Anda di halaman 1dari 9

Penerapan Kaizen Pada Industri Mobil Toyota

Pengertian Kaizen

Kaizen berasal dari kata KAI artinya perbaikan dan ZEN artinya baik.
Kaizen diartikan sebagai perbaikan terus menerus (continous improvement)
Ciri kunci manajemen kaizen antara lain lebih memperhatikan proses dan bukan hasil, manajmen
fungsional-silang dan menggunakan lingkaran kualitas dan perlatan lain untuk mendukung
peningkatan yang terus menerus . Bagi sebagian orang mungkin tidak asing dengan kata
Kaizen (baca: kai-seng).Secara harafiah Kai = merubah dan Zen = lebih baik.

Prinsip Kaizen
1. Yang pertama adalah ketergantungan pada kerja tim, di mana pendapat
2. setiap orang dihargai dan dianggap.
3. Pekerja juga memiliki disiplin pribadi yang kuat, dan semangat kerja di perusahaan untuk
4. peningkatan kaizen.
5. Pekerja juga harus menerima saran untuk perbaikan, bahkan ketika sistem tampaknya
6. berfungsi secara memadai.
7. Kaizen mempunyai pedoman bahwa selalu ada ruang untuk perbaikan.
8. Akhirnya, sistem ini menggunakan lingkaran kualitas, kelompok pekerja yang bertemu dan
9. bekerja sama untuk memecahkan masalah dan datang dengan perubahan yang inovatif.

Penerapan Kaizen
Pada penerapannya dalam perusahaan, Kaizen mencakup pengertian perbaikan yang
berkesinambungan yang melibatkan seluruh pekerjanya, baik manajemen tingkatatas sampai
manajemen tingkat bawah. Kaizen atau perbaikan secara terus menerus selalu beriringan
dengan Total Quality Management (TQM).
Bahkan sebelum filosofi TQM ini terlaksana atau sebelum sistem mutu dapat dilaksanakan
dalam suatu perusahaan maka filosofi ini tidak akan dapat dilaksanakansehingga perbaikan
secara terus menerus (Just in time) ini adalah usaha yang
melekat pada filosofi TQM itu sendiri. Sehingga Kaizen bisa juga merupakan suatu
kesatuan pandangan yang komprehensif dan terintegrasi yang memiliki c
iri khas berorientasi pada pelanggan, pengendalian mutu secara menyeluruh (Total Quality
Management ),robotik, gugus kendali mutu, sistem saran, otomatisasi, disiplin ditempat
kerja, pemeliharaan produktivitas, kanban, penyempurnaan dan perbaikan mutu, tepat waktu,
tanpa cacat, kegiatan kelompok kecil, hubungan kerjasama antara manajer dank aryawan dan
pengembangan produk baru.
Segmentasi Kaizen
Kaizen dibagi menjadi tiga segmen, tergantung kebutuhan masing-masing perusahaan:
1. Kaizen yang berorientasi pada manajemen, memusatkan perhatiannya pada
masalahlogistik dan strategis yang terpenting dan memberikan momentum untuk
mengejarkemajuan dan moral.
2. Kaizen yang berorientasi pada kelompok, dilaksanakan oleh gugus kendali mutu,
kelompok Jinshu Kanshi untuk manajemen sukarela menggunakanalat statistik untuk
memecahkan masalah, menganalisa, melaksanakan danmenetapkan standar atau prosedur
baru.
3. Kaizen yang berorientasi pada individu, dimanifestasikan dalam bentuk saran, dimana
seseorang harus bekerja lebih pintar bila tidak mau bekerja keras.

Point Penting Dalam Penerapan Kaizen


1. Konsep 3 M (Muda, Mura,danMuri) Konsep ini dibentuk untuk mengurangi
banyaknya proses kerja, meningkatkanmutu, mempersingkat waktu dan mencapai efisiensi.

a. Muda (無駄) diartikan sebagai pengurangan pemborosan atau kesia-siaan.


b. Mura (村) diartikan sebagai pengurangan perbedaan.
c. Muri (無理) diartikan sebagai pengurangan ketegangan.

Muda – Kegiatan Tak Bernilai Tambah


Muda berarti pemborosan dalam artian yang paling dasar, yakni kegiatan
apapun yang tidak memberi nilai tambah. Ada tujuh pemborosan dalam
industri manufaktur yang diidentifikasi sebagai muda, masing-masing
adalah penyebab umum kerugian selama produksi. Antara lain: defect,
waktu tunggu, motion, inventory, produksi yang berlebihan, proses
berlebihan, dan transportasi.
Mura – Ketimpangan proses produksi
Mura,jika diartikan sebagai ketimpangan atau
ketidaksamaan, khususnya di level proses produksi, terjadi karena
pembagian material atau staf yang berlebihan. Misalnya karyawan yang
diminta untuk memadatkan pekerjaan di pagi hari, yang menyebabkan
lebih sedikit pekerjaan di siang hari. Model kerja start-speed up-
stop ini tidak baik bagi karyawan maupun mesin dan bisa menyebabkan
kelelahan, stres, breakdown, serta kecelakaan kerja.

Muri – Pembebanan yang berlebihan pada sumber daya


Muri adalah pembebanan berlebihan pada mesin, fasilitas, dan manusia.
Muri mendorong mesin dan manusia untuk melebihi batas alaminya,
menyebabkan kelelahan dan stress/ketegangan serta meningkatkan
kemungkinan terjadinya kecelakaan. Pembebanan berlebihan pada mesin
juga bisa menyebabkan breakdown dan meningkatkan defects, menyebabkan
pemborosan material dan produk.
Apa Saja Penyebab Pemborosan (Muda)?
Perhatikan dan identifikasi:
▶ Kegiatan yang tidak penting atau tidak dijelaskan dengan baik
► 7 (atau 8) tipe pemborosan ******)
► Peralatan atau mesin yang rusak
Apa Saja Yang Menyebabkan Ketimpangan (Mura)?
Cari dan identifikasi:
► Output yang tidak konsisten
► Kualitas yang fluktuatif
► Proses Stop & Go
► Akumulasi dan Produksi berlebihan
Apa Saja Yang Menyebabkan Strain (Muri)?
Cari dan identifikasi:
► Adanya staff yang kelebihan beban kerja
► Adanya mesin yang kelebihan beban kerja
► Adanya beban kerja yang tidak seimbang

2. Gerakan 5 S ( seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke) Konsep 5 S pada dasarnya merupakan
proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan, kebersihan, dan kedisiplinan di tempat kerja.
Konsep 5 S merupakan budaya tentang bagaimana seseorang memperlakukan tempat kerjanya secara
benar.
Bila tempat kerja tertata rapi, bersih, tertib maka kemudahan bekerja perorangan dapat
diciptakan. Dengan kemudahan bekerja ini, empat bidang sasaran pokok industri yang meliputi:
a. Efisiensi Kerja
b. Produktifitas Kerja
c. Kualitas Kerja
d. Keselamatan Kerja dapat lebih mudah dipenuhi.

3. Konsep PDCA (Plan, Do, Check, Action) Langkah pertama dari kaizen adalah menerapkan
siklus PDCA (plan, do, check,action) sebagian sarana yang menjamin terlaksananya
kesinambungan dari kaizen. Hal ini berguna dalam mewujudkan kebijakan untuk
memelihara dan memperbaikiatau meningkatkan standar. Siklus ini merupakan konsep yang
terpenting dari proses kaizen.

4. Konsep 5 W + 1 H
Salah satu pola pikir untuk menjalankan roda PDCA dalam kegiatan kaizen adalah dengan
teknik bertanya dengan pertanyaan dasar 5 W + 1 H (what, who, why,where, when dan how).

Sejarah Kaizen Dalam Toyota


- 1900-AN - Masa Pendiri Sakiichi Toyoda dan putranya Kiichiro Toyoda
- 1950 – 1960 - pengembangan Toyota Production System (TPS) secara terus menerus.
- Hingga Saat ini - Penerapan Toyota Production System (TPS) pada tubuh Toyota Motor
Corporation
Kaizen untuk menghasilkan orang-orang yang dapat menganalisis metode kerja dan
membuat
perbaikan (misalnya, mengutamakan kreatifitas ketimbang modal) merupakan prioritas besar.

Toyota Production System ( TPS, Toyota Lean Manufacturing)


Dalam melakukan produksinya, Toyota menggunakan sistem produksi yang dikenal dengan
sebutan Sistem Produksi Toyota atau dalam bahasa Inggris disebut dengan
Toyota Production System yang disingkat dengan TPS.
Sistem produksi yang dikembangkan oleh Taiichi Ohno dan Eiji Toyoda dari Toyota Motor
Corporation ini bertujuan untuk memberikan kualitas terbaik, biaya terendah dan jangka
waktu (lead time) produksi terpendek melalui penghapusan pemborosan - pemborosan
atau waste yang terjadi pada saat produksi.

Metode Kaizen Dalam Toyota


1. Menemukan potensi perbaikan - melatih mengenali,melihat berbagai
tipe pemborosan,menemukan pemborosan utama,ketidak efisienan dan area perbaikan.
2. Mencetuskan ide orisinil - melatih seni sumbang saran (brainstorming)
3. Menganalisis metode yang digunakan – melakukan analisis sederhana pada metode kerja secara
analistis,kuantitatif maupun spesifik
4. Mengevaluasi metode baru – menguji apakah perbaikan telah benar-benar terjadi dan kemudian
menstandarkan praktik yang telah diperbaiki
5. Menyusun rencana penerapan - Rencana adalah alat untuk menjaga orang-orang tetap di jalur dan
berkonsentrasi melakukan tindakan sesuai janji mereka.

8 Jenis Pemborosan (Muda) Dalam Toyota : ******)


DOWN TIME, ingat singkatan

1. Defects – Produk atau layanan yang tidak sesuai dengan spesifikasi


yang dibutuhkan akan menimbulkan pengerjaan ulang atau rework.
Aktivitas ini tidak memberikan nilai tambah.
2. Overproduction –menghasilkan produk melebihi permintaan, ataupun
lebih awal dari jadwal.
3. Waiting – Waste ini termasuk antara lain aktivitas menunggui mesin
otomatis, menunggu barang datang, menunggu approval.
4. Non-Utilized talent – Waste ini juga termasuk penambahan dari 7 waste
yang lebih dulu dikenal. Menempatkan orang yang tidak terlibat
langsung dalam proses menjadi aktivitas yang tak bernilai tambah.
5. Transportation – Waste ini terdiri dari pemindahan atau pengangkutan
yang tidak diperlukan seperti penempatan sementara, penumpukan
kembali, perpindahan barang.
6. Inventory – Waste ini termasuk Inventory, stok atau persediaan yang
berlebihan atau material yang tidak diproses.
7. Motion – Waktu dan energi yang digunakan karena gerakan yang tidak
memberikan nilai tambah, termasuk misalnya mencari, gerakan yang
tidak efisien dan tidak ergonomis. Waste motion ini bisa berasal
dari manusia atau mesin.
8. Extra processing – Segala penambahan proses yang tidak diperlukan
bagi produk yang hanya akan menambah biaya produksi.

Bandingkan

Adalah kedelapan pemborosan tersebut adalah sebagai berikut :


1. Produksi Yang Berlebihan. ... 2
2. Menunggu (Time On Hand). ... 3
3. Transportasi atau alat angkut. ...5
4. Overprocessing atau pengolahan salah. ...8
5. Kelebihan persediaan. ...6
6. Gerakan yang tidak perlu. ...7
7. Produk Cacat. ...1
8. Tidak menggunakan bakat (talent) karyawan…4

Kaizen dilakukan dengan sebuah tahapan yang disebut PDCA cycle (siklus Plan, Do, Check,
Act).

Siklus Kaizen tersebut berperan dalam:

1. Standardisasi aktifitas operasional.


2. Mengukur aktifitas terstandardisasi (menemukan cycle-time dan jumlah inventori
dalam proses).
3. Memperkirakan standar pengukuran berdasarkan kebutuhan.
4. Melakukan inovasi dalam memenuhi kebutuhan dan meningkatkan produktifitas.
5. Standardisasi proses operasional yang baru dan telah diimprovisasi.

Berikut adalah beberapa contoh situasi dimana Kaizen dapat diterapkan:

1. Penurunan waktu changeover pada mesin atau proses. Dengan menggunakan kaizen,
tim dapat memperbaiki waktu changeover pada mesin dengan menggunakan sistem
SMED.
2. Mengorganisir area kerja dengan menggunakan sistem 5R.
3. Menciptakan sistem kerja one-piece-flow.
4. Mengembangkan sistem tarik (pull system).
5. Meningkatkan reliabilitas mesin dan peralatan dengan menggunakan TPM (Total
Productive Maintenance).
6. Mengembangkan desain produk yang dapat diproduksi (manufacturable).
7. Meningkatkan proses product development.
8. Meningkatkan efektifitas proses-proses administratif seperti proses order,
procurement, proses engineering change dan lain sebagainya.

One Piece (Continuous) Flow adalah metode untuk mengurangi ukuran lot pada proses
manufaktur. Ukuran lot yang telah diperkecil akan menunjang proses setup dan membuatnya
menjadi lebih cepat. Makin kecil ukuran lot, makin baik aliran yang ada dalam proses. Idealnya,
ukuran lot sebaiknya diperkecil menjadi satu. Lot-lot kecil dapat lewat dengan mudah diantara
proses, memudahkan perubahan tata letak untuk menghubungkan proses dengan cell,
menghilangkan double-handling, dan mengurangi inventori serta ruang yang dibutuhkan untuk
menyimpannya. Dengan demikian, masalah-masalah yang berkaitan dengan kualitas dan proses
akan terlihat dengan cepat. Penyelesaian masalah harus segera dilakukan, karena tidak ada
cadangan inventori yang biasanya digunakan untuk menyembunyikan inefisiensi dalam proses.

Penerapan “Pull System” pada Perusahaan Manufaktur Perusahaan lain yang


menganut sistem pull adalah Ford. Bahkan Ford Australia benar-benar memproduksi mobil
hanya jika ada pesanan dari pelanggan. Contoh lainnya adalah pada perusahaan manufaktur
cat Columbia Paint yang menggunakan pull system di Kaizen event mereka untuk
meningkatkan batch produksi dan menghilangkan waste.

SMED (Single Minutes Exchange Dies) adalah salah satu metoda improvement
dari Lean Manufacturing yang digunakan untuk mempercepat waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian dari memproduksi satu jenis produk
ke model produk lainnya.

Berikut ini adalah beberapa contoh bagaimana melakukan implementasi SMED dan
memangkas waktu proses changeover:
1) Hilangkan proses operasional sampingan yang kurang penting. Hindari pekerjaan
dobel, hanya ganti part-part yang diperlukan, dan buat keseluruhan proses se-universal
mungkin sehingga anda tidak perlu melakukan terlalu banyak penyesuaian pada
saat changeover.

2) Lakukan setup eksternal: kumpulkan bagian-bagian dan perkakas, lakukan pemanasan


dies, pastikan semua material yang diperlukan untuk memproduksi produk selanjutnya
benar. Jangan sampai setelah changeover anda menemukan salah satu komponen produk
salah.

3) Sederhanakan setup internal: gunakan pin, pengungkit atau bubungan untuk


mengurangi penyetelan, ganti mur dan baut dengan tombol, tuas, dan klem yang bisa
dikontrol dengan tangan.

http://mitraproduktivitas.com/2016/09/26/smed-changeover/

Total Productive Maintenance (TPM) – Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM
adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui
perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus
utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan
dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan
ataupun keterlambatan dalam proses produksi.

Toyota Way

Toyota Way adalah sebuah filosofi manajemen yang digunakan oleh korporasi Toyota, Filosofi kerja
ini terdiri dari 14 prinsip dasar, dengan ide-ide utamanya adalah agar mendasarkan keputusan
manajemen pada "pemahaman filosofis atas tujuan (perusahaan)", berpikir jangka panjang,
memiliki
proses untuk memecahkan masalah, penambahan nilai bagi organisasi dengan cara mengembangkan
orang-orangnya, dan menyadari bahwa memecahan masalah secara terus-menurus
mendorong proses belajar organisasi.

Prinsip 1
Ambil keputusan manajerial berdasarkan filosofi jangka panjang, meskipun mengorbankan sasaran
keuangan jangka pendek.

Prinsip 2
Ciptakan proses yang mengalir secara kontinyu dan memberi nilai tambah yang tinggi untuk
mengangkat permasalahan ke permukaan.

Prinsip 3
Gunakan system “tarik” untuk menghindari produksi berlebih

Prinsip 4
Ratakan beban kerja (Heijunka). (Bekerjalah seperti kura – kura dan tidak seperti kelinci)

Prinsip 5
Bangun budaya berhenti untuk memperbaiki masalah dan untuk memperoleh kualitas yang baik
sejak awal.

Prinsip 6
Standar kerja merupakan fondasi dari peningkatan berkesinambungan dan pemberdayaan karyawan.

Prinsip 7
Gunakan pengendalian visual agar tidak ada masalah yang tersembunyi.

Prinsip 8
Gunakan hanya teknologi handal yang sudah benar – benar teruji untuk membantu
orang – orang dan proses anda.

Prinsip 9
Kembangkan pemimpin yang benar – benar memahami pekerjaannya, menjiwai filosofi, dan
mengajarkannya kepada orang lain.

Prinsip 10
Kembangkan orang dan kelompok yang memiliki kemampuan istimewa, yang menganut filosofi
perusahaan anda.

Prinsip 11
Hormati jaringan mitra dan pemasok Anda dengan memberi tantangan dan membantu mereka
melakukan peningkatan.

Prinsip 12
Pergi dan lihat sendiri untuk memahami situasi sebenarnya (genchi genbutsu)

Prinsip 13
Buat keputusan secara perlahan-lahan melalui consensus, pertimbangkan semua pilihan dengan
seksama; kemudian implementasikan keputusan itu dengan sangat cepat.

Prinsip 14
Menjadi suatu organisasi pembelajar melalui refleksi diri tanpa kompromi (hansei) dan peningkatan
berkesinambungan (kaizen).

Dampaknya Pada Industri Mobil Toyota


- Toyota Production System (TPS) dan pada akhirnya ditiru oleh banyak perusahaan – perusahaan di
dunia.
- Toyota Production System menjadi dasar dari puluhan buku mengenai “Lean”
- Toyota menjadi acuan sebagai perusahaan yang terbaik di kelasnya oleh semua perusahaan lain
maupun pesaingnya di seluruh dunia karena reputasi kualitas yang tinggi, kecepatan berproduksi,
dan fleksibikitas.
- Mobil – mobil Toyota secara konsisten memperoleh peringkat kualitas tertinggi dari
J.D. Powers and Asssociates, Consumer Report dan pihak-pihak lainnya selama bertahun-tahun.

Kesimpulan :
1. Kaizen memiliki inti konsep “bekerja cerdas”, bukan “bekerja keras”.
2. Kaizen sangat meminimalisir pemborosan dalam berbagai sektor.
3. Kaizen membantu perusahaan memanfaatkan sumber daya secara maksimal dan membuat
4. Pemecahan masalah menjadi lebih singkat.
5. Pemborosan merupakan bagian dari pangkal masalah dalam sebuah perusahaan.