Laporan KP

LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI
PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
PABRIK GRESIK DAN TUBAN
(03 FEBRUARI – 28 FEBRUARI 2020)
Disusun Oleh :
M. Nur Missuari NIM 171411054
Yasir M. Naufal Attamimi NIM 171411064
PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2020
Laporan Kerja Praktek Periode 03 Februari 2020 – 28 Februari 2020 2020
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
Unit Kerja Departement of Quality Assurance
Periode 03 Februari 2020 s.d 28 Februari 2020
Disusun Oleh :
1. M. Nur Missuari (171411054)
2. Yasir M. Naufal Attamimi (171411064)
Gresik, 25 Februari 2020

PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
Mengetahui, Menyetujui,
Ka. Unit of Training and Development Pembimbing Lapangan
ACHMAD SIRRUL ATHO’, ST. HERI PURNOMO, ST., MM.
ii
Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Bandung
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbil’alamin, segala puji bagi Allah yang telah memberikan rahmat serta
hidayah-Nya sehingga kami dapat melaksanakan kegiatan Kerja Praktek (KP) di PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban dan Gresik hingga menyelesaikan laporan Kerja Praktek
(KP).
Laporan Kerja Praktek (KP) ini kami susun untuk memenuhi mata kuliah Kerja Praktek (KP)
yang ditetapkan oleh prodi D3-Teknik Kimia, Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Bandung.
Laporan ini kami buat berdasarkan observasi di lapangan dan studi pustaka dari berbagai sumber
berupa buku, media elektronik maupun wawancara.
Dalam kesempatan kali ini kami ucapkan banyak terima kasih kepada berbagai pihak yang
telah membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktek (KP) dan penyelesaian laporan ini. Ucapan
terima kasih kami ucapkan kepada :
1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat, hidayah serta karunia-Nya kepada kami
sehingga laporan ini terselesaikan dengan baik.
2. Orang tua dan keluarga kami yang telah memberikan dukungan moril maupun materil
3. Bapak Dr. Shoerya Shoelarta, LRSC., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
4. Bapak Rispiandi, ST., MT selaku Kaprodi D3-Teknik Kimia
5. Bapak Ir. Mukhtar Ghozali, M.Sc selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek
6. Bapak Achmad Sirrul Atho’, ST. selaku Ka. Unit Training and Development PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk.
7. Bapak Heri Purnomo, ST., MM. selaku pembimbing lapangan di PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Pabrik Gresik yang telah memberikan masukan, arahan, serta bimbingan
selama KP berlangsung
8. Ibu Amelia Djafaar, ST. selaku pembimbing lapangan di PT. Semen Indonesia (Persero)
Tbk. Pabrik Tuban yang telah memberikan masukan, arahan, serta bimbingan
9. Bapak-bapak operator di setiap unit produksi di Pabrik Gresik dan Pabrik Tuban PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk.
iii
10. Bapak-bapak operator dan analis di Gedung Pusat Penelitian Semen khususnya
Departement Quality Assurance, Gresik maupun pengendalian proses CCR 1 dan 2 PT.
Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban Yang telah memberikan arahan langsung.
11. Semua pihak yang tidak mampu kami sebutkan satu per satu.
Kami menyadari bahwa dalam pembuatan laporan ini masih banyak kekurangan, oleh karena
itu kami mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk perbaikan dan penyempurnaan
laporan ini agar kedepannya laporan ini mampu memberikan manfaat bagi semua pihak.
Gresik, 25 Februari 2020
Penyusun,
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN.................................................................................................................ii
KATA PENGANTAR........................................................................................................................iii
DAFTAR ISI........................................................................................................................................v
DAFTAR TABEL.............................................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang Kerja Praktik...........................................................................................1
1.2 Tujuan Kerja Praktik..........................................................................................................2
1.3 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik....................................................................................2
1.4 Tempat Pelaksaan Kerja Praktik.......................................................................................2
BAB II BAHAN BAKU, BAHAN PENUNJANG DAN PRODUK..................................................3
2.1 Bahan Pembuatan Semen...................................................................................................3
2.1.1 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen......................................................................3
2.1.2 Bahan Koreksi Pembuatan Semen.............................................................................6
2.1.3 Bahan Tambahan Pembuatan Semen........................................................................9
2.2 Sifat-Sifat Semen................................................................................................................11
2.2.1 Sifat Kimia Semen......................................................................................................11
2.2.2 Sifat Fisika Semen......................................................................................................16
2.3 Komposisi Semen...............................................................................................................19
2.4 Modulus Semen..................................................................................................................22
2.5 Jenis-jenis Produk Semen.................................................................................................24
2.5.1 Semen Portland...........................................................................................................24
2.5.2 Semen PPC (Portland Pozzolan Cement)..................................................................28
2.5.3 Semen PCC (Portland Composite Cement)...............................................................29
2.5.4 Semen SBC (Special Blended Cement)......................................................................30
2.5.5 Semen Putih (Super White Cement)..........................................................................30
2.5.6 High Allumina Cement (Semen Allumina Tinggi)..................................................31
2.5.7 Super Masonry Cement (SMC).................................................................................31
2.5.8 Oil Well Cement (OWC) Class G HRC....................................................................32
2.5.9 Semen Max Strength..................................................................................................32
BAB III SISTEM PROSES...............................................................................................................34
v
3.1 Persiapan Bahan Baku......................................................................................................35
3.1.1 Penyediaan Bahan Baku Utama...............................................................................35
3.1.2 Penyediaan Bahan Baku Koreksi.............................................................................37
3.2 Penghancuran (Crushing) Bahan Baku Utama..............................................................38
3.3 Penggilingan dan Pencampuran Bahan Baku................................................................40
3.4 Proses Pembakaran dan Pendinginan Clinker................................................................42
3.5 Proses Penggilingan Akhir (Finish Mill).........................................................................48
3.6 Pengemasan (Packing).......................................................................................................50
3.7 Penggilingan dan Pengeringan Batubara (Coal Mill).....................................................51
BAB IV PERALATAN PROSES.....................................................................................................53
4.1 Spesifikasi Peralatan Utama.............................................................................................53
4.1.1 Peralatan Penghancuran Bahan Baku.....................................................................53
4.1.2 Peralatan Penyimpanan Bahan Baku.......................................................................56
4.1.3 Peralatan Penggilingan dan Homogenisasi Bahan Baku........................................57
4.1.4 Peralatan Pembakaran Bahan Baku dan Pendinginan Klinker............................62
4.1.5 Peralatan Penggilingan Semen..................................................................................67
4.1.6 Peralatan Pengisian Semen........................................................................................69
4.2 Spesifikasi Alat Pendukung..............................................................................................70
4.2.1 Peralatan Transportasi..............................................................................................70
4.2.2 Peralatan Penangkap Debu.......................................................................................72
4.2.3 Peralatan Penyimpana/Storage.................................................................................74
4.2.4 Peralatan Penimbang dan Pengumpanan................................................................76
BAB V UTILITAS............................................................................................................................83
5.1 Penyediaan Air...................................................................................................................83
5.2 Penyediaan Bahan Bakar..................................................................................................88
5.2.1 Bahan Bakar Solar.....................................................................................................88
5.2.2 Bahan Bakar Batu Bara.............................................................................................88
5.3 Penyediaan Listrik.............................................................................................................90
5.3.1 Listrik PLN.................................................................................................................90
5.3.2 Waste Recovery Plant Generation (WHRPG).........................................................90
5.3.3 Power Emergency (Genset).......................................................................................91
5.4 Penyediaan Udara Tekan..................................................................................................93
BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI.................................................................................................95
6.1 Sejarah Terbentuknya PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.........................................95
vi
6.2 Visi dan Misi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk..........................................................98
6.3 Budaya Perusahaan...........................................................................................................98
6.4 Struktur Organisasi...........................................................................................................99
6.5 Anak Perusahaan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk................................................103
6.5.1 Perusahaan Produksi Semen...................................................................................103
6.5.2 Perusahaan Produksi Non-Semen..........................................................................105
6.6 Tanggung Jawab Sosial Perusahaan..............................................................................108
6.7 Program Keselamatan Kerja..........................................................................................111
6.8 Manajemen Karyawan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.......................................112
BAB VII TATA LETAK PABRIK..................................................................................................114
BAB VIII PENGOLAHAN LIMBAH............................................................................................117
8.1 Limbah Gas......................................................................................................................117
8.2 Limbah Cair.....................................................................................................................118
8.3 Limbah Padat...................................................................................................................119
8.4 Penanganan Limbah B3..................................................................................................120
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sifat Fisika Batu Kapur.......................................................................................................4

Tabel 2.2 Sifat Fisik Tanah Liat..........................................................................................................5
Tabel 2.3 Sifat Fisika Pasir Silika........................................................................................................6
Tabel 2.4 Sifat Fisik Pasir Besi............................................................................................................8
Tabel 2.5 Spesifikasi Copper Slag.......................................................................................................8
Tabel 2.6 Sifat Fisika Gypsum............................................................................................................9
Tabel 2.7 Spesifikasi trass.................................................................................................................10
Tabel 2.8 Perubahan bahan penyusun semen pada saat pembakaran................................................11
Tabel 2.9 Karakteristik senyawa kimia utama semen.......................................................................12
Tabel 2.10 Panas hidrasi yang dihasilkan oleh komponen penyusun semen....................................14
Tabel 2.11 Syarat Kimia Semen Portland..........................................................................................24
Tabel 2.12 Sifat Fisika Semen Portland............................................................................................25
Tabel 2.13 Komposisi Oksida Semen................................................................................................26
Y
Tabel 6.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Pendidikan pada Tahun 2018..........................112
viii
DAFTAR GAMBAR
YGambar 2.1 Semen Ordinary Portland Cement.................................................................................
Gambar 2.2 Portland Pozzoland Cement..........................................................................................26
Gambar 2.3 Portland Composite Cement.........................................................................................27
Gambar 2.4 Super White Cement.....................................................................................................28
Gambar 3.1 Flowsheet Proses Pembuatan Semen PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk..................34
Gambar 3.2 Flowsheet Raw Material CCR Tuban 1.......................................................................35
Gambar 3.3 Flowsheet Crushing Raw Material CCR Tuban 1........................................................39
Gambar 3.4 Flowsheet Raw Mill CCR Tuban 1...............................................................................41
Gambar 3.5 Flowsheet Blending Silo CCR Tuban 1........................................................................44
Gambar 3.6 Suspension Preheater....................................................................................................46
Gambar 3.7 Flowsheet Rotary Kiln CCR Tuban 1...........................................................................48
Gambar 3.8 Flowsheet Clinker Cooler CCR Tuban 1......................................................................52
Gambar 3.9 Flowsheet Finish Mill CCR Tuban 2............................................................................53
Gambar 3.10 Flowsheet Coal Mill CCR Tuban 1............................................................................57
Gambar 4.1 Komponen-komponen Hammer Crusher......................................................................51
Gambar 4.2 Reclaimer Max Pile.......................................................................................................53
Gambar 4.3 Vertical Roller Mill Tuban I,II, dan III.........................................................................55
Gambar 4.4 Vertical Roller Mill Tuban IV......................................................................................56
Gambar 4.5 Blending Silo Tuban I...................................................................................................57
Gambar 4.6 Komponen-komponen Blending Silo...........................................................................58
Gambar 4.7 Suspension Preheater Tuban I dan Mekanisme Kerja Suspension Preheater...............60
Gambar 4.8 Rotary Kiln Tuban I......................................................................................................61
Gambar 4.9 Komponen-komponen Grate Coller..............................................................................63
Gambar 4.10 Ball Mill......................................................................................................................64
Gambar 4.11 Drag Conveyor Tuban I..............................................................................................68
Gambar 4.12 Air Slide pada Blending Silo......................................................................................69
Gambar 4.13 Electrostatic Presipitator Tuban I................................................................................70
Gambar 4.14 Bag Filter Tuban I.......................................................................................................71
Gambar 4.15 Klinker Storage Silo Pabrik Tuban.............................................................................73
Gambar 4.16 Kiln Fan Tuban I.........................................................................................................76
Gambar 4.17 Conditioning Tower Pabrik Tuban.............................................................................79
Gambar 4.18 Stuck Tuban I..............................................................................................................80
Gambar 5.1 Proses Pengolahan Air Bersih.......................................................................................83

Gambar 5.2 Proses Pengolahan Air Pendingin.................................................................................84
Gambar 5.3 Diagram alir distribusi air clear dan air proses.............................................................85
Gambar 5.4 Skema Pengolahan Air bersih PT. Semen Indonesia Pabrik Gresik.............................86
Gambar 5.5 Sistem Penyediaan Bahan Bakar Batu Bara PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban........87
ix
Gambar 5.6 Sistem Penyediaan Tenaga Listrik PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban......................88
Gambar 5.7 Flow Sheet Generator Set.............................................................................................90
Gambar 5.8 Diagram Alir Distribusi Power Emergency di Pabrik Tuban.......................................91
Gambar 5.9 Proses Kompresi Udara.................................................................................................92
Gambar 6.1 Struktur Organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk..............................................98
Gambar 6.2 Struktur Organisasi Direktorat Produksi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk...........100
Gambar 7.1 Tata Letak Pabrik PT Semen Indonesia (Persero) Tbk wilayah Tuban......................112
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktik

Di era globalisasi saat ini, ilmu pengetahuan yang berkembang pesat menuntut setiap
manusia agar selalu siap menghadapi perubahan dan persaingan. Di dunia industri, dalam proses
produksi telah banyak yang menggunakan teknologi digital untuk mengontrol berbagai kegiatan
proses. Namun, meskipun begitu peran manusia masih tetap dibutuhkan untuk menjaga dan
mengawasi demi kelancaran proses produksi. Oleh karena itu, diperlukan adanya tenaga kerja
yang kompeten di bidangnya agar industri dapat menjalankan proses produksi dengan baik.
Tenaga kerja perlu memiliki pengetahuan dasar, keahlian, dan kemampuan analisis.
Pengetahuan ini dapat diperoleh dari lembaga-lembaga pendidikan formal atau non-formal
dengan sarana dan prasarana yang memadai dan menunjang ke arah tersebut.
Sebagai mahasiswa, pengetahuan yang diperoleh dari dunia perkuliahan saja masih belum
cukup. Perlu adanya suatu pengalaman kerja yang dapat memberikan gambaran bagi mahasiswa
yang nantinya akan terjun langsung di dunia industri. Selain itu, dalam mengaplikasikan ilmu
yang diperoleh selama di bangku perkuliahan, perlu dilakukannya kegiatan kerja praktik untuk
memahami proses secara real di industri. Mulai dari persiapan bahan baku yang akan
digunakan, proses produksi, handling produk hingga segala sarana dan prasarana yang dapat
menunjang kegiatan di industri tersebut.
Kerja praktik merupakan salah satu syarat yang harus dilakukan sebagai mahasiswa untuk
menyelesaikan pendidikan jenjang D-3 Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung.
Kerja praktik yang dilakukan meliputi pemahaman, pengamatan, dan pembelajaran mengenai
proses produksi, pengendalian alat, dan pengelolaan limbah suatu industri. Maka dengan itu
dilakukanlah kerja praktik di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dan Pabrik
Tuban. Dalam industri semen ini terlibat banyak berbagai proses fisika atau kimia yang
berkaitan dengan pembelajaran yang diperoleh selama perkuliahan di Jurusan Teknik Kimia.
Tujuan adanya kerja praktik di suatu industri ini agar menghasilkan lulusan yang siap kerja,
terampil, dan memiliki wawasan tentang sektor industri di Indonesia.
1.2 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dilakukan kerja praktik adalah :

1. Mengetahui proses produksi semen mulai dari perolehan bahan baku hingga proses
pengemasan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
2. Memperoleh gambaran nyata tentang industri semen dan dapat membandingkan
pengetahuan yang diperoleh di perkuliahan dengan keadaan nyata di industri semen.
3. Mengidentifikasi dan menyelesaikan permasalahan yang berkaitan dengan proses produksi
dan peralatan serta menemukan solusi secara umum dalam menyelesaikannya.
4. Untuk menambah wawasan yang lebih luas dan pengalaman mengenai industri semen.
1.3 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik

Kerja praktik dilaksanakan pada 03 Februari 2020 – 28 Februari 2020, dengan waktu kerja 5
hari dalam seminggu.
1.4 Tempat Pelaksaan Kerja Praktik

Kerja praktik dilaksanakan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dan Pabrik
Tuban.

BAB II
BAHAN BAKU, BAHAN PENUNJANG DAN PRODUK
2.1 Bahan Pembuatan Semen
Pada proses pembuatan semen diperlukan adanya bahan baku utama serta bahan baku
koreksi. Bahan baku yang digunakan yaitu berupa batu kapur (limestone) dan tanah liat (clay)
selain itu juga diperlukan bahan baku koreksi seperti cooper slag dan pasir silika.
2.1.1 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen

A. Batu Kapur (CaCO3 atau Calcium Carbonat)
Batu Kapur atau (limestone) merupakan bahan utama yang digunakan dalam proses
pembuatan semen. Batu kapur termasuk ke dalam Carbonic Material / Calcareous
Material yaitu bebatuan yang kandungan CaCO3-nya lebih dari 75% dan sisanya yaitu
berupa SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Batu kapur merupakan sumber CaO yang dibutuhkan
untuk menghasilkan senyawa C3S dan C2S yang dihasilkan oleh reaksi pembakaran
pada rotary kiln. Untuk pembuatan semen, komposisi batu kapur dibatasi sebagai
berikut: CaO minimal 50%, MgO maksimal 3%, H 2O maksimal 12%. Kadar MgO yang
tinggi akan menyebabkan perubahan bentuk semen setelah terjadi pengerasan seperti
timbulnya retakan-retakan. Batu kapur yang baik untuk penggunaan sebagai bahan baku
semen memiliki kadar air ± 5%, dan penggunaan batu kapur dalam pembuatan semen
itu sendiri sebanyak ± 80%.
Bebatuan yang mengandung 50% CaCO3 atau yang disebut sebagai batu kapur
(gamping), secara umum batuan tersebut dapat dibedakan berdasarkan kandungan
CaCO3 -nya sebagai berikut.
1. Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade), memiliki kandungan CaCO3 yang tinggi
yaitu dari 97-99% dengan kandungan CaO diatas 54% dan MgO maksimal 2%
serta memiliki sifat yang rapuh.
2. Batu Kapur Kadar Menengah (Middle Grade), memiliki kandungan CaCO3 antara
88-90% dengan kandungan CaO yang dihasilkan sekitar 52-54% dan kandungan
MgO maksimal 2% serta memiliki sifat yang rapuh dan kurang keras.
3. Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade), memiliki kandungan CaCO3 yang rendah
yaitu berkisar antara 85-87% dan kandungan CaO sebesar 50-52%.

PT. Semen Indonesia Tbk. menggunakan batu kapur dengan kualitas High Grade
Limestone dan Medium Grade Limestone yang didapat hasil pertambangan yang ada di
Desa Temandang, Pongpongan, Sumberarum, Kab. Tuban dengan jumlah deposite
251.234.184 ton (umur 26 tahun) dan Desa Tuwirikulon, Tuwiriwetan, Kapu, Tegalrejo,
Kab. Tuban dengan jumlah deposite 160.602.000 ton (umur 26 tahun). Berikut
merupakan sifat fisika yang terdapat pada batu kapur ditampilkan pada Tabel 2.1
Tabel 2. Sifat Fisika Batu Kapur
Fase Padat
Warna Putih kekuningan
Kadar air 7-10 %
Bulk density 1300 kg/m3
Spesific gravity 2,49 gr/cm3
Kandungan CaCO3 85-93%
Low lime 40-44%
Kandungan CaO
High lime 51-53%
Kuat tekan 31,6 N/mm2
Silika ratio 2,3
Alumina ratio 2,7
Sifat kimia dari batu kapur :
Batu kapur pada saat pemanasan atau pembakaran akan mengalami kalsinasi seperti pada reaksi
berikut ini.
CaCO3  CaO + CO2
Warna batu kapur adalah putih dan akan berubah menjadi agak kecoklatan jika
terkontaminasi tanah liat atau senyawa besi. Komponen terbanyak pada batu kapur adalah CaCO 3,
Al2O3, Fe2O3, SiO2, dan mineral lain dengan persentase kecil.
B. Tanah Liat / Clay (2SiO3.2H2O)

Pada umunya tanah liat dikenal di masyarakat sebagai lempung atau clay. Clay
merupakan padatan yang terbentuk dari hancuran alkali dan alkalin di alam yang
mengandung alumina silikat dan dari konversi produk kimianya terutama fieldspar dan
mika. Tanah liat dibentuk oleh beberapa variasi komposisi yang pada umunya
mengandung oksida berupa senyawa alumina silica hydrates dengan kadar H2O
maksimal sebanyak 25% dan kadar Al2O3 sebanyak 14%. Sumber silika, alumina dan
besi yang terdapat pada tanah liat merupakan kandungan yang dibutuhkan dalam

pembuatan semen. Pabrik Tuban menggunakan tanah liat sebagai bahan baku
pembuatan semen yang bersumber dari Desa Mliwang dan Tlogowaru di Kabupaten
Tuban. Dalam penggunaannya sebagai bahan baku pembuatan semen, tanah liat yang
baik untuk digunakan yaitu yang memiliki kadar air ± 20%, kadar SiO 2 tidak terlalu
tinggi ± 46% dan penggunaan tanah liat dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ±
15%.
Tabel 2. Sifat Fisik Tanah Liat
Fase Padat
Warna Coklat dan abu-abu
kehitaman
Kadar air 18-25%
Bulk density 1,4 ton/m3
Al2O3 18-20%
Kandungan Oksida SiO3 60-70%
Fe2O3 5-10%
Ukuran material < 30 mm
Silika ratio 2,6
Alumina ratio 2,57
Sifat kimia dari tanah liat :
Tanah liat atau clay dapat mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada
5000C. Bila dipanaskan atau dibakar tanah liat akan berkurang sifat keliatannya. Berikut
merupakan reaksi pelepasan air hidrat pada tanah liat.
Al2SiO7.xH2O  Al2O3 + SiO3 + xH2O
Tanah liat dibagi menjadi 2 kelompok, yaitu:

a) Tanah liat kadar tinggi dengan kadar Al2O3 > 15%
b) Tanah liat kadar rendah dengan kadar Al2O3 < 15%
2.1.2 Bahan Koreksi Pembuatan Semen

Bahan koreksi yang digunakan dalam pembuatan semen untuk menunjang proses
pembuatan semen. Bahan koreksi tersebut berupa pasir silika dan pasir besi. Penambahan
bahan koreksi ini disesuaikan dengan kebutuhan untuk proses pembuatan semen.
A. Pasir Silika (SiO2)

Pasir silika merupakan bahan berwarna putih sampai kuning muda yang
merupakan bahan pembawa oksida silikat dengan kadar yang cukup tinggi yaitu
sebesar 90% dan penggunaannya dalam pembuatan semen sebesar ± 4%. Warna
putih pada pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti oksida logam dan
oksida organik. Semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna pasir silikanya,
semakin berkurang kadar SiO2 maka warnanya akan semakin merah atau coklat,
disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Pasir
silika banyak terdapat di daerah pantai sehingga pada pembangunan pabrik semen
biasanya dilakukan dekat dengan pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat
mencapai 95-99,8% SiO2. [ CITATION Per84 \l 1033 ].
Tabel 2. Sifat Fisika Pasir Silika
Fase Padat
Warna Coklat kemerahan
Kadar air 6% H2O
Kadar density 10-25% H2O
Kandungan SiO2 80-90%
Silica ratio 5,29
Alumina ratio 2,37
Silika ratio 5,29
Alumina ratio 2,37
Sifat kimia dari pasir silika :
Pasir silika akan mengalami reaksi dengan CaO membentuk garam kalsium
silikat seperti pada reaksi berikut ini.
2CaO + SiO2  2CaO.SiO2
B. Pasir Besi (Fe2O3) atau Copper Slag

Pasir besi dengan kandungan Fe2CO3 (Ferri Oksida) yang memiliki komposisi
tertinggi berkisar antara 70-80% terdapat di sepanjang pantai selatan pulau jawa.

Pasir besi biasanya sering bercampur dengan SiO2, namun selain itu juga pasir besi
sering dijumpai bercampur dengan titan yang dapat membahayakan produk semen.
Fungsi dari pasir besi yaitu sebagai penghantar panas dalam pembentukan terak
semen. Dengan adanya pasir besi akan menurunkan suhu pembakaran pada rotary
kiln dan bahan iniliah yang akan membuat warna semen menjadi abu-abu.
Penggunakaan pasir besi yang diambil dari alam sejak tahun 1998 sudah
dilarang untuk dieksploitasi besar-besaran sehingga digunakan cooper slag sebagai
pengganti pasir besi. Bahan ini diambil dari limbah sisa peleburan tembaga PT.
SMELTING, Gresik. Kandungan Fe2O3 yang dihasilkan sekitar 52-64%. Jumlah ini
lebih tinggi jika dibandingkan dengan pasir besi yang didapatkan dari sepanjang
pantai yang hanya terdapat sekitar 15%. Bentuk fisik dari pasir silika yaitu berupa
granular dan berwarna merah kehitaman. Dalam penggunaanya sebagai bahan dalam
pembuatan semen hanya dibutuhkan dalam jumlah yang sangat sedikit yaitu ± 1%.
Tabel 2. Sifat Fisik Pasir Besi
Fase Padat
Warna Hitam
Kandungan Fe2O3 78-90%
Sifat kimia Pasir Besi :

Pasir besi dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk garam kalsium
aluminat ferrit. Kadar oksida besi yang baik apabila kandungan Fe 2O3 80%.
Reaksinya adalah sebagai berikut :
4CaO + Al2O3 + Fe2O3  (CaO)4.Al2O3.Fe2O3
Tabel 2. Spesifikasi Copper Slag
Fase Padat
Warna Merah kehitaman
Ukuran material < 0,5 mm
Kandungan Fe2O3 52-64 %
Kandungan CuO 0,5-1,0 %
Kandungan SiO2 27-36 %
Kandungan Al2O3 2-8 %

Sifat Kimia Cooper Slag :
Adanya CuO maka Cooper Slag dapat mengikat SO3
CuO + SO3  CuSO4
C. Limestone High Grade (CaCO3)
Jika dalam proses pembuatan semen diindikasikan kekurangan kadar CaO maka
dilakukan penambahan Limestone High Grade (kadar CaO>93%) sebagai bahan
koreksi.
2.1.3 Bahan Tambahan Pembuatan Semen
Bahan tambahan digunakan dalam pembuatan semen dimaksudkan untuk
memperbaiki atau mendapatkan sifat-sifat material sehingga dapat dibentuk jenis semen
tertentu. Berikut merupakan penjelasan mengenai bahan tambahan dalam pembuatan
semen.
1. Gypsum
Kebutuhan gypsum untuk pembuatan semen diperoleh dari PT. Petrokimia

Gresik. Gypsum diangkut dengan menggunakan truk berupa kerikil menuju pabrik
semen. Fungsi dari penambahan gypsum yaitu untuk memperlambat pengerasan
pada semen. Gips digunakan untuk mencegah adanya fulse set dan akan memberi
setting time serta memberikan kekuatan tekanan pada semen. Penggunaan gypsum
dalam pembuatan semen yaitu sebagai bahan tambahan untuk membuat semen type
I atau semen OPC. Untuk menghasilkan Ordinary Portland Cement (OPC) atau
semen abu-abu dibutuhkan 4% gypsum yang dicampur dengan 96% terak/klinker.
Tabel 2. Sifat Fisika Gypsum
Fase Padat
Warna Putih kotor
Kadar air 10 % H2O
Ukuran material 0-33 mm
Sifat kimia gypsum :
Mengalami pelepasan hidrat
CaSO4.2H2O  CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O + 96 KJ
Gypsum dapat diperoleh dari alam maupun secara sintetis. Gypsum yang
berasal dari alam terdapat dalam batuan sedimen kalsium sulfat yang banyak
terdapat di danau atau kawah gunung.

2. Trass
PT. Semen Indonesia menggunakan trass sebagai bahan tambahan untuk
pembuatan semen PPC (Portland Pozzoland Cement). Bahan ini berasal dari abu
gunung berapi yang diperoleh dari daerah Probolinggo, Tuban, Pasuruan, dan
Lumajang. Di dalam trass terdapat kandungan SiO2 yang tinggi sehingga semen
yang diberi trass akan tahan terhadap asam baik berupa sulfat maupun klorida.
Tabel 2. Spesifikasi trass
Fase Padat
Warna Coklat kehitaman
Kandungan Fe2O3 1-6 %
Kandungan SiO2 45-72 %
Kandungan Al2O3 10-18 %
Kandungan MgO 0,5-3 %
Kandungan SO3 0,3-1,6 %
Kandungan LOI 3-14 %
Sifat kimia trass :
Adanya kandungan SiO2 yang tinggi dimanfaatkan untuk bereaksi dengan
Ca(OH)2 yang terbentu saat pencampuran semen dengan air sehingga semen yang
diberi trass akan tahan terhadap asam.
3. Fly Ash
Fly ash merupakan abu dari sisa pembakaran batu bara. Selain itu, fly ash yang
digunakan di PT. Semen Indonesia juga diperoleh dari sisa hasil pembakaran PLTU
Paiton sebanyak 900 ton/bulan. Bahan penyusun utama fly ash yaitu silikon
dioksida (SiO2), alumunium (Al2O3) dan ferri dioksida (Fe2O3). Bahan-bahan oksida
ini akan bereaksi dengan kapur bebas sisa dari pembakaran yang belum bereaksi
seluruhnya.
2.2 Sifat-Sifat Semen

2.2.1 Sifat Kimia Semen
Sifat kimia semen meliputi komposisi zat yang terkandung dalam semen, reaksi yang
terjadi, serta perubahan yang terjadi setelah penambahan air pada semen. Komposisi dan
sifat komponen tersebut perlu diketahui karena akan sangan mempengaruhi bagaimana
sifat semen secara keseluruhan.
1. Perubahan yang terjadi akibat kenaikan temperatur pada saat pembakaran

Tabel 2. Perubahan bahan penyusun semen pada saat pembakaran
Suhu Operasi Perubahan yang terjadi
1000C Penguapan air bebas
1000C – 5000C Pelepasan air kristal (Blinded water)
5000C Perubahan struktur mineral silika
Al2O3.2SiO2  Al2O3 + 2SiO2
5000C – 9000C Kalsinasi (penguraian CaCO3 dan MgCO3)
CaCO3  CaO + CO2
MgCO3  MgO + CO2
0
800 C Terjadi reaksi kalsinasi
CaCO3  C + CO2
Pembentukan CA
C + A  CA
Pembentuka C2S
2C + S  C2S
Pembentukan C2F
2C + F  C2F
0 0
800 C – 900 C Awal pembentukan C12A7
5C +7CA  C12A7
0 0
1090 C – 1200 C C3A terbentuk dan C2S pada keadaan maksimal
9C + C12A7  7C3A
C4AF terbentuk
C + CA + C2F  C4AF
0
1200 C Pembentukan fasa cair menjadi kental dan homogen
12000C – 14500C C3S terbentuk dan C2S berkurang
C + C2S  C3S
0
> 1450 C Dekomposisi C3S menjadi C2S dan CaO berjalan
lambat

Kandungan C2S, C3S, C3A dan C4AF dalam semen dapat diperkirakan dengan rumus
Boque yaitu sebagai berikut.
C2S = 8,062 SiO2 + 5,068 Al2O3 + 1,078 Fe2O3 – 3,071 CaO
C3S = 4,071 CaO – 7,6 SiO2 – 6,718 Al2O3 – 1,43 Fe2O3
C3A = 2,65 Al2O3 – 1,692 Fe2O3
C4AF = 3,043 Fe2O3
Tabel 2. Karakteristik senyawa kimia utama semen
Senyawa C3S C2S C3A C4AF

3CaO.SiO2 2CaO.SiO3 3CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Kecepatan reaksi Sedang Lambat Cepat Sedang
dengan air
Sumbangan terhadap Baik Jelek Baik Baik
kekuatan awal
Sumbangan terhadap Baik Sangat baik Sedang Sedang
kekuatan akhir
Panas hidrasi Sedang Rendah Tinggi Sedang
2. Hidrasi Semen
Hidrasi semen merupakan reaksi yang terjadi akibat pencampuran semen dengan
air. Reaksi ini dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti kehalusan semen, jumlah air,
temperatur dan komposisi kimia. Hasil dari reaksi ini yaitu berupa senyawa hidrat.
Reaksi berlebih C3A dengan air pada suhu ± 300C akan menghasilkan kalsium
alumina hidrat yang kristalnya berbentuk kubus. Namun, karena dalam semen
terdapat senyawa gypsum reaksinya akan berbeda. C 3A akan bereaksi dengan
gypsum membentuk sulfo aminate yang kristalnya berbentuk jarum. Reaksi gypsum
dengan C3A ini membentuk ettringite yang akan melapisi C3A dan menahan reaksi
C3A, lapisan ini akan secara terus menerus akan pecah dan digantikan dengan lapisan
baru hingga kandungan gypsumnya habis. Ini beruguna untuk memperlambat setting
time pada semen. Jika kandungan gypsum dalam semen terlalu tinggi akan
mengakibatkan semen semakin lama untuk mengeras.
Meskipun gypsum dapat memperlambat waktu pengerasan (setting time) dan
untuk kuat tekan, namun penambahan gypsum pada semen dibatasi. Gypsum yang
terlalu banyak menyebabkan SO3 juga jumlahnya bertambah sehingga akan

menyebabkan ekspansi sulfate yang menimbulkan keretakan pada beton. Kandungan
maksimum SO3 dalam semen berkisar antar 1,6-3%.
3. Durability
Durability adalah kemampuan ketahanan semen terhadap senyawa-senyawa
kimia terutama senyawa sulfat. Senyawa sulfat banyak berasal dari air laut ataupun
air tanah. Senyawa sulfat dapat menyebabkan beton mengembang dan membuat
keretakan pada beton.
Komponen semen yang paling reaktif (C3A) terhadap senyawa sulfat dalam air
akan membentuk High Calsium Sulfaluminate Hydrat (3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O).
oleh karena itu semen yang digunakan untuk pelabuhan harus mempunyai kadar C 3A
yang rendah.
4. Kandungan alkali dalam semen
Kandungan alkali (Na2O dan K2O) dalam semen memiliki keuntungan sebagai
yang mengatur pelepasan alkali pada proses hidrasi dan dalam bentuk senyawa alkasi
sulfat dapat meningkatkan kekuatan awal semen (10% dalam waktu 28 hari). Namun
demikian, kelebihan kandungan alkali juga tidak baik untuk semen. Hal ini karena
jumlah alkali yang terlalu banyak akan menimbulkan fenomena ekspansi alkali yang
diakibatkan karena reaksi alkali dengan agregat yang terdapat dalam campuran
beton.
5. Panas Hidrasi
Panas Hidrasi merupakan panas yang dihasilkan akibat reaksi yang terjadi
karena penambahan air (hidrasi) pada semen. Besarnya panas reaksi bergantung pada
komposisi semen, kehalusan semen serta temperatur operasi. Komponen penyusun
semen memiliki panas hidrasi yang berbeda-beda yang dapat dilihat dalam tabel
berikut ini.
Tabel 2. Panas hidrasi yang dihasilkan oleh komponen penyusun semen
Komponen Senyawa hidrat yang Panas hidrasi (kJ/kg)

terbentuk
C3S (+H) C-S-H + CH 520
Β-C2S (+H) C-S-H + CH 260
C3A (+CH+H) C4AH19 1160

C3A (+H) C3AH6 910
C3A (+CSH2+H) C4ASH12 1140
C3A (CSH2+H) C6AS3H32 1670
C3AF (+CH+H) C3(A2F)H6 420
(Sumber : Lea’s Chemistry of Cement and Concrete, edisi ke-4 Arnold.)
Panas Hidrasi yang besar dan panas hidrasi yang tinggi akan menyebabkan beton
menjadi retak. Hal ini terjadi karena kandungan phosfor yang sulit untuk dihilangkan
yang menyebabkan terjadinya pemuaian pada proses pendinginan.
6. Kapur Bebas (Free lime)
Kapur bebas atau free lime merupakan kapur (CaO) yang tidak bereaksi pada
saat pembentukan terak. Kadar kapur bebas ini dibatasi hanya berkisar 1%.
Kandungan kapur bebas yang tinggi mengakibatkan kuat tekan yang dimiliki semen
menjadi rendah membentuk gel yang akan mengembang pada keadaan basah
sehingga dapat menimbulkan keretakan pada beton.
7. LOI (Lost On Ignition)
LOI merupakan hilangnya bahan mineral dalam semen akibat adanya pemijaran.
Persyaratan LOI ini dicantumkan dalam standar karena untuk mencegah adanya
mineral-mineral yang dapat diurai dalam pemijaran. Mineral yang hilang berupa air
dan CaO mudah terurai mengalami perubahan bentuk untuk jangka waktu yang
panjang, sehingga akan menimbulkan kerusakan beton setelah beberapa tahun.
8. Magnesium oksida (MgO)
Kandungan MgO pada semua standard semen dibatasi dalam semen portland,
hal ini karena MgO akan menghasilkan magnesia expansion pada semen setalah
jangka waktu lebih dari setahun, berdasarkan persamaan reaksi sebagai berikut.
MgO + H2O  Mg(OH)2
Reaksi tersebut diakibatkan karena MgO bereaksi dengan H2O menjadi
magnesium hidroksida yang mempunyai volume yang lebih besar.
9. Silica Ratio (SR)
Perubahan Silica Ratio akan mempengaruhi pada pembentukan coating pada
burning zone dan burnability clinker. Silica Ratio yang rendah dapat menyebabkan
raw meal mudah dibakar, temperatur klinkerisasi rendah, cenderung membentuk
ring coating dalam kiln apalagi bila Lime Saturation Factor (LSF) rendah, kekuatan

awal cukup tinggi tetapi dengan pertambahan waktu sedikit sekali kenaikannya, dan
C3S banyak.
10. Alumina Ratio (AR)
Jika nilai alumina ration (AR) tinggi, maka akan menurunkan silica ratio (SR),
sehingga akan menghasilkan semen dengan waktu pengikatan yang cepat. Jika
alumina ratio rendah maka akan menyebabkan semen yang dihasilkan tahan
terhadao sulfat yang tinggi, mudah dibakar, temperatur klinkerisasi lebih rendah,
reaksi klinkerisasi lebih cepat, fasa cair banyak dan resistensi terhadap uap air laut
serta senyawa kimia tinggi.
2.2.2 Sifat Fisika Semen

Sifat fisik dalam semen perlu diperhatikan karena akan mempengaruhi kemampuan
semen itu sendiri. Sifat fisik yang dimiliki semen antara lain adalah sebagai berikut.
1. Kehalusan
Semen dengan tingkat kehalusan yang tinggi akan membuat kecepatan hirasi
semen semakin tingi pula. Semakin halus butiran semen, proses hidrasi semakin
cepat, sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan akhir akan berkurang. Setelah 7
hari air yang bereaksi dengan semen akan terlihat efek kehalusan dari semen
tersebut. Selain itu, kehalusan semen akan mempengaruhi waktu pengikatan
(setting time) menjadi semakin lama jika butiran semen lebih kasar. Kehalusan ini
dapat di ukur dengan menggunakan ayakan atau alat blaine.
2. Pengembangan volume
Pengembangan volume merupakan sifat yang mempengaruhi kemampuan
pengerasan. Pengembangan volum disebabkan karena jumlah CaO bebas dan MgO
yang terlalu tinggi. Peralatan untuk menguji pengembangan volume adalah
autoclave.
3. Penyusutan (Shrinkage)
Penyusutan pada semen dapat dibagi menjadi beberapa macam, yaitu

a. Drying shrinkage (Penyusutan karena pengeringan)
b. Hidration shrinkage (Penyusutan karena hidrasi)
c. Carbonation shrinkage (Penyusutan karena karbonasi)
Dari ketiga macam penyusutan tersebut yang paling besar terjadi pada beton
yaitu drying shrinkage. Hal ini disebabkan karena penguapan air yang
terkandungan dalam semen selama proses setting dan hardening. Penyusutan ini
dapat dipengaruhi oleh komposisi semen, jumlah air yang bercampur, concentrate
mix dan curing conditon. Bila besar kelembapannya dapat dijaga, maka keretakan
beton dapat dihindari. Penyusutan ini disebabkan karena kadar C 3A yang terlalu
tinggi.
4. Konsistensi
Konsistensi dapat diartikan sebagai kemampuan semen untuk mengalir setelah
adannya pencampuran dengan air. Alat untuk menguji konsistensi adalah vicat.
5. Pengikatan (setting) dan Pengerasan (hardening)
Timbulnya kekakuan pada semen setelah bereaksi disebut sebagai pengikatan
atau setting. Mula-mula semen yang ditambahkan air akan membentuk lapisan yang
plastis kemudian seiring bejalannya waktu akan terbentuk kristal yang
mengakibatkan kekakuan pada semen atau disebut sebagai initial set. Setelah ini
rongga-rongga yang ada pada semen akan terisi oleh senyawa-senyawa hidrat dan
membentuk titik-titik kontak yang akan menghasilkan kekakuan. Proses ini
berlangsung hingga semua rongga terisi dan akan semakin kaku hingga akhirnya
tercapai final set. Kemudian selanjutnya terjadi proses pengerasan secara tetap
(hardening).
Kedua proses ini dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti jumlah dan
reaktifitas C3S, ratio campuran semen dan air, temperatur, kereaktifan SO 3,
karakteristik semen serta kehalusan semen.
Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pengerasann dapat ditunjukan
melalui analisa setting time. Analisa ini dapat menunjukan baik tidaknya reaksi
hidrasi yang terjadi pada semen. Alat pengujiannya yaitu berupa alat vicat dan
gillmore.
6. False Set
False set atau pengikatan semu merupakan sifat pengikatan semen yang tidak
wajar ketika ditambahkan air. Setelah beberapa menit penambahan air semen akan

mulai terjadi pengerasan namun setelah dilakukan pengadukan kembali semen akan
kembali bersifat plastis. False set disebabkan karena hilangnya air kristal pada
gypsum akibat tingginya temperatur saat penggilingan terak.
7. Kekuatan kompresi
Kekuatan kompresi atau kuat tekan merupakan sifat yang dimiliki oleh semen
untuk menahan suatu beban tekan. Kekuatan kompresi ini dipengaruhi oleh jenis
komposisi semen dan kehalusan semen. Semakin halus semen maka kuat tekannya
juga akan semakin meningkat. Komposisi C3S di dalam semen memberikan
pengaruh yang besar pada tekanan awal semen. Sedangkan C2S memberikan
kontribusi pada kekuatan tekan dalam umur yang panjang.
8. Soundness
Kemampuan pasta semen untuk mempertahankan volumenya setelah proses
pengikatan disebut dengan Soundness. Berkurangnya soundness menunjukan
timbulnya kecenderungan beton untuk berekspansi, hal ini disebabkan oleh
tingginya kadar free lime dan magnesia.
Berikut merupakan reaksi-reaksi yang timbul akibat sifat ekspansi yang ada pada
beton.
1. Reaksi C3A dengan SO3 yang membentuk entringie (C6AS3H32)
2. Hidrasi free lime, yaitu reaksi CaO dengan H2O
3. Hidrasi free MgO, yaitu reaksi MgO dengan H2O
Ekspansi beton akan menimbulkan keretakan pada konstruksi beton, sehingga

akan menurunkan kuat tekan beton.
a. Hidrasi Kalsium Silikat (C2S dan C3S)

Hidrasi ini merupakan reaksi kalsium silikat dengan air membentuk
kalsium hidroksida dan kalium silkat hidrat pada suhu 300C.
2(3CaO.SiO2) + 6H2O  3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2
Kalsium silikat hidrat (CSH) merupakan silikat di dalam krital yang tidak
sempurna, bentuknya padatan berongga yang disebut Tobermorite Gel. Adanya
CSH membuat pasta semen bersifat basa kuat (pH=12,5) sehingga akan sensitif
terhadap asam kuat namun dapat mencegah baja mengalami korosi.
b. Hiderasi C3A

Reaksi berlebih C3A dengan air pada suhu ± 300C akan menghasilkan
kalsium alumina hidrat yang kristalnya berbentuk kubus. Namun, karena dalam
semen terdapat senyawa gypsum reaksinya akan berbeda. C3A akan bereaksi
dengan gypsum membentuk sulfo aminate yang kristalnya berbentuk jarum.
Reaksi gypsum dengan C3A ini membentuk ettringite yang akan melapisi C3A
dan menahan reaksi C3A, lapisan ini akan secara terus menerus akan pecah dan
digantikan dengan lapisan baru hingga kandungan gypsumnya habis. Ini
beruguna untuk memperlambat setting time pada semen. Jika kandungan
gypsum dalam semen terlalu tinggi akan mengakibatkan semen semakin lama
untuk mengeras.
- Hiderasi C3A tanpa gypsum (± 300C)
3CaO.Al2O3 + 6H2O  3CaO.Al2O3.6H2O
- Hiderasi C3A dengan gypsum (± 300C)
3CaO.Al2O3 +3CaSO4 + 32H2O  3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
Meskipun gypsum dapat memperlambat waktu pengerasan (setting time)
dan untuk kuat tekan, namun penambahan gypsum pada semen dibatasi.
Gypsum yang terlalu banyak menyebabkan SO3 juga jumlahnya bertambah
sehingga akan menyebabkan ekspansi sulfate yang menimbulkan keretakan
pada beton. Kandungan maksimum SO3 dalam semen berkisar antar 1,6-3%.
c. DiHiderasi C4AF (± 300C)
4CaO.Al2O3.Fe2O3 + 2Ca(OH)2 + 10H2O  3CaO.Al2O3.6H2O +
3CaO.Fe2O3.6H2O
2.3 Komposisi Semen

1. Tricalsium silicate (C3S)
C3S merupakan komposisi semen yang terbentuk pada saat pembentukan klinker yaitu
pada suhu 12000C. Kristal yang terbentuk yaitu monoclinic yang disebut sebagai alite.
C3S memiliki beberapa sifat diantaranya :

a. Mempercepat pengerasan semen
b. Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal dan kekuatan akhir yang tinggi
c. Memberikan kekuatan penyokong untuk waktu yang lama, terutama memberikan
kekuatan awal sebelum 28 hari.

d. Reaksi hidrasi C3S adalah sebagai berikut :
3CaO.SiO2 + (3+m-n)H2O  nCaO.SiO2mH2O + (3-n)Ca(OH)2
Jika ditambahkan dengan air, C3S akan berubah menjadi kaku, kemudian dalam
beberapa jam akan mengeras dan menimbulkan panas hidrasisebsar 500 joule/gram.
Kandungan C3S pada semen portland bervariasi berkisar 35%-55% tergantung jenis
semen portlandnya.
2. Dicalsium silicate (C2S)
C2S merupakan komposisi semen yang terbentuk pada saat pembakaran klinker yaitu
pada suhu 8000C. kristal yang terbentuk disebut betite. Beberapa modifikasi kristal C2S yaitu
α-C2S, β-C2S, dan γ-C2S. Bentuk yang paling sering dijumpai dalam semen portland yaitu
kristal β-C2S.
C2S memiliki beberapa sifat diantaranya :
a. Proses hidrasinya berlangsung lambat
b. Menambah kekuatan setelah 28 hari
c. Reaksi hidrasi C2S adalah sebagai berikut :
2CaO.SiO2 + (2+m-n)H2O  nCaO.SiO2.mH2O + (2-n)Ca(OH)2
Jika ditambhkan air, akan terbentuk reaksi yang menyebabkan pasta mengeras dan
menimbulkan sedikit panas yaitu 25 J/gram. Pasta yang mengeras, perkembangan
kekuatannya stabil dan lambat pada beberapa minggu, kemudian mencapai kekuatan
tekan akhir hampir sama dengan C3S. Kandungan C2S pada semen portland bervariasi
antara 15%-35% dan rata-rata 25%.
3. Tricalsium aluminat (C3A)
C3A terbentuk pada suhu 10900C – 12000C dengan bentuk kristalnya berupa cubic. C3A
yang mengandung ion asing seperti Na+, kristalnya akan berbentuk orthorombic atau
monoclinic.
C3A memiliki sifat sebagai berikut :
a. Pada beton akan memberikan kekuatan penyokong dalam periode 1-3 hari.
b. Reaksi hidrasi C3A adalah sebagai berikut
Hidrasi C3A tanpa adanya gypsum di dalam semen
a) Jika tidak terdapat Ca(OH)2
C3A + H C2AH8  (terpeptisasi)  C3AH6
b) Jika terdapat Ca(OH)2

Pada saat awal pencampuran C3A dengan air kinetika hidrasinya
berlangsung lambat karena terbentuknya hexagonal hydrate (C2AH8 dan
C4AH19) di permukaan C3A yang berfungsi sebagai lapisan pelindung. Ketika
terjadi konversi senyawa menjadi C3AH6 lapisan tersebut menjadi rusak dan
proses hidrasi menjadi sangan cepat.
Hidrasi C3A jika terdapat gypsum
C3A + 3CSH2 + 26H  3C4AS3H32 (entrigite)
Reaksi hidrasi awal berlangsung sangat cepat dan dilanjutkan reaksi dengan laju
hidrasi semakin lambat. Oleh karena itu, untuk semen dengan kadar C 3A rendah
justru akan mempercepat setting. Apabila terdapat ketidaksetimbangan antara
reaktifitas C3A dengan laju pelarutan gypsum maka akan terbentuk sejumlah kecil
senyawa C4ASH12 atau C4AH19. Apabila seluruh gypsum telah bereaksi, entringite
akan bereaksi denga C3A sisa.
2C3A + C6AS3H32 + 26H  3C4AH12
Mineral C3A adalh komponen semen yang paling efektif terhadap senyawa sulfat
yang ada dalam air dan membentuk High Calsium Sulfaluminate Hydrat
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2). Oleh karena itu, semen untuk pelabuhan harus
mempunyai kadar C3A yang rendah. Dengan air bereaksi menimbulkan panas hidrasi
yang tinggi yaitu 850 J/gram. Kandungan C3A pada semen Portland bervariasi antara
7% - 15%.
4. Tetracalsium aluminate ferrit (C4AF)
C4AF terbentuk pada suhu 9000C yang mempunyai sifat sebagai berikut.
a. Kurang berpengaruh terhadap kekuatan semen
b. Cepat bereaksi dengan air dan cepat pula mengeras
c. Memberikan warna pada semen
d. Reaksi hidrasi C4AF hampir serupa dengan hidrasi C3A yaitu tergantung pada atau
tidaknya gypsum dalam campuran semen.
Hidrasi C4AF tanpa adanya gypsum di dalam semen
C2(A,F) + H  C2(A,F)H8  C3(A,F)H6 (1)
C2(A,F) + H  C2(A,F)Hx  C3(A,F)H6 (2)

(Jika dalam campuran terdapat CaO, reaksi yang terjadi hanya reaksi 2)
Hidrasi C4AF jika terdapat gypsum
C2(A,F) + H  C6(A,F)S3H32  C4(A,F)SH12
Dengan air bereaksi dengan cepat dan pasta terbentuk dalam beberapa menit,
menimbulkan panas hidrasi 420 J/gram. Warna abu-abu pada semen dipengaruhi adanya
C4AF. Kandungan C4AF pada semen portland berkisar antara 5% - 10% dan rata-rata 8%>
2.4 Modulus Semen

Modulus semen adalah yang menunjukan ratio kuantitatif dari senyawa-senyawa utama
CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Ada beberapa modulus dinyatakan dengan rumus sebagai berikut.
1. Hydraulic Modulus (HM)
Merupakan perbandingan persentasi CaO dengan faktor hidraolik yang terdiri dari
sejumlah oksida silika, alumina, dan besi.
CaO
HM =
SiO 2+ Al 2 O3+ Fe 2 O 3
Biasanya nilai HM berkisar 1,7-2,3. Hal ini dikarenakan :
a. Jika HM < 1,7 umumnya mempunyai kuat tean yang rendah
b. Jika HM > 2,3 maka menyebabkan :
- Membutuhkan banyak panas untuk pembakaran klinker
- Kuat tekan naik
2. Lime Sautarion (LSF)
Yaitu perbandingan CaO yang ada dalam raw mill dengan CaO yang dibutuhkan untuk
mengikat oksida lain.
100CaO
LSF =
2,8 SiO 2+1,15 Al 2O 3+0,65 Fe 2O 3
Besarnya nilai LSF umumnya berkisar antara 98-102. Hal ini dikarenakan:
a. Jika nilai LSF rendah akan menyebabkan C3S sedikit dan C2S banyak
b. Jika nilai LSF tinggi menyebabkan :
- Material sukar dibakar
- Cenderung akan menghasilkan semen yang bersifat mengembang karena free
lime yang terandung sangat besar
- C3S banyak yang terbentuk sehingga mempertinggi kekuatan awal dan
memperlambat waktu pengikatan

3. Silica Ratio (SR)
Yaitu suatu bilangan yang menunjukan perbandingan antara oksida silika dengan
oksida alumina besi :
SiO 2
SR =
Al 2O 3+ Fe 2O 3
Biasanya nilai silica ratio berkisar antara 1,9-3,2. Hal ini dikarenakan :
a. Jika SR< 1,9 dapat menyebabkan :
- Material mudah terbakar, liquid fase tinggi
- Pemakaian kalor relatif rendah
- Cenderung timbul ball ring
- Kekuatan semen rendah, klinker yang terbentuk keras
b. Jika SR >3,2 dapat menyebabkan :
- Pembakaran makin sukar, menyebabkan dusting
- Sulit dan sedikit membentuk coating, liquid fase rendah dan thermal load tinggi.
- Waktu pengikatan dari semen tinggi
- Kuat tekan semen tinggi
4. Alumina Ratio (AR)
Yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida alumina dengan oksida
Al 2O 3
besi. AR =
Fe 2 O 3
Biasanya nilai alumina ratio berkisar antara 1,5-2,5. Hal ini dikarenakan :
a. Jika AR >2,5 dapat menyebabkan
- Proporsi C3A naik dan menurunkan C4AF dalam klinker
- Kuat tekan awal tinggi
- Pembentukan C2S dan C3S nsik
- Menghasilkan semen dengan setting time yang pendek
- Pembakaran sukar
- Liquid fase rendah, viskositas tinggi
b. Jika AR <1,5 dapat menyebabkan
- Liquid fase tinggi, viskositas rendah
- Kuat tekan awal semen rendah, panas hidrasi rendah
- Temperatur klinkerisasi rendah
2.5 Jenis-jenis Produk Semen

PT. Semen Indonesia memproduksi 3 jenis semen utama yaitu OPC (Ordinary Portland
Cement), PPC (Pozzoland Portland Cement), dan PCC (Portland Composite Cement). Selain itu,
terdapat juga jenis semen yang diproduksi jika ada pesanan khusus dan semen campur (mixed
cement) untuk penggunaan yang terbatas. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai jenis
semen yang diproduksi serta penggunaannya.
2.5.1 Semen Portland
Semen portland merupakan semen umum yang paling banyak digunakan di

masyarakat. Jenis semen ini memiliki warna abu-abu kebiruan yang berbentuk serbuk
halus. Semen ini merupakan semen hidrolis yang kegunaannya yaitu untuk penggunaan
umum seperti rumah dan bangunan tinggi. Biaya pembuatan yang rendah dan banyak
tersedianya bahan baku pembuat semen portland ini sehingga menjadi populer dan
banyak digunakan untuk berbagai keperluan konstruksi. Semen portland memiliki standar
yang mengacu pada SNI 15-2049-2004 yang mengatur sifat kimia dan sifat fisika dari
semen portland sehingga memiliki beberapa type yang berbeda-beda.
Tabel 2. Syarat Kimia Semen Portland
Jenis
No Uraian
I II III IV V
1 MgO maks (%) 6 6 6 6 6
2 SO3 maks untuk C3A < 8% (%) 3 3 3,5 2,3 2,3
3 SO3 maks untuk C3A > 8% (%) 3,5 - 4,5 - -
4 Hilang pijar maks (%) 3 3 3 2,5 3
5 Bagian tak terlarut maks (%) 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
6 C3S maks (%) - - - 35 -
7 C2S maks (%) - - - 40 -
8 C3A maks (%) - 8 15 7 5
C3AF I 2C3A atau C4AF I C2AF maks
9 - - - - 25
(%)
10 SiO2 min (%) - 20 - - -
11 Al2O3 maks (%) - 6 - - -
12 Fe2O3 maks (%) - 6 - 6,5 -
13 Kandungan air dalam camp (% volume) 12 12 12 12 12

[ CITATION Lea76 \l 1033 ]
Tabel 2. Sifat Fisika Semen Portland
Jenis (dalam %)
No. Uraian
I II III IV V
1 Kehalusan dengan alat blaine (cm2/g) 2800 2800 - 2800 2800
Waktu pengikatan awal dengan alat
2 45 45 45 45 45
vicat (minimum) (menit)
Waktu pengikatan akhir dengan alat
3 375 375 375 375 375
vicat (maksimum)
Kekekalan pemuaian dalam
4 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
autoclave (maksimum)
1 hari minimum - - 120 - -
3 hari minimum 84 70 211 - -
7 hari minimum 148 127 - 56 105
Kuat tekan
5
(kg/cm2)
28 hari minimum 246 246 - 141 211
Panas 7 hari - 70 - - -
6 hidrasi
28 hari
(kal/g) - 80 - - -
[ CITATION Cem98 \l 1033 ]
Perbedaan berbagai jenis type semen portland dijelaskan sebagai berikut.
1. Type I (Ordinary Portland Cement)

Semen portland type ini digunakan untuk penggunaan umum yang tidak
memerlukan persyaratan khusus seperti hidrasi panas dan kekuatan tekan awal.
Semen Portland terutama terdiri dari oksida kapur(CaO), oksida silika (SiO2),
oksida alumina (Al2O3), oksida besi (Fe2O3). Kandungan keempat oksida tersebut

kurang lebih 95% dari berat semen dan biasanya disebut major oxides, sedangkan
sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida magnesium (MgO) dan oksida lain.
Kegunaanya yaitu sebagai konstruksi bangunan rumah pemukiman, gedung
bertingkat, dan jalan raya. Karakterisrik semen portland type I cocok untuk
digunakan untuk pembangunan yang jauh dari kawasan pantai dan untuk daerah yang
memiliki kadar sulfat yang rendah. Kadar sulfat dalam tanah dan air yang
diperbolehkan yaitu sekitar 0-0,1 %.
Tabel 2. Komposisi Oksida Semen
Oksida Komposisi (%)

CaO 60-67
SiO2 17-25
Al2O3 3-8
Fe2O3 0,5-6
MgO 0,1-5,5
Na2O + K2O 0,5-1,3
TiO2 0,1-0,4
P2O3 0,1-0,2
SO3 1-3
Gambar 2. Semen Ordinary Portland Cement

[ CITATION Sem20 \l 1033 ]
2. Type II (Moderate Sulfate Resistance)
Semen portland type II dibuat untuk penggunaan yang memerlukan ketahanan
terhadap sulfat atau panas hidrasi yang sedang. Kadar asam sulfat yang mampu
diatasi oleh semen ini yaitu berkisar antara 0,1-0,2 %. Semen ini memiliki juga
memiliki panas hidrasi yang sedang atau lebih rendah dari semen portland type I.
Penggunaanya disarankan yaitu untuk pembangunan seperti saluran irigasi,

bendungan, dermaga, dan landasan berat yang ditandai dengan adanya kolom kolom
dan dimana proses hidrasi rendah juga merupakan pertimbangan utama.
3. Type III (High Early Strenght)
Semen ini digunakan untuk mendapatkan kemampuan kekuatan yang tinggi pada
tahap permulaan setelah pengikatan. Karakteristik ini dibutuhan untuk keperluan
proses penyelesaian yang cepat. Kemampuan semen portland type III ini dipengaruhi
oleh kehalusan semen yang tinggi dan banyaknya kandungan C3S dalam semen yang
lebih tinggi dibandingkan semen tipe OPC. [ CITATION Aus84 \l 1033 ]
Beton yang dibuat dengan semen portland type III dalam jangka waktu 24 jam
memiliki kekuatan yang sama dengan kekuatan yang dicapai semen portland type I
pada umur 3 hari. Kemudian dalam waktu 3 hari beton dengan semen portline type 3
akan menyamai kekuatan semen portland type I pada umur 28 hari. Penggunaan
semen ini yaitu untuk bangunan yang memerlukan persyaratan khusus seperti untuk
pembuatan bangunan bertingkat, jalan beton, jalan bebas hambatan hingga
pembuatan landasan udara dan bangunan dalam air yang tidak memerlukan
ketahanan terhadap sulfat.
4. Type IV (Low Heat of Hidration)
Semen portland jenis ini dibutuhkan untuk penggunaan yang memerlukan panas
hidrasi yang rendah. Oleh karen itu, kandungan C 3S dan C3A lebih sedikit dibandung
jenis semen portlan lainnya. Konsekuensinya kandungan C4AF menjadi lebih tinggi.
kandungan C3S yang rendah mengakibatkan kekuatan awalnya sangat redah.
[ CITATION Aus84 \l 1033 ].
Penggunaan semen ini ditujukan untuk meminimalisir terjadinya pengembangan
volume beton yang bisa menimbulkan cracking (retak) akibat adanya kenaikan panas
hidrasi yang dihasilkan selama periode pengerasan. Untuk mendapat kekuatan
tekannya semen ini perlu membutuhkan waklu yang lebih lama sehingga waktu
pengerasannya lebih lambat jika dibandingkan dengan semen portland type I.
Bangunan yang dibuat menggunakan semen ini yaitu pembangunan dam dan
lapangan udara.
5. Type V (Sulfat Resistance Cement)
Semen ini memiliki sifat ketahanan tinggi terhadap sulfat. Sehingga dalam
penggunaannya semen ini sering dibutuhkan dalam pembuatan beton pada daerah
yang tanah dan airnya mempunyai kandungan garam sulfat tinggi seperti air laut,

daerah tambang, air payau dan sebagainya. Kandungan asam sulfat yang tinggi di
daerah tersebut diatas 0,2%. Jenis bangunan yang dibuat menggunakan semen ini
yaitu bendungan, pelabuhan, konstruksi dalam air, tempat pengolahan limbah, hingga
pembangunan pembangkit tenaga nuklir.
2.5.2 Semen PPC (Portland Pozzolan Cement)
Semen PPC merupakan semen yang dibuat dengan mencampurkan antara semen
portland dengan bahan pozzolan halus seperti trass atau fly ash yang dicampur secara
homogen. Komposisinya yaitu terdiri atas clinker 75-81%, gypsum 3-5%, trass 14-18%,
dan fly ash 2%. Penambahan bahan pozzolan akan membuat kekuatan awal PPC lebih
rendah dibandingkan OPC, namun seiring bertambahnya waktu kekuatannya akan
bertambah hingga mencapai kekuatan akhir yang dapat lebih tinggi dari OPC. Hal ini
disebabkan karena kandungan silika aktif dalam pozzolan yang dapat bereaksi dengan
CaO selama proses hirdasi semen membentuk kalsium silikat. (Bogue, 1968)
Persyaratan mutu untuk semen PPC PT. Semen Indonesia mengacu pada SNI 15-
0302-2004 dan ASTM C 595 M-05 s. Semen ini pada umumnya dipakai untuk konstruksi
yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang. Contohnya seperti dermaga,
jembatan, pekerjaan plesteran, dan beton massa (bendungan, dam, dan irigasi).
Gambar 2. Portland Pozzoland Cement

[ CITATION Sem20 \l 1033 ]
2.5.3 Semen PCC (Portland Composite Cement)
Semen PCC merupakan semen yang dibuat dengan pencampuran bahan klinker
semen portland dan gibs dengan satu atau lebih bahan anorganik. Bahan anorganik ini
dapat berupa terak tanur tinggi, pozzolan, senyawa silika, batu kapur, dengan kadar total
bahan anorganik 6-35% dari massa semen portland composite. Karakteristik dari semen
ini yaitu lebih mudah digunakan dalam pekerjaan, kedap air, tahan sulfat, dan tidak

mudah retak. Penggunaan secara luas semen jenis ini yaitu sebagai konstruksi umum
beton, pasangan batu bata, beton pra cetak, beton pra tekan, paving block, plesteran, acian
dan sebagainya.
Semen PCC dibagi menjadi 2 type berdasarkan jumlah aditive material aktif menurut
Standard Eropa EN 197-1 yaitu sebagai berikut.
1. Type II/A-M mengandung 6-10% aditif
2. Type II/B-M mengandung 21-35% aditif
Gambar 2. Portland Composite Cement

[ CITATION Sil20 \l 1033 ]
2.5.4 Semen SBC (Special Blended Cement)

Semen ini merupakan semen spesial karena pemasarannya tidak dilakukan secara
bebas. Produksinya hanya dilakukan jika dibutuhkan untuk pembangunan proyek tertentu
sehingga hanya dipasarkan dalam bentuk bulk cement. Contoh penggunaan semen ini
yaitu untuk pembangunan jembatan terbesar yang menghubungkan Surabaya dan Madura
yang dikenal dengan Jembatan Suramadu yang dibuat dengan semen SBC. Oleh karena
itu, karakteristik semen ini memiliki sifat yang khusus agar tahan terhadap kandungan
sulfur tinggi yang ada pada lingkungan air laut. Selain itu, keunggulan dari semen ini
yaitu memiliki panas hidrasi yang rendah, setara dengan semen portland type V dan
pengembangan kuat jangka panjang.
2.5.5 Semen Putih (Super White Cement)

Semen putih merupakan semen yang digunakan untuk keperluan dekoratif, bukan
untuk tujuan konstruktif. Pembuatan semen ini yaitu dengan membatasi kandungan

oksida besi dan oksida manganese menjadi sangat rendah dibawah 1% karena kedua
oksida inilah yang membuat cement menjadi berwarna abu-abu. Sehingga semen ini
termasuk ke dalam semen kualitas tinggi. Penggunaan semen putih ini yaitu sebagai
dekorasi interior dan eksterior bangunan seperti pelapisan nat sambungan profile,
keramik, ubin, permukaan teraso, cat semen, serta struktur yang bersifat dekoratif. Selain
itu semen ini juga digunakan untuk melapisi permukaan dinding atau lantai beton cor.
[ CITATION Shu12 \l 1033 ]
Gambar 2. Super White Cement

[ CITATION Sil20 \l 1033 ]
2.5.6 High Allumina Cement (Semen Allumina Tinggi)
High Allumina Cement adalah semen yang mengandung kalsium alumina tinggi dana
dibuat dengan cara melebur campuran batu kapur dan bauxite. Bauxite biasanya
mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan impuritas lainnya. Semen tipe ini
memiliki sifat tahan air laut, sulfat, dan asam. Selain itu, memiliki kuat tekan tinggi
dalam waktu singkat, dan tahan suhu tinggi, oleh sebab itu, semen ini cocok digunakan
untuk pabrik kimia, tambang, dan penyusun surface. (Bogue, 1968)
2.5.7 Super Masonry Cement (SMC)

SMC merupakan semen yang dapat digunakan untuk konstruksi perumahan dan
irigasi yang struktur betonnya maksimal K225, dapat juga digunakan untuk bahan baku
pembuatan genteng beton hollow brick, paving blockdan tegel. Semen ini mengandung
satu atau lebih blast furnace slag cement (semen kerak dapur tinggi), semen portland

pozzoland, semen alam atau kapur hidraulik, dan bahan penambahnya mengandung satu
atau lebih bahan-bahan seperti : kapur padam, batu kapur, chalk, calceous shell, talk,
slag, atau tanah liat yang dipersipkan untuk keperluan ini. Sifat semen ini mempunyai
penyerapan air yang baik, berdaya plastisitas yang tinggi dan kuat tekan yang rendah
[ CITATION Pri95 \l 1033 ]
2.5.8 Oil Well Cement (OWC) Class G HRC

OWC merupakan semen portland yang dicampur dengan bahan retarder khusus
seperti lignin, asam borat, casein, gula, atau organic hidroxid acid. Semen ini merupakan
semen khusus yang digunakan untuk membuat sumur minyak bumi dan gas alam dengan
konstruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi. Fungsi retarder ini yaitu
untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen atau memperlambat waktu pengerasan
semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam sumur minyak atau gas. OWC yang
telah di produksi oleh PT. Semen Indonesia, Tbk merupakan Class G, High Sulfat
Resistant (HSR) atau disebut juga sebagai ‘Basic OWC’. Bahan aditif dapat ditambahkan
untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan temperatur tertentu.
Kegunaan OWC :
1. Melindungi ruangan antara oil well casing dengan karang atau tanah di
sekelilingnya.
2. Pelindung oil well casing terhadap serangan air yang korosif
3. Menyangga oil well casing sehingga mengurangi tegangan dalam pipa baja.
4. Menyumbat aliran air yang akan masuk ke dalam sumur minyak.
2.5.9 Semen Max Strength

Semen Max Strength merupakan semen portland slag dengan spesifikasi yang
diformulsikan khusus bagi industri ready mix dan precast untuk kebutuhan pembangunan
mega structure, sepeti konstruksi jembatan, flyover, terowongan bawah tanah, sky
scrapper dan tower sesuai dengan kebutuhan bangunan modern masyarakat saat ini.
Semen Max Strength memiliki beberapa keunggulan seperti memiliki kuat lentur dan
kuat tekan yang tinggi. Selain itu, semen ini juga memiliki panas hidrasi yang lebih
rendah sehingga meningkatkan keawetan beton terhadap kondisi lingkungan yang agresif,
seperti serangan karbonasi, chloride, dan sulfat tinggi. Keunggulan lain dari semen ini
yaitu mampu memperpanjang usia beton dan bangunan.

Disamping keunggulannya, semen jenis ini juga merupakan semen ramah
lingkungan karena meningkatkan sustainability bangunan, mengurangi emisi CO2, dan
menekan penggunaan energi di dalam proses produksi.
Namun, dari sekian banyak jenis semen yang di produksi PT. Semen Indonesia di atas, untuk
saat ini PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban hanya memproduksi semen jenis OPC dan PCC.
Sedangkan untuk Pabrik Gresik semen yang dihasilkan yaitu jenis PPC, SBC, dan Semen Putih.
Hal ini didasarkan pada permintaan pasar untuk memenuhi kebutuhan lima jenis semen tersebut.

BAB III
SISTEM PROSES
Secara umum proses pembuatan semen terdiri dari dua metode, yaitu proses basah dan
kering. Dalam proses basah bahan baku dihancurkan kemudian menambahkan air dalam jumlah
tertentu serta dicampurkan dengan tanah liat. Bubur halus (slurry) yang diperoleh dengan kadar air
25–40 % nantinya akan dikalsinasikan dalam rotary kiln. Untuk proses kering, bahan baku
dihancurkan dalam raw mill dengan keadaan kering dan halus serta penggilingan (tepung baku)
dengan kadar air 0,5–1 % kemudian mengalami proses kalsinasi di dalam rotary kiln. PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk dalam proses produksi semen menggunakan proses kering. Flow diagram
proses pembuatan semen ditampilkan pada Gambar 3.1.
Gambar 3. Flowsheet Proses Pembuatan Semen PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Proses pembuatan semen di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk secara detail meliputi :

3.1 Persiapan Bahan Baku
Diawali dengan penyiapan bahan baku, meliputi bahan baku utama yaitu tanah liat dan
batu kapur, dan bahan koreksi yaitu copper slag, batu kapur (high grade), dan pasir silika.
Gambar 3. Flowsheet Raw Material CCR Tuban 1

(PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.)
3.1.1 Penyediaan Bahan Baku Utama
1. Batu Kapur
Lokasi penambangan batu kapur berada di Desa Temandang dan Desa
Merakurak, Kabupaten Tuban. Penambangan batu kapur dilakukan dengan metode
open pit type. Metode ini digunakan karena loksai penambangan batu kapur berada di
perbukitan. Maksud dari penambangan terbuka yaitu penambangan yang dilakukan
dalam ruang terbuka di permukaan tanah. Penambangan dilakukan dengan benching
system (sistem berteras). Batu kapur ideal yang dibutuhkan memiliki komposisi
(dalam % berat) CaCO3 84 – 92% dan H2O maksimal 12%. Berikut proses
penambangan batu kapur. Kebutuhan batu kapur untuk produksi semen rata-rata
yaitu 45.000 ton/hari.

1) Pemangkasan (Clearing)
Pemangkasan dilakukan bertujuan untuk membersihkan pepohinan dari
daerah galian. Selain itu, proses ini dapat membuka jalan untuk keperluan
penambangan. Proses ini dilakukan dengan menggunakan bulldozer.
2) Pengupasan (Stripping)
Stripping merupakan pembukaan lahan dengan mengupas tanah bagian atas
hingga ke lapisan permukaan batu kapur. Lapisan tanah ditumpuk di bagian
pinggir agar tanah tersebut dapat digunakan kembali. Tujuan dari pengupasan ini
yaitu mengurangi lapisan tanah yang terdapat pada batu kapur dimana lapisan
tanah termasuk impurities yang dapat mengurangi persentase batu kapur. Proses
ini dilakukan dengan menggunakan bulldozer dan shovel.
3) Pengeboran (Drilling)
Pengeboran dilakukan dengan membuat lubang untuk meletakkan bahan
peledak. Alat yang digunakan yaitu Crawl Air Drill tipe ROC F7 (alat bor)
dengan merk Atlas Copco dan kompresor (alat penggerak bor). Pengeboran
dilakukan dengan diameter 3,5 inch dengan kedalaman 6 – 9 meter serta jarak
antar lubang 1,5 – 3 meter. Sebelumnya dilakukan pembagian blok tambang
dengan jarak antarblok 100 m. Kemudian dilakukan sampel di setiap kedalaman
10 cm, 20 cm, dan 30 cm untuk menganalisa kadar mineral batu kapur di setiap
blok.
4) Peledakan (Blasting)
Tahap ini merupakan proses meledakkan batu kapur untuk melepaskan
batuan dari batuan induknyan. Langkah pertama yaitu mengisi lubang yang telah
dilakukan pengeboran dengan bahan peledak. Namun, beberapa lubang tidak diisi
peledak. Lubang yang kosong ini bertujuan untuk meredam getaran yang
dihasilkan dari bahan peledak. Bahan peledak yang digunakan yaitu ANFO
(campuran 96% Amonium Nitrat dan 4% Fuel Oil) sebagai bahan peledak
sekunder dan Damotin (Dinamit Anonium Gelatine) sebagai bahan peledak primer
dengan sumber pemicu ledakan yaitu detonator. Untuk menghindari kecelakaan
kerja akibat dari percikan batuan hasil ledakan, maka di sekitar lokasi diberi
pengaman. Alat yang digunakan dalam peledakan yaitu Blasting Machine (mesin
peledak) dan Blasting Ohmmeter (alat pengukur daya ledak).
5) Pengangkutan (Hauling)

Pengambilan material dan pengangkutan dari area penambangan ke
penimbunan menggunakan dump truck. Terdapat dua macam hauling yaitu
hauling load (pengangkutan batu kapur ke pabrik menggunakan dump truck) dan
hauling empty (dump truck yang kosong dari pabrik kembali ke lokasi
penambangan batu kapur).
2. Tanah Liat
Lokasi penambangan tanah liat berada di Desa Tlogowaru dan Desa Mliwang,
Kabupaten Tuban. Proses penambangan tanah liat menggunakan open pit system.
Penambangan dilakukan hampir sama dengan penambangan batu kapur, namun
untuk penambangan tanah liat tidak menggunakan drilling dan blasting. Berikut
tahapan proses penambangan tanah liat. Kapasitas penambangan tanah liat yaitu
8.000 – 9.000 ton/hari.
1) Pemangkasan (Clearing)
Pemangkasan dilakukan untuk membersihkan permukaan tanah dari semak-
semak dan rumput liar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan bulldozer.
2) Pengupasan (Stripping)
Pengupasan dilakukan dengan membersihkan lapisan tanah diatas lapisan
tanah liat. Tujuan adanya pengupasan yaitu untuk memperoleh tanah liat dengan
komposisi yang tinggi. Alat yang digunakan pada proses ini yaitu bulldozer.
Tanah yang dikeruk disimpan di daerah terpisah untuk tujuan reklamasi.
3) Penggalian dan Pengangkutan
Dalam tahap ini dilakukan penggalian tanah liat. Tanah liat digali atau
dikeruk dengan alat bantu front shovel atau excavator tipe PC400 atau PC200.
Tanah liat diangkut dengan dump truck dari daerah tambang menuju clay storage
dengan kapasitas 47.000 ton.
3.1.2 Penyediaan Bahan Baku Koreksi

Bahan koreksi disimpan dalam Conical Pile dengan kapasitas 7200 ton dan Hopper
dengan kapasitas 60 ton. Dari Hopper bahan dibawa dengan belt conveyor dan masuk ke
dalam Correcion Bin. Bahan koreksi digunakan apabila terjadi pengurangan pada salah
satu komponen campuran bahan baku. Berikut bahan koreksi yang digunakan :
1. Copper Slag
Di dalam copper slag terdapat mineral oksida besi dan berperan mengganti pasir
besi. Kandungan besi pada copper slag cukup tinggi. Copper slag memiliki densitas

yang lebih berat dibanding pasir alam dan mempunyai sifat fisik yang keras dan
porositas optimum.
2. Pasir Silika
Pasir silika terdapat mineral oksida silika dengan kadar ±90% . Selain mineral
oksida silika juga terdapat mineral oksida besi dan aluminium. Warna pasir dalam
keadaan murni berwarna putih hingga kuning muda. Adanya kotoran mempengaruhi
warna dari pasir silika.
3. Batu Kapur High Grade
Batu kapur high grade digunakan untuk mencapai kadar CaO tinggi dalam
pembuatan semen, yaitu ±93%. Saat kadar CaO dalam campuran material berkurang,
batu kapur high grade ini berperan sebagai bahan koreksi.
3.2 Penghancuran (Crushing) Bahan Baku Utama

Tujuan dari proses Crushing adalah untuk mereduksi ukuran batu kapur dan tanah liat agar
memudahkan dalam proses selanjutnya. Batu kapur dan tanah liat hasil dari penambangan
diangkut dengan dump truck ke alat penghancur masing-masing material. Alat penghancur batu
kapur yaitu Limestone Crusher, sedangkan alat penghancur tanah liat yaitu Clay Crusher.

Gambar 3. Flowsheet Crushing Raw Material CCR Tuban 1
1. Limestone Crusher
Batu kapur dari penambangan masuk ke dalam hopper yang berfungsi sebagai alat
penampung sebelum masuk ke crusher. Dari storage batu kapur diambil dengan diameter
maksimal 1200 mm dan kadar air maksimal 12% diangkut dengan dump truck lalu
dimasukkan ke dalam hopper dengan kapasitas 75 ton. Batu kapur jatuh menuju Wobbler
Feeder dengan bantuan gaya gravitasi yang berfungsi sebagai ayakan dan mengumpan batu
kapur menuju Crusher. Batu kapur yang lolos dari ayakan Wobbler Feeder dengan diameter
<90 mm akan jatuh ke belt conveyor untuk dicampur dengan bahan baku lain. Sedangkan
batu kapur yang tertahan di Wobbler Feeder dengan diameter >90 mm akan masuk ke
Limestone Crusher, dimana dalam Limestone Crusher batu kapur akan dihancurkan dengan
enam buah hammer mill menjadi pecahan batuan yang halus dengan diameter <90 mm dan
jatuh ke belt conveyor yang sama dengan batu kapur yang lolos dari ayakan sebelumnya.
Batu kapur di belt conveyor dibawa menuju penampungan atau Surge Bin dengan
kapasitas 500 ton. Fungsi dari Surge Bin yaitu sebagai penampungan sementara pasokan

batu kapur tidak terhambat saat dump truck terlambat. Saat pengangkutan ke Surge Bin,
diatas belt conveyor terdapat Bag Filter untuk menarik debu halus dengan bantuan fan.
Debu yang tertarik akan masuk ke bag filter melalui inlet pipe yang menyatu dengan filter
bag lalu dengan jet pulse dihembuskan udara untuk mengguncang filter bag secara berkala.
Debu yang diperoleh dari guncangan filter bag ditampung melalui down pipe menuju Surge
Bin untuk ditampung. Udara dan debu yang bersamaan masuk melewati filter bag keluar ke
lingkungan melalui outlet pipe. Dari Surge Bin, batu kapur diumpankan ke apron conveyor
dengan laju alir ±1600 ton/jam dan turun ke belt conveyor. Selanjutnya batu kapur
ditimbang dengan weight feeder yang terdapat pada belt conveyor. Batu kapur dicampurkan
dengan tanah liat dari hasil Clay Cutter menjadi Limestone Clay Mix dan dibawa menuju
Scondary Crusher untuk preblending.
2. Clay Crusher
Penyiapan tanah liat dimulai dari pengambilan tanah liat dari Clay Storage dengan
moisture ±28 % lalu dibawa dengan wheel loader dan ditumpahkan ke Hopper. Dari
hopper, tanah liat dengan diameter <500 mm masuk ke Clay Cutter dengan alat bantu apron
conveyor dengan laju alir 440 ton/jam. Didalam Clay Cutter tanah liat dipotong dengan dua
buah cutter (pisau) berputar berlawanan arah dan diameter tanah liat menjadi <90 mm.
Tanah liat yang lolos dari Clay Cutter jatuh diatas belt conveyor. Selanjutnya akan
ditimbang dengan belt scale agar tanah liat yang digunakan sesuai dengan kebutuhan. Pada
belt conveyor tanah liat akan bercampur dengan batu kapur dan dibawa menuju Secondary
Crusher.
Produk dari Limesone Crusher bercampur dengan produk Clay Crusher pada belt
conveyor dengan laju alir massa 750 ton/jam dibawa menuju Secondary Crusher untuk
menghancurkan kembali campuran material menjadi partikel berdiameter <60 mm.
Beberapa material campuran membentuk gumpalan sehingga perlu dihancurkan lagi dengan
Secondary Crusher agar ukuran material seragam. Produk hasil Secondary Crusher dibawa
belt conveyor ke Limestone Clay Mix Storage sehingga membentuk Mix Pile dengan
komposisi : batu kapur 80 – 85 % dan tanah liat 10 – 15 %. Kapasitas Limestone Clay Mix
Storage yaitu 100.000 ton dengan dua stok pile masing-masing berkapasitas 50.000 ton. Mix
Pile disimpan di Limestone Clay Mix Storage dengan alat tripper. Dengan belt conveyot,
mix pile diangkut ke tripper lalu akan jatuh ke sisi kiri dan kanan tripper dan membentuk
gunungan pile. Setiap gunungan memiliki kapasitas 45.000 ton sepanjang 150 m.

Bahan koreksi digunakan apabila terjadi kekurangan komposisi pada Mix Pile. Bahan
koreksi yang digunakan yaitu copper slag, pasir silika, dan batu kapur high grade.
3.3 Penggilingan dan Pencampuran Bahan Baku
Raw Mill merupakan tempat proses penggilingan bahan baku sebelum masuk ke rotary kiln.
Bahan baku digiling dengan alat vertical roller mill, dimana alat ini terdapat proses grinding dan
separating. Bahan baku dicampur dengan proporsi berikut: batu kapur ±80%, tanah liat ±15%,
pasir silika ±3%, dan pasir besi ±2%. Berikut proses pengolahan bahan baku yang terjadi di Raw
Mill.
Gambar 3. Flowsheet Raw Mill CCR Tuban 1

1. Pengeringan Bahan Baku (Drying)

Bahan baku dikeringkan hingga kadar air pada bahan baku mencapai 0,5 – 1%.
2. Pengecilan Ukuran Bahan Baku (Grinding)

Bahan baku yang sebelumnya berukuran 30 mm digiling hingga berukuran 170 mesh
atau 90 mikron dengan residu <12%, sehingga diperoleh bahan baku yang lebih halus untuk
mempermudah proses pembakaran di kiln.
3. Pemisahan (Separating)
Bahan baku yang sudah halus dan bahan baku yang masih kasar dipisah, sehingga bahan
baku yang masih kasar digiling kembali menuju grinding.
4. Pengangkutan (Conveying)
Bahan baku dalam vertical roller mill bergerak menuju separator dan electrostatic
precipirator.
Reclaimer membawa Mix Pile dan Correction Pile menuju Bin yang ada pada unit Raw Mill.
Bin 1 berisi Mix Pile, Bin 2 berisi batu kapur high grade, Bin 3 berisi pasir besi, dan Bin 4 berisi
pasir silika. Material dari Bin dibawa dengan belt conveyor menuju Verticall Roller Mill. Dari
feeder pada Vertical Roller Mill bahan baku masuk dan jatuh ke grinding table yang berputar
dan tergiling dengan dua pasangan roller yang ditekan dengan silinder hidrolik. Selain
penggilingan, bahan baku mengalami pengeringan dengan udara panas yang dialirkan dari
bagian bawah ruang penggilingan (Grinding Chamber). Pengeringan raw meal dilakukan hingga
kadar air 1%. Udara panas yang diperoleh berasal dari Suspension Preheater dan Grate Cooler.
Udara panas dialirkankan dari Suspension Preheater meuju Vertical Roller Mill melalui
Dustbin Collector (Baghouse Filter) dan Conditioning Tower. Udara panas dari Suspension
Preheater dan material yang terbawa oleh udara dipisah di Dustbin Collector. Selanjutnya
material dikeluarkan melalui rotary feeder lalu masuk ke bucket elevator dan dibawa sebagai
kiln feed. Sedangkan gas panas dibuang menuju Conditioning Tower. Udara panas dari
Suspension Preheater dengan suhu ±380 oC masuk ke Conditioning Tower dan dikondisikan
hingga suhunya mencapai 280 oC sebelum menuju Vertical Roller Mill. Suhu yang terlalu tinggi
akan mempengaruhi kerja dari Electrostatic Precipirator. Dalam Conditioning Tower, terdapat
nozzle yang menyemprotkan air sehingga suhu udara panas yang keluar menjadi dingin.
Raw material yang telah digiling oleh roller dihisap oleh fan dari Electrostatic Precipirator
menuju separator. Dalam separator, material yang kasar akan dipisah dan kembali masuk
grinding table untuk dilakukan penggilingan kembali. Sedangkan material yang halus masuk
terhisap oleh fan dari Electrostatic Precipitator. Akibat gaya sentrifugal, beberapa bahan baku
terlempar dari grinding table. Bahan tersebut dikumpulkan dan dibawa ke bucket elevator agar
digiling kembali ke vertical roller mill melalui feeder.

Fungsi dari Electrostatic Precipirator yaitu untuk menangkap material halus yang terbawa
oleh udara sehingga udara yang dibuang ke lingkungan bersih. Di dalam electrostatic
precipirator terdapat dua plat, yaitu emitting plat dan collecting plat. Tegangan 8000 V dialirkan
di emitting plat dan berfungsi untuk memberi muatan negatif ke material halus yang terbawa
oleh udara. Saat material yang halus bermuatan negatif, material tersebut menempel di collecting
plat yang bermuatan positif. Dan dalam waktu tertentu, hammer akan memukul collecting plat
sehingga material halus yang tertempel akan jatuh dan ditampung ke dalam hopper.
Sebelum masuk ke Electrostatic Precipirator suhu udara diatur ±120 oC. Jika suhu udara
terlalu panas, resistivitas material semakin tinggi sehingga sulit untuk memberikan muatan
negatif ke material. Sedangkan jika suhu terlalu rendah menyebabkan moisture pada material
akan meningkat dan menimbulkan sparkling atau korsleting pada Electrostatic Precipirator.
Maka, udara panas sebagai pengering material dari Suspension Preheater diatur suhunya di
dalam Conditioning Tower.
Udara bersih keluar melalui stack atau cerobong. Material yang halus yang tertampung
dalam Hopper dikeluarkan ke rotary feeder dengan tujuan agar tidak terjadi penumpukan
material yang keluar dan dapat mengurangi beban dari screw conveyor. Di dalam hopper
dipasang vibrator dan compressor karena material cenderung bersifat kohesif. Dari rotary feeder
material dibawa screw conveyor dan air slide ke bucket elevator untuk dialirkan menuju
blending silo atau homogenizing silo. Raw meal yang keluar dari Vertical Roller Mill berada
pada suhu 100 – 110 oC dan kadar air hingga 0,5 – 1%.
3.4 Proses Pembakaran dan Pendinginan Clinker

Pada proses pembakaran terjadi reaksi kimia antara tanah liat, batu kapur, pasir silika, dan
pasir besi dan membentuk clinker dengan oksida-oksida utama yaitu C2S, C3S, C3A, dan C4AF.
Berikut tahapan proses pembakaran clinker.
1. Homogenisasi

Gambar 3. Flowsheet Blending Silo CCR Tuban 1
Homogenisasi terjadi di dalam blending silo atau homogenizing silo dengan udara
bertekanan tinggi dari bawah silo yang bertujuan untuk menghomogenkan campuran bahan
baku dari proses sebelumnya. Adanya homogenisasi membuat clinker menjadi lebih
seragam. Pada Plant Tuban I dan II terdapat dua buah blending silo masing-masing
berkapasitas 27.000 ton. Melalui air slide material masuk lalu tersebar pada enam buah
saluran di atas silo. Udara dialirkan dari dasar silo dan material terfluidisasi oleh udara di
dalam Cone Blending Silo dan terlempar ke outlet silo. Dari atas material jatuh ke air slide
dan di dasar silo dialirkan udara bertekanan tinggi sehingga material terangkat dan
tercampur hingga mengalami homogenisasi.
2. Pembentukan Clinker


Bahasa

Selamat datang di Scribd!

Laporan KP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Judul Asli

Hak Cipta

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Laporan KP

Judul Asli:

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Judul terkait

LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI

PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

PABRIK GRESIK DAN TUBAN

(03 FEBRUARI – 28 FEBRUARI 2020)

M. Nur Missuari NIM 171411054

Yasir M. Naufal Attamimi NIM 171411064

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Gresik, 25 Februari 2020

ACHMAD SIRRUL ATHO’, ST. HERI PURNOMO, ST., MM.

Gresik, 25 Februari 2020

Tabel 2.1 Sifat Fisika Batu Kapur.......................................................................................................4

Gambar 5.1 Proses Pengolahan Air Bersih.......................................................................................83

1.1 Latar Belakang Kerja Praktik

1.2 Tujuan Kerja Praktik

Jurusan Teknik Kimia

1.3 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik

1.4 Tempat Pelaksaan Kerja Praktik

Jurusan Teknik Kimia

2.1.1 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 2. Sifat Fisika Batu Kapur

CaCO3  CaO + CO2

B. Tanah Liat / Clay (2SiO3.2H2O)

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 2. Sifat Fisik Tanah Liat

Sifat kimia dari tanah liat :

Tanah liat dibagi menjadi 2 kelompok, yaitu:

2.1.2 Bahan Koreksi Pembuatan Semen

Jurusan Teknik Kimia

A. Pasir Silika (SiO2)

Tabel 2. Sifat Fisika Pasir Silika

B. Pasir Besi (Fe2O3) atau Copper Slag

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 2. Sifat Fisik Pasir Besi

Sifat kimia Pasir Besi :

Tabel 2. Spesifikasi Copper Slag

Jurusan Teknik Kimia

Kebutuhan gypsum untuk pembuatan semen diperoleh dari PT. Petrokimia

Tabel 2. Sifat Fisika Gypsum

Jurusan Teknik Kimia

2.2 Sifat-Sifat Semen

Jurusan Teknik Kimia

1. Perubahan yang terjadi akibat kenaikan temperatur pada saat pembakaran

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 2. Karakteristik senyawa kimia utama semen

Senyawa C3S C2S C3A C4AF

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 2. Panas hidrasi yang dihasilkan oleh komponen penyusun semen

Komponen Senyawa hidrat yang Panas hidrasi (kJ/kg)

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

2.2.2 Sifat Fisika Semen

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

Ekspansi beton akan menimbulkan keretakan pada konstruksi beton, sehingga

a. Hidrasi Kalsium Silikat (C2S dan C3S)