Fundamentos de Fundição

1. Visão da Tecnologia de Fundição

2. Aquecimento e vazamento

1. Solidificação e resfriamento

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 Processo de Solidificação

O material de trabalho inicialmente está em forma líquida ou

está em uma condição muito plástica, e deste modo a
parte é criada por meio da solidificação do material

 Processos de solidificação podem ser classificados de

acordo com a engenharia de materiais processados:

 Metais

 Cerâmica, especificamente vidros

 Polímeros e compósitos de matriz polimérica (PMCs)

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Classificação dos Processos de
Solidificação

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 Fundição
Processo em que o fluxo do metal fundido por gravidade ou
qualquer outra força penetra no molde onde se solidifica
na forma da cavidade do molde

 O termo fundição também se aplica à parte feita no

processo

 Etapas do processo:

1. Derreter o metal

2. Vazar em um molde

3. Deixar resfriar
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 Recursos e Vantagens da
Fundição
 Pode criar geometrias complexas

 Pode criar formas externas e internas

 Alguns processos de fundição são net shape (forma

final), enquanto outros near net shape (próximo a forma
final)

 Capaz de produzir peças de grande porte

 Alguns métodos de fundição são adequados à

produção em massa

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 Desvantagens da Fundição
 Desvantagens entre diferentes processos de
fundição:

 Limitações nas propriedades mecânicas

 Baixa precisão dimensional e acabamento

superficial para alguns processos, como por
exemplo, fundição em areia

 Riscos de segurança para os trabalhadores

devido aos metais fundidos

 Problemas ambientais
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 Produtos Feitos por Fundição
 Peças de grandes dimensões

 Blocos e cabeçotes de motor para veículos

automotores, fogões a lenha, bases para máquinas,
rodas de trens, canos, sinos, estátuas grandes,
carcaças de bomba

 Peças pequenas
 Coroas dentárias, jóias, estatuetas, frigideiras

 Todas as variedades de metais podem ser fundidos,

metais ferrosos e não ferrosos

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 Visão Geral da Tecnologia de
Fundição

 Fundição é normalmente realizada em uma fundição

Fundição = fábrica equipada para fazer moldes, fusão e

tratamento do metal fundido, realizando o processo de
fundição, e terminar a limpeza do produto fundido

 Os trabalhadores que realizam a fundição são

chamados de fundidores

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 Moldes Abertos e Fechados

Duas formas de moldes:

a) molde aberto: simplesmente um recipiente em
forma de a parte desejada

b) molde fechado: a geometria do molde é mais

complexa e exige um sistema de vazamento
(passagem) que conduz a cavidade
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 Tipos de Processos de Fundição

1. Processos de molde descartável - usa moldes

descartáveis que devem ser destruídos para remover o
produto fundido

 Materiais do molde: areia, gesso e materiais

semelhantes, além de ligantes

2. Processos de molde permanente - usa um molde

permanente, que pode ser usado repetidas vezes para
produzir muitas peças

 Feito de metal (ou menos freqüente de material

cerâmico refratário)

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 Tipos de Processos de Fundição
Vantagens e Desvantagens

 Geometrias mais complexas são possíveis com os

processos de molde descartável

 Formas de peças no processo de molde permanente

são limitadas pela necessidade de abrir o molde

 Processos em moldes permanentes são mais

econômicos em alta produção

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Fundição em Molde de Areia

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 Formação da Cavidade do Molde

 Cavidade do molde é formado por areia em torno de um

modelo, que tem o formato da peça

 Quando o modelo é removido, o restante da cavidade

em areia forma parte da peça a ser fundida

 O modelo é geralmente super dimensionado para

permitir a contração do metal durante a solidificação e
resfriamento

 Areia para o molde é úmida e contém ligantes para

manter a forma desejada

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 Uso de um Núcleo na Cavidade do
Molde

A cavidade do molde determina as superfícies externas das

peças fundidas

Além disso, uma fundição pode ter superfícies internas,

determinadas por um núcleo, colocado dentro da cavidade
do molde para definir a geometria de uma parte interior

Na fundição em areia, os núcleos são geralmente feitos de

areia

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 Sistema de Canais
Canais através do qual o fluxo do metal fundido penatra
na cavidade externa do molde

Consiste de um canal de alimentação, através da qual

o metal entra em um canal secundário que conduz à
cavidade principal

No topo do canal de alimentação, um poço de

vazamento é frequentemente utilizado para minimizar
respingos e turbulência quando o metal flui para o canal
de alimentação

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 Poço

Reservatório no molde que é uma fonte de metal líquido

para compensar a contração da peça durante a
solidificação

O poço frio deve ser projetado para resfriar depois da

fundição, a fim de satisfazer a sua função

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 Aquecimento do Metal
 Fornos são usados para aquecer o metal fundido a
temperatura suficiente para fundição

 O calor necessário é a soma de:

1. Calor para elevar a temperatura ao ponto de fusão

2. Calor de fusão para converter de sólido a líquido

3. Calor para elevar o metal fundido a temperatura

desejada para vazamento

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 Vertendo o Metal Fundido

Para esta etapa ser bem sucedida, o metal deve fluir em

todas as regiões do molde, sendo que o mais importante é
o enchimento da cavidade principal, antes de se solidificar

Fatores determinantes

Temperatura de vazamento

Taxa de vazamento

Turbulência

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 Solidificação do Metal

Transformação de metal fundido em estado sólido

Solidificação varia dependendo se o metal é:

Um elemento puro ou

Uma liga

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 Curva de Resfriamento para um
Metal Puro

Um metal puro se solidifica a uma temperatura constante e

igual ao seu ponto de congelamento

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 Solidificação de Metais Puros

Devido à ação de resfriamento da parede do molde, uma

fina camada de metal sólido é formado na interface
imediatamente após o vazamento

Como a solidificação progride a espessura da camada

aumenta formando um escudo em torno do metal derretido

Taxa de congelamento depende da transferência de calor

no molde, bem como as propriedades térmicas do metal

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 Solidificação de Metais Puros

Devido à ação de resfriamento da parede do molde, uma

fina camada de metal sólido é formado na interface
imediatamente após o vazamento

Como a solidificação progride a espessura da camada

aumenta formando um escudo em torno do metal derretido

Taxa de congelamento depende da transferência de calor

no molde, bem como as propriedades térmicas do metal

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 Solidificação de Metais Puros

Estrutura granular característica na fundição de um metal puro,

mostrando grãos orientados aleatoriamente de pequeno
tamanho perto da parede do molde, e grandes grãos lamelares
orientados em direção ao centro da peça

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 Solidificação de Ligas

(a) Diagrama de fases para uma liga de cobre-níquel (50%

Ni - 50% Cu)

(b) Curva correspondente ao resfriamento da liga

(c)Exceção para ligas eutéticas

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 Solidificação de Ligas

Estrutura granular característica na fundição de uma liga de

alumínio, mostrando separação dos componentes da liga no
centro da carcaça.

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 Tempo de Solidificação

O tempo total de solidificação Tst = tempo necessário para

a solidificação após o vazamento

Tst depende do tamanho e forma do fundido através da

relação conhecida como Equação de Chvorinov
n
V 
TST  Cm  
 A

Tst = tempo total de solidificação

V = volume do vazamento
A = área da superfície da carcaça
n = expoente com valor típico = 2
Cm = constante do molde.
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 Constante do Molde na Equação
de Chvorinov
 Constante do molde Cm depende:

 Material de molde

 Propriedades térmicas do metal fundido

 Temperatura de vazamento em relação ao ponto de

fusão

 Valor de cm, para uma operação de vazamento pode ser

considerada com base em dados experimentais de
operações anteriores realizadas com material mesmo
molde, metal e temperatura de vazamento, mesmo que a
forma da peça seja bem diferente
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 O que a regra de Chvorinov
considera
 Um fundido com uma alta relação entre o volume e a
superfície resfria e solidifica-se mais lentamente do que um
com uma menor relação

 Na alimentação do metal líquido para a cavidade

principal, Tst no poço deve ser maior que o Tst
na cavidade principal

 Visto que as constantes molde para o poço e cavidade

são iguais, o projeto do poço deverá ter um volume maior
em relação a área, de modo que o fundido principal
solidifique-se primeiro

 Isso minimiza os efeitos de contração

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 Contração na Solidificação e
Resfriamento

Contração de uma peça cilíndrica durante a solidificação e

resfriamento:
(0) nível imediatamente após o vazamento
(1) redução no nível do líquido causada pela contração
durante o resfriamento (redução dimensional exagerada
para maior clareza).
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 Contração na Solidificação e
Resfriamento

(2) redução na altura e formação de cavidade retração

causada pela contração de solidificação
(3) Redução de altura e diâmetro devido à contração térmica
durante o resfriamento do metal sólido (redução dimensional
exagerada para maior clareza).
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 Contração na Solidificação

 Ocorre em quase todos os metais na fase sólida

apresentam densidade mais elevada do que a fase líquida

 Assim, a solidificação provoca uma redução do volume por

unidade de peso de metal

 Exceção: ferro fundido com alto teor de C

 Grafitização durante a fase final de resfriamento faz com

que neutralize a diminuição volumétrica associada à
mudança de fase
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 Contração na Solidificação

 O modelador deverá considerar a contração térmica na

solidificação, para que a cavidade do molde tenha
sobremedida

 A grandeza que o molde deverá ser maior em relação ao

tamanho da peça final é chamado de padrão
de contração do molde

 As dimensões do fundido são expressas de forma linear,

portanto, as sobremedidas são aplicadas em conformidade

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 Solidificação Direcional

 Para minimizar os efeitos nocivos da retração, é desejável

que as regiões do fundido mais distantes da fonte do metal
líquido solidifiquem primeiro e progressivamente dessas
regiões para o poço (s)

 Assim, o metal fundido está continuamente disponível a

partir dos poços para evitar vazios na retração

 O termo solidificação direcional descreve esse aspecto

de congelamento e métodos pelos quais ele é controlado

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 Resfriamento Externo

a) Aletas externas para promover o resfriamento rápido do metal fundido em

uma seção fina da peça

(b) resultado mais provável se o resfriamento do exterior não for utilizado

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 Projeto do Poço

 O poço é um resíduo de metal que é separado do produto

e refundido

 Para minimizar o desperdício na operação da unidade, é

desejável que o volume de metal no poço seja mínimo

 Visto que a geometria do poço é normalmente

selecionada para maximizar a relação V / A, isto permite
que o poço seja reduzido para o valor mínimo possível

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