 89.1.6-1976 Federal Specification GGG-G-61.
JIS B7420-1980, b7421-1971, B3301-1981
Sistemas de límites y ajustes
ISO R286, JIS B040-1983
USAS B4.1-1967.

Ramon Zeleney, Carlos González. (n. d.). Metrologia dimencional. Publicado en Chihuahua,
Chihuahua. Editorial: MCgraw Hill

NORMA DE CONTROLES DE ORIENTACIÓN

Angularidad
Definición, es la condición de superficie, eje o plano central que especifica un ángulo diferente
al paralelo o perpendicular a un plano de referencia o un eje de referencia especificando
angularidad de una superficie plana.

Figura 5: Figura 6-10

Es una vista donde la superficie que será controlada aparezca como una línea, un cuadro de
control de características es adjuntado a la superficie con una flecha o línea de extensión. Si es
usada una línea de extensión solo necesitara tocar el cuadro de control de características en
una esquina, como se muestra en la figura 6-10. El cuadro de control de características
contiene el símbolo de angularidad, una tolerancia numérica y al menos una referencia. La
tolerancia numérica para la superficie controlada es especificada como una dimensión lineal
porque es generada en una zona de tolerancia uniforme. Un plus o una tolerancia de
angularidad menor no es usada porque genera irregularidades en la zona de tolerancia. La
característica de referencia es identificada con un símbolo de características de referencia.
Interpretación.- la superficie que está controlada en la figura 6-10 debe de estar entre dos
planos paralelos separados por las tolerancias de angularidad de 0.010” especificado en el
cuadro de control de características. La zona de tolerancia debe estar especificada en el ángulo
básico de 30 grados al plano de referencia. Todas la características de tamaño deben estar
dentro de los límites de tamaño y estos no deberán de exceder las fronteras de la forma
perfecta del MMC, regla #1. No hay fronteras para la orientación perfecta en el MMC para la
angularidad. Los ángulos de 90 grados en las partes también tiene tolerancias. El titulo del

8
bloque de la tolerancia de angularidad controla todos los ángulos, incluyendo ángulos de 90
grados, a menos de que se especifique otra cosa.
Como el control de angularidad se aplica a una superficie no se requiere el símbolo de
condición de material.
Inspección.- La superficie de referencia debe ser puesta con respecto a una placa patrón. La
placa patrón se sitúa sobre una placa superficial a exactos 30 grados logrados por una pila de
bloques patrón. El ángulo básico entre la zona de tolerancia y la referencia “A” se asume como
perfecta. El equipo de inspección no es perfecto, pero el error del instrumento de inspección es
muy pequeño comparado con la tolerancias geométricas. Como se muestra en la figura 6-11,
una vez que la superficie de control esta proporcionada en el ángulo especificado, la
especificación de la angularidad ha sido lograda utilizando un indicador de aguja para medir la
superficie en todas las direcciones para determinar que alguna variación no exceda las
tolerancias especificadas en el cuadro de control de características.

Figura 6: figura 6-11

9
Especificación de la angularidad de un eje cuando se controla la angularidad de una
característica de tamaño, el cuadro de control de la característica es asociada con la dimensión
de tamaño de la característica a ser asociada. El cuadro contiene el símbolo de angularidad,
una tolerancia numérica y al menos una referencia. Si la característica de tamaño es un
cilindro, la tolerancia numérica puede o no puede ir procedida por un símbolo de diámetro,
como se muestra en la figura 6-12. Si el símbolo de diámetro precede a la tolerancia numérica,
el eje es controlado con una zona de tolerancia cilíndrica. Si no hay símbolo de diámetro
procediendo la tolerancia numérica, el eje es controlado por dos planos paralelos. La tolerancia
en el cuadro no control de características aplica al agujero –una característica de tamaño- y
este aplica al RFS desde que se especifica que no ahí símbolo de condición de material. La
característica de referencia es indica con un símbolo de característica de referencia.

Figura 7: Figura 6-12

Figura 8: Figura 6-13

Si la tolerancia aplica al MMC, como en la figura 6-13, esta tiene un posible bono de tolerancia.
Cuando la condición mínima del material (LMC) es deseable, debería ser más apropiado el
especificar la angularidad y localización al mismo tiempo usando un control de posición. Si el
diseño requiere la tolerancia de angularidad sea menor que la tolerancia de localización, la
tolerancia de angularidad del MMC puede ser especificada como un perfeccionamiento de la
tolerancia de posición del MMC, como se muestra en la figura 6-14.

10
 Figura 9: figura 6-14

Perpendicularidad

Definición, la perpendicularidad es la condición de superficie, eje o plano central que tiene un

ángulo de 90 grados con el plano de referencia o el eje de referencia especificando la
perpendicularidad de una superficie plana.

En la vista donde la superficie a ser controlada aparece como una línea, un cuadro de control
de característica es adjuntada a la superficie con una flecha o una línea de extensión, como se
muestra en la figura 6-5- El cuadro de control de características contiene al símbolo de
perpendicularidad, una tolerancia numérica y al menos una referencia. La característica de
referencia es identificada con un símbolo de característica de referencia.

Interpretación.- la superficie que se va a controlar debe encontrarse entre don planos paralelo
separados por la tolerancia de perpendicularidad de 0.010” especificando en el cuadro de
control de características. Además, la zona de tolerancia debe estar perpendicular al plano de
referencia

Figura
10:
Figura
6-5

Todas las características de tamaño de la parte deben entrar en los límites de tamaño y no
deben exceder las fronteras de la forma perfecta del MMC, regla #1. No hay frontera para una
perfecta orientación en MMC para la perpendicularidad. El ángulo de 90 grados de la pieza
también tiene tolerancia. El bloque de titulo de la tolerancia de angulosidad controla todos los

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ángulos, incluyendo ángulos de 90 grados, que no sean más que tolerables. Como los
controles te perpendicularidad aplican a la superficie no se aplican los símbolos de condición
de material.

Inspección.- la superficie de control es fijada al ángulo de la placa que se sitúa en la superficie

de la placa. Entonces, como se muestra en la figura 6-6, la verificación de la perpendicularidad
es lograda usando un indicador de aguja para medir la superficie en todas las direcciones y si
determinar que alguna variación no exceda las tolerancias especificadas en al cuadro de
control de características.

Plano tangente
Símbolo de plano tangente (Circulo T) en el cuadro de control de características, especifica que
la tolerancia de la perpendicularidad aplica a un plano preciso que contacte los puntos altos de
la superficie. Incluso si las irregularidades de la superficie exceden las tolerancias de
perpendicularidad, si un plano de precisión toca los puntos altos de la superficie y entra en la
zona de tolerancia especificada, la superficie esta en tolerancia.

Figura 11: Figura 6-6

12
 Figura 12: Figura 6-7

El plano tangente de la superficie de tolerancia en la figura 6-7 esa dentro de la zona de

tolerancia. El concepto de plano tangente permite la aceptación de más partes.
Especificando la perpendicularidad de un eje.

Cuando se controla la perpendicularidad de una característica de tamaño, el cuadro de control

de característica es asociado con una dimensión de tamaño de la característica que será
controlada. El cuadro de control de características contiene el símbolo de perpendicularidad,
una tolerancia numérica, y al menos una referencia. Si la característica de tamaño es un
cilindro, la tolerancia numérica es usualmente precedida por un símbolo de diámetro, como se
muestra en la figura 6-8. Una sola tolerancia cilíndrica que controla un eje perpendicular a una
superficie plana, como se dibuja en la figura 6-8, es perpendicular a esa superficie en todas las
direcciones alrededor del eje. Existen algunos casos donde el eje es controlado por dos planos
paralelos, pero esto es proco común y probablemente la tolerancia seria con un control de
posición. La tolerancia de perpendicularidad puede ser más larga o más corta que la tolerancia
de tamaño. Desde que la tolerancia en el cuadro de control de características aplica al pin. Una
característica de tamaño y a un símbolo de condición de no material es especificado, RFS
aplica. Si la tolerancia aplica al MMC, como en la figura 6-9, entonces es posiblemente que
exista un bono de tolerancia. La característica de referencia es identificada con un símbolo de
característica de referencia.

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 Figura 13: Figuras 6-8 y 6-9

Paralelismo

Definición, es la condición de una superficie o plano central, equidistante a todos los puntos
desde el plano de referencia; también, paralelismo es la condición de un eje equidistante a todo
lo largo de uno o más planos de referencia o eje de referencia.

Especificando el paralelismo de una superficie plana es una vista donde la superficie al ser
controlada aparezca como una como una línea, una función de control de marco se adjunta a
la superficie con una flecha o línea de extensión, como se ve en la figura 6-1. La función de
control de marco contiene un símbolo de paralelismo, una tolerancia numérica y al final una
referencia. Las superficies de referencia están identificadas por un símbolo de característica de
referencia. La tolerancia de paralelismo de una superficie plana es un perfeccionamiento de la
tolerancia de tamaño, regla #1 y la debe de ser menor que la tolerancia de tamaño, la
característica de tamaño no deberá exceder la frontera de la condición máxima de material
(MMC), y el espesor de cada tamaño local actual debe entrar en los límites de tamaño.
Interpretación

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La superficie está controlada en la figura 6-1. Debe encontrarse entre dos planos paralelos
separados por la tolerancia de paralelismo de 0.005” especificada en el cuadro de control de
característica. La zona de tolerancia debe estar también paralela al plano de referencia.
Además, la superficie debe entrar en la tolerancia de tamaño, los dos planos paralelos deben
encontrarse dentro de 0.020” que es la tolerancia de tamaño. Toda la parte en la figura 6-1
debe encontrarse entre dos planos paralelos separados en 1.020”. La superficie controlada no
deberá exceder las fronteras de la forma perfecta del MMC regla #1. El paralelismo es el único
control de orientación que, cuando es aplicado a una superficie plana, requiere un ángulo
perfecto (El paralelismo es un ángulo de cero grados) en MMC. Desde que un control de
paralelismo se aplica a una superficie, no es necesario un símbolo de condición de material.

Figura 14: Figura 6-1

Figura 15: Figura 6-2

15
Inspección.- verificar el paralelismo de una superficie plana es relativamente sencillo. Primero,
la característica de tamaño es medida para determinar si entran los límites de tamaño.
Después, la superficie de referencia es puesta encima de la superficie de la placa. Entonces se
ha logrado la verificación, como se muestra en la figura 6-2, usándose un indicador de aguja
para medir la superficie en todas las direcciones para determinar que alguna variación no
exceda la tolerancia especificada en un cuadro de control de características.

Especificando el paralelismo de un eje. Cuando controlas el paralelismo de una característica

de tamaño, el cuadro de control de características es asociado con el tamaño de la dimensión
de la característica que se controla. En la figura 6-3, el cuadro de control de característica es
adjuntado a la extensión de la línea dimensión. El cuadro de control de características contiene
el símbolo de paralelismo, tolerancia numérica y referencia. Si el tamaño de la característica es
un cilindro, la tolerancia numérica esta usualmente precedida en la figura 6-3. Existen algunos
casos donde un eje es controlado por dos planos paralelos, pero son muy poco comunes y no
serian probablemente tolerancias con el control de posición.

La tolerancia y la referencia en el cuadro de control de características se aplican a las

características de tamaño, y estas son aplicables incluso a pesar de la característica de
tamaño (RFS) desde que el símbolo de condición de material no es especificado. La
característica de referencia es identificar con un símbolo de característica de referencia.
Tanto la tolerancia como la referencia aplican en el MMC, como en figura 6-4 entonces la
tolerancia tiene un posible bono de tolerancia y la referencia tiene un posible cambio de
tolerancia. El bono y el cambio de tolerancia serán discutidas con más detalle en el capítulo de
posición.

Figura 16: Figura 6-3

Figura 17: Figura 6-4

16
NORMA DE CONTROLES DE LOCALIZACIÓN

Posición, general.

Definición, la tolerancia de posición puede ser vista de cualquiera de las siguientes dos formas:
1. Una zona de tolerancia teórica localización en una posición real de una característica
de tolerancia en el punto central, eje o plano central de la característica puede varias
de la posición real.

2. Una frontera de condición virtual de la característica de tolerancia, cuando se

especifica en MMC o LMC y localizando en una posición real, que no esté siendo
violada por su superficie o superficies.

Especificando la tolerancia de posición.

Como la tolerancia de posición controla solo características de tamaño, como son pines,
agujeros, pestañas y ranuras, el cuadro de control de características esta siempre asociado con
una dimensión de tamaño.

En la figura 7.1 el agujero está localizado y orientado con el control de posición. En este caso el
cuadro de control de características esta bajo la nota local describiendo el diámetro y el tamaño
de tolerancia del agujero. La localización de la posición real de agujero, la teóricamente
perfecta localización del eje es especificada con las dimensiones básicas desde la referencia
indicado en el cuadro de control de características. Una ves que el cuadro de control de
características es asignado, una sola tolerancia imaginaria es definida y localizada sobre la
posición real. Las superficies de referencia tienen símbolos de característica de referencia
identificándolas. Referencias “A”, “B” y “C” identifican el marco de referencia en donde la parte
esta posicionada para proceder. El cuadro de control de características es una frase en el
lenguaje GD&T; Debe de ser especificado correctamente en orden de comunicar el intento de
diseño. El cuadro de control de características de la figura 7-1 indica la historia de tolerancia de
localización para el agujero en esta pieza: tiene una zona de tolerancia cilíndrica de 0.010 en
diámetro, toda la longitud de la característica, especificada en RFS, es perfectamente
perpendicular al plano de referencia “A”, localizado una base de 2.000” arriba de la referencia
“B” y a 3.000” debajo de la referencia “C”. La zona de tolerancia es teórica y no aparece en los
dibujos. Una zona de tolerancia se ve aquí solo para propósitos ilustrativos.

Concentricidad

Definición, Concentricidad es la condición donde los puntos medio de todos los puntos
diametralmente opuestos de la superficie de revolución son congruentes con el eje (0 punto
central) de la característica de referencia. La concentricidad aplica a puntos localizados
correspondientemente de dos o más características dispuestas radicalmente, como lo son las
paredes de un hexágono regular o los focos opuestos de una característica como lo una elipse.
Especificando concentrincidad es un control de localización tiene una zona de tolerancia en
forma cilíndrica que es coaxial con el eje de referencia. La tolerancia de concentricidad aplica
solo a pesar de la característica del tamaño (RFS) de la base; debe de tener al menos una
referencia que también aplique solo al RFS. El cuadro de control de característica que también
aplique solo al RFS. El Cuadro de control de características se coloca usualmente por debajo
del tamaño de la dimensión o se adjunta a una extensión de la línea de dimensión. La
tolerancia de concentricidad no tiene relación con el tamaño de la característica que se controla
y puede ser más grande o pequeña que lo del tamaño de la tolerancia. Si la tolerancia de la
concentricidad es especificada pasa controlar la localización de una esfera. La zona de
tolerancia es esférica y su punto de centro esta básicamente localizado desde la característica
(S de referencia).

17
 Figura 18: Figura 10-1

A pesar de la característica del tamaño (RFS) de la base; debe de tener al menos una
referencia que también aplique sólo al RFS. El cuadro de control de características se coloca
usualmente por debajo del tamaño de la dimensión o se adjunta a una extensión de una línea
de dimensión. La tolerancia de concentricidad no tiene relación con el tamaño de la
característica que se controla y puede ser más grande o pequeña que lo del tamaño de la
tolerancia. Si la tolerancia de concentricidad es especificada para controlar la localización de
una esfera, la zona de tolerancia es esférica y su punto de centro esta básicamente localizado
desde la característica de referencia.

INTERPRETACION. Los controles de concentricidad son todos puntos medios de todos los
puntos opuestos diametralmente sobre la superficie de la característica de tolerancia. El
agregado de todos los puntos medios, algunas veces se describe como (nube de puntos
medios), deben estar dentro de la zona de tolerancia cilíndrica cuyo eje es coincidente con el
eje de la característica de referencia. La tolerancia de concentricidad es independiente tanto
del tamaño como de la forma. Medición diferencial excluye tamaño, perfil y forma mientras
controla los puntos medios de las características. El cuadro de control de características en la
Fig. 10-2 especifica una zona de tolerancia cilíndrica.

18
Figura 19: Figura 10-2

En la zona de tolerancia 0.005 en diámetro y coaxial con el eje de referencia. Mediciones

diferenciales son tomadas a lo largo y alrededor de la característica de tolerancia para
determinar la localización de los puntos medios. Si todos los puntos medios caen dentro de la
zona de tolerancia, la característica esta en tolerancia.

INSPECCION.- La concentricidad puede ser inspeccionada, solamente para aceptarse,

poniendo un indicador de aguja en la superficie de tolerancia de revolución y rotación de la
pieza sobre el eje de referencia. Si el movimiento del indicador lleno (FIM) el indicador de
aguja no excede la tolerancia específica, la característica es aceptable. Esta técnica es una
simple primera revisión que va a aceptar piezas pero no las rechazará, y puede ser usado sólo
en superficies de revolución. Características tales como polígonos regulares y elipses deben
ser inspeccionadas usando el método tradicional de medición diferencial. Si las mediciones no
exceden el FIM, la pieza no está necesariamente fuera de tolerancia. Para rechazar la pieza
con una tolerancia de concentricidad, la referencia es puesta en un dispositivo Chucking que
hará votar la pieza sobre su eje de referencia. Un punto en la superficie de la característica de
tolerancia es medido con un indicador de aguja. La pieza es entonces girada a 180º para que
así su punto diamétricamente opuesto pueda ser medido. Las diferencias entre las mediciones
de los dos puntos determinan la localización del punto medio. El proceso es repetido un
predeterminado número de veces. Si todos los puntos medios caen dentro de la zona de
tolerancia, la característica esta dentro de tolerancia. El tamaño y la forma, Regla No. 1, son
medidas separadamente.

19
Figura 20: Figura 10-3

Figura 21: Figura 7-1

20
 Figura 22: Figura 7-2

Inspección.- la inspección empieza con la medición del diámetro de agujero. Si la medición del
diámetro es 2.012” esta dentro del tamaño de la tolerancia, ø2.000-2.020. El siguiente paso es
la medida de la localización y orientación del agujero. La pieza es sujetada en un marco de
referencia trayendo como mínimo 3 puntos de superficie de la característica de referencia
primaria teniendo contacto con el plano de referencia primerio, un mínimo de 2 puntos de la
superficie la característica de característica de referencia secundaria entra en contacto con el
plano de referencia secundario y un mínimo de punto de la superficie de la característica de
referencia terciaria entra en contacto con el tercer plano de referencia. Siguiente, el pin patrón
más largo debe estar dentro del agujero que es usado para simular un acoplamiento. El actual
acoplamiento para una característica interna de tamaño es la más larga similar contraparte de
característica perfecta que puede ser inscrita con las características así que solo toca la
superficie del agujero en los puntos más altos. Como se muestra en la figura 7-3, la distancia
desde la superficie de placa, referencia “B” hasta lo más alto del pin patrón que es medido. Las
medidas también son tomadas a lo largo del pin patrón para determinar que el agujero está en
la tolerancia de perpendicularidad con el ángulo de placa, referencia “A”. Suponga la distancia
desde la superficie de placa hasta la parte superior del pin es 3.008”. Esa medición menos la
mitad del diámetro del pin patrón igual a la distancia desde la referencia “B” hasta el actual eje
del agujero 3.008-(2.012/2)=2.002. La distancia, entonces desde la posición verdadera al eje
actual del agujero en dirección vertical es 0.002. Con la pieza aun sujeta, el ángulo de placa es
girado 90 grados y la distancia de la referencia “C” al actual eje del agujero es medida
repitiendo el procedimiento de medición anterior. Si la distancia desde la posición real al eje
actual en dirección horizontal es 0.002 bajo la posición real requiriendo una zona de tolerancia
de diámetro menor que 0.006 de diámetro, así dentro de 0.010 del diámetro en la zona de
tolerancia cilíndrica mostrada en la figura 7-3. El agujero esta dentro de tolerancia.

21
 Figura 23: Figura 7-3

Aplicaciones de concentricidad

La tolerancia de la concentricidad es de uso frecuente para controlar adecuadamente el

balance para las piezas de rotación a alta velocidad. El acabado también controla el balance,
pero controla imperfecciones de la forma y de la superficie al mismo tiempo. El acabado es
relativamente fácil y barato de examinar, pero la manufactura es más difícil y costosa. La
concentricidad es consumidora de tiempo y costosa examinar pero menos costoso fabricar
puesto que no es tan rigurosa un requisito de acabado. La concentricidad se utiliza
apropiadamente para las piezas grandes, costosas que deben tener una pequeña tolerancia
coaxial para el balance pero no necesita tener la misma pequeña tolerancia para las
imperfecciones de la forma y de la superficie. La concentricidad también se utiliza para
controlar la coaxialidad de características no circulares tales como polígonos regulares y
elipses.

Simetría
Definición, la simetría es la condición donde los puntos medios de todos los opuestos o los
puntos correspondientes localizados de dos o más características de la superficie son
congruente con el eje o plano central de la característica de referencia.

Especificando la simetría
La simetría es un control de la localización. Tiene una zona de la tolerancia que consiste en dos
planos paralelos separados uniformemente sobre el plano central o eje de la característica de
referencia. La tolerancia de la simetría se aplica solamente en el RFS; debe tener por lo menos
una referencia que también se aplique solamente en el RFS. Un marco del control de la
característica se pone debajo de la dimensión de tamaño o se adjunta generalmente a una

22
extensión de la línea de dimensión. La tolerancia de la simetría no tiene ninguna relación al
tamaño de la característica que es controlada y puede ser más grande o más pequeña que la
tolerancia de tamaño.

Interpretación

La simetría controla los puntos medios de todos los puntos correspondientes u opuestos que se
localizan en dos o más superficies. El agregado de todos los puntos medios, se le llama a
veces como "nube del puntos medios", debe quedar dentro de una zona de la tolerancia
definida por dos planos paralelos dispuestos igualmente sobre el plano central de la
característica de referencia, es decir, la mitad de la tolerancia está en un lado del plano central,
y la mitad está en el otro lado. La tolerancia de la simetría es independiente del tamaño y de la
forma. La medida diferenciada excluye tamaño, perfil, y la forma mientras que controla los
puntos medios de la característica. El marco de control de la fig.10-5 especifica una zona de la
tolerancia que consiste en dos planos paralelos separados entre si por 0.010, perpendicular al
plano de referencia A, y dispuestas igualmente sobre el plano de referencia B. la medida
diferencial es tomada entre las dos superficies para determinar la localización de los puntos
medios. Si todos los puntos medios caen dentro de la zona de la tolerancia, la característica de
superficie está en tolerancia.

Inspección

Un método simple de medir simetría se demuestra en la fig. 10-6. Este método puede ser
utilizado solamente si las superficies de referencia son paralelas comparadas a la tolerancia de
la simetría. En este ejemplo, una de las superficies de referencia se pone en la placa
superficial. Un indicador del dial se utiliza para medir un número de puntos en la superficie de la
ranura. Se registran estas medidas. Se gira la pieza, y se repite el proceso. Las medidas se
comparan para determinar la localización de los puntos medios e independientemente de si la
característica está en tolerancia. El tamaño y la forma, regla 1, se miden por separado.

Aplicaciones de la simetría

La tolerancia de la simetría es de uso frecuente para controlar adecuadamente el balance para

las piezas de rotación o asegurar el mismo grueso de pared. Especifique la simetría solamente
cuando es necesario porque es consumidora de tiempo y costosa fabricación e inspección. El
control de la simetría se utiliza apropiadamente para las piezas grandes, partes caras que
requieren una pequeña tolerancia para el balance de masa. Si el control restrictivo de la
simetría no se requiere, una tolerancia más versátil de la posición se puede utilizar para
controlar una relación simétrica. Vea el capítulo 8 para una discusión del uso del control de
posición a las características simétricas de la tolerancia.

NORMA DE CONTROLES DE VARIACIÓN

Acabado

Definición, el acabado es una tolerancia compuesta usada para controlar la relación funcional
de una o más características de una pieza a un eje de referencia.

Acabado Circular

El acabado circular se aplica a cada elemento circular en la superficie de una pieza construida
alrededor de su eje o perpendicular del radio de referencia, mientras que la pieza se gira 360
grados sobre ese eje de referencia. La Tolerancia del acabado circular se aplica
independientemente a cada línea del elemento circular en cada posición de la medida y puede
ser aplicado fácilmente a los conos y a los perfiles curvos construidos alrededor de un eje de
referencia. Donde se aplica las superficies construidas alrededor de un eje de referencia, el
acabado circular controla una combinación de variaciones en circularidad y coaxialidad. Donde
aplicado a las superficies con un ángulo de 90 grados de un eje de referencia, el acabado
circular controla variaciones en el perpendicularidad de elementos circulares a su eje de
referencia, es decir, los controles totales del acabado bambolean.

23
Acabado Total

El acabado total es un control compuesto que se aplica a todos los elementos en la superficie
de una pieza alrededor de su radio de referencia o perpendicular al radio de referencia, como la
pieza se gira 360 sobre ese eje de referencia. La tolerancia total del acabado se aplica
simultáneamente a todas las posiciones de la medida circular y del perfil. Cuando se aplica a
las superficies construidas alrededor de un eje de referancia, el acabado total controla una
combinación de coaxialidad, de circularidad, de rectitud, de angularidad, de forma cónica, y de
variaciones del perfil de la superficie. Cuando se aplica a las superficies con un ángulo de 90
grados al eje de referencia, el acabado total controla la combinación de variaciones de
perpendicularidad al eje de referencia y la planicidad, es decir, el acabado total controla el
bamboleo y concavidad o convexidad.

Especificando acabado y acabado parcial

Al especificar acabados, el marco del control de características está conectado con la superficie
controlada con una flecha. En algunos casos no muy frecuentes, el marco de control de
características se puede adjuntar a la extensión de una línea de dimensión si la superficie que
se controlará es pequeña o inaccesible. El marco de control de características consiste en un
símbolo de acabado, la tolerancia numérica, y por lo menos una referencia. No hay otros
símbolos apropiados en el marco de control de características. Puesto que el acabado es un
control superficial, ninguna condición material se aplica; por lo tanto, en efecto, el acabado se
aplica sin importar el tamaño de característica. Donde el acabado se requiere para solamente
una porción de superficie, una línea de cadena gruesa se dibuja en un lado adyacente al perfil
de la superficie y se dimensiona con una dimensión básica según las indicaciones de la fig. 11-
3.

Figura 24: Figura 11-3

Inspeccionando Acabado

24
Al examinar un acabado circular, la característica, primero, debe caer dentro de los límites
especificados de tamaño. Debe también satisfacer la regla 1, es decir, puede no exceder el
límite de la forma perfecta en la condición de máximo material. La característica de referencia
es entonces montada en un chuck o un collar. Con un indicador de dial entrando en contacto
con la superficie que se examinará, la pieza se gira 360 grados sobre su eje simulado de
referencia. Se examinan varias posiciones de medición. Si el movimiento completo del
indicador (FIM) no excede la tolerancia especificada del acabado, la característica es
aceptable. La tolerancia de acabado puede ser más grande que la tolerancia de tamaño. Si la
tolerancia de acabado es más grande que la tolerancia del tamaño y no hay otra tolerancia
geométrica aplicada, la tolerancia de tamaño controla la forma. Si la tolerancia de tamaño es
más grande que la tolerancia de acabado, el acabado circular refina circularidad así como
coaxialidad de los controles.

Las mismas reviciones preliminares requeridas para el acabado circular también se requieren
para el acabado total. Justo como cuando se examino el acabado circular, un indicador de dial
toca la superficie que se examinará, pero el indicador del dial se mueve a todo lo largo de la
caracteristica de perfil conforme la pieza es rotada 360 grados sobre su eje simulado de
referencia. Si la FIM no excede la tolerancia especificada del acabado, la característica es
aceptable.

NORMA DE CONTROLES DE PERFIL

Definición. Un perfil es el esquema de un objeto. Específicamente, el perfil de una línea es el

esquema de un objeto en un plano pues el plano pasa a través del objeto. El perfil de una
superficie es el resultado de proyectar el perfil de un objeto en un plano o de tomar secciones
representativas a través del objeto en varios intervalos.
Especificando el Perfil

Una vista o una sección de la vista del perfil de una pieza es dimensionada con dimensiones
básicas. Un perfil verdadero se puede dimensionar con dimensiones básicas del tamaño,
dimensiones de coordenadas básicas, radios básicos, dimensiones angulares básicas,
fórmulas, o dibujos no dimensionados. El marco del control de la característica se dirige
siempre a la superficie del perfil con una flecha. El perfil es un control superficial; la asociación
de una tolerancia de perfil con una extensión o una línea de dimensión es inadecuada. El
marco del control de la característica del perfil contiene el perfil de una línea o de un símbolo
superficial y de una tolerancia. Puesto que los controles de perfil son controles superficiales, las
zonas cilíndricas de la tolerancia y las condiciones de material no se aplican en la sección de la
tolerancia del perfil en el marco de control de características. La forma de la zona de la
tolerancia es la forma del perfil no cilíndrico, y los modificadores de la condición de material no
se aplican a los controles de la superficie.

25
 Figura 24: Figura 12-1

Cuando la flecha de una tolerancia del perfil señala directamente al perfil, la tolerancia
especificada en el marco de control de características se dispone igualmente sobre el perfil
verdadero. En la fig. 12-1A, la tolerancia de 0.020 en el marco de control de características se
divide uniformemente, 0.010 en el exterior y 0.010 en el interior del perfil verdadero. Si la flecha
de una tolerancia de perfil señala directamente a un segmento de una línea fantasma
extendida, afuera o adentro, paralela al perfil verdadero, según las indicaciones de la fig. 12-1C
y 12-1D, toda la tolerancia está fuera o dentro del perfil verdadero. La tolerancia se puede
incluso especificar como tolerancia bilateral desigual por segmentos de dibujo de líneas
fantasmas dentro y fuera, paralelo al perfil y especificando la tolerancia exterior con una
dimensión básica, según las indicaciones de fig. 12-1B.

26
 Figura 26: Figura 12-2

Cuando una tolerancia del perfil aplica al de todo alrededor del perfil de una pieza, el símbolo
de “todo alrededor” se especifica, según las indicaciones de la fig. 12-2A. El símbolo de " todo
al rededor" es indicado por un círculo alrededor del empalme en la flecha del marco de control
de características al perfil. Si el perfil es extendido entre dos puntos, según las indicaciones de
la fig. 12-2B, los puntos se etiquetan, y se usa una nota con el símbolo de "en medio"
(between) colocándolo debajo del marco de control de características. La tolerancia del perfil
aplica a la porción del perfil entre los puntos X y Z donde la flecha está señalando. Si se va una
parte, tal como un bastidor o una forja, a ser controlada con una tolerancia de perfil sobre toda
su superficie entera, el " de la nota; POR TODAS PARTES " (all over) se coloca debajo del
marco de control de características, según las indicaciones de la fig. 12-2C. Cuando ocurre que
se requiere una tolerancia de perfil inusual, que no tenga las notas ni símbolos anteriores, una
nota local que indica claramente la extensión y aplicación de la tolerancia del perfil debe ser
incluida.

Inspección

La inspección de una superficie que se ha controlado con una tolerancia del perfil se puede
lograr de un número de maneras. Los métodos más comunes de examinar un perfil son
mencionados abajo:
1. Un calibrador hecho al tamaño y a la forma extremos del perfil puede ser utilizado.

2. Un calibrador de anchura se puede utilizar para medir las variaciones entre una
plantilla, hecha al tamaño verdadero y la forma del perfil, y la superficie real.

3. Una disposición abierta con un indicador del dial se puede utilizar para examinar
algunos perfiles.

4. Un comparador óptico se diseña para examinar superficies perfiladas. Un comparador

óptico proyecta una imagen magnificada a la pantalla. La imagen proyectada entonces
se compara a una plantilla de perfil.

5. Algunas máquinas de medición por coordenadas se diseñan para examinar perfiles o

un perfil.

27
Cogorno, Gene. Geometric Dimensioning and Tolerancing for Mechanical Design. Blacklick,
OH, USA: McGraw-Hill Professional Publishing, 2006. p iv.

CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO

El CEP es una herramienta estadística que se utiliza en el puesto de trabajo para conseguir el
producto adecuado y a la primera. Los gráficos de control constituyen el procedimiento básico
del C.E.P. Con dicho procedimiento se pretende cubrir 3 objetivos
- Seguimiento y vigilancia del proceso

- Reducción de la variación

- Menos costo por unidad

En cualquier proceso productivo, por muy bien que se diseñe y por muy cuidadosamente que
se controle, siempre existirá una cierta variabilidad inherente, natural, que no se puede evitar.
Esta variabilidad natural, este “ruido de fondo”, es el efecto acumulado de muchas pequeñas
causas de carácter, esencialmente, incontrolable. Cuando el “ruido de fondo” sea relativamente
pequeño consideraremos aceptable el nivel de funcionamiento del proceso y diremos que la
variabilidad natural es originada por un ‘sistema estable de causas de azar”. Un proceso sobre
el que solo actúan causas de azar se dice que está bajo control estadístico.
Por el contrario, existen otras causas de variabilidad que pueden estar, ocasionalmente,
presentes y que actuarán sobre el proceso. Estas causas se derivan, fundamentalmente, de
tres fuentes:
• Ajuste inadecuado de las máquinas

• Errores de las personas que manejan las máquinas

• Materia prima defectuosa.

La variabilidad producida por estas causas suele ser grande en comparación con el “ruido de
fondo” y habitualmente sitúa al proceso en un nivel inaceptable de funcionamiento.
Denominaremos a estas causas “causas asignables’’ y diremos que un proceso funcionando
bajo “causas asignables” está fuera de control.

Un objetivo fundamental del C.E.P. es detectar rápidamente la presencia de “causas

asignables” para emprender acciones correctoras que eviten la fabricación de productos
defectuosos.

Alcanzar un estado de control estadístico de proceso puede requerir un gran esfuerzo pero es
sólo el primer paso. Una vez alcanzado, podremos utilizar la información de dicho control como
base para estudiar el efecto de cambios planificados en el proceso de producción con el
objetivo de mejorar la calidad del mismo. La Operación Evolutiva es un tipo de Diseño de
Experimentos en línea (aplicado al proceso productivo) que sirve como herramienta para
acercarnos a las condiciones óptimas de funcionamiento del proceso.

Gráficos CEP. Generalidades

Los gráficos de control o cartas de control son una importante herramienta utilizada en control
de calidad de procesos. Básicamente, una Carta de Control es un gráfico en el cual se
representan los valores de algún tipo de medición realizada durante el funcionamiento de un
proceso continuo, y que sirve para controlar dicho proceso. Vamos a tratar de entenderlo con
un ejemplo.

Supongamos que tenemos una máquina de inyección que produce piezas de plástico, por
ejemplo de PVC. Una característica de calidad importante es el peso de la pieza de plástico,
porque indica la cantidad de PVC que la máquina inyectó en la matriz. Si la cantidad de PVC es

28
poca la pieza de plástico será deficiente; si la cantidad es excesiva, la producción se encarece
porque se consume más materia prima.

Figura 27

En el lugar de salida de las piezas, hay un operario que cada 30 minutos toma una, la
pesa en una balanza y registra la observación.

Supongamos que estos datos se registran en un gráfico de líneas en función del tiempo:

Figura 28

Observamos una línea quebrada irregular, que nos muestra las fluctuaciones del peso de las
piezas a lo largo del tiempo. Esta es la fluctuación esperable y natural del proceso. Los valores
se mueven alrededor de un valor central (El promedio de los datos), la mayor parte del tiempo
cerca del mismo. Pero en algún momento puede ocurrir que aparezca uno o más valores
demasiado alejados del promedio.
¿Cómo podemos distinguir si esto se produce por la fluctuación natural del proceso o porque el
mismo ya no está funcionando bien?
El control estadístico de procesos provee la respuesta a la anterior pregunta y a continuación
veremos como lo hace.

Todo proceso de fabricación funciona bajo ciertas condiciones o variables que son establecidas
por las personas que lo manejan para lograr una producción satisfactoria.

29
 Figura 29

Cada uno de estos factores está sujeto a variaciones que realizan aportes más o menos
significativos a la fluctuación de las características del producto, durante el proceso de
fabricación. Los responsables del funcionamiento del proceso de fabricación fijan los valores de
algunas de estas variables, que se denominan variables controlables. Por ejemplo, en el caso
de la inyectora se fija la temperatura de fusión del plástico, la velocidad de trabajo, la presión
del pistón, la materia prima que se utiliza (Proveedor del plástico), etc.
Anónimo. (n.d.). Control del proceso. Consultado el 17 de octubre del 2008.

http://www.matematicasypoesia.com.es/Estadist/ManualCPE06p2.htm

USO DE PROGRAMAS CAD-CAM

Introducción.

La automatización de los procesos industriales a través de los años ha dado lugar a un avance
espectacular de la industria. Todo ello ha sido posible gracias a una serie de factores entre los
que se encuentran las nuevas tecnologías en el campo mecánico, la introducción de los
computadores, y sobre todo el control y la regulación de sistemas y procesos.

La incorporación de los computadores en la producción es, sin lugar a dudas, el elemento

puente que está permitiendo lograr la automatización integral de los procesos industriales. La
aparición de la microelectrónica y de los microprocesadores ha facilitado el desarrollo de
técnicas de control complejas, la robotización, la implementación de sistemas de gobierno y la
planificación. Todos estos elementos llevan consigo la reducción de costos, el aumento de la
productividad y la mejora de calidad del producto.

La primera época de la automatización estuvo marcada por la aplicación de dispositivos

capaces de controlar una secuencia de operaciones y el comienzo del estudio sobre la
regulación automática. Además, a nivel de empresa, se desarrolló el concepto de producción
continua tanto para la fabricación de productos típicamente continuos, como para los de tipo
discreto.

La segunda época, desde la Segunda Guerra Mundial hasta nuestros días, se ha caracterizado
por la aparición de la microelectrónica y con ello la de los computadores, y a su vez por el gran
avance de la Teoría del Control. También en esta época, la introducción de los robots
industriales en la fabricación de series pequeñas y medianas ha incrementado sustancialmente
la flexibilidad y autonomía de la producción.

Sistemas CAD/CAM.

Ambas siglas provienen de su denominación en inglés. Para diseñar usaremos el C.A.D.

(Computer Aided Design), mientras que para la fabricación se emplea el C.A.M. (Computer
Aided Manufacturing).

El diseño y fabricación con ayuda de computador, comúnmente llamado CAD/CAM, es una

tecnología que podría descomponerse en numerosas disciplinas pero que normalmente, abarca
el diseño gráfico, el manejo de bases de datos para el diseño y la fabricación, control numérico
de máquinas herramientas, robótica y visión computarizada.

Históricamente los CAD comenzaron como una ingeniería tecnológica computarizada, mientras
los CAM eran una tecnología semiautomática para el control de máquinas de forma numérica.
Pero estas dos disciplinas se han ido mezclando gradualmente hasta conseguir una tecnología
suma de las dos, de tal forma que los sistemas CAD/CAM son considerados, hoy día, como
una disciplina única identificable.

30
La evolución del CAD/CAM es como sigue:

SISTEMAS PIS. (Sistema de información de Imágenes)

Un sistema de este tipo es una forma especial de sistema de información que permite la
manipulación, almacenamiento, recuperación y análisis de datos de imágenes. La lista de
nuevas aplicaciones dentro del procesamiento digital de imágenes ha crecido al incluir CAD
interactivo, procesamiento de datos geográficos, sensores remotos para estudiar los recursos
de la tierra, procesamiento de datos relativos a economía agrícola, aplicaciones a la cartografía
y a la realización de mapas.

ANALISIS DE IMAGENES VARIABLES EN EL TIEMPO. (Sistemas CATVI)

Los CATVI comprenden métodos y técnicas de procesamiento de imágenes variables en el
tiempo, con el fin de encontrar diferencias entre las secuencias de una escena, transmitida por
un sensor de visión y almacenadas en un computador, y que son causadas por el movimiento
de objetos o del sensor.

SISTEMAS FMS. (Sistema de Fabricación Flexible)

La arquitectura de la red de ordenadores en un FMS es jerárquica con tres niveles de
operación. Un computador, maestro o principal, ejerce el control del sistema de computadores,
el segundo nivel de computadores subordinados al principal se denomina Módulo de Control
Numérico, el cual supervisa las operaciones de la máquina-herramienta.

El nivel más bajo de control por ordenador es el sistema de Control Numérico Computarizado el
cual está directamente relacionado con la máquina-herramienta.
SISTEMAS AM. (Fabricación Autónoma)
Los Sistemas AM están relacionados con las metodologías de tomas de decisión necesarias
para la planificación y el control. Los AM pueden descomponerse en dos niveles, la Fábrica y la
Célula de fabricación.

SISTEMAS ISIS. (Sistema de Inteligencia Artificial)

Es un sistema de Inteligencia Artificial capaz de solucionar el problema de cómo construir de
forma precisa en el tiempo adecuado, los inventarios reales y manejarlos en el ambiente de una
empresa.

CELULAS TRANSPORTABLES.
Es un sistema diseñado para usar una gran variedad de máquinas (cada una de las cuales se
comunica con el sistema en diferentes lenguajes), coordinarlas y operar con ellas sin fallos.

Sistemas CAD.

CAD es el acrónimo inglés de Computer Aided Design, y significa Diseño Asistido por
Computador. La tecnología CAD se dirige a los centros técnicos y de diseño de una amplia
gama de empresas: sector metalmecánico, ingeniería electrónica, sector textil y otros.

El uso de la tecnología CAD supone para el diseñador un cambio en el medio de plasmar los
diseños industriales: antes se utilizaba un lápiz, un papel y un tablero de dibujo.

Con el CAD, dispone de un ratón, un teclado y una pantalla de ordenador donde observar el
diseño. Así, un computador, al que se le incorpora un programa de CAD, le permite crear,
manipular y representar productos en dos y tres dimensiones. Esta revolución en el campo del
diseño ha venido de la mano de la revolución informática.
Las mejoras que se alcanzan son:

- Mejora en la representación gráfica del objeto diseñado: con el CAD el modelo puede
aparecer en la pantalla como una imagen realista, en movimiento, y observable desde distintos

31
puntos de vista. Cuando se desee, un dispositivo de impresión (plotter) proporciona una copia
en papel de una vista del modelo geométrico.

- Mejora en el proceso de diseño: se pueden visualizar detalles del modelo, comprobar

colisiones entre piezas, interrogar sobre distancias, pesos, inercias, etc. En conclusión, se
optimiza el proceso de creación de un nuevo producto reduciendo costes, ganando calidad y
disminuyendo el tiempo de diseño.

En resumen, se consigue una mayor productividad en el trazado de planos, integración con

otras etapas del diseño, mayor flexibilidad, mayor facilidad de modificación del diseño, ayuda a
la estandarización, disminución de revisiones y mayor control del proceso de diseño.

Un buen programa CAD no sólo dispone de herramientas de creación de superficies, sino

también de posibilidades de análisis y verificación de las mismas, entendiendo por superficies
correctas aquéllas cuyos enlaces entre ellas son continuos en cuanto a tangencia y curvatura, y
sin contener zonas donde se ha perdido continuidad de curvatura.

No obstante, al no ser posible detectar todos los defectos, en muchos casos es aconsejable
fabricar un modelo real de la pieza a fin de poder analizar mejor el resultado obtenido, sobre
todo en aquellos casos en que a partir de las superficies creadas en el CAD se diseña el molde.
Para fabricar dichos modelos se utilizan tecnologías de fabricación rápida de prototipos.

Además de la verificación de las superficies, un programa CAD avanzado permite trazar

superficies paralelas a las creadas, por ejemplo generando la piel interna de la pieza a partir de
la piel externa en el caso de piezas con un espesor uniforme conocido y debe tener los
elementos necesarios para conseguir realizar sobre el modelo CAD todas las actividades de
ingeniería de diseño necesarias (nerviado, fijaciones, centradores, elementos rigidizadores).

Sistemas CAM.

La ingeniería CAM hace referencia concretamente a aquellos sistemas informáticos que

ayudan a generar los programas de Control Numérico necesarios para fabricar las piezas en
máquinas con CNC. A partir de la información de la geometría de la pieza, del tipo de operación
deseada, de la herramienta escogida y de las condiciones de corte definidas, el sistema calcula
las trayectorias de la herramienta para conseguir el mecanizado correcto, y a través de un
postprocesado genera los correspondientes programas de CN con la codificación especifica del
CNC donde se ejecutarán. En general, la información geométrica de la pieza proviene de un
sistema CAD, que puede estar o no integrado con el sistema CAM . Si no está integrado, dicha
información geométrica se pasa a través de un formato común de intercambio gráfico. Como
alternativa, algunos sistemas CAM disponen de herramientas CAD que permiten al usuario
introducir directamente la geometría de la pieza, si bien en general no son tan ágiles como las
herramientas de un sistema propiamente de CAD .

Algunos sistemas CAM permiten introducir la información geométrica de la pieza partiendo de

una nube de puntos correspondientes a la superficie de la pieza, obtenidos mediante un
proceso de digitalizado previo . La calidad de las superficies mecanizadas depende de la
densidad de puntos digitalizados. Si bien este método acorta el tiempo necesario para fabricar
el prototipo, en principio no permite el rediseño de la pieza inicial.

La utilización más inmediata del CAM en un proceso de ingeniería inversa es para obtener
prototipos, los cuales se utilizan básicamente para verificar la bondad de las superficies
creadas cuando éstas son criticas. Desde el punto de vista de la ingeniería concurrente es
posible, por ejemplo, empezar el diseño y fabricación de parte del molde simultáneamente al
diseño de la pieza que se quiere obtener con el molde, partiendo de la superficie externa de la
pieza mientras aún se está diseñando la parte interna de la misma.

32
Aplicaciones.

Las principales aplicaciones del CAD/CAM se dan en dos campos de acción: el mecánico y el
electrónico, dominando el primero con un 58 % del mercado, mientras que el diseño electrónico
alcanza sólo el 19 %, según datos referidos a 1988. Esto es debido a que el nivel tecnológico al
que se ha llegado exige un gran conocimiento del mismo a la hora de diseñar programas.

Aparte del diseño mecánico de piezas y/o máquinas donde el peso de la industria del automóvil
y bienes de equipo es notable, otros sectores industriales utilizan la tecnología CAD. Se usa
para el diseño electrónico de circuitos (CAD 2D), arquitectura e ingeniería civil, ingeniería
industrial (edificios y plantas industriales, urbanismo), patronaje en la industria textil (CAD 2D),
y muchos otros como artes gráficas y animación.

NORMA ASME Y14.5M – 1994 DIMENSIONAMIENTO Y TOLERANCIA

La norma establece Y14.5M uniforme de prácticas y para afirmar la interpretación de

dimensionamiento, tolerancias y los requisitos para la utilización de dibujos de ingeniería y en
los documentos correspondientes. [Acotación geométrica y Tolerancia (GD & T)]

Para una explicación matemática de muchos de los principios de esta norma, véase ASME
Y14.5.1M. Prácticas exclusivas de arquitectura e ingeniería civil, la tierra, la simbología de
soldadura no están incluidos.

http://translate.google.com.mx/translate?hl=es&sl=en&u=http://catalog.asme.org/Codes/PrintBo
ok/Y1443_2003_Dimensioning.cfm&sa=X&oi=translate&resnum=2&ct=result&prev=/search%3F
q%3Dy14.43%2B%2Bdefinicion%26hl%3Des%26lr%3D

NORMA ASME Y14.43 – 2003 PRINCIPIOS DE TOLERANCIA Y

DIMENSIONAMIENTO PARA MEDIDORES Y ACCESORIOS

Esta Norma se presenta el diseño de prácticas para el dimensionamiento y tolerancia de

medidores y accesorios utilizados para la verificación de la condición material máxima (MMC)
de tamaño sobres y condición de las fronteras virtuales generadas por las tolerancias
geométricas controlada al máximo la condición material. Ejemplos de medidores utilizados
para inspeccionar piezas utilizando independientemente de el tamaño de la característica
(RFS) se muestran en el Apéndice C. Estas prácticas se centran en el diseño de receptor de
tipo medidores, que recogen datos de atributo cuando se utiliza para la verificación de piezas
de dimensiones y tolerancia de conformidad con el ASME Y14.5M-1994.

http://translate.google.com.mx/translate?hl=es&sl=en&u=http://catalog.asme.org/Codes/PrintBo
ok/Y1443_2003_Dimensioning.cfm&sa=X&oi=translate&resnum=2&ct=result&prev=/search%3F
q%3Dy14.43%2B%2Bdefinicion%26hl%3Des%26lr%3D

33
Bibliografía:

• Cogorno, Gene. Geometric Dimensioning and Tolerancing for Mechanical Design.

Blacklick, OH, USA: McGraw-Hill Professional Publishing, 2006. p iv.

• Ramón Zeleney, Carlos Gonzales.(n.d).Metodología Dimensional. Ed.McGrawhill

Direcciones electronicas:
• Anónimo. (nd). Cifras significativas e incertidumbre en las mediciones. Consultado el
17 de octubre de 2008.
http://www.rinconeducativo.com/datos/arbol/Bachiller/F%C3%ADsica/cifras%20significa
tivas.doc

• Anónimo. (nd). Capacidad de medicion. Consultado el 17 de octubre de

2008.http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-06-03-Mejor-Capacidad-de-
Medicion.pdf

• Anónimo. (n.d.). Control del proceso. Consultado el 17 de octubre del 2008.

http://www.matematicasypoesia.com.es/Estadist/ManualCPE06p2.htm

• http://translate.google.com.mx/translate?hl=es&sl=en&u=http://catalog.asme.org/Codes
/PrintBook/Y1443_2003_Dimensioning.cfm&sa=X&oi=translate&resnum=2&ct=result&p
rev=/search%3Fq%3Dy14.43%2B%2Bdefinicion%26hl%3Des%26lr%3D

• http://translate.google.com.mx/translate?hl=es&sl=en&u=http://catalog.asme.org/Codes
/PrintBook/Y1443_2003_Dimensioning.cfm&sa=X&oi=translate&resnum=2&ct=result&p
rev=/search%3Fq%3Dy14.43%2B%2Bdefinicion%26hl%3Des%26lr%3D

34
INDICE DE FIGURAS

Figura 1: Figura A..............................................................................................................4

Figura 2..............................................................................................................................6
Figura 3: Tabla 4.6.............................................................................................................7
Figura 4..............................................................................................................................7
Figura 5: Figura 6-10.........................................................................................................8
Figura 6: figura 6-11..........................................................................................................9
Figura 7: Figura 6-12.......................................................................................................10
Figura 8: Figura 6-13.......................................................................................................10
Figura 9: figura 6-14........................................................................................................11
Figura 10: Figura 6-5.......................................................................................................11
Figura 11: Figura 6-6.......................................................................................................12
Figura 12: Figura 6-7.......................................................................................................13
Figura 13: Figuras 6-8 y 6-9............................................................................................14
Figura 14: Figura 6-1.......................................................................................................15
Figura 15: Figura 6-2.......................................................................................................15
Figura 16: Figura 6-3.......................................................................................................16
Figura 17: Figura 6-4.......................................................................................................16
Figura 18: Figura 10-1.....................................................................................................18
Figura 20: Figura 10-3.....................................................................................................20
Figura 21: Figura 7-1.......................................................................................................20
Figura 22: Figura 7-2.......................................................................................................21
Figura 23: Figura 7-3.......................................................................................................22
Figura 24: Figura 11-3.....................................................................................................24
Figura 24: Figura 12-1.....................................................................................................26
Figura 26: Figura 12-2.....................................................................................................27
Figura 27..........................................................................................................................29
Figura 28..........................................................................................................................29

35