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読者調査連動シリーズ企画

つながる工場・製造業IoT

調査期間:2019年6月17日(水)~ 7月13日(月)
調査対象:MONOist/EDN Japan/EE Times Japan読者である、モノづくりメディア会員
目次
 調査概要 P2
 総括 P3
 回答者属性
• 勤務先の業種 P5
• 職務内容 P6
• 役職 P7
• 従業員規模 P8
• 勤務先地域 P9
• 本テーマに関連する製品・サービスの導入に関する立場 P10

 設計・製造現場における品質管理に関するアンケート
• 「つながる工場」への取り組み状況 P12
• 取り組まない理由 P13
• 工場内のネットワーク化が進んでいるところ P14
• ネットワーク化によって得られたメリット P15
• 「つながる工場」への取り組みを検討/着手したきっかけ P16
• 1年前と比べた「つながる工場」への取り組み状況 P17
• 「期待していた価値」が十分に得られているか P18
• 取り組みの進捗段階 P19
• 1年前と比べた工場内のネットワーク化が進んだところ P20
• 今後、ネットワーク化を進めていきたい領域 P21
• 今後、ネットワーク化を進めることで期待するメリット P22
• ネットワーク化を進める上での課題 P23
• ネットワーク化を進める上で期待する技術 P24
• 工場のネットワーク化を進める上でセキュリティに関する不安を感じるか P25
• 組織的に工場内でサイバーセキュリティ対策を行っているか P26
• 工場内で行っているサイバーセキュリティ対策 P27
• サイバーセキュリティ対策に取り組んでいない理由 P28
• ご意見・ご感想 P29
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調査概要

 目的
MONOist/EDN Japan/EE Times Japan読者を対象に、
製造業従事者の方を対象に「つながる工場」の進捗状況、課題について調査を実施
 方法
Webによるアンケート

 調査対象
MONOist/EDN Japan/EE Times Japan読者である、モノづくりメディア会員

 調査期間
2020年6月17日(水)~ 7月13日(月)

 総回答数
564件
※ 回答の比率(%)は小数点第1位または第2位を四捨五入し表示しているため、比率の合計が100.0%にならない場合があります。

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総括

・6割以上が「つながる工場」の実現へ前進、着実に実践フェーズへ移行
調査の結果63.1%が「つながる工場」に向けた取り組みを推進していると回答。さらに60%以上
が1年前と比較して、具体的な取り組みが進捗したと答えている。具体的な段階について昨年度の
調査結果と比較すると、「情報収集フェーズ」との回答数が10ポイント以上減少(27.8%
→10.6%)し、試験運用や一部生産ラインでの運用を開始しているという回答数が増加。確実に
実践フェーズへの移行が進んでいる状況がうかがえる。

・現時点で効果は「50:50」、メリットは「生産性の改善」
一方、現時点において「つながる工場」への取り組みで期待していた効果が得られているかにつ
いては、「はい」と「いいえ」の回答数がほぼ50%ずつとなった。まだ、現時点では十分に効果
を得られていない企業も多いようだ。また、取り組みによって得られたメリットの上位は、引き
続き「生産性の向上」がトップで、「データ収集および収集コストの削減」「見える化による品
質向上」と続いた。

・「コスト」と「セキュリティ対策」は引き続き課題に
「つながる工場」に向けた取り組みを行う上での課題では、「導入費用の高さ」(41.7%)が昨
年に引き続きトップに。標準化に向けた取り組みや、つながることによって生まれるセキュリ
ティへの懸念も上位に入った。ネットワーク化によるセキュリティ対策の実施状況では、46.8%
が実施していないと回答し、昨年を上回った。引き続き工場のセキュリティ対策は課題となりそ
うだ。

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業種/職務内容/従業員規模/役職/勤務地
/製品・サービス導入における立場

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勤務先の業種
お勤め先の業種を選択してください。 N=564

0.0% 5.0% 10.0% 15.0% 20.0% 25.0%

製造業(その他) 115 (20.4%)

製造業(産業用・事務用機器) 107 (19.0%)

製造業(電気機器) 66 (11.7%)

情報・通信サービス業 59 (10.5%)

製造業(自動車・輸送用機器) 56 (9.9%)

製造業(電子部品・デバイス・電子回路) 55 (9.8%)

サービス業 40 (7.1%)
その他コメント • コンサルタント
• 無職 • 公益財団法人
• 建設業 • メディア
卸売・小売業 23 (4.1%) • ソフトウエア開発 • 建設コンサルタント
• TAMA産業活性化協会 • IR支援
• 受託開発業 • 学生
• 医療機器等開発 • 設備管理
教育業 • 運輸業 • 再エネ事業
8 (1.4%)
• 知財調査 • 運輸業(船舶)
• 電気設計サービス • 子会社(OA)に工場を持つ設計
• 製造業向け、業務コンサル、 会社
その他 施策実行・推進支援
35 (6.2%) • 行政(産業支援)
• 組み込み、オープン系ソフト
ウェア技術者
• 専門コンサルタント
• 印刷業
• IPP事業者

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職務内容
勤務先での職務内容をお選びください。 N=564

0.0% 5.0% 10.0% 15.0% 20.0% 25.0%

研究・開発 120 (21.3%)

製造・生産技術 100 (17.7%)

設計・解析 82 (14.5%)

情報システム 79 (14.0%)

営業・販売 69 (12.2%)

経営・経営企画 40 (7.1%)

その他コメント • ロジスティクス
• 不動産管理 • フィールドエンジニア
品質保証・管理 31 (5.5%) • 知財調査 • テクニカルサポート
• 総務 • コーディネーター
• マーケティング • グラフィックデザイン
• 事務 • 開発~工場まで
• コンサルタント
資材・購買 9 (1.6%) • 無職
• 翻訳業
• 内部監査
• 生産性向上推進の部署
その他 34 (6.0%) • 人事
• 警備
• 技術役員、品証執行役員経て
常勤顧問
• 企画
• 管理
• 学生

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役職
役職を選択してください。 N=564

その他 4.1%
事業部長/工場長クラス
1.2%

経営者・役員クラ
ス 8.3%

部長クラス 10.6%

一般社員・職員クラス
32.6%

課長クラス 21.5%

その他コメント • コーディネーター
• フェロー • エキスパート
• 無職
• 定年再雇用
係長・主任クラス 21.6% • 専門職
• 嘱託嘱託
• 事業主
• 参事
• 顧問
• 雇用延長
• 業務委託
• 技術顧問 兼 技師長
• 技術顧問
• 課長待遇技術専門職
• パート

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従業員規模
勤務先の従業員規模を選択してください。 N=564

100人未満 24.6%
5000人以上 26.1%

1000人以上5000人未満
16.8% 100人以上1000人未満
32.4%

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勤務先地域
勤務先の地域を選択してください。 N=564

海外
四国
0.5% 北海道
0.4%
中国
1.4%
2.1%
東北
九州
3.4%
5.1%

近畿
20.9%

関東
43.8%

中部
22.3%

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本テーマに関連する製品・サービスの導入に関する立場
本テーマに関連する製品サービスの導入に関する立場を選択してください。
N=137

導入についての決定権
を持つ 6.9%

導入についての製品選定権
を持つ 16.9%
特に導入には関与しない立
場 43.1%

導入についてのアドバイス
をする立場 28.0%

他社への提案を行うSIerリ
セラー 5.0%

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つながる工場の現状と課題に関するアンケート
「つながる工場」への取り組み状況
工場内でのIoT活用や「つながる工場」が注目を集めていますが、あなたの工場では N=555
「つながる工場」や「工場内外のネットワーク化」という点に取り組んでいますか?

取り組む予定はない
36.9%

取り組んでいる(また
は、取り組む予定)
63.1%

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取り組まない理由
取り組まない理由として当てはまるものを全て選択してください(複数回答可)。
N=199

0.0% 5.0% 10.0% 15.0% 20.0% 25.0% 30.0%

対応する技術者がいないから 51 (25.6%)

今の業務に効果があるとは思えないから 48 (24.1%)

そのうち対応を考えるが今はその時期ではないと考えるから 47 (23.6%)

コストが高いから 43 (21.6%)

よく分からないから 38 (19.1%)

その他コメント いった社長 が、今は自社


• 必要が無い が、未だに何 の導入環境が
今の業務で考える権限がないから 30 (15.1%) • 工場を所有し も取り組まな 成熟していな
ていない。 い、取り組ま い。
• 経営層の思想 せないから。 • 具体的なメ
• 零細企業であ • いまのところ リットが明確
対応する機器や技術が未熟だと考えるから 21 (10.6%) り、受注した 需要がない でない。
物を製作する • IoT導入につい • 当社事業に直
仕事であるか て個人的に話 接の関係が無
ら はするが、部 い
セキュリティの問題があるから 18 (9.0%) • 基本的に手作 署・会社とし
業なので ての取り組み
• ファブレスだ への検討にも
から。 昇華していな
人のコミュニケーションで解決できるから 14 (7.0%) • ものつくりを い段階です。
業としていな • 弊社業務と
いから マッチしてい
• つながる工場 ないから
無駄な業務が増えるから 9 (4.5%) を支援する立 • 対応する業務
場のため がないから
• 扱う商材の向 • 取り組む必要
き不向き がある業務が
その他 30 (15.1%) • 3年以上前から ないから
「取り組 • IoTの可能性は
む!」っと 認識している

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工場内のネットワーク化が進んでいるところ
既に工場内のネットワーク化が進んでいるところを選んでください(複数回答可)。
N=327

0.0% 10.0% 20.0% 30.0% 40.0% 50.0% 60.0%

自社の製造現場の機器間 158 (48.3%)

自社の製造現場の機器と管理ツール間 148 (45.3%)

自社の製造システムと基幹システム間(オフィスシステム) 93 (28.4%)

自社の管理ツールと製造システム間(MESなど) 92 (28.1%)

自社の工場間での各層のシステム間(一部) 89 (27.2%)

その他コメント の間
• 計画中 • 顧客が製造業のため、お客様に
自社の工場間での各層のシステム間(全部) 28 (8.6%) • 客先の自社装置と自社のデータ よりけり
分析環境 • これからターゲットを定めると
• 他社の工場のネットワーク化を ころ
進めている • 特に進んでいない
• 工場は海外展開済 • 工場によってはWEBカメラ
他社も含めた工場間での各層のシステム間 • セキュリティを考慮しオフィス • まだ検討段階
21 (6.4%)
システムと製造システムは別々 • 客先設備を自社システムで監視
にネットワーク化 • 一部工場をパイロットとして取
• 取組んでいるらしいが、詳しい 組中
ことは説明が無い。 • ↑をやりたいという構想がある
• 大学の実験装置をリモートで操 • 検討を開始したところ
その他 23 (7.0%) 作し実験を行うシステムの構築 • 自社の製造現場の機器と設計
を進めている ツール間
• 試験機を繋げようと準備中
• 顧客への5G情報通信システム
設計コンサル~機器納入
• 他社の工場と弊社の生産技術と

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ネットワーク化によって得られたメリット
ネットワーク化によって得られたメリットは何ですか。当てはまるものを選択してください(複数回答可)。
N=327

0.0% 10.0% 20.0% 30.0% 40.0% 50.0% 60.0%

生産作業性の向上 183 (56.0%)

モニタリング用データの収集および収集コストの削減 156 (47.7%)

データの見える化によるカイゼン活動の品質向上 139 (42.5%)

生産リードタイムの削減 90 (27.5%)

製品歩留まりの向上 63 (19.3%)

生産ラインの作業人員の低減 58 (17.7%)

生産自動化領域の拡大 50 (15.3%)

メンテナンス回数の削減 50 (15.3%)

工場-工場、工場-本社の遠隔地コミュニケーションが向上 39 (11.9%)

作業員の教育コスト削減 33 (10.1%)

生産ライン組み換え時間の短縮 32 (9.8%)
その他コメント • 分からない
• 装置の故障による停止の防 • トラブル対応の迅速化
工場間の生産調整、仕向地変更が容易に 止、装置・プロセスの改善 • 新たな成果のない、昭和のや
30 (9.2%)
• 不明 り方を容認して継続。
• 一部テレワーク化 • 検討中なのですすんでいない
新たなビジネスモデルの創出 • 感染リスク低減と実験の効率 • まだ検討段階
15 (4.6%) 化、他の研究機関との連携強 • 特になし
化 • 生産計画と在庫管理の円滑化
その他 • 工場の事は分からない。試験 • 情報収集中
17 (5.2%) 機の方は試験履歴の収集 • DFM
• メリットというよりID発番の
ため必要

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「つながる工場」への取り組みを検討/着手したきっかけ
IoT活用をはじめとする「つながる工場」「工場内ネットワーク」への取り組みを検討/着手したきっかけはなんですか?(複数回答可)。
N=327

国際的な規制などの その他 4.6%


問題から 3.7%
顧客からの購入要件として
示されたため 6.1%

経営層からの指示(トップ
現場からの声(ボトムアッ ダウン) 49.8%
プ) 30.6%

コメント のない部分最適計画が承認さ
企業競争力の面で必要だと
• 時代の流れ れ、評価・改善できないジレン
• 世界的な状況から マ。
考えたため 46.5% • 試験のエビデンスを残す • 展示会やメーカー提案で魅力を
• メリットというよりID発番のた 感じたため
め必要だったため • コンサルタントからの提言
• 自身の新しい知識と技術を習得 • 現時点では情報収集のみ
するため • センサデータを活用することに
• 顧客の取組。現場が勝手に増設 価値が出るという部内での議論
する闇NW機器への対応など。 から
• 株主からの意見らしいです • 会議体の中から発生
• 在宅勤務で必要 • 他との横並び
• 具体性・目標のない指示で成果

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1年前と比べた「つながる工場」への取り組み状況
1年前と比べて、あなたの工場ではIoT活用をはじめとする「つながる工場」「工場内ネットワーク」への取り組みは進みましたか?
N=322

いいえ 32.8%

はい 67.2%

コメント • 手入力の項目見直しや自動化し
• 客先に納入する装置のIoT化は ないでタブレットにデジタル化
進んだが、自社工場内は進んで するだけを計画中で、効率改善
いない が部分最適に終わりそう。
• なかなか難しいです。コストと • 良く判らない
なり、それが売上貢献につなが • あまり進んでいない。組織間の
るか否か見えにくいので 壁
• わからない • 進展なし
• 弊社で取引のあるお客様では、
進んではいるもののまだまだ、
道半ばという状況
• セキュリティ問題がある

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「期待していた価値」が十分に得られているか
現状で「つながる工場」化を進めたことで期待していた価値は十分得られていると考えますか。
N=322

コメント で進んでいない
• リアルタイムデータを許 • まだ試行中であり、十分
可してくれる顧客が少な とは言えない。
く、即応体制が取れず事 • 期待には達していないが
後処理になっている 進んでいる
• 十分とは言えない • 効果がコストとして大き
• 一部で簡易的にできるこ く出ていない
とをしているだけで具体 • 担当で無いので分らない
的には実現できていない • 十分得られると考えてい
ため るが、様々な機械がある
• 現状、確認中 ため。個々の対応はこれ
• 現在必要としているシス からとなる。
はい 48.1%
テムとは別に工場の状態 • いいえ。経営層含め一部
を管理する必要を感じて の人しか活用方法等を認
いる 識できていない。
いいえ 51.9% • まだ途上です • 検討を開始したところ
• 一部 成果が出ている • 現状は評価運転を行って
が、まだ不十分であり、 いるため現在の回答は難
工場以外との”つながる” しい
ことが課題 • メリットとデメリットが
• 取組途中のため、まだ効 有る
果が限定的な所が多い。
中々、当初想定のところ
まで到達できない。もの
を作りながらになるの
で、急激な変化が難しい
のもあるかもしれない。
• 期待の半分程度
• 全社の業務分析して課題
抽出・改善しないので、
的外れな活動を繰り返し
かねないから。
• まだまだ「つながってい
る」とは言えない状態。
局部的な「つながり」に
とどまっている。
• 投資効果に見合うメリッ
トがまだ得られる段階ま

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取り組みの進捗段階
1年前と比べて、あなたの工場ではIoT活用をはじめとする「つながる工場」「工場内ネットワーク」への取り組みは進みましたか?
で「はい」と答えた方に質問です。現在、取り組みの進捗は、どの段階ですか? N=208

プロジェクトが立ち上がった 2.4%

情報収集を
開始
7.2% 工場全体で本格稼働を開始
している 14.9%

検討フェーズ 10.6%

一部の生産ラインで本格稼
試験運用/検証中である
働を開始している 35.6%
29.3%

コメント
• 特になし
• 試作機製作中
• ケースが多様で一概に言えない
が、一部運用開始、大部分は情
報収集段階。
• 1年前とは大きな変化がない

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1年前と比べた工場内のネットワーク化が進んだところ
この1年で工場ネットワークにおいて進んだのは特にどの領域ですか?(複数回答可)
N=210

0.0% 10.0% 20.0% 30.0% 40.0% 50.0%

自社の製造現場の機器と管理ツール間 93 (44.3%)

自社の製造現場の機器間 78 (37.1%)

自社の管理ツールと製造システム間(MESなど) 46 (21.9%)

自社の製造システムと基幹システム間(オフィスシステム) 30 (14.3%)

自社の工場間での各層のシステム間(一部) 26 (12.4%)

他社も含めた工場間での各層のシステム間 10 (4.8%)

自社の工場間での各層のシステム間(全部) 7 (3.3%)
その他コメント
• シンクライアント化とセキュリティ強化
• 試験機
• MESの全拠点展開
• Webカメラによる進捗確認、出来高管理
その他 6 (2.9%) • データレイクへの蓄積と分析

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今後、ネットワーク化を進めていきたい領域
今後、さらにネットワーク化を進めていきたい(強化していきたい)と考えているところはどの領域ですか(複数回答可)。
N=506

0.0% 5.0% 10.0% 15.0% 20.0% 25.0% 30.0% 35.0%

自社の製造現場の機器と管理ツール間 153 (30.2%)

自社の製造システムと基幹システム間(オフィスシステム) 144 (28.5%)

自社の管理ツールと製造システム間(MESなど) 137 (27.1%)

自社の製造現場の機器間 101 (20.0%)

自社の工場間での各層のシステム間(全部) 80 (15.8%)

他社も含めた工場間での各層のシステム間 67 (13.2%)

自社の工場間での各層のシステム間(一部) 53 (10.5%)

特にない 114 (22.5%)

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今後、ネットワーク化を進めることで期待するメリット
今後、さらにネットワーク化を進めることで期待するメリットは何ですか(複数回答可)。
N=506

0.0% 10.0% 20.0% 30.0% 40.0% 50.0% 60.0%

生産作業性の向上 250 (49.4%)

データの見える化によるカイゼン活動の品質向上 197 (38.9%)

モニタリング用データの収集および収集コストの削減 153 (30.2%)

生産リードタイムの削減 149 (29.4%)

製品歩留まりの向上 118 (23.3%)

生産ラインの作業人員の低減 112 (22.1%)

新たなビジネスモデルの創出 89 (17.6%)

メンテナンス回数の削減 85 (16.8%)

工場-工場、工場-本社の遠隔地コミュニケーションが向上 84 (16.6%)

生産自動化領域の拡大 81 (16.0%)

工場間の生産調整、仕向地変更が容易に 62 (12.3%)
その他コメント
生産ライン組み換え時間の短縮 57 (11.3%) • セキュリティの強化
• 創造性向上
作業員の教育コスト削減 • 作業品質、製品品質の向上
51 (10.1%) • DX化、スピード化
• 在宅勤務に必要
特にない 61 (12.1%) • BCP対応
• 開発者の教育コスト削減、図面を整合できるまで
の時間削減
その他 11 (2.2%) • 出来高管理の省力化、品質向上
• 危険作業の可視化

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ネットワーク化を進める上での課題
ネットワーク化を進める上で課題と感じているものは何ですか(複数回答可)。
N=506

0.0% 5.0% 10.0% 15.0% 20.0% 25.0% 30.0% 35.0% 40.0% 45.0%

導入費用が高い 211 (41.7%)

専門の技術者や人材がいない 185 (36.6%)

費用対効果が示せない 176 (34.8%)

セキュリティの問題 156 (30.8%)

標準規格の問題(不統一、複数乱立など) 151 (29.8%)

得られる効果が不透明 127 (25.1%)

運用費用が高い 107 (21.1%)

必要機器やソフトがよく分からない 85 (16.8%)

現場の理解がない 76 (15.0%)
その他コメント
管理者の理解がない 68 (13.4%) • ビジネスモデルの構築
• 現場の機械が古く ネットワーク対応になっていない
• 目標実現に必要な組織開発や進捗管理をしない(できな
経営陣の理解がない 64 (12.6%) い)で、実現できるやり方へ進化しないから。
• 工場内ネットワーク環境が貧弱
• 工場(現場)はそれぞれが一品生産であり、標準化がむ
外部のサポート企業が見つけられない 25 (4.9%) つかしい
• 機器とソフトのマッチングが難しい
• 「社内のPCとネットワークをリプレースする!」と言っ
外部のサポート企業の対応が不十分 12 (2.4%) た社長が、3年経っても取り組もうとしない、取り組ませ
ないから。
特にない • 既存の生産設備が多種多様、かつ古いものが多く、「つ
46 (9.1%) なげられる情報」に制限や偏りがある。ラインや職場単
位で統括的に情報管理・見える化しようとしたときに、
その他 (2.2%) 設備によって実現できる機能が限られてくる。
• ネットワークの脆弱性

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ネットワーク化を進める上で期待する技術
ネットワーク化を進める上で期待する「技術」はありますか(複数回答可)。
N=506

0.0% 5.0% 10.0% 15.0% 20.0% 25.0% 30.0% 35.0%

蓄積データから新たな知見を引き出す分析技術 156 (30.8%)

蓄積データを簡単に分かりやすく表示する技術 144 (28.5%)

機器間ネットワークの標準化技術 139 (27.5%)

データ連携および管理の標準化技術 134 (26.5%)

安定し高いセキュリティを確保する通信技術 126 (24.9%)

工場向けサイバーセキュリティ技術 126 (24.9%)

機器やネットワークの規格違いを吸収してつながる接続技術 120 (23.7%)

通信規格の標準化技術 117 (23.1%)

リアルタイム性や信頼性を担保する「無線」通信技術 116 (22.9%)

その他コメント
ネットワーク化を低コストで簡単に実現するネットワークゲート… 100 (19.8%) • ネットワークを支える社内での製品開発全時間軸をつ
ないだPLMシステム設計
• LPWAの工場内活用。無線LANの機器をたくさん使う
蓄積データから自動判断し制御を行う自律化技術 99 (19.6%) やりかたに疑問を感じている。それ程大きな情報のや
り取りはないはずなので、LPWAのような技術を使っ
て、1フロアで1機器で情報を収集したりなどできれ
通信機能やセキュリティ機能を製造装置に組み込めるデバイス 69 (13.6%) ば、かなり設備の簡略化ができるはず。
• センサ、データクレンジングや前処理
• 現行(100万円弱)の半額(20万円~50蔓延)程度
特にない 76 (15.0%) のオンプレエッジサーバー及びそのホスティングOEM
サービス
• OPCUA
その他 9 (1.8%) • 低コストで導入できる監視システム
• 使いやすいアプリケーション,システムの導入
• IoTに対応した生産工程・ライン設計技術
• 設備・メーカー毎に異なるインターフェースすべてに対応
可能な多機能なロガー・通信接続機器。

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工場のネットワーク化を進める上でセキュリティに関する不安を感じるか
工場のネットワーク化を進める上でセキュリティに関する不安を感じますか。
N=504

いいえ 27.2%

はい 72.8%

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組織的に工場内でサイバーセキュリティ対策を行っているか
工場内でネットワークを活用するために、組織的に工場内でサイバーセキュリティ対策を行っていますか。
N=504

いいえ 46.8%

はい 53.2%

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工場内で行っているサイバーセキュリティ対策
工場のネットワーク化を進める上でセキュリティに関する不安を感じますか。で「はい」とお答えした方に質問です。
工場内のサイバーセキュリティ対策で、現在行っているものをお答えください(複数回答可)。 N=361

0.0% 10.0% 20.0% 30.0% 40.0% 50.0% 60.0% 70.0%

工場内PCにウイルス対策ソフトをインストールしている 214 (59.3%)

USBやPCなど工場内に持ち込まれる外部記録媒体を管理している 160 (44.3%)

工場内ネットワークを外部ネットワークから遮断している 135 (37.4%)

工場内への入退室管理を行っている 107 (29.6%)

工場向けでサイバーセキュリティガイドラインを用意している 96 (26.6%)

ネットワークトラフィックの監視を行っている 80 (22.2%)

その他コメント
• セキュリティ診断を受けた上で対策を講じている
多層防御対策をしている 33 (9.1%) • できていない
• 個人にGuideLine付与
• 分野外なので不明
• 残念ながらセキュリティ的には「つながないのがBE
ホワイトリスト対策をしている 27 (7.5%) ST」
• ファイヤウォール設置、(部分的に)DMZ確保。上記の
うち「入退室管理」や「外部記録媒体」管理は紙上・
申告ベースのみ。
• 何もしていないが、漠然と不安を感じている
その他 21 (5.8%) • 特に実施していない
• OTセキュリティは推進中
• 検討を開始したところ
• 相手が協力工場(他社)になるので、詳細不明

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サイバーセキュリティ対策に取り組んでいない理由
サイバーセキュリティ対策に取り組んでいない理由があれば教えてください(複数回答可)。
N=137

0.0% 10.0% 20.0% 30.0% 40.0% 50.0%

他部門に一任している 19 (13.9%)

コストを掛けられない 18 (13.1%)

セキュリティに問題があるとは思えないから 14 (10.2%)

現場や管理者に理解がない 10 (7.3%)

ネットワークにつないでいないので必要ない 9 (6.6%)

特になし 60 (43.8%)

その他コメント
• まだ技術開発のための試験段階の運用であり 重要なデー
よく分からない 15 (10.9%) タを扱っていない
• ネットワークに接続される部分は、社内のイントラネット
であり、IT部門がセキュリティ管理
• 経営層にセキュリティ対策が必要との認識が無い
• 工場単独でなく、グループ全社で包括的にセキュリティ対
その他 7 (5.1%) 策に取り組んでいる
• 情報システム室が仕切っている
• 現状、職場単位のローカルシステム(ネットワーク)にと
どめているため。
• 外部から独立しているため。

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ご意見・ご感想
IT製品/サービスを活用した「工場のネットワーク化(つながる工場)」に関して、あなたのご意見感想があればお聞かせください。
• 無線技術を応用し、A工場とB工場との間で行き来して • 生産機械はPLC、生産管理システムはPCで データ いものがある。少なくても10~20年は使えるものが欲 道がなされているように感ずるのが、とても残念で
いる輸送用パレットの管理をしたい のやり取りがしにくい しい。通信規格や方法など、ある程度将来を見越した す。
• 弊社のような小規模な工場では、IoTは内製化するのが • 人が介在しないとできない作業、結果判定をどうやっ ものを導入したい。 • セキュリティベンダーからファイアウォールに配布さ
一番費用対効果が大きいと考えている。 て行くかが課題。 • 課題として、製品バグによるパケットロスが発生する れるシグネチャやファイアウォール自体のバージョン
• 必要なすべての情報を必要なところへ必要なだけ供給 • 新型コロナウィルスの影響で、「人が解決する」では 場合があるが再現性が低いものもあり原因特定まで時 アップに新規の不具合が見つかり、その対応に追われ
出来るシステムを目指している 対応できなくなっている。 間を要する ることが多い
• 費用対効果が出ないことが多い。少量多品種生産であ • 消耗品の交換、補充のタイミングなどをモニタリング • 欧米に対し日本の遅れを挽回したい • サプライチェーン構築も同意儀と捉えている。
り、事業規模も大きくないことから、設備投資を回収 により把握することができれば、停止や点検の頻度を • リモートワークに逆行しないシステム作りが必須 • グローバル企業としての必須要件と考えています。
することが難しい。ネットワーク化が叫ばれているも 減らし効率的に回転させることが可能になると期待し • リアルタイムで生産状況を管理、トラフィックの監 • グローバルでの品質改善やノウハウ蓄積が期待できる
のの、手工程が大半な工場にとっては適用範囲が限ら ます。製造だけでなく検査などでも応用できればと思 視、本社・支社間のセキュリティを万全に担保した上 • ウイルス対策の構築でなかなか進まない
れる います。 でのデータの集中管理。ネットワーク専門技術者の育 • インフラ整備
• 日本の中小企業が生き残る唯一の道と思う • 社内に工場のネットワーク化に関しての理解者がいな 成(あるいはアウトソーシング)、経営陣にセキュリ • XPパソコンが現役では、何をどうすることもできない
• 日本(マザー工場)から海外拠点のコントロールする いのが困る ティの危険性の啓蒙活動(現場からの提案を理解し、 と思います。
際、ローカル独特の壁を吸収できるプラットフォーム • 社外もネットワーク化しないと加工性検討などでリー 受け入れるだけの寛容性さ)。経営者の意識改革が早 • RFIDに期待している。もう少し単価が安くなるといい
があると良い。 ドタイムを削減できない 急に望まれる。 のですが。
• 特定業種以外での事例紹介が少ない。 • 自宅から機械の状態が監視できるようになった • もっと安く簡素化出来ないでしょうか? • FA機器メーカのIT化とシステム屋の考えるIT化の
• 当社では手作業が多く、まだ工場のネットワーク化の • 自工場のリアルタイムによるネットワーク化が構築を • マネジメント層が根拠の薄い、データを外に出せない ギャップが大きい。日本のFA現場は、システム丸投げ
有効性が見出しにくい 望んでいます。 という思いから会社間の連携ができない。また、費用 のためFA機器メーカーによる囲い込みの中で泳いでい
• 投資対効果がなかなか得られない • 災害時のBCP対策が重要と思います。 対効果の説明と組織の壁を越えられないことから、工 るようなもので外に向かない
• 通信規格や機器アウトプットがバラバラ。せめて国産 • 最終的には、無人でのNC機械等の自動運転による生産 場内のデータ連携が進まない(特にボトムアップで取り • FAシステム(Winベース)と一般事務用PC(W
機器類は国内専用規格の様な仕組みがあると工数削減 性向上 組んでいる組織に多い) inベース)を安全につなげるルーターが無い物か?
できるのですが…。 • 今後、インターネットにつながる機器の増加により利 • ビル等の不動産の方が工場よりもスケール感が手頃で • 5G活用した理想形を描いて進めるべきだ
• 調達、生産、倉庫、配送とすべてシームレスが理想 便性の向上が見込まれる。作業者や経営層がネット 効果を掴みやすく、被っている課題も少なくないと思 • 5G 時代に向けて新たな発想の仕組が考えられるので
• 中小企業での対応がなかなか進まない ワークに接続される機器を望むのは明白である。セ い、畑違いな領域で情報収集しています。が… は。
• 誰でも簡単に扱えるものだと提案もしやすいなと思い キュリティに対する設備投資が同時に行われなければ • ネットワーク多層化と層間の隔絶が必要
ます。 危険である。 • なんでもつなぎさえすれば工場の生産性が上がるとい
• 多品種の機器類との連携を強化したい • 工場内のセキュリティ対策は、工場周辺までを想定し うのは幻想に過ぎない。まず今の業務や生産形態その
• 多くのIT機器があり、選定が難しい て考えないといけない視点が難しい ものをしっかり見直した上で、本質的なところを「視
• 他工場間のリアルタイムデータ共有 • 工場内に拡大するための、手順 る」ためのツールとして有効活用することで投資対効
• 属人性が高いので、どうなのか • 工場系システムの専門業者が知りたい。 果も得られやすくなるはず。
• 組織全体の連携とそれを可能とする会社の運営方針 • 工場よりも下請け含めた管理が重要 • どの機器ともつながるという規格は満足した中で、安
(業務フローの策定) • 工場のリモート化が必須になってきた 全につながるようなシステムを期待します
• 全体最適化とセキュリティ強化 • 効率的な情報共有化手法 • どうしてもWiFi等無線技術を利用せねばならない
• 専用線による接続の提供があるとセキュリティー施策 • 顧客のネットワークと接続が出来れば色々と世界が広 点で、セキュリティの不安を感じています。
の壁が下がるように思えます がる • テレワークを意識したVPNの必要性を感じています。
• 専門知識を持った人材の不足の懸念、社内又は社外リ • 古い設備からのデータ収集及び見える化が難しい • テレワークなどコロナ禍での運用検討
ソース。 • 現場主導の改善が積極的に行われるための風土醸成。 • できる事案から着手して、経営陣にアピールする手段
• 専門知識がないので業者様の提案の善し悪しが判断で 情シスや生産技術主導の導入は現場に受け入れられな が効果がある
きない。 い。 • できるところから始めよう
• 専門の知識を持つ人が少ない、また、セキュリティ意 • 業種により必用性が違う • データ伝送での社内機器、外注が効率化に繋がってい
識が低いこと • 規格標準化、システム更新時の部分入れ替えが可能な る。
• 設計開発側としては、状況がリアルタイムに見えるだ システム • つながるのは工場単位ですが、その下には大勢の従業
けでもありがたい。 • 企業OT環境を標的としたサイバーセキュリティ対策が 員個人がいることを忘れないようにシステムがほしい
• 製造現場のDXを分かりやすい目の前のコストで考える 必須でコストアップにもなるし、次期製造ライン変更 です
のは危険. 時にしか大規模適用ができないことが足かせとなる • つながるだけでは意味が無い。 また工場だけでつな
• 製造現場での工程管理のモニターが大事 • 簡単にデータを貯められる、見られるようなデバイス がっても意味が無い。 上流、下流とのつながるがシ
• 製造業(プロセス産業)の同業他社がどのような取組を があればうれしい ステムの総合開発が必要
行っているか事例がききたい • 活用しやすいシステム、自動でスケジューリングでき • それで生産性が向上するのでしょうか?
• 生産現場と管理側が情報を繋いでリアルタイムに情報 る仕掛けがほしい • センサシング技術の確立に課題が多い
をやりとりするのは当たり前で、今後は蓄積したデー • 会社基幹システム(受注)→生産管理システム(製造)→製 • センサ(画像の場合はカメラなど)まで含めて、「使え
タをどうやって活かすか、例えばトラブル発生時にど 造設備(生産品種の条件設定)の流れをネットワーク化 るデータ」の取得・蓄積そのものが不足しているのが
う対処すれば効率的に対処できるかなどが求められる したい。 現状と考えている。
のではないか • 過去に導入したものが、部品供給停止等で使用できな • セキュリティ面では、あまりにも驚異を煽るような報
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