Artigo retirado da Revista da ABIFA-Fundição & Matérias -Primas Edição 102 Novembro de

2008 -103 Dezembro 2008 . ANO XI – Escrito pelo Eng. Drs.M. Sc. Alexandre Souza.
Resumo elaborado pelos membros do grupo técnico Grugeen Daniel Diniz Ardies, Felipe
Poyer e Marcio Augusto.
TPM -MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (Total Productive
Maintenance):
FERRAMENTA FUNDAMENTAL DA CADEIA
LOGÍSTICA EMPRESARIAL

1. INTRODUÇÃO
Desde seu surgimento no Japão nos anos 70
(figura 1), a partir das já naquela época existentes
técnicas tradicionais de manutenção corretiva e
preventiva, a Manutenção Produtiva Total ou do
inglês

técnica de apoio aos modernos sistemas atuais de

"Total industrial, tais como a produção "limpa",
produção
Productive
sistema de produção "puxada" e "Just-in-Time".
Esta moderna filosofia de trabalho foi aplicada pela
Maintenance"
primeira vez na empresa Nippondenso, do grupo
Toyota, através do Instituto JIPM (Japan Instituto
Productive Management) em 1971, onde foi
conferido a ela o prêmio de Excelência Industrial
em Manutenção pelo total sucesso de implantação
deste sistema. A metodologia TPM tem sido FIGURA 1: Evolução da Técnicas de Manutenção
aplicada então em todo o Mundo nos mais Industrial
diversificados ramos industriais, sendo que
o seu sucesso de implantação está diretamente
ligado a um profundo engajamento de todos os
funcionários da empresa e constitui uma parte
fundamental de sua gestão estratégica. No Brasil a
metodologia do TPM foi introduzida em 1981 por
Nakajima ("pai do TPM"), onde desde lá algumas
empresas já puderam concorrer ao prêmio "TPM"
do JIPM, órgão máximo de dessiminação do TPM
no mundo.
 Desde a sua introdução na Toyota Nippondenso
até os dias atuais, toda a metodologia TPM tem
passado por profundas mudanças estruturais, as
quais são fortemente dependentes da presença de
todos os desenvolvimentos tecnológicos com o
decorrer dos anos. Assim, a filosofia do TPM pode
a a a
ser subdividida em TPM de 1 , 2 e 3 geração. A
primeira geração do método TPM, baseada em "5
pilares" fundamentais, foi focada diretamente para
as linhas de produção industrial com o objetivo de
reduzir em "zero" as perdas em dispositivos,
máquinas e outros equipamentos envolvidos no (FIGURA 2): A cadeia logística de produção
processo de produção industrial. A segunda Industrial(“Suppy Chain Management”)
geração da metodologia TPM (a partir de 1989) foi
desenvolvida na base de "8 pilares" fundamentais
para ser aplicada em toda a estrutura da empresa,
focando reduzir todas as suas perdas em zero. A Não só no Japão, mas também nos Estados
atual terceira geração (a partir de 1997) está Unidos, países europeus e, além disso, no Brasil, os
baseada também em 8 pilares e tem como conceitos de Manutenção Produtiva Total têm sido
principais fundamentos a redução de custos em empregados com muito sucesso em vários ramos
empresariais, criando também excelentes aspectos
toda a empresa, sendo que a manutenção dos
P positivos em relação à motivação de seus
equipamentos de produção é realizada em grande
Produtividade funcionários. O correto emprego da metodologia
parte com
-Aumento base em das
do rendimento estudos de "confiabilidade"
máquinas; TPM
- Redução de paradas é reconhecido
não planejadas. atualmente como uma
Q através de probabilidades estatísticas. Esta última poderosa ferramenta industrial que deve ser
geração possibilitou uma considerável melhoria na utilizada pelas empresas de forma contínua e focada
Qualidade
capacidade
-Melhoria produtiva, de
da capabilidade na processo
qualidade e nos prazos
(cp/cpk); para de
-Menor índice osrefugo;
seus objetivos reaisdeglobais
-Diminuição definidos
reclamações dos em
de entrega das empresas, isto é, uma otimização sua política estratégica. O TPM é e será certamente
clientes.
C de toda a logística de produção industrial "Supply uma das bases fundamentais para a implantação e
Custos
Chain Management" (figura 2). manutenção do Sistema de Gestão da Qualidade
- Redução de custos industriais; -Menor consumo de peças Total nas empresas
de reposição (TQM
nas máquinas - Total -Redução
e equipamentos; Quality
de trabalho. Management).
L
Entrega
-Redução de estoques; -Melhor confiabilidade nos prazos de entrega.
S
Segurança / Meio Ambiente
-Redução de acidentes de trabalho; -Diminuição de sujeiras e desperdícios; -Economia de material e energia.
M
Motivação dos Funcionários
-Aumento do número de sugestões de melhoria; -Motivação para trabalhos em grupo; -Criação de uma
2. OBJETIVOS GERAIS DA execução e manutenção da filosofia TPM;
“mentalidade” de melhoria contínua.
METODOLOGIA TPM Participação de todos os funcionários, da gerência
De uma forma geral, o TPM possui uma enorme até o operador de máquina;
abrangência que envolve todos os níveis Desenvolvimento de atividades autônomas em
hierárquicos de uma empresa, cuja estrutura básica pequenos grupos de melhorias.
está baseada nas seguintes premissas fundamentais; Com base nas premissas mencionadas
Maximização do rendimento global (efetividade) anteriormente, pode ser falado então de seis
dos equipamentos de fábrica (máquinas) através da objetivos gerais da filosofia TPM (tabela 1):
eliminação de vários tipos de perdas: falhas e
quebras de máquinas, elevado tempo de setup e
ajustes de equipamentos, tempo de ciclo de
máquina elevado, erros de processo (refugo e
retrabalho);
Desenvolver um moderno sistema de manutenção
TABELA 1: Objetivos gerais da filosofia TPM
industrial abrangendo toda a vida útil do
equipamento/máquina em utilização;
Todos os departamentos de uma determinada
empresa devem estar envolvidos no planejamento,
Grandes empresas que implantaram o sistema TPM
e tiveram sucesso, tais como, Daimler Chrysler,
VW, Ford Motor, BMW, Pirelli, Motorola, Bosch,
Siemens, Kodak, Nestlé, definiram suas metas no
início de seus trabalhos de implantação da
filosofia
TPM
sucesso
em da implantação deste sistema nestas
empresas
suas foi medido em termos de melhorias dos
índices de produtividade e qualidade, dos custos
industriais de produção e satisfação dos clientes,
bem como em relação aos importantes aspectos
ambientais e de segurança do trabalho. O TPM
consiste então em aumentar a eficiência da planta
de fábrica com a eliminação das perdas
decorrentes da má qualidade ou não-
conformidade de equipamentos, produtos e
processos de produção ou administrativos.
3. OS PRINCIPAIS TIPOS DE
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

O processo de manutenção industrial

sofreu várias evoluções deste 1940,
passando pelas atividades de manutenções
corretivas menos complexas até a moderna
estrutura da metodologia TPM (figura 3),
exercendo um papel decisivo em toda a
política de negócios das empresas.
Quanto à classificação, as atividades de
manutenção industrial estão divididas em:
corretiva (ou emergencial) e preventiva
(figura 4). A manutenção preventiva está
subdividida ainda em manutenções
rotineiras, manutenções baseadas em
inspeções de equipamentos, bem como em
manutenção baseada em confiabilidade.

(FIGURA 4): Os principais tipos de manutenção

industrial

MANUTENÇÃO CORRETIVA peças de reposição para suportar as falhas e quebras

Este tipo de manutenção está associado
com “panes” em máquinas ou
equipamentos de produção, as quais levam à
paradas inesperadas e indesejadas. Assim, na
manutenção corretiva não existe nenhum tipo de
pré-planejamento de atividades de manutenção
industrial por parte do departamento de
manutenção da empresa. A utilização somente
deste tipo de manutenção em uma empresa
conduz inevitavelmente a um elevado estoque de
dos equipamentos, o que provoca certamente um
elevado custo industrial. Este é muitas vezes o meio
mais caro de gerência de manutenção. Geralmente à
manutenção corretiva está associado ainda um enorme
tempo de parada não-planejada de máquinas para
serem corrigidas suas panes por parte do departamento
de manutenção, e com uma perda assim muito elevada
na eficiência total do equipamento. Uma planta
Avarias
industrial que trabalhe apenas sob base dos conceitos
fundamentais da manutenção corretiva deve ser
capaz de reagir o mais rapidamente possível a
todas as possíveis falhas dos equipamentos no
"chão de fábrica". Muitas vezes, quando não há
disponibilidade imediata de peças de
reposição no estoque, deve ser recorrido a
fornecedores externos de peças de reposição, o que
encarece em muitos casos os custos de manutenção
industrial. Em alguns casos," quando a empresa
possui, por exemplo, várias máquinas do mesmo
tipo ou máquinas que não são consideradas como
"gargalos", pode ser adotado uma política de gestão
de manutenção baseada em ações corretivas.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Outra forma de ser realizada a manutenção
realizadas
industrial é a denominada "manutenção
atividades
preventiva",
de a qual está ordenada dentro dos
principais
manutenção de manutenção industrial (figura 4).
tipos
Este tipo de manutenção é fundamental em
máquinas com uma elevada importância dentro de
uma linha de produção (por exemplo, as máquinas
gargalos ou de custos de aquisição mais elevados).
Na manutenção preventiva rotineira são
bem como na experiência prática dos especialistas
do departamento de manutenção. Existe certo
intervalo de tempo entre as manutenções a serem
realizadas. Dados estatísticos de manutenção de
falhas e quebras de equipamentos, os quais se
encontram normalmente registrados em softwares
de manutenção disponíveis no sistema de
informática da empresa, servem como base de
apoio para o planejamento e realização de um
detalhado plano de manutenção rotineira. Para o
emprego desta política de manutenção deve-se ter
um conjunto de informações confiáveis, uma vez
que ela não avalia as condições reais do
equipamento. Além disso, outros pontos devem
ser considerados: embora a manutenção
preventiva rotineira esteja baseada também em
uma troca de peças por desgaste, é possível que
ocorra falhas e quebras das peças dos
equipamentos de fábrica ainda dentro de seus
períodos de vida útil fornecidos pelos fabricantes,
mesmo que elas não tenham atingindo ainda seus
Início do funcionamento da máquina
Tempo de Vida
(FIGURA 5): Avarias de equipamento em função de
seu tempo de vida
desgastes máximos. Neste caso, podem ocorrer
custos de processo onerosos para empresa,
principalmente por tempo de paradas excessivas,
quando não há a disponibilidade imediata de peças
de reposição no estoque. Esta questão exige dos
profissionais do departamento de manutenção
uma enorme experiência prática, de modo que
possa ser previsto um estoque de peças de
reposição que possa cobrir toda a
"imprevisibilidade das falhas" dos equipamentos.
Outra questão é que a manutenção preventiva
rotineira, principalmente quando existe uma falta
de experiência em relação a uma determinada
máquina em estudo, provoca intervenções
desnecessárias no processo produtivo que podem
ocasionar uma elevada perda de produtividade
industrial.
A curva de "tempo médio de falha do equipamento
(CTMF)" mostra o comportamento de um
equipamento ou máquina de produção ao longo de
toda a sua vida útil (figura 5). Através dela pode ser
visualizado que o equipamento no início de seu
tempo de vida, isto é, logo após sua instalação na
planta industrial, apresenta um elevado número de
avarias durante seu período de funcionamento.
Após certo tempo de uso as falhas no equipamento
tendem a diminuir, sendo que no final de sua vida
pode ser verificado novamente um considerável
aumento no número total de avarias durante seu
período de funcionamento. A identificação por
parte dos especialistas envolvidos nas atividades
de manutenção preventiva, do ponto de início da
fase de avarias normais e da fase final de vida útil
do equipamento, permite a realização de um
adequado plano de manutenção preventiva, onde
pode ser definido com isso corretos programas de
reparos, ajustes, lubrificação, como também um
mais preciso planejamento de estoques de peças
de reposição.
A manutenção por inspeção, ou também chamada quebra de componente.
preditiva",
na indústria de "manutenção Pode-se programar desta forma intervenções nas
é
uma máquinas de modo bem mais planejado ou até
consiste da utilização de algumas modernas mesmo compra de peças de reposição somente no
ferramenta
técnicas de engenharia que podem identificar momento em que elas necessitem ser trocadas,
assim, quando um determinado componente de reduzindo assim os custos de estoque.
um equipamento poderá falhar. Elas consistem
principalmente da análise de desgaste de
componentes por meio da presença de partículas
de ferro nos óleos lubrificantes das máquinas, de
técnicas que medem o
nível de vibração de componentes, testes de
emissão acústica e ensaios mecânicos não-
destrutivos para detectar trincas e falhas em
materiais metálicos (figura 6).
A manutenção preventiva permite ao
departamento de manutenção reagir rapidamente
a um sinal de possível falha que acarretará em

(FIGURA 6): Ensaio de líquido penetrante utilizado para detectar pequenas trincas em materiais metálicos
Por ser uma manutenção que necessita um são reforçados com um grupo de profissionais
acompanhamento mais detalhado dos experientes em manutenção industrial, bem como
equipamentos, ela exige em conseqüência disto com a disponibilidade de dados de manutenção
uma mão-de-obra mais qualificada e bons confiáveis referentes às falhas dos componentes
equipamentos de análises industriais. A realização que constituem o sistema em questão.
das atividades de manutenção preditiva favorece ao
gerente de produção um melhor planejamento de
toda sua estrutura de manutenção preventiva com
positivos efeitos em toda a logística de produção da
empresa, como por exemplo, a redução dos custos
de parada nãoprogramada, principalmente para
aquelas

Uma outra forma que é considerada com uma

das mais modernas técnicas de manutenção
preventiva atuais, é a denominada "manutenção
centrada em confiabilidade" (RCM -Reliability
Sentirei Maintenance). A confiabilidade de um
equipamento ou máquina indica sua probabilidade
de operar sem falhas e quebras em um
determinado espaço de tempo de forma confiável.
máquinas
O estudoque trabalham
da manutenção centrada em
em
confiabilidade envolve estudos de probabilidades
turnos
estatísticas referente às possíveis falhas dos
com
componentes de um sistema, o qual pode ser feito
com a utilização da ferramenta "FMEA" (análise de
modo de falha). Desta forma, podem ser
levantadas através de trabalhos em grupos as
causas que ocasionam falhas nos equipamentos,
além da execução de várias ações preventivas para
eliminá-las, aumentando assim a inteira
confiabilidade do equipamento durante seu
período de vida útil. Naturalmente, todo o
desenvolvimento e implantação desta metodologia
 Na manutenção RCM os grupos de trabalho econômicos das ações corretivas e preventivas. A
tornam-se voltados para a melhoria dos índices de Associação Brasileira de Manutenção (Abraman),
confiabilidade dos equipamentos, concentrando com base na norma ABNT NBR 5462, denomina
esforços naquelas máquinas que são consideradas como "manutenção programada" todas as
prioridades dentro da estrutura da fábrica. O atividades de manutenção preventiva que são
correto emprego desta ferramenta de manutenção executadas conforme um programa pré-
pode garantir também um adequado planejamento estabelecido.
de estoques e consequentemente a redução dos
custos industriais de manutenção.
A manutenção por confiabilidade pode ser
caracterizada ainda por uma grande interação
entre o departamento de manutenção da fábrica e
outros especialistas, os quais são responsáveis, por
exemplo, pela construção e melhorias do projeto
construtivo de um determinado equipamento. Na
fase de projeto do equipamento busca-se o
conceito de "mantenabilidade", ou seja, através de
melhorias no projeto podem ser eliminadas
inconveniências no equipamento que facilitem
posteriormente a sua manutenção durante seu
período de funcionamento no "chão-de-fábrica". A
figura 7 mostra que as informações obtidas através
de dados de manutenção durante o período de
funcionamento do equipamento servem
novamente como ponto de partida para a
realização de atividades de melhoria no projeto de
novos e mais modernos equipamentos.
Uma ampla e bem estruturada política de
manutenção industrial deve levar em consideração
todos os tipos de manutenção citados
anteriormente, considerando aspectos técnicos e
4. OS CUSTOS DA MANUTENÇÃO soluções para quedas de sua produção em outros
INDUSTRIAL fatores, tais como ferramental, materiais e até
A busca incessante das empresas pela redução operadores, elevando desta forma todo o custo
dos seus custos em vários departamentos de sua operacional de seu processo produtivo. Os custos
planta industrial, os quais são imputados das atividades de manutenção englobam em si os
diretamente no preço de seus produtos fabricados, custos de mão-de-obra qualificada, de ferramentas e
tem exigido delas, em conseqüência disto, a adotar instrumentos aplicados nos reparos, custos com
severas medidas em relação a seus planos de subcontratação de outros especialistas e, além disso,
manutenção industrial. Pode-se falar aqui em custos referentes a toda a instalação física ocupada
medidas que diminuam os gastos com excesso de pelo departamento de manutenção. O gráfico da
estoques de peças de reposição de manutenção ou figura 8 mostra os custos referentes à manutenção
que melhorem os índices de produtividade e de preventiva e às falhas de equipamentos em função
qualidade da empresa. do nível de manutenção utilizado na empresa.
A manutenção deve ser vista como uma De maneira geral, este gráfico mostra que o
importante função dentro da política estratégica investimento em manutenção preventiva tende a
empresarial na obtenção de resultados de uma reduzir drasticamente os custos totais de
organização, de modo que a empresa possa atingir manutenção decorrentes de falhas dos
índices competitivos de mercado referentes à equipamentos. Porém, o gráfico acima mostra ainda
qualidade e produtividade. Ela deve ser vista dentro que a partir de um certo "ponto ótimo", o
da planta industrial como uma maneira preventiva investimento no aumento da qualidade da
de evitar danificações prematuras de equipamentos manutenção preventiva (nível de manutenção) não
que interferem diretamente no processo produtivo reduz mais significantemente o número de
da empresa. Apenas uma manutenção adequada, ocorrências de falhas em equipamentos, o que
isto é, uma manutenção efetiva, pode garantir que provoca novamente um aumento nos custos totais
um determinado processo possa ser executado com de manutenção da empresa. Um dos compromissos
sucesso. Normalmente a utilização incorreta dos do departamento de manutenção, em conjunto com
conceitos de manutenção leva a empresa a buscar outros departamentos responsáveis pela avaliação
de custos industriais, é determinar este "ponto
ótimo" para cada máquina ou equipamento
envolvido no processo produtivo da empresa.

(FIGURA 8): Custos de manutenção preventiva e de falhas de equipamentos em função do nível de

manutenção (qualidade de manutenção) utilizado.
5. A ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO evitados. A manutenção autônoma envolve uma
PRODUTIVA TOTAL série de atividades realizadas pelos operadores, as
Segundo a metodologia elaborada pelo instituto quais incluem 6 passos principais a serem
japonês JIPM, a filosofia TPM não envolve realizados após o emprego primeiramente da
somente atividades de manutenção corretiva como conhecida metodologia japonesa "5S's" em seu
nos anos 40 e 50, as quais provocavam posto de trabalho (Organização, Arrumação,
antigamente muitos desperdícios, retrabalhos, Limpeza, Padronização e Disciplina).
perda de tempo e de esforços humanos, mais sim
um conjunto de várias atividades/tarefas dentro da
estrutura organizacional da empresa. Estas
atividades que devem ser realizadas durante a
implementação do TPM foram organizadas então
nos denominados "8 pilares" da manutenção
produtiva total (figura 9).

MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
o
("AUTONOMOUS MAINTENANCE") – 1
PILAR
Este tipo de manutenção é realizada pelos próprios
operadores das máquinas e serve certamente de base
a todos os outros pilares do TPM. O início das
tarefas de manutenção autônoma ocorre
primeiramente através de um treinamento dos
operadores pelo pessoal especializado por
manutenções rotineiras das máquinas. A introdução
da manutenção autônoma (em japonês "Jishu-
Hozen") torna os operadores aptos a desenvolver de
forma eficiente o seu próprio ambiente de trabalho,
contribuindo desta forma para a redução dos vários
tipos de perdas ocasionadas durante o processo
produtivo, aumentando desta forma os índices de
produtividade e qualidade de produção. Longos (FIGURA 9): Os 8 pilares fundamentais da
tempos de paradas de máquinas podem ser com isto Manutenção Produtiva Total.

o o
1 Passo: Limpeza inicial das máquinas, 2 Passo: Observar e eliminar fontes de sujeiras
dispositivos e equipamentos de medição; em lugares de difícil acesso;
 o possível ao pessoal técnico do departamento de
3
manutenção.
Passo: Elaboração de normas provisórias
de limpeza, inspeção e lubrificação que
posteriormente serão incluídas dentro do plano de
manutenção

o
5

Passo: Limpar, apertar e lubrificar porcas e

parafusos de forma rotineira;
6° Passo: Criar uma padronização para seu
próprio gerenciamento de manutenção autônoma;
o
7

Passo: Melhorar o sistema de forma

contínua (ciclo PDCA).
Todos estes procedimentos mencionados
anteriormente reduzem consideravelmente a
probabilidade de ocorrer anomalias no processo
produtivo: falhas e quebras de máquinas, refugos e
retrabalhos. Através da capacidade do operador da
máquina em descobrir/detectar rapidamente
anomalias bruscas no processo e de reagir
rapidamente, tomando ações quando na
ocorrência destes desvios, é que a efetividade do
trabalho de manutenção autônoma pode ser
garantida em longo prazo de forma contínua.
preventiva
Desvios bruscos nas condições operacionais das
a
máquinas e equipamentos, que não podem ser
ser
solucionados pelo próprio operador, devem ser
elaborado e comunicados o mais rapidamente
registrados
pelo
Naturalmente, todo o trabalho de manutenção manutenção autônoma pelos operadores, o
autônoma é facilitado quando os operadores departamento de manutenção dispõe de um
possuem um determinado conhecimento em tempo maior para outros trabalhos de manutenção
mecânica, elétrica, hidráulica e pneumática, mais complexos, como a "manutenção
deforma que, por exemplo, folgas, desgastes, programada".
vazamentos, corrosão, deformações, trincas,
vibrações e superaquecimentos possam ser
detectados mais facilmente. A detecção rápida
destes fatores negativos pelos operadores diminuirá
seguramente a ocorrência de falhas e, em
conseqüência disto, também a quebra de
equipamentos de produção, gerando até mesmo
uma considerável redução dos custos industriais.
Além disso, através de um efetivo e altamente
confiável trabalho de parceria entre a produção e
departamento de manutenção bem como a
formação de pequenos grupos de melhoria, pode-
se ainda melhorar e ampliar todo o potencial da
manutenção autônoma dentro do "chãode-
fábrica". Com a execução das atividades de
CONTROLE INICIAL -2° PILAR
Na realização de novos projetos de investimentos, a manutenção industrial e comprar novos e mais
empresa pode contar certamente com sua modernos equipamentos de modo que eles
experiência adquirida ao longo dos anos em executem uma determinada tarefa de trabalho,
evitando ao máximo perdas e desperdícios de
qualquer natureza (tempo de ciclo, qualidade das
peças produzidas, quebras, etc.). O pilar de controle
inicial. está estreitamente ligado com o
desenvolvimento de novos produtos da
empresa que necessitem de novos investimentos
para ampliar sua produção. A etapa de
gerenciamento de produtos deve ser feita em
vários grupos de trabalho que assumem tarefas
específicas dentro do projeto e utilizam modernas
ferramentas de controle e gerenciamento de
projetos durante todo o ciclo de desenvolvimento
do produto. Nesta etapa, a idéia de prevenção da
manutenção, ou seja, a compra de máquinas que
evitem a manutenção, faz parte da política
estratégica da empresa.

o departamento de manutenção baseado nos vários

MELHORIAS ESPECÍFICAS - 3 PILAR
Este pilar do TPM serve para detectar perdas
em todo o processo produtivo relativamente às
máquinas de produção, materiais empregados e
estoques em excesso. Trata-se de melhorias
específicas que têm como objetivo também apoiar
o sistema de "produção limpa".
Todo o trabalho de detecção de perdas no
processo produtivo da empresa deve ser feito
através de pequenos grupos de melhorias
formados através dos funcionários responsáveis
por um determinado setor ou departamento.
Todas ações corretivas para eliminação das perdas
devem estar contidas sistematicamente em um
plano de ação com os respectivos prazos e
responsáveis. Os grupos de trabalho podem ser
formados, por exemplo, através dos operadores
das máquinas e equipamentos, supervisores e
mestres de produção industrial, departamento de
manutenção e central de planejamento de
produção.
MANUTENÇÃO PLANEJADA (OU MANUTENÇÃO
o
PROGRAMADA) - 4 PILAR
tipos de manutenção industrial que foram
apresentados no capítulo 3. A elaboração de plano
de manutenção planejada exige grandes
conhecimentos técnicos e muita experiência
prática dos funcionários do departamento de
manutenção e deve ser realizado de forma
contínua, podendo ser direcionado então para
aquelas máquinas que são consideradas críticas
dentro da linha de produção, ou para setores da
fábrica onde os custos de manutenção totalizam
uma elevada quantia. Um trabalho de manutenção
planejada bem executado tende a aumentar a
confiabilidade das máquinas e desta forma
conduzir toda a logística de produção fabril a
trabalhar com estoques de produtos mais
reduzidos, o que é seguramente um dos objetivos
de toda a filosofia TPM. As informações baseadas
na experiência prática através da aplicação da
manutenção planejada servem novamente como
um excelente "input" para os profissionais que
trabalham com novos projetos de máquinas e
equipamentos.

A utilização da manutenção planejada deve ser o

feita após o processo de detecção de perdas que
levam a grandes custos industriais de produção.
Assim, para as máquinas e equipamentos onde se
exige um trabalho mais específico de manutenção,
deve ser elaborado um plano de manutenção
preventiva mais detalhado por parte do
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE - 5 PILAR
A manutenção da qualidade do TPM no posto de
trabalho pode ser realizada através de algumas
ferramentas da qualidade, as quais fazem o
monitoramento de algumas características do
produto após sua fabricação. Uma característica do
produto que se apresente fora dos limites
especificados pelo departamento de projeto de
produto, pode ser resultante por exemplo de
grandes problemas oriundos de um projeto de
manutenção não-eficiente ou nãoadequado que
acabam gerando altos índices de refugo e
retrabalho dentro do processo produtivo. O CEP,
Controle Estatístico do Processo, é uma das
ferramentas que auxilia o monitoramento das
características do produto produzido. Para a
implantação do CEP em um posto de trabalho é
necessário algumas etapas principais (nesta
seqüência):

Etapa de Implantação de MSA (Análise de Sistema

de Medição), a qual garante primeiramente que os
equipamentos, dispositivos e calibradores utilizados
em um processo de medição encontram-se dentro
de limites de qualidade aceitáveis (índices
estatísticos);
 Etapa de Capabilidade de Máquina, que decorre
de uma análise estatística da máquina que será
utilizada na produção. Ela é realizada no
procedimento de liberação de um novo
equipamento logo após a sua instalação e
montagem na linha de produção. Um equipamento
que é considerado como "capaz" para realização de
um processo de produção deve apresentar índices
de "Cm" e "Cmk", ou seja, índices decapabilidade
de máquina, maiores que 1,67. Em equipamentos
com índices de capabilidade menores que 1,67 deve
ser realizado um trabalho de manutenção mais
aprimorado de modo a serem corrigidos, antes da
liberação definitiva da máquina para a linha de
produção, eventuais folgas e desalinhamentos de
determinados eixos da máquina que podem estar
acarretando em perda da qualidade no processo
produtivo;

Etapa de Capabilidade de Processo, a qual avalia

através dos índices de capabilidade de processo "Cp
e Cpk" se as características dos produtos fabricados
se encontram dentro de limites aceitáveis, os quais
levam em consideração a tolerância de desenho de
produto e são definidos nas denominadas "cartas de
controle".
Além do CEP, o planejamento da manutenção
da qualidade no posto de trabalho deve ter registro
de controle da quantidade de refugo e retrabalho
por turno, bem como o controle dos vários

o
TPM ADMINISTRATIVO - 6 PILAR

Nos escritórios e em outros departamentos, os

quais não estão diretamente ligados às atividades
de "chãode-fábrica", mas sim, na maioria das
tipos vezes, exercendo importantes assuntos
de burocráticos relativos à parte administrativa da
paradas empresa, a filosofia do TPM também indica o
de controle de todos os tipos de perdas, da mesma
forma que aquelas originadas dentro do sistema
logístico da empresa na linha de produção. Os
atuais e modernos sistemas computacionais
certamente contribuíram muito nos últimos
tempos para a organização de documentos,
arquivos, desenhos em formas de arquivos de
pastas computacionais que permitiram em
conseqüência disto uma elevada organização e
economia de tempo e espaço físico dentro dos
escritórios. Nestes setores pode ser otimizado todo
o fluxo de informações, de modo que exista uma
eficiência em comunicação entre a parte
administrativa e técnica da empresa.

SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE – 7°

PILAR
 A busca de "zero acidentes" através da segurança e (Figura 12).
saúde máxima do trabalhador, além da busca de
processos produtivos que não afetem o meio ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE
ambiente, são outros dos objetivos principais de
1a Fase
toda a metodologia da Manutenção Produtiva Total. Ele expressa a relação percentual entre
A observação da
Manifestação dasalta admisnistratia
leis trabalhistas,sobre
bema decisão
como ode introduzir
o tempo
TPM
que
-Reunião entre a alta diretoria sobre a tomada de decisão para a introdução do TPM na o equipamento
empresa; realmente
-Estabelecimento operou
de metas eo
e diretrizes
respeito às normas de gestão de meio ambiente, são tempo
para toda a empresa; -Divulgação po parte da diretoria e gerência a todos que ele da
os funcionários deveria
empresa ser operado.
( eventos, O índice
seminários, encontros)de
pontos muitos
do programa TPMrelevantes para melhorar os índices disponibilidade é conhecido também em algumas
a ser implantado.
de2qualidade
a Fase referentes a estes setores da empresa empresas como "grau de ocupação de máquina" e é
emCampanha
fase de implantação
de divulgação daepolítica TPM. para a introdução
treinamentos calculado
do TPMpela equação 1:
-Início de palestras dentro de toda a estrutura da empresa sobre o funcionamento da Manutenção Produtiva Total; -Divulgação do TPM
na empresa através de “posters”e”slogans”ou outros meios de mídia; Disp
-Início(%)
de treinamento
= (TTP- específicos em todos os departamentos da
PP - PNP)/(TTP-PP)
empresa
o
3a Fase
EDUCAÇÃO E TREINAMENTO -8 PILAR
Equação 1 onde
Estrutura pra a implantação do TPM
-Criação de uma “Comissão de Implantação do TPM” a nível global na empresa para oTotal
acompanhamento e controle do projeto;
Para todo o desenvolvimento sustentável do TTP -Tempo Programado (tempo programado
-Formação de pequenos grupos de trabalho em setores específicos da empresa que são acompanhados pela Comissão de Implantação do
TPM
TPM dentro de uma determinada organização é para o equipamento operar, de acordo com o
necessário
4a Fase que os funcionários da empresa estipulado pelo planejamento de produção);
desenvolvam uma forte autodisciplina que ajudará PP -Paradas Planejadas (ex: descanso, almoço,
Início do progama TPM
em-Criação
todasdeas fasesbásicas
diretrizes de implementação do TPM
por todos os envolvidos e, treinamentos,
na implantação reuniões);
do TPM para zerar todos os grandes tipos de perdas dentro da
além disso,
fábrica, tanto em toda aprodutivo
no processo manutenção do sistema
como também em PNP
em departamentos -Paradas Não-Planejadas (ex: manutenção de
administrativos.
5a Faseprazo. Além desta questão, é muito emergência, ajustes de ferramentas).
longo
importante
Melhoria nos queequipamentos
a empresa adote umaeficiência
para maior política global
de
treinamento para seus funcionários, deste a alta
-Iniciar em um equipamento piloto, através de uma equipede engenheiros
ÍNDICEe técnicos
DEdePERFORMANCE
manutenção, vários tipos de perdas dentro da
OPERACIONAL
fábrica, tanto no processo produtivo como
gerência até os operadores de máquinas, de formatambém em departamentos administrativos.
6a Fase
que novas idéias de melhorias possam surgir Este índice expressa a relação entre o tempo teórico
Criar uma estrutura
continuamente. Emparaconseqüência
a manutenção autônoma
disto, são de ciclo, o qual foi definido pelo departamento de
necessários treinamentos de funcionários cada
-Criação de uma filosofia dentro da empresa de que indivíduo
tanto na é responsavel pela sua própia máquina; -Padronizar nos postos de
trabalho juntamente com o departamento de manutenção autônoma. planejamento de produção industrial e o tempo real
área técnica como na área administrativa de modo que o equipamento ou máquina operou. Este índice
7a Fase
contínuo.
Desenvolver a estrutura da manutencão programada é fortemente afetado por alterações intencionais no
-Elaboração do plano de manutenção preventiva por parte do departamentociclo de domanutenção;
equipamento ou por
-Organizar pequenas
as atividades de paradas
manutençãonão-
preditiva com o possivel planjamento financeiro para a compra de novos planejadas (equação
equipamentos 2):
de manutenção.
8a Fase
Treinamentos específicos dentro da manutenção Perf (%) = (TTC X QPP)/(TTP-PP-PNP)
-Treinar tanto os operadores como o pessoal do departamento demanutenção em tópicos específicos de manutenção( mecânica,
6.hidráulica,
ETAPAS PREPARATÓRIAS
pneumática, etc). PARA A
Equação 2
IMPLANTAÇÃO
9a Fase DO TPM NAS EMPRESAS
Alguns experts
Estruturar a etapana área dede
inicial Engenharia
controle deIndustrial
equipamentos Onde TTC - Tempo teórico de ciclo
afirmam que o tempo médio de implementação
-Estruturar os departamentos da fábrica da equipamentos e máquinas para novos projetos de investimentos que
de modo a poder adquirir
política
reduzamTPM levadademanutenção.
o emprego 3 a 6 meses para sua fase
(min / peça produzida)
10a Fase
preparatória e de 2 a 3 anos para o início de sua
consolidação
Execução total nasdo empresas. A decisão
TPM e elevação para agerencial
do nível QPP - Quantidade de peças produzidas.
implantação
-Consolidar o da
TPM filosofia
como umaTPM é realizada
ferramenta pela
importante em alta
todos os níveis da fábrica; -Possibilitar à empresa a receber certificações
relativas ao
gerência dadesemprenho
empresa, após em manutenção
a análiseprodutiva
técnicatotal
daspor devidos órgãos internacionais credenciados.
vantagens do TPM em relação aos aspectos de
custos industriais, de segurança, de saúde e meio
ambiente, bem como da imagem da empresa no
mercado externo global. A etapa de preparação da
Manutenção Produtiva Total (TPM) é dividida em
10 fases principais, as quais são explicadas em
detalhes na tabela 2 (página 18).
7. EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO
(OEE)

Um dos mais importantes índices de manutenção

é aquele que é denominado de "eficiência global do
equipamento (OEE)", ou do inglês "Overall
Equipment Effectiveness". Para a determinação
deste índice através de um cálculo matemático é
necessário a determinação de três outros
importantes fatores (índices) de manutenção
 ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE

Item
Descrição (FIGURA 12): Cálculo do índice de Eficiência
Forma de cálculo Global do Equipamento (OEE) [6]
Valor
Resultado
A
Tempo programado total (TTP)
8 horas
8*60
480 min
B
TempoDE
ÍNDICE de QUALIDADE
parada programada
DO PRODUTO
Este índice expressa a qualidade da produção de um
equipamento. Relaciona de modo percentual a
20 min de peças refugadas e retrabalhadas com
quantidade
C
a quantidade total de peças produzidas em um
Tempo disponível
determinado período (Tempo
de tempototal – tempo3):de parada programada)
(equação (TABELA 3): Exemplo de cálculo de índice global do
A-B
Qualidade (%) = TPP- (TR-TRE)/(TPP) equipamento (OEE)
480 - 20
460 min 3
Equação
D
Tempo de parada não planejada (PNP)
onde

TPP - Total de peças produzidas;

60min
TR - Total de peças refugadas;
E
TRE
Tempo - Total de retrabalhos.
de operação
A C-D
multiplicação matemática destes três índices
resulta
460 -no60valor teórico do OEE. A tabela 3 mostra
um400 min
exemplo de cálculo do índice de eficiência
F do equipamento.
global
ParaÍndice de disponibilidade
aplicações práticas, um índice OEE de 85%
significa excelentes condições do processo
(400/460)*100
produtivo em questão, isto é, provavelmente dentro
da 87%
linha de produção em avaliação existem boas
condições de manutenção, as quais eliminam
ÍNDICE DE PERFORMANCE
possivelmente os vários tipos OPERACIONAL
de perdas de
produção.
G
8. CONSIDERAÇÕES GERAIS REFERENTES À forte e grande liderança por parte de todos os
Total de peças produzidas (boas
FILOSOFIA DE MANUTENÇÃO PRODUTIVA e ruins) departamentos envolvidos da fábrica (figura 13).
TOTAL Para uma correta implantação do TPM em nível
Na implantação de uma gestão estratégica de de linha de produção é necessário primeiramente o
negócios empresariais, o TPM tem se tornado uma das correto entendimento do conceito de "falha de um
mais400 pç
importantes ferramentas de engenharia industrial equipamento", a qual compromete por um longo
para redução dos vários tipos de desperdícios dentro de ou curto período de tempo o funcionamento do
uma organização. O emprego desta metodologia exerce
equipamento com sensíveis perdas na capacidade
uma profunda modificação sobretudo na capacidade
produtiva da empresa. Elas podem surgir
produtiva, na qualidade e prazo de entrega dos
produtos fabricados, na segurança e motivação de toda repentinamente (abrupto) ou de forma potencial,
a organização. Desta forma, a empresa pode garantir no isto é, não abruptamente. Estes simples conceitos
mercado uma forte posição de destaque frente à forte são importantes dentro da área de manutenção no
concorrência do mercado global. Naturalmente, o auxílio de tomadas de ações para detectar, corrigir
sucesso da implantação da filosofia TPM depende de e prevenir os vários tipos de falhas dos
uma forte organização dentro da empresa, de uma equipamentos. As causas das falhas podem ocorrer
rotina de controle de resultados constante e de uma de maneiras diversas e são agrupadas em três
grandes categorias:
Falhas que são originadas de defeitos no projeto do
equipamento;
Falhas devidas ao uso do equipamento fora das
especificações de projeto;
Falhas devido à falta de manutenção do
equipamento que evite sua deteriorização.
exige um trabalho mais rigoroso de manutenção;
Aumento da competitividade entre as empresas;
Aplicações de leis mais rigorosas em relação à
segurança e saúde do trabalhor, bem como ao meio
ambiente.

Resumidamente, as falhas de máquinas e

equipamentos podem ocorrer através de vários
fatores: erros no projeto de fabricação e montagem
do equipamento, operação incorreta e falta de
manutenção para corrigir vazamentos, lubrificação,
deformações, corrosão, bem como excesso de
vibração de alguns componentes do equipamento e
condições ambientais desfavoráveis. Uma vez
analisada a causa da falha, ela deve ser rapidamente
erradicada através de um plano de ação com prazos e
responsáveis, baseado por exemplo no método
5W1H (O que, Por que, Quando, Onde, Quando e
Como).
De certa forma, o que levou as empresas a
mudarem os seus antigos conceitos em relação a
manutenção e pensar assim em conceitos de
manutenção mais modernos, como o TPM, foi
devido à alguns importantes acontecimentos na
indústria ao longo dos anos:
Maiores exigências de produtividade e qualidade
por parte dos clientes;
O crescente desenvolvimento de novas tecnologias
e, em conseqüência disso, a produção de mais (FIGURA 13): Fatores que influenciam o sucesso de
modernos e caros equipamentos industriais onde se implantação do TPM na indústria

Outro fato que caracteriza a importância da equipamentos e, além disso, de uma forte
manutenção como papel fundamental dentro da motivação organizacional para o controle de
estratégia política de uma organização está "perdas" nos departamentos da empresa.
diretamente ligado aos enormes valores financeiros
que ela movimenta no Brasil e no Mundo. De
acordo com a Associação Brasileira de
Manutenção, os valores movimentados relativos a
manutenção industrial correspondem a 35 bilhões
de dólares, sendo que nos Estados Unidos, Japão e
Alemanha, elas são respectivamente de 300, 175 e
130. Além disso, outros dados estatísticos reforçam
a importância da
manutenção dentro das empresas e indicam que
os custos de manutenção industrial correspondem
aproximadamente em média 3 a 4 % do
faturamento bruto das empresas.
Toda a implantação de uma correta filosofia TPM
depende certamente de uma cultura dentro da
empresa para a eliminação das causas de falhas em
9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS . A. S. de Freitas. Implementação da Filosofia TPM
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