LAPORAN JURNAL

MODUL I
PEMETAAN ALIRAN PRODUKSI

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Kelulusan

Tugas Besar Sistem Produksi

Disusun oleh:
Kelompok : 43 (Empat Puluh Tiga)
Nama/NPM : Salsabila Aulia N / 10070217093
Ulandari / 10070217104
Asisten : Fahra Andiani

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG
2020 M / 1441 H
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI.............................................................................................................i
DAFTAR TABEL....................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
BAB II PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA....................................2
2.1 Pengumpulan Data....................................................................................2
2.1.1 Data Utama........................................................................................2
2.1.2 Data Pendukung...............................................................................16
2.2 Pengolahan Data......................................................................................18
2.2.1 Perhitungan Waktu Baku.................................................................18
2.2.2 Perhitungan Uptime..........................................................................21
2.2.3 Pemetaan Kondisi Saat Ini (Current State Mapping)......................22
2.2.4 Menghitung Takt Time.....................................................................28
2.2.5 Identifikasi Waste.............................................................................29
BAB III ANALISIS...............................................................................................29
3.1 Analisis Kondisi Saat Ini (Current State Map).......................................31
3.2 Analisis Sumber Waste............................................................................31
3.3 Analisis Takt Time...................................................................................32
3.4 Analisis Perbaikan dari Kondisi Saat Ini.................................................32
BAB IV KESIMPULAN.......................................................................................34

i
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Data Waktu Siklus..................................................................................2

Tabel 2. 2 Waktu Tunggu per Komponen..............................................................10
Tabel 2. 3 Data Waktu Tunggu per Produk...........................................................11
Tabel 2. 4 Waktu Transportasi per Komponen......................................................12
Tabel 2. 5 Waktu Transportasi per Produk............................................................13
Tabel 2. 6 Data Waktu Set Up................................................................................13
Tabel 2. 7 Data Demand Tiap Produk....................................................................17
Tabel 2. 8 Faktor Penyesuaian...............................................................................19
Tabel 2. 9 Faktor Kelonggaran..............................................................................20
Tabel 2. 10 Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku...............................................21
Tabel 2. 11 Rekapitulasi Perhitungan Uptime.......................................................21
Tabel 2. 12 Penentuan Family Produk...................................................................22

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Urutan Operasi..................................................................................17

Gambar 2. 2 Layout Produksi................................................................................18
Gambar 2. 3 Identifikasi Kebutuhan Pelanggan....................................................23
Gambar 2. 4 Pemetaan Tahapan Proses, Data Box, dan Inventory Triangles,
Kondisi Saat Ini......................................................................................................23
Gambar 2.5 Pemetaan Aliran Material..................................................................24
Gambar 2.6 Penambahan aliran Informasi dan Aliran Produksi...........................24
Gambar 2.7 Melengkapi Value Stream Mapping dengan Lead Time dan Value
Added Time............................................................................................................27
Gambar 2.8 Grafik 7 Waste....................................................................................30
Gambar 2.9 Fishbone Defect.................................................................................30

iii
 BAB I
PENDAHULUAN

Sektor industri saat ini sedang berkembang di seluruh dunia, hal yang
sama berlaku di Indonesia. Industri menjadi sebagian besar mata pencaharian
penduduknya. Ini terbukti jumlah industri yang menggunakan teknologi cukup
banyak agar sektor industri indonesia bisa masuk pasar asing. Agar dapat bersaing
dengan perusahaan lainnya, perusahaan menerapkan manajemen operasi efisien
dengan strategi dalam tiap proses produksi yang dilakukan. Agar tujuan tersebut
dapat dicapai perlu adanya pengembangan dalam sistem produksi guna
mengurangi atau menghilangkan suatu kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah
pada aktivitasnya. Usaha dalam mengurangi kegiatan yang tidak dapat diperlukan
dapat dilakukan dengan pendekatan lean manufacturing sebagai pemilihan proses
strategi sebagai keputusan operasional.
Lean manufacturing atau yang lebih dikenal sebagai lean adalah suatu
filosofi bisnis yang meliputi pada penggunaan sumber daya yang termasuk
sumber waktu dalam aktivitas perusahaan yang melalui perbaikan dan
peningkatan terus-menerus. Sehingga hanya berfokus pada eliminasi aktivitas
yang tidak bernilai dalam desain produksi yang berhubungan dengan manufaktur
atau operasi yang berkaitan langsung dengan pelanggan (Gasperz, 2007). Terdapat
berbagai macam tools yang dapat digunakan pada lean manufacturing, namun
pada implementasi ini digunakan pendekatan dengan melakukan value stream
mapping (VSM).
Implementasi yang dilakukan yaitu membuat produk mobil tangki air 1,
mobil tangki air 2, dan mobil tangki minyak. Terdapat 13 stasiun kerja yaitu
gudang bahan baku, stasiun kerja pembubutan, pengukuran 1, pemotongan,
pengefreisan, pengukuran 2, pengeboran, penghalusan, pemeriksaan, perakitan 1,
perakitan 2, perakitan 3, dan gudang barang jadi. Tujuan akhir dari implementasi
ini yaitu membuat value stream mapping dengan berbagai data baik data utama
maupun data pendukung sehingga diharapkan dapat mengetahui alur material dan
informasi dari suatu produk tertentu agar dapat membuat mengetahui sumber dari

1
pemborosan, mengidentifikasi waste, melakukan peningkatan dalam
menghilangkan waste serta dapat memberikan solusi perbaikan
BAB II
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

2.1 Pengumpulan Data

Terdapat 2 jenis data yang dibutuhkan untuk mendukung pengolahan data
dalam memetakan aliran suatu produksi, data tersebut yaitu data utama dan data
pendukung. Data utama merupakan data waktu yang terkait langsung dengan
proses produksi, sedangkan data pendukung merupakan data mengenai waktu
yang tersedia saat produksi dan kebutuhan konsumen.
2.1.1 Data Utama
Data utama merupakan data yang diperoleh dari hasil implementasi yang
dilakukan di lab sisprod. Data utama mencakup data waktu siklus, data waktu
tunggal dan data waktu transportasi, serta data waktu set up.
2.1.1.1 Data Waktu Siklus
Waktu siklus merupakan waktu yang dibutuhkan operator selama
melakukan pekerjaannya tanpa memperhatikan faktor penyesuaian maupun faktor
kelonggaran. Data waktu siklus diperoleh dari hasil implementasi proses produksi
setiap komponen dari mainan Mobil Tangki Air 1, Mobil Tangki Air 2, Mobil
Tangki Minyak untuk seluruh stasiun kerja. Data waktu siklus hasil implementasi
dapat dilihat pada Tabel 2.1
Tabel 2. 1 Data Waktu Siklus
Waktu Siklus (Detik)
SK Komponen
MTA 1 MTA 2 MTM
Landasan Depan 45
Landasan Belakang 30
Kabin 1 26  
Kabin 2     24
Gudang Bahan Baku
Tutup Tangki 13
(GBB)
Tangki 1 27    
Tangki 2     26
Tangki 3   26  
Roda 14
SK 1 (Pembubutan) Roda 201
201

2
 204
208
207
Tabel 2.1 Data Waktu Siklus (Lanjutan)
Waktu Siklus (Detik)
SK Komponen
MTA 1 MTA 2 MTM
SK 2 (Pengukuran 1) 50
53
Landasan Depan 50
50
49
153
134
Landasan Belakang 129
125
139
59  
58  
Kabin 1 59  
59  
59  
    60
    59
Kabin 2     59
    60
    59
44    
46    
Tangki 1 49    
50    
46    
    43
    44
Tangki 2     45
    40
    42
  43  
  41  
Tangki 3   43  
  44  
  44  
18
20
Roda 19
19
19
Tutup Tangki 2
4

3
 4
3
4
Tabel 2.1 Data Waktu Siklus (Lanjutan)
Waktu Siklus (Detik)
SK Komponen
MTA 1 MTA 2 MTM
SK 3 (Pemotongan) 2
3
Landasan Depan 5
4
4
4
4
Landasan Belakang 4
5
4
4  
3  
Kabin 1 2  
3  
4  
    4
    2
Kabin 2     2
    4
    3
2    
4    
Tangki 1 4    
2    
4    
    5
    4
Tangki 2     4
    5
    3
  4  
  3  
Tangki 3   3  
  5  
  4  
60
64
Roda (8) 60
60
63
Tutup Tangki 7 14
7 14

4
 6 12
5 10
6 12
Tabel 2.1 Data Waktu Siklus (Lanjutan)
Waktu Siklus (Detik)
SK Komponen
MTA 1 MTA 2 MTM
102
103
Landasan Depan 104
102
102
94
94
Landasan Belakang 95
92
94
400  
403  
Kabin 1 401  
416  
412  
    440
    431
SK 4 (Pengefreisan) Kabin 2     432
    431
    432
314    
316    
Tangki 1 314    
417    
316    
    307
    306
Tangki 2     303
    302
    304
  314  
  318  
Tangki 3   319  
  315  
  314  
SK 5 (Pengukuran 2) 29
29
Landasan Depan 24
29
27
Roda 158
150

5
 150
155
152
Tabel 2.1 Data Waktu Siklus (Lanjutan)
Waktu Siklus (Detik)
SK Komponen
MTA 1 MTA 2 MTM
2 4
2 4
Tutup Tangki 2 4
2 4
1 2
36    
34    
Tangki 1 35    
34    
34    
SK 5 (Pengukuran 2)     37
    35
Tangki 2     35
    35
    33
  34  
  35  
Tangki 3   34  
  35  
  37  
SK 6 (Pengeboran) 493
506
Landasan depan 499
431
441
523
522
Landasan belakang 525
524
526
12
13
Kabin 1 10  
10
10
11
10
Kabin 2   12
13
12
Tangki 1 26  
26

6
 24
26
26
Tabel 2.1 Data Waktu Siklus (Lanjutan)
Waktu Siklus (Detik)
SK Komponen
MTA 1 MTA 2 MTM
26
26
Tangki 2 27
25
24
28
24
Tangki 3   26  
25
23
56
51
Roda 46
54
48
24 48
25 50
Tutup Tangki 23 46
22 44
22 44
SK 7 (Penghalusan) 52
51
Landasan Depan 53
48
52
51
54
Landasan Belakang 54
50
49
27  
26  
Kabin 1 32  
32  
26  
    34
    30
Kabin 2     30
    31
    31
Tangki 1 34    
31    

7
 32    
34    
32    
Tabel 2.1 Data Waktu Siklus (Lanjutan)
Waktu Siklus (Detik)
SK Komponen
MTA 1 MTA 2 MTM
  33
    33
Tangki 2     32
    33
    34
  31  
  31  
Tangki 3   34  
  30  
  31  
SK 7 (Penghalusan)
211
214
Roda 214
214
213
34 68
34 68
Tutup Tangki 32 64
34 68
30 60
SK 8 (Pemeriksaan) 27
26
Landasan Depan 25
25
24
23
26
Landasan Belakang 27
25
24
24  
24  
Kabin 1 26  
23  
26  
    26
    28
Kabin 2     24
    23
    22
Tangki 1 29    
30    

8
 25    
24    
26    

Tabel 2.1 Data Waktu Siklus (Lanjutan)

Waktu Siklus (Detik)
SK Komponen
MTA 1 MTA 2 MTM
    23
    29
Tangki 2     30
    26
    29
  27  
  24  
Tangki 3   26  
  27  
  22  
SK 8 (Pemeriksaan)
128
126
Roda 127
127
130
31 62
23 46
Tutup Tangki 30 60
27 53
29 57
6 4 6
5 3 6
4 5 5
5 5 6
5 3 5
SK 1 Perakitan
4 6 5
3 4 5
6 5 3
5 6 4
4 5 5
10 10 4
7 9 9
5 10 11
6 4 5
8 10 6
SK 2 Perakitan
8 6 8
8 6 7
10 8 8
10 8 6
7 4 6

9
 27 25 28
27 24 27
SK 3 Perakitan
24 26 25
25 24 28
Tabel 2.1 Data Waktu Siklus (Lanjutan)
Waktu Siklus (Detik)
SK Komponen
MTA 1 MTA 2 MTM
27 26 26
29 26 28
26 24 24
SK 3 Perakitan
26 29 25
27 27 27
27 25 25
6 7 4
9 7 7
Gudang Barang Jadi (GBJ) 8 6 5
7 7 8
6 5 7

2.1.1.2 Data Waktu Tunggu dan Data Waktu Transportasi

Waktu tunggu timbul karena adanya ketidakseimbangan pada salah satu
lintasan sedangkan waktu transportasi timbul karena adanya pergerakan disekitar
lantai produksi. Data waktu tunggu dan waktu transportasi hasil implementasi
diperoleh untuk setiap komponen dalam mobil mainan tangki. Data waktu tunggu
dan data waktu transportasi dapat dilihat pada Tabel 2.2, Tabel 2.3, dan Tabel 2.4
Tabel 2. 2 Waktu Tunggu per Komponen
SK Waktu Tunggu/Komponen (Detik)
 
 
GBB  
 
 
109
100
SK 1 (Pembubutan) 106
104
100
 
 
SK 2 (Pengukuran
 
1)
 
 
SK 3 (Pemotongan) 22
25

10
 22
21
19

Tabel 2.2 Waktu Tunggu per Komponen (Lanjutan)

SK Waktu Tunggu/Komponen (Detik)
 
 
SK 4 (Pengefreisan)  
 
 
50
55
SK 5 (Pengukuran
51
2)
54
49
 
 
SK 6 (Pengeboran)  
 
 
 
 
SK 7 (Penghalusan)  
 
 
22
24
SK 8 (Pemeriksaan) 21
19
19

Tabel 2. 3 Data Waktu Tunggu per Produk

Waktu Tunggu/Produk (Detik)
SK
MTA1 MTA2 MTM
47 44 43
45 37 42
SK 1
44 32 47
Perakitan
44 36 45
43 39 45
153 145 155
155 144 167
SK 2
154 142 153
Perakitan
158 140 155
151 139 152
SK 3 77 80 76

11
 78 83 79
75 79 80
Perakitan
74 78 75
70 78 74
Tabel 2.3 Waktu Tunggu per Produk (Lanjutan)
Waktu Tunggu/Produk (Detik)
SK
MTA1 MTA2 MTM
147 147 150
133 145 145
GBJ 139 150 148
142 139 138
140 147 139

Tabel 2. 4 Waktu Transportasi per Komponen

Waktu
Dari Stasiun Ke Stasiun Transportasi/Komponen
Komponen (Detik)
Kerja (SK) Kerja (SK)
1 2 3 4 5
GBB Pembubutan Gelondong roda 15 15 14 17 14
Bahan baku Ldd,
TT, Kb1, Kb2,
Pengukuran
GBB Tangki 1, Tangki 17 16 16 14 16
1
2, Tangki 3, &
Ldb
Pengukuran Gelondong roda
Pembubutan 19 20 21 19 18
1 setelah dibubut
Ldd, TT, Kb1,
Kb2, Tangki 1,
Pengukuran 1 Pemotongan Tangki 2, Tangki 22 23 21 21 22
3, Ldb, &
gelondong roda
Ldd, Kb1, Kb2,
Tangki 1, Tangki
Pemotongan Pengefreisan 12 11 10 9 12
2, Tangki 3, &
Ldb
Pengukuran
Pemotongan TT & roda 12 14 11 11 10
2
Ldd, Tangki 1,
Pengukuran
Pengefreisan Tangki 2, & 23 23 21 20 20
2
Tangki 3
Pengefreisan Pengeboran Ldb, Kb1 & Kb2 23 21 22 20 18
Ldd, TT, roda,
Pengukuran 2 Pengeboran Tangki 1, Tangki 16 17 16 17 19
2, & Tangki 3
Ldd, TT, Kb1,
Kb2, Tangki 1,
Pengeboran Penghalusan 20 20 21 19 19
Tangki 2, Tangki
3, Ldb, & roda
Penghalusan Pemeriksaan Ldd, TT, Kb1, 22 21 23 20 20

12
 Kb2, Tangki 1,
Tangki 2, Tangki
3, Ldb, & roda

Tabel 2. 5 Waktu Transportasi per Produk

Dari Stasiun Ke Stasiun Waktu Transportasi/Produk (Detik)
Kerja (SK) Kerja (SK) MTA1 MTA2 MTM
45 42 46
SK 8 SK 1 Perakitan, 45 48 42
(Pemeriksaan) SK 2 Perakitan & 48 44 47
/ GBB SK 3 Perakitan 42 42 42
44 40 42
150 155 156
157 152 153
SK 1 Perakitan SK 2 Perakitan 153 157 155
153 150 158
159 158 153
75 73 74
77 78 78
SK 2 Perakitan SK 3 Perakitan 75 75 75
73 77 75
79 77 79
145 146 146
147 147 145
Gudang Barang
SK 3 Perakitan 150 146 143
Jadi (GBJ) 142 143 143
144 144 146

2.1.1.3 Data Waktu Set Up

Data Waktu Set Up diperoleh dari kegiatan implementasi produksi
sehingga dihasilkan waktu untuk Set Up mesin pada setiap stasiun kerja yang
dilalui oleh komponen - komponen dalam MTA 1, MTA 2, dan MTM.
Tabel 2. 6 Data Waktu Set Up
Set Up Set up Komponen (Detik)
SK Komponen Mesin
MTA 1 MTA 2 MTM
(Detik)
77
79
SK 1
Roda 68,68 73
(Pembubutan)
78
77
SK 3 Landasan   23
(Pemotongan) depan 19
22
22
21

13
 21
18
Landasan
18
belakang
22
23
Tabel 2.6 Data Waktu Set Up (Lanjutan)
Set Up Set up Komponen (Detik)
SK Komponen Mesin
MTA 1 MTA 2 MTM
(Detik)
18
16
Kabin 1 18  
16
21
22
20
Kabin 2     19
20
18
20
18
Tangki 1 20    
18
21
21
21
Tangki 2     21
20
20
23
22
Tangki 3   22  
22
22
38
25
Roda 33
39
34
25
26
Tutup Tangki 23
22
22
SK 4 (Freis) Landasan   37
Depan 43
41
42

14
 41
96
93
Landasan
94
belakang
96
98

Tabel 2.6 Data Waktu Set Up (Lanjutan)

Set Up Set up Komponen (Detik)
SK Komponen Mesin
MTA 1 MTA 2 MTM
(Detik)
43
36
Kabin 1 60  
63
52
41
41
Kabin 2     40
40
41
65
61
Tangki 1 62    
66
63
57
57
Tangki 2     59
57
58
61
56
Tangki 3   61  
60
58
SK 6 267
(Pengeboran) 249
Landasan
63 264
depan
277
251
206
212
Landasan
56 188
belakang
167
189
Kabin 1 27 58  
59
58

15
 56
56
45
46
Kabin 2 27     49
46
47

Tabel 2.6 Data Waktu Set Up (Lanjutan)

Set Up Set up Komponen (Detik)
SK Komponen Mesin
MTA 1 MTA 2 MTM
(Detik)
37
37
Tangki 1 27 37    
96
38
28
30
Tangki 2 27     27
27
28
21
23
Tangki 3 27   23  
34
22
237
241
Roda 33 206
209
211
58
58
Tutup Tangki 32 58
53
55

2.1.2 Data Pendukung

Data pendukung diperoleh dari dokumen perusahaan. Data pendukung
mencakup data waktu kerja dan data demand.
2.1.2.1 Data Waktu Kerja dan Demand
Data waktu kerja merupakan waktu yang tersedia selama proses produksi
dilakukan, dan data demand pada implementasi merupakan produk yang bersifat
multi item, yang terdiri dari produk MTA 1, MTA 2 dan MTM

16
  Data Waktu Kerja
Hari Kerja : 24 Hari
Jam Kerja : 8 Jam Kerja (1 jam isirahat)
Waktu Yang Tersedia = Hari Kerja x Jam Kerja x Jumlah Shift x 60 x 60
= 24 Hari x 7 jam x 1 Shift x 60 x 60
= 604.800 Detik
 Data Demand
Tabel 2. 7 Data Demand Tiap Produk
Ite
Produk Demand (Unit/bulan)
m
A MTA 1 650
B MTA 2 700
C MTM 650

2.1.2.2 Gambar Urutan Operasi

Urutan Operasi produksi Mobil Tangki Air 1 (MTA 1), Mobil Tangki Air
2 (MTA 2), Mobil Tangki Minyak (MTM) digambarkan untuk seluruh proses
dapat dilihat pada Gambar 2.1

17
 MTA 1 MTA 2 MTM

6 6 6 6 6 6 6 6 6
SK 6 Pengha lusan

5 5 5 5 5 5 5 5 5
SK 5 Pengeboran

2b 2b 2b 2b 2b 2b
SK 2 Pengukuran

4 4 4 4 4 4 4
SK 4 Pengfreisan

3 3 3 3 3 3 3 3 3
SK 3 Pemotongan

2a 2a 2a 2a 2a 2a 2a 2a 2a
SK 2 Pengukuran

1
SK 1 Pembubutan

LDB KB 1 KB 2 TT T1 T2 T3 LDD RD PS 1 PS 2 AR
Landasan

Landasan
Belakang
Tangki 2

Tangki 3
Tangki 1

Pasak 1

Pasak 2
Kabin 2

As Roda
Kabin 1

Tangki
Depan

Tutup

Roda

Gambar 2. 1 Urutan Operasi

2.1.2.3 Layout Produksi

Layout yang digunakan pada lini produksi PT LSP selama memproduksi
Mobil Tangki Air 1, Tangki Air 2 dan Tangki Minyak merupakan jenis layout
produksi push yaitu jenis produksi yang dibuat dalam rangka membuat stok
perusahaan. Layout Produksi yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.2

18
 SK SK
SK PEMBUBUTAN SK PEMOTONGAN SK PENGEBORAN
PENGEFREISAN PENGHALUSAN

SK SK
SK PERAKITAN
PENGUKURAN PENGUKURAN SK PEMERIKSAAN
1
1 2

CONVEYOR 1
SK PERAKITAN SK PERAKITAN
GBB 3 2

*Keterangan:

GBJ
= Aliran Material CONVEYOR 2

Gambar 2. 2 Layout Produksi

2.2 Pengolahan Data

Pengolahan data yang dilakukan dalam pementaan aliran produksi yaitu
perhitungan waktu baku pada setiap stasiun kerja untuk setiap komponennya,
perhitungan Uptime, melakukan pemetaan kondisi saat ini (Current State
Mapping), perhitungan Takt Time serta melakukan identifikasi waste.
2.2.1 Perhitungan Waktu Baku
Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja
untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dalam sistem kerja yang baik atau yang
dipengaruhi oleh faktor penyesuaian dan kelonggaran. Perhitungan waktu baku
dilakukan dengan menghitung waktu siklus dan waktu normal terlebih dahulu.
PERHITUNGAN WAKTU BAKU
Perhitungan waktu baku dilakukan pada pengolahan data pengamatan dari
waktu proses semua produk pada setiap stasiun kerja, dimaksudkan untuk
mengetahui waktu standar atau baku dari setiap stasiun kerja untuk produksi MTA
1, MTA 2, dan MTM.
Langkah perhitungan waktu baku diuraikan sebagai berikut:
 Perhitungan waktu siklus

Ws =
∑ Xi
n
Dengan: Xi = waktu pengukuran

19
 n = banyaknya pengukuran
 Perhitungan waktu normal
Wn = Ws x p
Dengan: p = penyesuaian
p = 1 ± f (dimana f : faktor penyesuaian (dari Westinghouse)
 Perhitungan waktu baku
Wb = Wn x (1 + a)
Dengan : a = kelonggaran
Catatan:
1. Faktor Penyesuaian (f)
 Ditentukan oleh supervisor
 Untuk semua stasiun kerja
 (Gunakan metode Westinghouse dan berikan alasan dalam pengambilan
nilai) Faktor penyesuaian yang digunakan dalam pengujian ini diambil
dari proses produksi Mobil Tangki Air 1, Mobil Tangki Air 2 dan Mobil
Tangki Minyak. Rekapitulasi Faktor Penyesuaian untuk seluruh stasiun
kerja dapat dilihat pada Tabel 2.8
Tabel 2. 8 Faktor Penyesuaian
Nilai
No Stasiun Kerja TOTAL
Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi
1 GBB 0,11 0,1 0,04 0,03 0,28
2 Pengukuran 1 0,11 0,1 0,04 0,03 0,28
3 Pengukuran 2 0,11 0,1 0,02 0,01 0,24
4 Pembubutan 0,08 0,1 0,02 0,01 0,21
5 Pemotongan 0,11 0,1 0,02 0,01 0,24
6 Pengefreisan 0,11 0,1 0,02 0,01 0,24
7 Pengeboran 0,08 0,08 0,02 0,03 0,21
8 Penghalusan 0,08 0,08 0,04 0,03 0,23
9 Pemeriksaan 0,11 0,1 0,04 0,03 0,28
10 Perakitan 1 0,11 0,1 0,04 0,03 0,28
11 Perakitan 2 0,11 0,1 0,04 0,03 0,28
12 Perakitan 3 0,11 0,1 0,04 0,03 0,28
13 GBJ 0,11 0,1 0,04 0,03 0,28
2. Kelonggaran (a)
 (Harga a ditentukan untuk seluruh kelompok), nilai kelonggaran ini
berdasarkan pengamatan supervisor terhadap operator pada setiap stasiun
kerja dalam implementasi pembuatan produk Mobil Tangki Air 1, Mobil

20
 Tangki Air 2 dan Mobil Tangki Minyak. Rekapitulasi Faktor Kelonggaran
untuk seluruh stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 2.8
Tabel 2. 9 Faktor Kelonggaran
Faktor Kelonggaran Total
Tenaga Keadaan
N Keadaan Keadaan Keb.
Stasiun Kerja yang Sikap Geraka Kelelahan Temperatur
o Atmosfe Lingkungan Pribad
dikeluarka Kerja n Kerja Mata Tempat
r yang Baik i
n Kerja
1 GBB 1% 1% 1% 3% 4% 3% 4% 2% 19%
2 Pembubutan 2% 2% 1% 2% 4% 3% 4% 1% 19%
3 Pengukuran 1 1% 1% 1% 3% 4% 3% 4% 2% 19%
4 Pemotongan 2% 2% 1% 2% 4% 3% 4% 1% 19%
5 Pengefreisan 2% 2% 1% 2% 4% 3% 4% 1% 19%
6 Pengukuran 2 1% 1% 1% 3% 4% 3% 4% 1% 18%
7 Pengeboran 2% 2% 1% 2% 4% 3% 4% 1% 19%
8 Penghalusan 2% 2% 1% 2% 4% 3% 4% 1% 19%
9 Pemeriksaan 1% 1% 1% 3% 4% 3% 4% 2% 19%
10 Perakitan 1 1% 1% 1% 3% 4% 3% 4% 2% 19%
11 Perakitan 2 1% 1% 1% 3% 4% 3% 4% 1% 18%
12 Perakitan 3 1% 1% 1% 3% 3% 3% 4% 1% 17%
13 GBJ 1% 1% 1% 1% 4% 3% 4% 1% 16%

Contoh perhitungan waktu baku untuk data stasiun kerja pembubutan:

 Waktu Siklus
∑ Xi =
201+201+204+208+ 207
MTA 1 : Ws =
n ( 5 )= 204,2 detik
∑ Xi = 201+201+204+208+ 207 = 204,2 detik
MTA 2 :W = s
n ( 5 )
∑ Xi = 201+201+204+208+ 207 = 204,2 detik
MTM :W = s
n ( 5 )
 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 204,2 x 1,21 = 247,08 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 204,2 x 1,21 = 247,08 detik
MTM : Wn = Ws x p = 204,2 x 1,21 = 247,08 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 247,08 x 1,19 = 294,03 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 247,08 x 1,19 = 294,03 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 247,08 x 1,19 = 294,03 detik
Rekapitulasi perhitungan waktu baku untuk seluruh stasiun kerja
pembuatan produk Mobil Tangki Air 1, Mobil Tangki Air 2 dan Mobil dapat
dilihat pada Tabel 2.10

21
 Tabel 2. 10 Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku
Ws (Detik) Wn (detik) Wb (detik)
N
SK MTA P l
O MTA 2 MTM MTA 1 MTA 2 MTM MTA 1 MTA 2 MTM
1
Gudang bahan 152,0
1 155,00 154,00 1,28 198,40 197,12 194,56 1,19 236,10 234,57 231,53
baku (GBB) 0
SK1
2 204,2 204,2 204,2 1,21 247,08 247,08 247,08 1,19 294,03 294,03 294,03
pembubutan
SK2
3 314,6 310,9 311,1 1,28 402,69 397,95 398,24 1,19 479,20 473,56 473,91
pengukuran 1
SK3
4 81,8 88,6 88,8 1,24 101,43 109,86 110,11 1,19 120,70 130,74 131,03
pemotongan
SK4 1158,1
5 938,2 918,8 934,0 1,24 1163,37 1139,31 1,19 1384,41 1355,78 1378,21
pengereisan 6
SK5
6 217,0 219 219,2 1,24 269,08 271,81 271,81 1,18 317,51 320,73 320,73
pengukuran 2
SK6 1132, 1370,4
7 1108,9 1131,60 1,21 1341,72 1369,24 1,19 1596,64 1629,39 1630,81
pengeboran 6 3
SK7
8 409,9 441,60 445,8 1,23 504,18 543,17 548,33 1,19 599,97 646,37 652,52
penghalusan
SK8
9 257,0 283,07 285,6 1,28 329,00 362,32 365,56 1,19 391,51 431,16 435,02
pemeriksaan
10 SK perakitan 1 4,6 4,63 5,1 1,28 5,85 5,93 6,47 1,19 6,97 7,06 7,70
11 SK perakitan 2 7,92 7,60 7,08 1,28 10,14 9,73 9,06 1,18 11,96 11,48 10,69
12 SK perakitan 3 26,36 25,68 26,35 1,28 33,74 32,87 33,73 1,17 39,47 38,46 39,46
Gudang barang
13 7,20 6,40 6,20 1,28 9,22 8,19 7,94 1,16 10,69 9,50 9,21
jadi (GBJ)

2.2.2 Perhitungan Uptime

Uptime merupakan kapasitas mesin yang digunakan untuk menyelesaikan
suatu proses. Perhitungan Uptime dilakukan untuk setiap stasiun kerja
Berikut merupakan contoh perhitungan Uptime pada stasiun kerja pembubutan:

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 311,04 x 650 )+ ( 311,04 x 700 )+(311,04 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 102,86%
Rekapitulasi perhitungan Uptime untuk setiap stasiun kerja dapat dilihat
pada Tabel 2.11
Tabel 2. 11 Rekapitulasi Perhitungan Uptime
Wb (detik)
No SK UpTime
MTA 1 MTA 2 MTM
1 Gudang bahan baku (GBB) 236,10 234,57 231,53 77,41%
2 SK1 pembubutan 294,03 294,03 294,03 97,23%
3 SK2 pengukuran 479,20 473,56 473,91 157,24%
4 SK3 pemotongan 120,70 130,74 131,03 42,19%
5 SK4 pengereisan 1384,41 1355,78 1378,21 453,83%
6 SK5 pengukuran 2 317,51 320,73 320,73 105,72%
Tabel 2.11 Rekapitulasi Perhitungan Uptime (Lanjutan)
No SK Wb (detik) UpTime

22
 MTA 1 MTA 2 MTM
7 SK6 pengeboran 1596,64 1629,39 1630,81 535,45%
8 SK7 penghalusan 599,97 646,37 652,52 209,42%
9 SK8 pemeriksaan 391,51 431,16 435,02 138,73%
10 SK perakitan 1 6,97 7,06 7,70 2,39%
11 SK perakitan 2 11,96 11,48 10,69 3,76%
12 SK perakitan 3 39,47 38,46 39,46 12,93%
13 Gudang barang jadi (GBJ) 10,69 9,50 9,21 3,24%

2.2.3 Pemetaan Kondisi Saat Ini (Current State Mapping)

Current State Mapping didasarkan pada kondisi nyata yang diterapkan
perusahaan saat ini. Secara garis besar terdapat enam langkah membuat Value
Stream Mapping Current State (Rother dan Shook, 1999) yaitu sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi family produk
2. Mengidentifikasi kebutuhan pelanggan
3. Memetakan tahapan proses
4. Memetakan aliran material
5. Memetakan aliran proses
6. Melengkapi VSM dengan informasi lead time dan value added time dari
keseluruhan proses
2.2.3.1 Penentuan Family Produk
Family produk merupakan sekumpulan produk yang memiliki tahapan dan
menggunakan mesin yang sama dalam pemrosesan (Rother dan Shook, 1999).
Penentuan Family produk dilakukan dengan menggunakan family matrix dapat
dilihat pada Tabel 2.12
Tabel 2. 12 Penentuan Family Produk
Kode Ps Tangki Tangki Tangki
Ldd TT Kb1 Kb2 Ps2 Ldb Roda AR
Komponen 1 1 2 3
MTA 1 √ √ √ x √ √ √ x x √ √ √
MTA 2 √ √ √ x √ √ x x √ √ √ √
MTM √ √ x √ √ √ x √ x √ √ √
Keterangan:
Ldd = Landasan Depan Ps1 = Pasak 1
Kb1 = Kabin 1 Ps2 = Pasak 2
Kb2 = Kabin 2 Ldb = Landasan Belakang
AR = As Roda TT = Tutup Tangki

23
 Berdasarkan tabel penentuan family produk tersebut dapat disimpulkan
bahwa produk Mobil Tangki Air 1 (MTA 1), Mobil Tangki Air 2 (MTA 2), dan
Mobil Tangki Minyak (MTM) merupakan satu kesatuan family karena komponen
dari ketiga produk identik dan melalui tahapan dan menggunakan mesin yang
sama dalam pemrosesannya.
2.2.3.2 Identifikasi Kebutuhan Pelanggan
Proses identifikasi kebutuhan pelanggan untuk setiap produk PT. LSP
dengan memberikan informasi mengenai kebutuhan produk Mobil Tangki Air 1
(MTA 1), Mobil Tangki Air 2 (MTA 2), dan Mobil Tangki Minyak (MTM).
Proses pengembangan Fase 1 ini dapat dilihat pada Gambar 2.

CUSTOMER

Mobil Tangki Air 1 : 6 5 0

Mobil Tangki Air 2 : 7 0 0
Mobil Tangki Minyak: 6 50
Tot al : 2 0 00
Gambar 2. 3 Identifikasi Kebutuhan Pelanggan

2.2.3.3 Pemetaan Tahapan Proses, Data Box, dan Inventory Triangles

Untuk menggambarkan proses dilakukan dengan menggunakan ikon
Process Box. Process Box juga mengindikasikan aliran material. Apabila
menemukan Inventory terakumulasi gambarkan dengan menggunakan ikon
Warning Triangle untuk menandakan lokasi dimana terjadi Inventory. Pemetaan
tahapan proses PT. LSP dapat dilihat pada Gambar 2. 4
GBB PENGUKURAN 1 PENGUKURAN 2 ST.BUBUT ST.PEMOTONGAN ST.FREIS ST.BOR

I I I I I I
1
5 pcs:
2 1 1 5 pcs:
1 1 1
5 pcs: 5 pcs: 5 pcs:
C/ T : 23 6,10 detik Ldd, TT, Kb1, 5 pcs: Ldd, TT, Kb1,
C/ T : 47 9,20 detik Ldd, TT, C/ T : 32 0,73 detik C/ T : 29 4,03 detik C/ T : 13 1,03 detik
Ldd, Kb1, Kb
C/ T : 13 84,41 detik
Ldd, TT, Kb1,
C/ T : 16 30,81 detik
Kb 2, Tangki Roda Kb 2, Tangki
Se tup Time :- Se tup Time :- Tangki 1, Se tup Time :- Setup Time : 14 5,48 detik Se tup Time : 19 9 det ik 2, Tangki 1, Se tup Time : 40 7,62 det ik Kb 2, Tangki Setup Time : 93 6,8 detik
1, Tangki 2, Tangki 2, 1, Tangki 2, 1, Tangki 2,
Up Time : 77 ,41% Up Time : 10 0% Up Time : 10 0% Up Time : 10 0% Up Time : 42 ,19 % Tangki 2, Up Time : 10 0% Up Time : 10 0%
Tangki 3, Tangki 3, Tangki 3, Tangki 3,
Tangki 3, Ldb
Working Time : 1 Shift Ldb, Roda Working Tim e : 1 Shift Roda Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shif t Ldb, Roda Working Tim e : 1 Shift Working Tim e : 1 Shift
Ldb, Roda
Working Time : 1 Shift

ST.PENGHALUSAN ST.PEMERIKSAAN ST.RAKIT 1 ST.RAKIT 2 ST.RAKIT 3 GBJ

I I I I I
5 pcs:
1 5 pcs:
1 1 1 1 1
Ldd, TT, Kb1, C/ T : 65 2,52 detik Ldd, TT, Kb1, C/ T : 43 5,02 detik C/ T : 7,70 detik C/ T : 11 ,96 detik C/ T : 39 ,47 detik C/ T : 10 ,69 detik
Kb 2, Tangki Setup Time :- Kb 2, Tangki Setup Time :- 5 pcs: Setup Time :- 5 pcs: Se tup Time :- 5 pcs: Se tup Time :- Se tup Time :-
1, Tangki 2, Up Time : 10 0%
1, Tangki 2, Up Time : 10 0% SA 1 Up Time : 2,39 % SA 2 Up Time : 3,76% SA 3 Up Time : 12 ,93 % Up Time : 3 ,24 %
Tangki 3, Tangki 3,
Ldb, Roda Working Time : 1 Shift Ldb, Roda Working Time : 1 Shif t Working Time : 1 Shift Working Tim e : 1 Shift Working Tim e : 1 Shift Working Time : 1 Shift

Gambar 2. 4 Pemetaan Tahapan Proses, Data Box, dan Inventory Triangles, Kondisi Saat Ini

24
2.2.3.4 Penambahan Aliran Material
Pemetaan aliran material dilakukan mulai dari perpindahan material dari
supplier ke pabrik, perpindahan material dalam pabrik dan perpindahan material
dari pabrik ke pelanggan. Ikon Truck dan Board Arrow menunjukan perpindahan
barang jadi ke pelanggan. Selain itu ikon Truck dan Board Arrow juga digunakan
untuk menunjukan perpindahan material dari supplier. Pemetaan aliran material di
PT. LSP dapat dilihat pada Gambar 2.5
CUSTOMER

Mobil Tangki Air 1 : 650

Mobil Tangki Air 2 : 700
SUPPLIER Mobil Tangki Minyak: 650
Total : 2000

WAREHOUSE

GBB PENGUKURAN 1 PENGUKURAN 2 ST.BUBUT ST.PEMOTONGAN ST.FREIS ST.BOR ST.PENGHALUSAN ST.PEMERIKSAAN ST.RAKIT 1 ST.RAKIT 2 ST.RAKIT 3 GBJ

I I I I I I I I I I
I
1
5 pcs:
2 1 1 5 pcs:
1 1 1 5 pcs:
1 5 pcs:
1 1 1 1 1
5 pcs: 5 pcs: 5 pcs:
C/ T : 236,10 detik Ldd, TT, Kb1, C/ T : 479,20 det ik Ldd, TT, C/ T : 320,73 det ik 5 pcs: C/ T : 294,03 detik Ldd, TT, Kb1, C/ T : 131,03 detik C/ T : 13 84,41 detik Ldd, TT, Kb1, C/ T : 65 2,52 detik Ldd, TT, Kb1, C/ T : 435,02 detik C/ T : 7,70 detik C/ T : 11,96 det ik C/ T : 39,47 detik C/ T : 10,69 det ik
Ldd, TT, Kb1, C/ T : 16 30,81 det ik
Roda Ldd, Kb1, Kb
Setup Time :- Kb 2, Tangki Setup Time : - Tangki 1, Setup Time :- Setup Time : 145,48 detik Kb 2, Tangki Setup Time : 199 detik Kb 2, Tangki Setup Time : 93 6,8 det ik Kb 2, Tangki Setup Time :- Kb 2, Tangki Setup Time :- 5 pcs: Setup Time :- 5 pcs: Setup Time :- 5 pcs: Setup Time :-
2, Tangki 1, Setup Time : 40 7,62 detik Setup Time :-
1, Tangki 2, Tangki 2, 1, Tangki 2, 1, Tangki 2, Up Time 1, Tangki 2, 1, Tangki 2, SA 1 SA 2 SA 3
Up Time : 77,41% Up Time : 100% Up Time : 100% Up Time : 100% Up Time : 42,19% Tangki 2, Up Time : 10 0% : 10 0% Up Time : 10 0% Up Time : 100% Up Time : 2,39% Up Time : 3,76% Up Time : 12,93% Up Time : 3,24%
Tangki 3, Tangki 3, Tangki 3, Tangki 3, Tangki 3, Tangki 3,
Tangki 3, Ldb Working Time : 1 Shift
Working Time : 1 Shift Ldb, Roda Working Time : 1 Shif t Roda Working Time : 1 Shif t Working Time : 1 Shift Ldb, Roda Working Time : 1 Shift
Ldb, Roda
Working Time : 1 Shift Ldb, Roda Working Time : 1 Shift Ldb, Roda Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shif t Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift

Gambar 2.5 Pemetaan Aliran Material

2.2.3.5 Penambahan Aliran Informasi dan Aliran Produksi
Untuk melewatkan aliran informasi menggunakan ikon narrow line untuk
menunjukan arus informasi dari garis yang di modifikasi seperti kilat digunakan
untuk menunjukan arus informasi secara elektronik. Pemetaan aliran informasi
dan aliran produksi di PT. LSP dapat dilihat pada Gambar 2.6
PT LSP
CUSTOMER

SUPPLIER
PPIC
Mobil Tangki Air 1 : 650
Mobil Tangki Air 2 : 700
Mobil Tangki Minyak: 650
Total : 2000

PT LSP

SUPERVISOR

WAREHOUSE

GBB PENGUKURAN 1 ST.FREIS ST.BOR ST.PENGHALUSAN ST.RAKIT 1 ST.RAKIT 2 ST.RAKIT 3 GBJ

I
I
I 5 pcs: I I I
1 2 Ldd, Kb1, Kb 1 I 1 1 5 pcs:
1 1 I 1 1
5 pcs: Ldd, TT, Kb1,
2, Tangki 1, 5 pcs:
C/ T : 23 6,10 detik 5 pcs: C/ T : 479,20 detik C/ T : 13 84,41 detik C/ T : 16 30,81 detik Ldd, TT, Kb1, C/ T : 65 2,52 detik Kb 2, Tangki 5 pcs: C/ T : 7,70 detik C/ T : 11 ,96 detik 5 pcs: C/ T : 39,47 detik C/ T : 10 ,69 detik
Tangki 2, Ldd, TT, Kb1, Kb 2, Tangki 5 pcs:
Ldd, TT, Kb1, Setup Time Setup Time :- 1, Tangki 2, SA 1 SA 3
Setup Time :- :- Tangki 3, Ldb Setup Time : 40 7,62 detik Kb 2, Tangki Setup Time : 93 6,8 detik
1, Tangki 2,
Setup Time :- SA 2 Setup Time :- Setup Time :- Setup Time :-
Kb 2, Tangki Tangki 3,
Up Time : 77 ,41 % 1, Tangki 2, Tangki 3, Up Time : 10 0% Up Time : 2,39 % Up Time : 3,76% Up Time : 12,93 % Up Time : 3,24 %
1, Tangki 2, Up Time : 100% Up Time : 10 0% Up Time : 10 0%
Ldb, Roda
Tangki 3, Ldb, Roda
Working Time : 1 Shift Tangki 3, Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift
Ldb, Roda
Ldb, Roda

I ST.BUBUT I ST.PEMOTONGAN I PENGUKURAN 2 ST.PEMERIKSAAN

5 pcs: 5 pcs:
5 pcs: Ldd, TT,
Ldd, TT, Kb1,
Roda Kb 2, Tangki Tangki 1,
1 11 Tangki 2, 1 1
1, Tangki 2,
C/ T : 29 4,03 detik Tangki 3, C/ T : 131,03 detik Tangki 3, C/ T : 32 0,73 detik C/ T : 435,02 detik
Setup Time : 14 5,48 detik Ldb, Roda Setup Time : 199 detik Roda Setup Time :- Setup Time :-
Up Time : 10 0% Up Time : 42,19 % Up Time : 10 0% Up Time : 100%
Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift Working Time : 1 Shift

Gambar 2.6 Penambahan aliran Informasi dan Aliran Produksi

25
 2.2.3.6 Melengkapi Value Stream Mapping dengan Lead Time dan Value
Added Time
Melengkapi Value Stream Mapping dengan Lead Time dan Value Added
Time dapat dilakukn dengan menguraikan aktivitas yang berlangsung pada proses
produksi. Terdapat tiga jenis aktivitas, yaitu aktivitas yang memberikan nilai
tambah (Value Added Activity), aktivitas yang penting tetapi tidak memberikan
nilai tambah (Necessary but Non-Value Added), dan aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah (Non-Value Added). Adapun hasil penguraian dan
perhitungan Waktu Value Added Time Serta Lead Time dapat dilihat pada Tabel
2.13 di bawah ini.
Tabel 2. 13 Waktu Value Added Time dan Lead Time
Necessar
Non
Value y but Non
Value Jumlah
Stasiun Kerja Aktivitas Added Value
Added (detik)
(detik) Added
(detik)
(detik)
Melakukan pengecekan bahan baku 236,10     236,10
Pengiriman gelondong roda Ke Stasiun
  15,00  
Pembubutan
GBB
Pengiriman bahan baku Ldd, TT, Kb1, 30,80
Kb2, Tangki 1, Tangki 2, Tangki 3 &   15,80  
Ldb Ke Stasiun Pengukuran 1
Melakukan Pembubutan 294,03   294,03
Melakukan Set Up Mesin dan
145,48  
Komponen
Pembubutan
Bahan Baku Menunggu untuk Diproses     103,80 268,68
Mengirim Bahan Baku ke Stasiun
  19,40  
Pengukuran 1
Melakukan Pengukuran Komponen 479,20     479,20
Pengukuran
Mengirim Komponen ke Stasiun
1   21,80   21,80
Pemotongan
Melakukan Pemotongan Komponen 131,03     131,03
Melakukan Set Up Komponen   199  
Komponen Menunggu untuk diproses     21,80
Pemotongan Mengirim Komponen Ke Stasiun
  10,80   243
Pengefreisan
Mengirim Material Ke Stasiun
  11,60  
Pengukuran 2
Melakukan Pengefreisan Komponen 1384,41     1384,41
Melakukan Set Up Komponen   407,62  
Mengirim Material ke Stasiun
Pengefreisan   21,40  
Pengukuran 2 449,82
Mengirim Material ke Stasiun
  20,80  
Pengeboran
Pengukuran Melakukan Pengukuran Komponen 320,73     320,73

26
 Mengirim Komponen ke Stasiun
  17,00  
2 Pengeboran 68,80
Komponen Menunggu untuk Diproses     51,80
Tabel 2. 13 Waktu Value Added Time dan Lead Time (Lanjutan)
Necessar
Non
Value y but Non
Value Jumlah
Stasiun Kerja Aktivitas Added Value
Added (detik)
(detik) Added
(detik)
(detik)
Melakukan Pengeboran 1630,81     1630,81
Melakukan Set Up Mesin dan
  936,8  
Pengeboran Komponen
956,60
Mengirim Komponen ke Stasiun
  19,80  
Penghalusan
Melakukan Penghalusan Komponen 652,52     652,52
Penghalusan Mengirim Material ke Stasiun
  21,20   21,20
Pemeriksaan
Melakukan Pemeriksaan 435,02     435,02
Mengirim Komponen ke Stasiun
Pemeriksaan   44,8  
Perakitan 1, Perakitan 2 dan Perakitan 3 65,80
Komponen Menunggu untuk diproses     21,00
Melakukan Perakitan 7,70     7,70
Komponen Menunggu untuk diproses     44,60
Perakitan 1
Mengirim Material ke Stasiun Perakitan 199,60
  155  
2
Melakukan Perakitan 11,96     11,96
Komponen Menunggu untuk diproses     156,40
Perakitan 2
Mengirim Material ke Stasiun Perakitan 232,60
  76,2  
3
Melakukan Perakitan 39,47     39,47
Perakitan 3 Komponen Menunggu untuk diproses     79,60
225,20
Mengirim Material ke Stasiun GBJ   145,6  
Memeriksa Barang Jadi 10,69     10,69
GBJ
Menunggu Barang Jadi     145,60 145,60
Total 8563,37

Adapun gambar timeline dibawah process box dan inventory triangle

untuk menunjukan lead time produksi yaitu waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesikan satu produk di lantai produksi. Hasil pemetaan tahap kedua ini
dapat dilihat pada Gambar 2.7

27
28
29
Gambar 2.7 Melengkapi Value Stream Mapping dengan Lead Time dan Value Added Time

30
2.2.4 Menghitung Takt Time
Proses ini bertujuan untuk menyelaraskan antara kebutuhan konsumen dan
kemampuan perusahaan dalam memenuhi kebutuhan tersebut. Selain itu, melalui
perhitungan Takt Time diharapkan mampu untuk mengidentifikasi beberapa
informasi seperti kecepatan produksi yang dibandingkan dengan kebutuhan
konsumen, teridentifikasi masalah yang terjadi dalam proses produksi dan
menekan pemborosan yang terjadi. Berikut contoh perhitungan Takt Time untuk
keseluruhan produk.
T ( Hari Kerja x Jam Kerja x Jumlah Shift x 60 ) / 3
Takt Time = =
D Demand Produk
( 24 x 7 x 1 x 60 x 60 ) /3
 Takttime MTA1 = = 310,15 detik/produk
650
( 24 x 7 x 1 x 60 x 60 ) /3
 TakttimeMTA2 = = 288 detik/produk
700
( 24 x 7 x 1 x 60 x 60 ) /3
 TakttimeMTM = = 310,15 detik/produk
600
Keterangan:
T = Waktu yang tersedia selama periode produksi (Konversi ke
detik)
D = Unit permintaan selama periode produksi
Tabel 2. 13 Waktu Value Added Time dan Lead Time
Cycle time (detik) Takt time (detik)
SK
MTA 1 MTA 2 MTM MTA 1 MTA 2 MTM
Gudang Bahan Baku
236,10 234,57 231,53 310.15 288 310.15
(GBB)
SK1 Pembubutan 311,04 311,04 311,04 310.15 288 310.15
SK2 Pengukuran 1 464,22 458,76 459,10 310.15 288 310.15
SK3 Pemotongan 117,78 127,58 127,86 310.15 288 310.15
1355,7
SK4 Pengereisan 1384,41 1378,21 310.15 288 310.15
8
SK5 Pengukuran 2 317,51 320,73 320,73 310.15 288 310.15
1629,3
SK6 Pengeboran 1596,64 1630,81 310.15 288 310.15
9
SK7 Penghalusan 599,97 646,37 652,52 310.15 288 310.15
SK8 Pemeriksaan 391,51 431,16 435,02 310.15 288 310.15
SK Perakitan 1 6,97 7,06 7,70 310.15 288 310.15
SK Perakitan 2 11,96 11,48 10,69 310.15 288 310.15
SK Perakitan 3 39,47 38,46 39,46 310.15 288 310.15
Gudang Barang Jadi 10,69 9,50 9,21 310.15 288 310.15

31
 (GBJ)

Terdapat enam stasiun kerja yang memiliki nilai Cycle Time < Takt Time
yang berarti demand dikatakan terpenuhi berarti cycle time di setiap stasiun kerja
nilainya lebih kecil jika dibandingkan dengan takt time masing-masing produk,
dan sebaliknya terdapat tujuh stasiun kerja yang tidak memenuhi permintaannya
karena cycle time di setiap stasiun kerja memiliki nilai yang lebih besar
dibandingkan dengan takt time yaitu stasiun kerja pengukuran 1 dan 2,
pengefreisan, pengeboran, penghalusan, dan pemeriksaan.

2.2.5 Identifikasi Waste

Berikut ini merupakan identifikasi waste dengan menggunakan kuesioner
7 waste dan diagram fishbone yang dapat dilihat pada tabel dan diagram berikut
ini:
Tabel 2.14 Rekapitulasi Hasil Kuesioner
Jenis Waste Score Total
3
Over
1 5
Production
1
2
Defect 2 5
1
4
Transportatio 2 8
n
2
2
Waiting 3 7
2
2
Unnecessary
2 6
Inventory
2
5
Excess
4 13
Processing
4
5
Unnecessary
10
motion 3
2

32
 Grafi k 7 Waste
12
8
4
total score 0
on t on g y g on
f ec tin or in
uc
ti
De ta
ti
ai ent e ss oti
rod por W In
v oc ym
rP
s ry Pr ar
e an a s s s s
Ov Tr ss ce ce
e ce Ex n ne
n U
Un
jenis waste

Total
Gambar 2.8 Grafik 7 Waste

Dari grafik diatas dapat kita kitahui bahwa pemborosan terbesar muncul
dari Excess Proccesing yaitu merupakan salah satu jenis pemborosan berupa
proses produksi yang berlebihan yang terjadi akibat adanya pengerjaan ulang
(rework) dikarenakan tidak sesuai spesifikasi atau produk defect. pemborosan
Excess Processing ini daat dilihat pada diagram fishbone berikut:
Manusia Bahan

Operator kurang terampil Bahan tidak sesuai

spesifikasi yang ditetapkan
Operator kurang teliti
Kesenjangan komunikasi
antar operator
Excess
processing
Mesin tidak bekerja dengan Tidak adanya standarisasi
optimal yang digunakan

Menggabungkan tiap proses

secara signifikan
Lead time panjang

Mesin Metode

Gambar 2.9 Fishbone Defect

Berdasarkan gambar fishbone di atas dapat diketahui tejadinya

pemborosan Exess Processing disebabkan oleh beberapa faktor diantaranya bahan
baku yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang ditetapka, kesenjangan
komunikasi dalam bekerja antar operator mesin, dan juga disebabkan oleh tiap
proses yang digabungkan secara signifikan sehingga menimbulkan proses kerja

33
yang berlebihan pada mesin, dan tidak adanya standarisasi kerja yang digunakan
dalam produksi.

34
 BAB III
ANALISIS

3.1 Analisis Kondisi Saat Ini (Current State Map)

Produk yang di akan produksi terdiri dari tiga produk yaitu mobil tangki
air 1, mobil tangki air 2, dan mobil tangki minyak, tahapan dari proses produksi
dimulai dari permintaan pelanggan terhadap masing-masing produk. Lalu,
supplier mengirimkan bahan baku ke gudang. Dalam prosesnya terdapat beberapa
stasiun kerja yang terlibat antaranya gudang bahan baku, stasiun kerja
pengukuran, pembubutan, pemotongan, pengeboran, penghalusan, pengefreisan,
pemeriksaan, stasiun kerja perakitan 1, perakitan 2, perakitan 3, dan gudang bahan
jadi. Dalam proses tersebut dapat dikatakan bahwa proses produksi yang
dilakukan belum optimal dikarenakan masih terdapat waste (pemborosan) yang
didapatkan dari hasil kuesioner 7 waste. Oleh Karena itu, masih perlu
diadakannya perbaikan dengan menggunakan beberapa metode yang sesuai
dengan dampak pemborosan terbesar agar proses produksi yang dilakukan dapat
optimal.
3.2 Analisis Sumber Waste
Berdasarkan hasil perhitungan terhadap kuesioner 7 waste dapat dilihat
bahwa sumber waste tertinggi berasal dari excess processing merupakan salah
satu jenis pemborosan berupa proses produksi yang berlebihan yang terjadi akibat
adanya pengerjaan ulang (rework) dikarenakan tidak sesuai spesifikasi atau
produk defect dan juga disebabkan banyaknya variasi dan penambahan fitur dari
suatu produk yang tidak menambah value added. Untuk mendapatkan informasi
lebih rinci digunakan diagram fishbone. Faktor penyebab dari excess processing
yaitu bahan baku yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan,
kesenjangan komunikasi dalam bekerja antar operator mesin, dan juga disebabkan
oleh tiap proses yang digabungkan secara signifikan sehingga menimbulkan
proses kerja yang berlebihan pada mesin, dan tidak adanya standarisasi kerja yang
digunakan dalam produksi. Akibat dari excess processing tersebut berpengaruh
pada kualitas produk yang dihasilkan.

35
3.3 Analisis Takt Time
Takt Time merupakan waktu yang dibutuhkan atau dicapai dalam setiap
memproduksi unit produk untuk memenuhi kebutuhan atau permintaan dari
konsumen. Dengan kata lain, Takt Time ini adalah kecepatan yang harus dicapai
saat proses produksi dalam pemenuhan permintaan, sehingga dalam
perhitungannya melibatkan kapasitas atau ketersediaan baik mesin maupun
operator yang dimiliki perusahaan dalam memproduksi sejumlah produk
berdasarkan permintaan dari konsumen. Untuk mengidentifikasi kecepatan
produksi dengan pemenuhan kebutuhan konsumen, dilakukan perbandingan
perhitungan Takt Time dengan Cycle Time, apabila nilai Takt Time lebih besar
dari nilai Cycle Time berarti permintaan kosumen dapat dipernuhi oleh perusahaan
sedangkan apabila Takt Time yang lebih kecil dari Cycle Timemaka permintaan
tidak dapat terpenuhi.
Berdasarkan hasil perhitungan Takt time yang dilakukan di PT LSP yang
memproduksi produk Mobil Tangki Air 1 (MTA 1), Mobil Tangki Air 2 (MTA
2), dan Mobil Tangki Minyak (MTM) untuk kondisi saat ini, masih terdapat
beberapa stasiun kerja yang memiliki nilai Cycle Time yang lebih besar dari Takt
Time yaitu terjadi pada Stasiun Kerja Pembubutan, Pengukuran 1, Pengefreisan,
Pengukuran 2, Pengeboran, dan Penghalusan. Sedangkan untuk Stasiun Kerja
Gudang Bahan Baku, Pemotongan, Perakitan 1, Perakitan 2, Perakitan 3 dan
Gudang Bahan Jadi memiliki nilai Takt Time yang lebih besar dari nilai Cycle
Time. Sehingga PT LSP belum dapat memenuhi seluruh permintaan dari
konsumen maka perlu adanya perbaikan agar permintaan dapat terpenuhi untuk
semua produk.
3.4 Analisis Perbaikan dari Kondisi Saat Ini
Pemetaan kondisi saat ini di PT. LSP masih memiliki banyak kekurangan
sehingga perlu terus dilakukan nya perbaikan agar tercapai nya proses yang efektif
dan efisien diantaranya dengan menghilangkan aktivitas pemborosan atau yang
tidak memiliki nilai tambah, yang dapat dilakukan dengan terus melakukan
perbaikan menggunakan konsep lean manufacturing. Setelah memetakan aliran
kondisi saat ini dapat ditemukan bahwa masih terdapat waste yang muncul dalam
proses produksi. Kemudian dapat dilihat pula pada perhitungan cycle time di

36
masing-masing stasiun kerja. Terutama pada SK Pengeboran yang memiliki cycle
time terbesar dan memiliki perbandingan yang cukup besar dengan takt time.
Perbaikan pada SK Pengeboran dapat dilakukan dengan menggunakan salah satu
teknik atau alat lean manufacturing yaitu Poka Yoke & Jig, merupakan suatu alat
yang dapat mempermudah operator dalam melakukan proses operasi. Poka Yoke
berfungsi untuk menghindari kesalahan atau kecerobohan yang dilakukan oleh
operator dan mengurangi kecacatan. Jig merupakan sebuah alat yang dapat
menopang atau menahan komponen yang melalui proses permesinan, Jig didesain
sesuai dengan ukuran-ukuran komponen yang akan dilakukan proses operasi
sehingga komponen terpasang dengan presisi. Sehingga setelah diterapkan teknik
tersebut diharapkan terduksinya waktu set up yang dapat diminimalisir dengan
teknik Poka Yoke & Jig dan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai
tambah atau aktivitas pemborosan.

37
 BAB IV
KESIMPULAN

Kesimpulan yang diperoleh setelah melakukan implementasi mengenai

pemetaan aliran material di PT. LSP yaitu sebagai berikut:
1. Pemetaan aliran material pada proses produksi di PT LSP saat ini belum
optimal karena masih terdapat aktivitas pemborosan (waste), masih perlu
dilakukan perbaikan dengan menggunakan metode yang sesuai agar proses
produksi yang dilakukan dapat optimal.
2. Hasil perhitungan terhadap kuesioner 7 waste dapat dilihat bahwa sumber
waste tertinggi berasal dari excess processing yaitu berupa proses produksi
yang berlebihan yang terjadi akibat adanya pengerjaan ulang (rework)
dikarenakan tidak sesuai spesifikasi atau produk defect. Akibat dari excess
processing tersebut berpengaruh pada kualitas produk yang dihasilkan
3. PT LSP belum dapat memenuhi seluruh permintaan dari konsumen karena
terdapat beberapa stasiun kerja yang memiliki nilai Cycle Time yang lebih
besar dari Takt Time yaitu terjadi pada Stasiun Kerja Pembubutan,
Pengukuran 1, Pengefreisan, Pengukuran 2, Pengeboran, dan Penghalusan.
Sedangkan untuk Stasiun Kerja Gudang Bahan Baku, Pemotongan,
Perakitan 1, Perakitan 2, Perakitan 3 dan Gudang Bahan Jadi memiliki
nilai Takt Time yang lebih besar dari nilai Cycle Time. Sehingga maka
perlu adanya perbaikan agar permintaan dapat terpenuhi untuk semua
produk.
4. Perbaikan yang dapat dilakukan oleh PT. LSP yaitu menerapkan salah satu
teknik atau alat lean manufacturing yaitu Poka Yoke & Jig pada SK
Pengeboran. Poka Yoke berfungsi untuk menghindari kesalahan atau
kecerobohan yang dilakukan oleh operator dan mengurangi kecerobohan.

38
LAMPIRA
N
 LABORATORIUM SISTEM PRODUKSIJL. TAMANSARI No. 1 PO BOX 1357
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI TELP.(022)4203368PES.164 FAKULTAS
TEKNIK FAX.(022)4264065,4263895
UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG BANDUNG 40116

LEMBAR ASISTENSI
MODUL I PEMETAAN ALIRAN PRODUKSI
TUGAS BESAR SISTEM PRODUKSI

KELOMPOK : 43
NAMA/NPM : Salsabila Aulia N. / 10070217093
Ulandari / 10070217104
PEMBIMBING / ASISTEN : Fahra Andiani Sukma

Paraf
No Hari/Tanggal Pembahasan
Pembimbing/Asisten
1 Selasa, 4 Agustus BAB 1 Perbaiki
2020 BAB II Perbaiki sesuai catatan,
lanjutkan
Lanjutkan

2 Rabu, 5 Agustus BAB 1 ACC

2020 BAB II Perbaiki urutan operasi dan
vsm, Lanjutkan

3 Kamis, 6 Agustus BAB II Perbaiki

2020 Lanjutkan BAB III, BAB IV

4 Jumat, 7 Agustus BAB II, BAB III, BAB IV ACC

2020 Lampiran: lembar asistensi,
perhitungan waktu baku, perhitungan
uptime
 PENJABARAN PERHITUNGAN WAKTU BAKU

1. Stasiun Kerja Gudang Bahan Baku (GBB):

 Waktu Siklus

MTA 1 : Ws =
∑ Xi = ( 45+ 30+26+13+27+ 14 )= 155 detik
n

MTA 2 : Ws =
∑ Xi = ( 45+ 30+26+13+26+ 14 )= 154 detik
n

MTM : Ws =
∑ Xi = ( 45+ 30+24+13+ 26+14 )= 152 detik
n
 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 155 x 1,28 = 198,40 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 154 x 1,28 = 197,12 detik
MTM : Wn = Ws x p = 152 x 1,28 = 194,56 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 198,40 x 1,19 = 236,10 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 197,12 x 1,19 = 234,57 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 194,56 x 1,19 = 231,53 detik

2. Stasiun Kerja Pembubutan:

 Waktu Siklus
∑ Xi =
201+201+204+208+ 207
MTA 1 : Ws =
n ( 5 )= 204,2 detik
∑ Xi = 201+201+204+208+ 207 = 204,2 detik
MTA 2 :W =
s
n ( 5 )
∑ Xi = 201+201+204+208+ 207 = 204,2 detik
MTM :W =
s
n ( 5 )
 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 204,2 x 1,21 = 247,08 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 204,2 x 1,21 = 247,08 detik
MTM : Wn = Ws x p = 204,2 x 1,21 = 247,08 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 247,08 x 1,19 = 294,03 detik
 MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 247,08 x 1,19 = 294,03 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 247,08 x 1,19 = 294,03 detik

3. Stasiun Kerja Pengukuran 1

 Waktu Siklus
∑ Xi =
MTA 1: Ws =
n ( 50+53+50+50+
5
49
) +(
153+134+129+125+ 139
5 )+
( 59+58+59+59+59
5 ) + ( 44 +46+ 49+50+
5
46
) + ( 18+20+19+19+19
5 )+
( 2+4 +45 +3+ 4 ) = 1887,6
6
= 314,6

∑ Xi = 50+53+50+50+ 49 + 153+134+129+125+ 139 +

MTA 2 : W =s
n ( 5 )( 5 )
( 59+58+59+59+59
5 )+ ¿+ ( 18+20+19+19+19
5 ) + ( 2+4 +45 +3+ 4 ) =
1865,4
= 310,9
6
∑ Xi =
MTM : Ws =
n ( 50+53+50+50+
5
49
) +(
153+134+129+125+ 139
5 )+
( 60+59+59+60+59
5 )+( 18+20+19+19+19
5 )+( 43+ 44+ 45+
5
40+42
)+
2+4 +4 +3+ 4 2177,7
( 18+20+19+19+19
5 ) ( +
5 ) = 7 = 311,1
 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 314,6 x 1,28 = 402,69 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 310,9 x 1,28 = 397,95 detik
MTM : Wn = Ws x p = 311,1 x 1,28 = 398,24 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 402,69 x 1,19 = 479,20 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 397,95 x 1,19 = 473,56 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 398,24 x 1,19 = 473,91 detik
4. Stasiun Kerja Pemotongan
  Waktu Siklus
∑ Xi = 2+3+5+ 4+ 4 4 +4 +4 +5+ 4 4 +3+2+3+ 4
MTA 1 :Ws=
n ( 5 ) +(
5 ) +(
5 )+
( 2+4 +45 +2+4 )+( 60+64+ 60+60+63
5 )+( 7+7+56+5+6 )
490,8
= = 81,8
6
∑ Xi = 2+3+5+ 4+ 4 4 +4 +4 +5+ 4 4 +2+2+4 +4
MTA 2 :Ws =
n ( 5 ) +(
5 ) +(
5 )+
60+64+ 60+60+63
+(
5 )+( 14+14 +12+10+12
5 )
177,2
= = 88,6
5
∑ Xi =2+3+5+ 4+ 4 4 +4 +4 +5+ 4 4 +2+2+4 +3
MTM :Ws =
n ( 5 ) +(
5 ) +(
5 )+
5+4 +4 +5+3 60+64+ 60+60+63 14+14 +12+10+12
+( )+( )+( )
5 5 5
532,8
= = 88,8
6
 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 81,8 x 1,24 = 101,43 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 88,6 x 1,24 = 109,86 detik
MTM : Wn = Ws x p = 88,8 x 1,24 = 110,11 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 101,43 x 1,19 = 120,7 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 109,86 x 1,19 = 130,74 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 110,11 x 1,19 = 131,03 detik

5. Stasiun Kerja Pengefreisan

 Waktu Siklus
∑ Xi =
MTA 1: Ws =
n ( 102+103+104+102+102
5 ) +(
94+ 94+ 95+92+94
5 )+
( 400+ 403+401+
5
416+ 412
) +(
314+316+ 314+ 417+316 3752,8
5 )= 4 = 938,2
 ∑ Xi =
MTA 2: Ws =
n ( 102+103+104+102+102
5 ) + ( 94+ 94+ 95+92+94
5 )+
3675,2
( 400+ 403+401+
5
416+ 412
) +(
314+318+ 319+ 315+314
5 ) =
4
= 918,8

∑ Xi = 102+103+104+102+102 + 94+ 94+ 95+92+94 +

MTM: W = s
n ( 5 ) ( 5 )
( 440+ 431+432+
5
431+ 432
) + ( 307+306+303+
5
302+304
) = 3736
4
= 934

 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 983,2 x 1,24 = 1163,37 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 918,8 x 1,24 = 1139,31 detik
MTM : Wn = Ws x p = 934,0 x 1,24 = 1158,16 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 1163,37 x 1,19 = 1384,41 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 1139,31 x 1,19 = 1355,78 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 1158,16 x 1,19 = 1378,21 detik

6. Stasiun Kerja Pengukuran 2

 Waktu Siklus
∑ Xi =
MTA 1: Ws =
n ( 29+29+245 +29+27 ) + ( 158+150+150+155+152
5 )+
( 2+2+2+2+1
5 ) +(
36+34+ 35+34+34
5 ) =
868
4
= 217

∑ Xi = 29+29+24 +29+27 + 158+150+150+155+152 +

MTA 2: W = s
n ( 5 ) ( 5 )
876,8
( 4 +4 +45 +4 +2 ) + ( 34+35+ 34+35+37
5 ) =
4
= 219

∑ Xi = 29+29+24 +29+27 + 158+150+150+155+152 +

MTM: W = s
n ( 5 ) ( 5 )
( 4 +4 +45 +4 +2 ) + ( 37+35+35+35+
5
33
) =
876,8
4
= 219,2

 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 217 x 1,24 = 269,08 detik
 MTA 2 : Wn = Ws x p = 219 x 1,24 = 271,81 detik
MTM : Wn = Ws x p = 219,2 x 1,24 = 271,81 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 269,08 x 1,18 = 317,51 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 271,81 x 1,18 = 320,73 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 271,81 x 1,18 = 320,73 detik

7. Stasiun Kerja Pengeboran

 Waktu Siklus
∑ Xi =
MTA 1: Ws =
n ( 493+506+ 499+
5
431+ 441
) +(
523+522+525+524+526
5 )+
( 12+13+10+10+10
5 ) + ( 26+26+ 24+26+
5
26
) + ( 26+26+ 24+26+
5
26
)+
6653,4
( 56+51+465 +54+ 48 ) + ( 24+25+ 23+22+22
5 ) =
6
= 1108,9

∑ Xi = 493+506+ 499+ 431+ 441 + 523+522+525+524+526 +

MTA 2: W = s
n ( 5 ) ( 5 )
( 12+13+10+10+10
5 ) + ( 28+24+ 26+25+23
5 ) + ( 56+51+465 +54+ 48 ) +
( 48+50+ 46+
5
44+ 44
) =
6789,6
6
= 1131,6

∑ Xi = 493+506+ 499+ 431+ 441 + 523+522+525+524+526 +

MTM : W = s
n ( 5 )( 5 )
( 11+10+12+13+12
5 ) + ( 26+26+ 27+25+24
5 ) + ( 56+51+465 +54+ 48 ) +
6795,6
( 48+50+ 46+
5
44+ 44
) =
6
= 1132,6

 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 1108,9 1,21 = 1341,27 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 1131,6 x 1,21 = 1369,24 detik
MTM : Wn = Ws x p = 1132,6 x 1,21 = 1370,43 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 1341,27 x 1,19 = 1596,64 detik
 MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 1369,24 x 1,19 = 1629,39 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 1370,43 x 1,19 = 1630,81 detik
8. Stasiun Kerja Penghalusan
 Waktu Siklus
∑ Xi =
MTA 1: Ws =
n ( 52+51+ 53+48+52
5 ) + ( 51+54+545 +50+49 ) +
( 27+26+ 32+32+26
5 ) +(
34+31+32+34 +32
5 ) +(
211+214 +214+214 +213
5 )+
( 34+34 +32+34+30
5 ) =
2459,4
6
= 409,9

∑ Xi = 52+51+ 53+48+52 + 51+54+54 +50+49 +

MTA 2: W =s
n ( 5 ) ( 5 )
( 27+26+ 32+32+26
5 ) +(
31+31+34+30+31
5 ) +(
211+214 +214+214 +213
5 )+
( 68+68+645 +68+60 ) = 2459,4
6
= 441,6

∑ Xi = 52+51+ 53+48+52 + 51+54+54 +50+49 +

MTM : W = s
n ( 5 ) ( 5 )
( 34+30+ 30+31+
5
31
) +(
33+33+32+33+34
5 ) +(
211+214 +214+214 +213
5 )+
( 68+68+645 +68+60 ) = 2674,8
6
= 445,8

 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 409,9 x 1,23 = 504,18 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 441,6 x 1,23 = 543,17 detik
MTM : Wn = Ws x p = 445,8 x 1,23 = 548,33 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 504,18 x 1,19 = 599,97 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 543,17 x 1,19 = 646,37 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 548,33 x 1,19 = 652,52 detik
9. Stasiun Kerja Pemeriksaan
 Waktu Siklus
 ∑ Xi =
MTA 1: Ws =
n ( 27+26+ 25+25+24
5 ) + ( 23+26+275 +25+24 ) +
( 24+24 +26+23+
5
26
) +(
29+30+25+24 +26
5 ) +(
128+126+127+127 +130
5 )+
29 1542
( 31+23+30+27+
5 )= 6 = 257
∑ Xi = 27+26+ 25+25+24 + 23+26+27 +25+24 +
MTA 2 :W =
n (s
5 ) ( 5 )
( 24+24 +26+23+
5
26
) +(
27+24 +26+27+ 22
5 ) +(
128+126+127+127 +130
5 )+
( 31+23+30+27+
5
29
) =
1698,42
6
= 283,07

∑ Xi = 27+26+ 25+25+24 + 23+26+27 +25+24 +

MTM :W =
n
s ( 5 ) ( 5 )
( 26+28+245 +23+22 ) + ( 23+29+30+26
5
+29
) +(
128+126+127+127 +130
5 )+
29 1713,6
( 31+23+30+27+
5 ) = 6 = 285,6
 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 257 x 1,28 = 329 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 283,07 x 1,28 = 362,32 detik
MTM : Wn = Ws x p = 285,6 x 1,28 = 365,56 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 329 x 1,19 = 391,51 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 362,32 x 1,19 = 431,16 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 365,56 x 1,19 = 435,02 detik
10. Stasiun Kerja Perakitan 1
 Waktu Siklus=
∑ Xi =
6+5+ 4+5+ 5+4 +3+6+5+ 4 46
MTA 1 :Ws=
n ( 10 )= 10 = 4,6
∑ Xi = 4 +3+5+5+3+ 6+4 +5+6+ 5 = 46,3 = 4,63
MTA 2 :W = s
n ( 10 ) 10
 ∑ Xi = 3+4 +5 51
MTM :Ws=
n ( 6+6+ 5+6+5+5+5+
10 )= 10 = 5,1
 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 4,6 x 1,28 = 5,85 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 4,63 x 1,28 = 5,93 detik
MTM : Wn = Ws x p = 5,1 x 1,28 = 6,47 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 5,85 x 1,19 = 6,97 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 5,93 x 1,19 = 7,06 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 6,47 x 1,19 = 7,70 detik
11. Stasiun Kerja Perakitan 2
 Waktu Siklus
∑ Xi =10+7+5+ 6+8+8+ 8+10+10+7 79,2
MTA 1 :Ws=
n ( 10 )= 10 = 7,92
∑ Xi = 10+9+10+ 4+10+ 6+6+ 8+8+ 4 = 70,6 = 7,60
MTA 2 :W =
s
n ( 10 ) 10
∑ Xi = 4 +9+11+ 5+6+8+7 +8+6+ 6 = 70,8 = 7,08
MTM :W =
s
n ( 10 ) 10
 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 7,92 x 1,28 = 10,14 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 7,60 x 1,28 = 9,73 detik
MTM : Wn = Ws x p = 7,08 x 1,28 = 9,06 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 10,14 x 1,18 = 11,96 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 9,73 x 1,18 = 11,48 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 9,06 x 1,18 = 10,69 detik
12. Stasiun Kerja Perakitan 3
 Waktu Siklus
∑ Xi =
MTA 1 :Ws=
n ( 27+27+ 24+25+2710+29+26+26+ 27+27 )= 4610 = 26,36
∑ Xi =(
25+24+ 26+24+ 26+26+24 +29+27+25 46,3
MTA 2 :Ws=
n 10 )=
10
=

25,68
∑ Xi = +25+27+ 25 51
MTM :Ws=
n ( 28+27+25+ 28+26+28+24
10 )= 10 = 26,35
  Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 26,36 x 1,28 = 33,74 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 25,68 x 1,28 = 32,87 detik
MTM : Wn = Ws x p = 26,35 x 1,28 = 33,73 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 33,74 x 1,17= 39,47 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 32,87 x 1,17 = 38,46 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 33,73 x 1,17 = 39,46 detik
13. Stasiun Kerja gurang barang jadi (GBJ)
 Waktu Siklus
∑ Xi =6+9+ 8+7+6 31
MTA 1 :Ws=
n ( 5 )= 5 = 7,20
∑ Xi = 7+7+ 6+7+5 = 32 = 6,40
MTA 2 :W =
s
n ( 5 ) 5
∑ Xi = 4 +7+5+8+ 7 = 36 = 6,20
MTM :W =
s
n ( 5 ) 5
 Waktu Normal
MTA 1 : Wn = Ws x p = 7,20 x 1,28 = 9,22 detik
MTA 2 : Wn = Ws x p = 6,40 x 1,28 = 8,19 detik
MTM : Wn = Ws x p = 6,20 x 1,28 = 7,94 detik
 Waktu Baku
MTA 1 : Wb = Wn x (1 + l) = 9,22 x 1,16= 10,69 detik
MTA 2 : Wb = Wn x (1 + l) = 8,19 x 1,16 = 9,50 detik
MTM : Wb = Wn x (1 + l) = 7,96 x 1,16 = 9,21 detik

PENJABARAN PERHITUNGAN UPTIME

1. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Gudang Bahan Baku (GBB):

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 236,10 x 650 ) + ( 234,57 x 700 ) +(231,53 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 77,41%
2. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Pembubutan:
 Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 294,03 x 650 ) + ( 294,03 x 700 ) +( 294,03 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 97,23%
3. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Perhitungan 1:

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 479,20 x 650 ) + ( 473,56 x 700 ) +(473,91 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 157,24%
4. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Pemotongan:

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 120,70 x 650 ) + ( 130,74 x 700 ) +(131,03 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 42,19%
5. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Pengefreisan:

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 1384,41 x 650 )+ ( 1355,78 x 700 )+(1378,21 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 453,83%
6. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Pengukuran 2:

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 317,51 x 650 )+ ( 320,73 x 700 ) +(320,73 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 105,72%
7. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Pengeboran:

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 1596,64 x 650 ) + ( 1629,39 x 700 ) +(1630,81 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 535,45%
8. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Penghalusan:
 Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 599,97 x 650 ) + ( 646,37 x 700 ) +(652,52 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 209,42%
9. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Pemeriksaan:

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 391,51 x 650 )+ ( 431,16 x 700 ) +(435,02 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 138,73%
10. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Perakitan 1:

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 6,97 x 650 ) + ( 7,06 x 700 )+(7,70 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 2,39%
11. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Perakitan 2:

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 11,96 x 650 )+ ( 11,48 x 700 ) +(10,69 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 3,76%
12. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Perakitan 3:

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 39,47 x 650 ) + ( 38,46 x 700 ) +(39,46 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 12,93%
13. Perhitungan Uptime pada Stasiun Kerja Gudang barang jadi (GBJ) :

Uptime =
∑ (CT x demand) x 100%
kapasitas tersedia
( 10,69 x 650 ) + ( 9,50 x 700 ) +(9,21 x 650)
Uptime = x 100%
604.800
Uptime = 3,24%