BAB III

PROSES AMONIAK

3.1 Bahan Baku Utama Proses Amoniak

3.1.1 Gas Alam

Gas alam yang digunakan dalam proses produksi di PT. Pupuk Kalimantan Timur
berasal dari stasiun pengumpul gas KM 53 Muara Badak untuk selanjutnya dialirkan menuju
area industri KIE dan Badak NGL,dari SKG, gas alam mengalir menuju Pabrik Ammonia 1A
sebanyak 67,305 Nm3/jam pada tekanan 20 kg/cm2G dan temperatur 20 oC. Selain sebagai
bahan baku utama, sebagian gas alam di Pabrik Ammonia 1A digunakan sebagai bahan bakar
burner pada unit Primary Reformer.

3.1.2 Udara
Dalam proses produksi amoniak, udara proses yang digunakan yaitu udara biasa
dengan komposisi sekitar 78% N2, 21% O2, 0,9% Ar, dan lain-lain. Sebelum digunakan pada
secondary reformer, udara terlebih dahulu dikompresi dengan kompresor K-0421 hingga
bertekanan 36 kg/cm2G dan bertemperatur 184 oC. Pada secondary reformer, oksigen yang
terkandung dalam udara akan membakar gas hidrogen dan karbonmonoksida. Kandungan N 2
yang terdapat dalam udara digunakan untuk reaksi sintesis amoniak pada Ammonia
Converter. Untuk memenuhi kebutuhan produksi amoniak sebesar 2000 MTPD, udara proses
dipasok sebesar 76.694 Nm3/jam.

3.1.3 Steam
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, steam dibutuhkan untuk reaksi reforming
pada primary reformer. Jenis steam yang dibutuhkan untuk proses ini adalah Medium
Pressure Steam yang bertekanan 42 kg/cm 2G dan bertemperatur 384 oC. Air untuk
membangkit steam berasal dari air laut yang mengalami proses desalinasi dan demineralisasi
terlebih dahulu sebelum masuk ke pembangkit steam. Steam yang dibutuhkan untuk
memecah metan di Primary Reformer adalah sekitar 132 T/H.
3.2 Proses Produksi Amoniak
Unit amoniak adalah salat satu bagian dari Departemen Operasi Amoniak 1A yang
dirancang untuk menghasilkan amoniak cair dengan kapasitas produksi 2.000 MTPD.
Produk utamanya adalah amoniak cair, yang akan dikirim ke unit Urea dan ke amoniak
storage. Sedangkan hasil samping adalah gas CO2 yang akan digunakan sebagai bahan baku
urea.
Di Industri, amoniak dihasilkan dari campuran Hidrogen (H2) dan Nitrogen (N2)
dengan rasio H2 terhadap N2 adalah 3:1, terdapat juga gas inert dengan konsentrasi sangat
kecil, seperti methane (CH4) dan argon (Ar). Untuk pabrik amoniak, sumber H2 adalah
hidrokarbon dalam gas alam sebagai umpan sedangkan N2 adalah udara bebas. Lisensi Proses
Amoniak Unit Amoniak 1A adalah Haldor Topsoe A/S dari Denmark, yang terbagi ke dalam
beberapa unit, yaitu :
1. Tahap Pemurnian Gas Alam
2. Tahap Produksi Gas Sintesis (Reforming)
3. Tahap Pemurnian Gas Sintesis
4. Tahap Sintesis, Pemurnian dan Refrigerasi Amoniak
5. Tahap Amoniak Recovery dan Hydrogen Recovery
GAS ALAM

STEAM UDARA

PRIMARY SECONDARY HT/LT SHIF

DESULFURIZER REFORMER
PROSES
REFORMER CONFERTER

FUEL (BAHAN BAKAR)

PRODUK KOMPRESI
AMMONIA CAIR
SYNTESA LOOP CO2
METHANASI
REMOVAL

REFRIGERASI

Gambar 3.1 Tahap Pembuatan Amoniak

3.2.1 Tahap Pemurnian Gas Alam

Unit pemurnian gas alam merupakan unit yang pertama kali dilalui oleh gas alam
yang akan diproses sebagai gas sintesa. Disini, mula – mula gas alam masuk dari sistem
kompresi gas akan dikonversi dari senyawa organik menjadi senyawa anorganik, kemudian
dihilangkan kadar sulfurnya sebelum dimasukkan ke unit pembuatan gas sintesa.

A. Condensate Separation
 Gas alam yang digunakan pada proses pembuatan ammonia berasal dari SKG.
Sebelum memasuki proses selanjutnya, fraksi hidrokarbon dalam gas terlebih dahulu
dipisahkan antara hidrokarbon berat dan hidrokarbon ringan pada Natural Gas Knockout
Drum ( V-0101). Hasil pemisahan yang berupa hidrokarbon berat akan disalurkan ke burn pit
untuk dibakar, sedangkan senyawa hidrokarbon ringan dan zat lainnya akan dibagi menjadi 2
aliran. Yang pertama digunakan sebagai fuel natural gas dalam primary reformer dan yang
lainnya akan menuju Suction Separator (V-0411) digunakan sebagai gas proses.
Gas alam yang keluar dari bagian atas Suction Separator adalah gas alam yang bebas dari
fraksi hidrokarbon berat yang kemudian di kompresikan hingga tekanan 43 kg/cm2 g dan
temperature 82oC. Compressor yang digunakan adalah K-0411 yang menggunakan steam
sebagai penggerak. Sedangkan bagian keluaran bawah adalah kondensat. Gas alam yang
sudah di kompresi akan dialirkan menuju unit desulfurizer.

Gambar 3.2 Condensate Separation

B. Desulfurizer
Setelah dari condensate separation, gas selanjutnya di proses di unit pemurnian
lainnya yaitu desulfurizer. Tujuan dari unit ini adalah untuk menghilangkan kandungan sulfur
yang terdapat dalam gas proses. Sulfur ini harus dihilangkan karena merupakan racun bagi
katalis. Kandungan sulfur yang terdapat pada gas alam dapat berupa sulfur organic dan sulfur
anorganik.
Ada 2 tahap dalam proses desulfurizer ini, yang pertama adalah tahap pengubahan
sulfur organic menjadi sulfur anorganik yang dilakukan pada reactor R-0201 dan proses
adsorbsi senyawa anorganik pada reactor R-0202. Prosesnya adalah, sebelum dimasukkan ke
dalam reactor R-0201 gas alam terlebih dahulu dinaikkan temperaturnya di E-0204B dan E-
0204C hingga temperature 330oC dan tekanan sebesar 42 k/cm2 g. kemudian gas alam
diteruskan ke R-0201 untuk di ubah sulfur organic menjadi sulfur anorganik dengan katalis
CoMo. Reaksi nya adalah sebagai berikut :
1) RSH +H2  H2S + RH
Dibagian bawah dari R-0201 juga mulai terjadi proses adsorbsi dengan menggunakan
ZnO (Zink Oxide) dengan persamaan reaksi sebagai berikut:
2) H2S + ZnO  ZnS + H2O
Senyawa sulfur organic sisanya kemudian dialirkan bersama gas alam lainnya ke R-
0202 untuk kembali di absorb oleh ZnO dengan reaksi yang sama dengan di R-0201 bagian
bawah. Setelah melewati rangkaian unit desulfurizer, kemudian gas alam dialirkan melewati
E-0203A untuk dinaikkan temperaturnya hingga mencapai 400oC dan tekanan sebesar 41,5
kg/cm2 dan dialirkan menuju proses selanjutnya.

Gambar 3.3 Desulfurizer

3.2.2 Produksi Gas Sintesis (Reforming)

Tujuan dari proses reforming adalah untuk memperoleh gas sintesis untuk
pembentukan amoniak, yaitu gas H2 dan N2. Gas H2 diperoleh melalui suatu reaksi katalitik
reforming antara hidrokarbon dalam gas alam dengan steam, sedangkan gas N 2 diperoleh dari
udara. N2 dari udara dapat dipisahkan dengan mereaksikan O2 dalam udara dengan H2.. Gas
hasil reforming terdiri dari campuran hidrogen, karbon monoksida, air dan sisa metanA.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam reaksi steam reforming adalah :
 1. Temperatur
Karena reaksi bersifat sangat endotermis, maka reaksi akan lebih baik jika
berlangsung pada temperatur tinggi, temperatur outlet Primary Reformer sekitar
794oC sedangkan outlet Secondary reformer sekitar 966oC. Pada pengoperasian
Reformer, temperatur merupakan variabel paling sering diatur untuk mendapatkan
kondisi proses yang optimal dengan cara menambah pembakaran dari Burner.
2. Tekanan
Jumlah koefisien produk lebih besar dibandingkan jumlah koefisien reaktan
sehingga secara teoritis konversi reaksi akan lebih tinggi bila dilangsungkan pada
tekanan rendah, tetapi secara keseluruhan akan lebih menguntungkan bila proses
dilakukan pada tekanan tinggi.
3. Rasio Steam / Carbon (S/C)
Untuk mendapatkan konversi dari CH 4 yang tinggi maka steam dibuat
berlebihan, selain itu harga S/C yang tinggi akan menghindari terbentuknya deposit
karbon. Deposit karbon yang berupa padatan akan menempel atau menutupi
permukaan aktif katalis sehingga mempengaruhi keaktifan katalis Ni dan akhirnya
akan menyebabkan hot spot, namun bila harga S/C terlalu tinggi hal ini merupakan
pemborosan energi, harga S/C yang optimum (Design) yaitu 2,8-2,95.

A. Primary Reformer (H-0201)

Setelah dari unit Desulfurizer, gas alam masuk ke Primary Reformer. Unit terdiri atas
radian section dan convection section. Prinsip kerja primary reformer ini adalah untuk
mendapatkan Hidrogen (H2) yang merupakan bahan baku dari pembuatan ammonia dengan
cara memecah gas metan dengan steam. Reaksi pemecahan metan ini merupakan reaksi
endotermis sehingga memerlukan panas yang berasal dari burner yang berjumlah 700 agar
dapat terjadi reaksi. Prosesnya adalah, gas proses dari Desulfurizer dengan temperature 400 oC
dan tekanan 41,5 kg/cm2 g dicampur dengan steam dengan temperature 378oC sehingga suhu
menjadi 351oC. Sebelum masuk ke tube primary reformer dilakukan pre-heating di
convection section primary E-201 hingga temperature masuk ke tube
sebesar 535oC. Di dalam tube inilah terjadi proses pemecahan metan dengan pemanas
burner. Burner ini berbahan bakar natural gas dan fuel off gas.
Oksigen untuk pembakaran diambil dari udara di lingkungan. Reaksi ini
menggunakan katalis Nikel (Ni). Persamaan reaksi nya adalah sebagai berikut :
 1). H4 + H2O  CO + 3H2 - Q
Setelah itu, steam yang masih tersisa akan bereaksi dengan CO (Hasil reaksi pertama)
untuk membentuk H2 kembali. Reaksi nya adalah :
2). CO + H2O  CO2 + H2 + Q
Reaksi diatas merupakan reaksi eksotermis sehingga menghasilkan panas yang akan
mengalir ke atas bersama dengan panas dari burner yang dimanfaatkan di coil-coil preheater
di convection section sampai akhirnya panas yang keluar ke atmosfir sebesar 193oC.
Gas proses yang sudah terbentuk tadi dialirkan ke Secondary Reformer dengan
kondisi temperature 794oC, tekanan 34,5 kg/cm2 g, CH4 = 14%, CO = 9,7% dan H2 yang
terbentuk = 65,5%.

5200C

Gambar 3.4
Primary reformer dan Secondary reformer

B. Secondary Reformer (R-0203)

Gas proses dari primary reformer dialirkan menuju secondary reformer. Pada tahap ini
bertujuan untuk mendapatkan N2 yang juga merupakan bahan baku pembuatan ammonia dari
udara dan juga menghasilkan H2 dari sisa metan. Prosesnya adalah udara dari lingkungan
diserap masuk ke secondary reformer bersamaan dengan masuknya gas proses dari primary
reformer dan terjadi reaksi pembakaran antara Hidrogen dengan Oksigen. Reaksi nya adalah
sebagai berikut :
1). 2H2 + O2  2H2O + Q
Reaksi diatas merupakan reaksi eksotermis sehingga menghasilkan panas yang
digunakan untuk membentuk Hidrogen dari sisa metan tersisa. Reaksi nya adalah :
2). CH4 + H2O  CO + 3H2 – Q
 Pada unit secondary reformer ini digunakan katalis Nikel ( Ni) untuk mempercepat
reaksi. Campuran hasil reaksi di secondary reformer ini adalah Nitrogen (N 2) yang belum
bereaksi dan akan bereaksi dengan H2 di ammonia converter. Panas yang tersisa di secondary
reformer ini dimanfaatkan sebagai pemanas steam drum. Dan gas prosesnya dialirkan menuju
tahap selanjutnya. Outlet dari secondary reformer ini adalah CH 4 = O,6 % ,CO = 13,8% , H2
= 54,5 % dengan Temperatur = 966oC dan Tekanan = 34 kg/cm2 g.

3.2.3 Tahap Pemurnian Gas Sintesis

Unit ini ditujukan untuk memperoleh gas sintesis yang hanya terdiri dari gas nitrogen
dan hIdrogen sebagai bahan baku sintesa amoniak. Sedangkan pengotor – pengotor gas
sintesis seperti CO dan CO2 harus dihilangkan karena dapat menjadi racun bagi katalis pada
proses NH3 Converter, sedangkan Ar dan CH4 dapat menjadi inert direaksi konversi NH3.
Untuk memperoleh tingkat kemurnian gas sintesis yang tinggi maka proses pemisahan dan
pemurnian gas sintesis dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu tahap CO2 Conversion, tahap
CO2 removal dan tahap metanasi.

A. CO2 Conversion
Dari secondary reformer, masuk ke tahap berikut nya yaitu unit pemurnian gas
sintesa. Di CO2 Conversion ini berfungsi untuk merubah CO menjadi CO 2 dan juga untuk
menyempurnakan pembentukan H2 dalam unit HTS (R-0204) dan LTS (R-0205). Pertama,
pada HTS berlangsung pada suhu 340-350 oC dan tekanan 33,8 kg/cm2 g dengan katalis besi
oksida (Fe2O3). Reaksinya adalah :
1). CO + H2O  CO2 + H2 + Q
Reaksi diatas adalah reaksi eksotermis sehingga menghasilkan panas didalam reactor
sebesar 407,6 oC. Outlet dari HTS ini adalah CO2 = 12,4% dan CO sebesar 2,99%. Sebelum
lanjut ke LTS, gas sintesa diturunkan suhunya menjadi 190oC di Boiler Feed Water Preheater
(E-0212). Selanjutnya, gas sintesa siap untuk di proses di LTS.
Prinsipnya LTS adalah sama dengan prinsip di HTS, namun dengan suhu yang lebih
rendah untuk mendapatkan konversi yang tinggi. Selain itu, katalis yang digunakan adalah
Tembaga (Cu). Persamaan reaksi juga sama seperti di HTS dan bersifat eksotermis. Sehingga
menaikkan suhu di reactor hingga 211oC.
 Gambar 3.5 Grafik HTS dan LTS
Outlet dari LTS ini mengandung CO2 sebesar 18-18,5 % dan CO = 0,22 % dan di
turunkan suhunya menjadi 154oC dan tekanan 31,8 kg.cm2 g di BFW preheater (E-213 A/B).
Gas keluaran ini selanjutnya akan diproses ke tahap berikutnya.

Gambar 3.6 HTS & LTS

CO2 Removal
Setelah dari CO2 Conversion adalah tahap CO2 removal yaitu penyerapan CO2
menggunakan absorber larutan MDEA. CO2 ini harus diserap karena merupakan racun bagi
katalis di ammonia converter dan juga dapat menaikkan temperature di Metanator. Dalam
proses ini ada 2 proses utama yaitu absorbsi dan stripping.
Pertama, proses absorbsi oleh larutan MDEA di absorber (C-0302). Sebelum masuk ke
absorber, gas proses diturunkan temperaturnya sampai 70oC kemudian dialirkan ke V-0304
untuk dipisahkan kondensatnya. Setelah itu mulai masuk ke absorber. Proses penyerapan di
absorber ini ada 2 tahap. Yang pertama adalah dengan menggunakan MDEA semi-lean
solution dengan suhu 70oC dan Flow 2800 T/H. Setelah itu, gas naik ke bagian atas dan di
absorb kembali oleh MDEA lean solution untuk meyempurnakan penyerapan dalam suhu
50oC dan flow 443 T/H. Setelah itu, gas proses yang sudah bersih dari CO 2 dialirkan ke
metanator. CO2 yang lolos diharapkan sekitar 0.05 % maksimum untuk ke proses selanjutnya.
Kedua di stripper, larutan MDEA yang rich solution atau kaya akan CO 2 akan
dipisahkan. Larutan yang rich solution tersebut masuk ke HP Flash Drum. Sebelumnya
diturunkan tekanannya oleh Hydraulic Turbine (TX-0301). Pada HP Flash Drum ini terjadi
Flash Destilation akibat penurunan tekanan. Sehingga rich solution terbagi menjadi 2 fase
yaitu fase gas yang dimasukkan ke V-0306 untuk dipisahkan kondensatnya sebelum
dicampur dengan gas masukan absorben dan fase cair yang dialirkan ke LP flush drum (V-
0301). Cairan yang masuk ke LP Flash Drum didinginkan hingga 40 oC dengan cara
dilewatkan di CO2 product cooler dan mengakibatkan kondensasi. Produk bawah dari LP
flash drum berupa larutan dibagi 2 aliran. Yang pertama dijadikan semi-lean solution
dipompa ke absorber dengan pompa (P-0301 A/B/C) sedangkan aliran kedua menuju CO 2
Stripper. CO2 mengalami pelucutan oleh steam pada temperature 112 oC. Steam yang
digunakan berasal dari CO2 stripper boiler (E-0302) melalui proses pendinginan gas proses.
Cairan yang keluar dari bagian bawah CO2 Stripper ini adalah lean solution yang dialirkan
menuju absorber sementara bagian atas adalah CO2 yang akan dibuang / dikirim ke pabrik
lainnya.

Gambar
3.7 CO2 Removal

B.
Methanator
Proses pemurnian selanjutnya adalah metanator (R-0301). Tujuan dari proses ini
adalah untuk merubah CO dan CO2 dalam syn gas menjadi metan (CH4). Prosesnya adalah,
pertama gas outlet dari CO2 removal dilewatkan pada metanator heat exchanger (E-0311) dan
metanator trim heater (E-0211) sehingga suhu menjadi 290oC. Setelah itu gas dimasukkan ke
metanator untuk dibentuk CO dan CO2 menjadi metan. Harus dirubah menjadi metan karena
oksida karbon tersebut bersifat racun bagi katalis dalam sintesis ammonia.
1). CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O + Q
2). CO + 3H2  CH4 + H2O + Q
Reaksi pembentukan metan tersebut bersifat eksotermis maka menaikkan suhu dalam
reactor menjadi 308oC. Peningkatan suhu ini juga ditentukan oleh kandungan CO dan CO2
dalam gas, 1% mol CO2 dapat menaikkan suhu sebesar 65oC dan 1% mol CO dapat
menaikkan suhu sebesar 76oC. Gas proses dari metanator ini selanjutnya didinginkan pada
metanator heat exchanger (E-0311) dan cooling water final cooler (E-0312) hingga
termperatur turun sekitar 41oC. Setelah itu, menuju V-0311 untuk dipidahkan kondensatnya
karena dapat merusak compressor di syn gas compressor.outlet dari metanator diharapkan
menghasilkan perbandingan N2 dan H2 sebesar 1:3 dengan temperature 29 kg/cm2 g dan gas
inert yang terkandung maksimal 1% untuk selanjutnya menuju proses pembentukan
ammonia.

Uraian Proses

Gas proses yang keluar dari unit CO2 removal dipanaskan terlebih dahulu pada
Methanator Heat Exchanger (E-0311) hingga suhu 281OC, kemudian masuk ke dalam
Methanator Trim Heater (E-0211) hingga suhu 281°C dengan tekanan tetap 30,7 kg/cm 2g.
Selanjutnya reaksi terjadi di reaktor methanator (R-0301). Dalam keadaan tertentu,yaitu
ketika methanator (R-0301) mulai di-heating up dari kondisi dingin sesudah
shutdown, atau bila kandungan CO dan CO2 dalam gas rendah dan pertukaran panas di
Methanator Heat Exchanger (E-0311) tidak memadai, maka untuk memperoleh temperatur
inlet sesuai dengan yang diinginkan diperlukan tambahan panas dari Methanator Trim
Heater (E-0211).
Di lain keadaan yaitu ketika kandungan CO2 tinggi, gas dingin akan memperoleh
panas terlalu banyak di Methanator Heat Exchanger (E-0311). Pendinginan dilakukan
dengan mem-bypass Methanator Trim Heater (E-0211).
Gas panas outlet Methanator (R-0301) didinginkan di Heat Exchanger (E-0311) yang
bertukar panas dengan gas dingin inlet methanator masuk ke Methanator (R- 0301) pada
bagian atasnya. Gas proses yang telah mengalami reaksi metanasi keluar dari methanator

pada temperatur ±300°C dan tekanan 29 kg/cm 2G. Gas ini diharapkan mengandung CO dan
CO2 maksimal 10 ppm. Selanjutnya gas ini didinginkan kembali di Methanator Heat
Exchanger (E-0311) oleh aliran gas masuk ke methanator dan di Final Cooler (E-0312) oleh
cooling water. Setelah didinginkan pada kedua alat penukar panas ini, gas proses dialirkan ke
Final Separator (V-0311) untuk dipisahkan dari kondensatnya. Adanya proses pendinginan
pada outlet methanator juga berfungsi untuk membantu memisahkan kondesat (H2O) yang
terbentuk pada reaksi di methanator karena kondensat tidak boleh terikut di syn gas.
Selanjutnya gas proses, dengan temparatur ±40°C, dikirim ke unit sintesis amoniak.
 Gambar 3.8 Methanator

3.2.4 Tahap Sintesis, Pemurnian, dan Refrigerasi Amoniak

A. Syn Gas Compressor

Gas sintesa harus dilewatkan Syn Gas Compressor (K-0431) untuk dinaikkan
tekanannya karena tekanan gas sintesis outlet dari metanator masih 29 kg/cm 2 g. Sedangkan
tekanan di reaksi sintesis ammonia adalah 140 kg/cm 2 g. Kompressor K-0431 terdiri dari 4
bagian dimana 3 bagian untuk menaikkan gas sintesa sedangkan 1 bagian untuk menaikkan
tekanan dari recycle gas. Gas proses dari metanator masuk ke 1 st discharge Syn Gas
Compressor hingga tekanan naik menjadi 48 kg/cm 2 g dengan temperatur 97oC. Kemudian
outlet dari 1st discharge syn gas compressor dibagi menjadi dua aliran dimana salah satunya
dijadikan aliran H2 recycle untuk unit Desulfurizer. Dan aliran lainnya didinginkan pada syn
gas 1st intercooler (E-0431) hingga temperaturnya turun menjadi 45oC. Setelah itu dialirkan
ke syn gas compressor 1st separator (V-0431) untuk dipisahkan kondensat nya. Kondensat ini
harus dipisahkan karena dapat merusak compressor. Gas kemudian dimasukkan ke 2 nd
discharge syn gas compressor sehingga tekanannya menjadi 74 kg/cm2 g dengan temperature
sebesar 97oC. Kemudian diturunkan suhunya di syn gas 2nd intercooler (E-0432) untuk
diturunkan temperaturnya hingga 45oC lalu diteruskan ke syn gas 2nd separator (V-0432)
bersamaan dengan H2 dari HRU untuk dipisahkan kondensatnya. Selanjutnya gas proses
dialirkan ke 3rd discharge syn gas compressor untuk dinaikkan tekanannya menjadi 136
kg/cm2 g dan temperatur sebesar 124oC. Gas outlet dari 3rd discharge syn gas compressor
didinginkan lagi pada syn gas after cooler(E-0433) sehingga temperaturnya turun menjadi
41oC kemudian dimasukkan ke syn gas compressor after separator (V-0433) untuk dipisahkan
kondensatnya. Setelah melalui tahap kompresi, gas proses dialirkan ke 2nd ammonia chiller
(E-0508) untuk menjalani tahap selanjutnya yakni sintesis amoniak.
 Gambar 3.9 Syn Gas Compressor

B. Syn-Loop Amoniak
Proses sintesis berlangsung di dua reaktor yaitu 1 stammonia converter (R-0501) dan
2ndammonia converter (R-0502). Sebelum masuk ke dalam reaktor konverter, gas sintesis
keluaran metanator dikompresi di K-0431 hingga bertekanan 135kg/cm2G. Kompresi ini
berlangsung sebanyak tiga tahap. Reaksi sintesis amoniak yang berlangsung dalam konverter
(R-0501 dan R-0502) adalah sebagai berikut:
1) 3H2 + N2  2NH3 + Q
Reaksi berlangsung reversibel dan hanya sebagian dari nitrogen dan hidrogen yang
terkonversi menjadi amoniak ketika melewati unggun katalis. Berdasarkan disain, didalam R-
0501 terbentuk sekitar 16% - 17% dan R-0502 terbentuk sekitar 3% - 4%, jadi total ammonia
yang terbentuk di kedua reactor sekitar 20%. Tekanan yang tinggi dan temperatur yang
rendah akan menghasilkan konsentrasi kesetimbangan amoniak yang tinggi.
Amoniak sintesis loop dirancang dengan tekanan maksimum 155 kg/cm2G. Tekanan
operasi normal berkisar sekitar 140 kg/cm2G untuk 1stAmmonia converter dan 138 kg/cm2G
untuk 2ndammonia converter, bergantung kepada load dan aktivitas katalis. Temperatur
operasi normal berlangsung di rentang 360-525 oC untuk unggun pertama dan 370-440 oC
untuk unggun ke dua di R-0501. Untuk R-0502, rentang temperatur berada pada 380-420 oC.
Amoniak yang terkandung dalam aliran gas keluaran konverter akan terkondensasi
selama proses pendinginan. Kondensat amoniak dipisahkan sehingga didapatlah produk
amoniak murni. Pendinginan tahap pertama berlangsung di SG Waste Heat Boiler (E-0501)
dari temperatur 418 oC menjadi 340 oC. Kemudian gas didinginkan menjadi 280 oC di boiler
feed water preheater (E-0502). Pendinginan tahap selanjutnya berlangsung di E-0503, E-
0504, E-0505 hingga gas produk sintesis bertemperatur 33 oC. Akhir tahap pendinginan gas
produk yang masih mengandung gas sintesis akan bertemperatur -5 oC setelah melewati
pendinginan di 1stammonia chiller (E-0506), 2ndcold exchanger (E-0507) dan 2ndammonia
chiller (E-0508). Amoniak yang terkondensasi dalam proses pendinginan dipisahkan di
amoniak separator V-0501. Dari bagian atas separator, recycle gas diresirkulasi menuju
ammonia converter melewati E-0507 dan E-0505, sehingga mengalami kenaikan temperatur
dari -5 oC menjadi 35 oC. Recycle gas ini kemudian dikompresi di K-0431 hingga bertekanan
141 kg/cm2G dan dipanaskan di E-0503 hingga bertemperatur 248 oC sebelum kembali
masuk ke 1st ammonia converter R-0501.
 Sebagian besar recycle gas dimasukkan ke dalam converter pertama melalui dua saluran
inlet utama pada bagian bawah pressure shell. Gas mengalir ke atas melalui ruang annulus
antara insulated basket dan pressure shell. Hal ini bermanfaat untuk mendinginkan pressure
shell.
Pada bagian atas konverter pertama, gas mengalir pada bagian tube dari interbed heat
exchanger. Pada bagian tube ini, gas inlet akan mengalami pemanasan hingga mencapai
temperatur reaksi pada unggun katalis pertama. Gas yang meninggalkan unggun katalis yang
pertama didinginkan dengan interbed heat exchanger sebelum masuk ke unggun katalis yang
kedua. Temperatur gas ketika memasuki unggun katalis yang kedua adalah sekitar 370 oC dan
meninggalkan unggun katalis kedua pada temperatur 455 oC. Gas meninggalkan unggun
katalis kedua dan mengalir melewati SG SteamSuperheater (E-0500) menuju ke Ammonia
Converter kedua (R-0502). Gas masuk ke konverter amoniak kedua pada temperatur 376 oC
dan keluar pada temperatur 420 oC.
Make up gas sintesis ditambahkan di antara E-0507 dan E-0508. Make up gas sintesis
yang masuk ke amoniak loop mengandung sejumlah pengotor berupa CO, CO2, dan gas inert.
CO2 dalam aliran gas make up akan bereaksi dengan amoniak membentuk ammonium
carbamate:
Karbamat yang terbentuk terlarut dalam kondensat amoniak. CO yang terlarut dalam
amoniak sangat sedikit, sehingga kebanyakan CO akan terbawa aliran gas resirkulasi menuju
amoniak converter yang akan mengalami hidrogenasi membentuk air dan metana. Karena air
akan mendeaktivasi katalis pada sintesis amoniak, maka kandungan CO pada aliran make up
gas sintesis hasrus dijaga sedikit mungkin.
Jumlah gas inert (argon dan metana) yang terkandung dalam aliran make up gas sintesis
sangat sedikit, namun karena ada proses resirkulasi, maka dapat terjadi akumulasi jumlah gas
inert dalam aliran. Untuk menghindari akumulasi ini, maka dilakukan purging yang diambil
pada aliran keluaran E-0507. Purging gas kemudian ditampung di V-0514. Di purging gas
separator (V-0514), amoniak dipisahkan dan aliran gas purging di teruskan menuju unit ARU
dan HRU.

Faktor utama yang mempengaruhi kerja reaksi amoniak adalah:

1. Suhu
Kenaikan temperatur disebabkan oleh beberapa faktor dimana:
 Temperatur inlet konverter
 Penurunan kadar amoniak
  Kenaikan tekanan operasi
 Penurunan laju alir cold shot
 Penurunan kadar inert dalam aliran sirkulasi
 Perubahan ratio H2/N2
2. Tekanan
3. Laju Alir Sirkulasi
4. Ratio H2/N2 di Dalam Umpan
5. Konsentrasi Gas-Gas Inert dan Amonia Dalam Umpan

Gambar 3.10 Syn-Loop Amoniak

C. Sistem Refrigerasi Amoniak

Fungsi utama dari sistem refrigerasi adalah untuk mengondensasi amoniak produk
yang terbentuk. Selain untuk mengondensasi produk amoniak, sitem refrijerasi ini juga
bertujuan untuk mendinginkan purge gas, let down gas, dan gas inert. Alat-alat utama yang
terdapat pada sistem refrijerasi adalah empat buah Chiller (E-0506, E-0508, E-0511, dan E-
0514), Refrigeration Compressor (K-0411), Ammonia Condenser (E-0510A/B), dan
Ammonia Accumulator (V-0504).

Uraian Proses
Setelah mengalami berbagai pendinginan dengan BFW dan cooling water, amoniak
masuk kedalam 1st amoniak chiller, di alat penukar panas ini cairan amoniak mendinginkan
amoniak gas yang keluar dari unit sintesis amoniak. Akibat penyerapan panas ini, cairan
amoniak kembali menguap sebagian. Uapnya menuju separator (V-0433) untuk selanjutnya
mengalami proses kompresi di kompresor tingkat ketiga dan kondensasi kembali. Cairan
amoniak yang keluar dari 1st amoniak chiller mengalir ke 2nd amoniak chiller (E-0508). Di alat
penukar panas ini cairan amoniak mendinginkan gas make-up yang masuk ke unit sintesa
amoniak. Akibat penyerapan panas ini, cairan amoniak kembali menguap sebagian. Uapnya
menuju separator (V-0442) untuk selanjutnya mengalami proses kompresi di kompresor
tingkat kedua dan kondensasi kembali. Cairan amoniak dari chiller mengalir ke Flash Vessel
(V-0501). Di dalam vessel ini juga terbentuk dua fasa amoniak. Fasa gas kembali masuk ke
reaktor amoniak, dan fasa cair menuju ke (V-0502), dengan penurunan tekanan terjadi
terbentuk 2 fasa juga pada tangki ini, fasa cair menuju ke separator (V-0503) dengan
diturunkan tekanannya. Fasa gas yang terbentuk, dengan tekanan ±0,02 kg/cm 2G, langsung
mengalir ke kompresor amoniak tingkat pertama. Sedangkan fasa cairnya menuju unit
penyimpanan amoniak.
Setelah uap amoniak masuk ke Refrigeration Amonia Compresor (K-0441) tiga
tingkat untuk dikompresi, dari tekanan ±5,7 kg/cm2G menjadi ±18 kg/cm2G. Setelah
dikompresi, uap amoniak, dengan temperatur ±149oC, mengalir ke Amoniak Condenser (1-E-
0510 A/B) untuk dikondensasi menjadi amoniak cair. Temperatur aliran hasil kondensasi
±45oC. Selanjutnya amoniak cair mengalir ke Amoniak Accumulator (V-0504). Dari sini
amoniak cair menuju Refrigerator Amonia Cooler (E-0511).
Peralatan utama yang digunakan di unit synthesis adalah sebagai berikut:
1. Amoniak Converter (R-0501)
2. Amoniak Converter (R-0502)
3. Start-Up Heater
4. Steam Generation Steam Superheated (E-0500)
5. Exchanger dan Cooler
6. Amoniak Separator (V-0501)
7. Compressor Gas Synthesis (K-0431)
8. Purge Gas Separator (V-0514)
9. Water Cooler (E-0504)
10. Amoniak Chiller (E-0506, E-0508, E-0511, E-0514)
11. SG Steam Superheater (E-0500) dan SG Waste Heat Boiler (E-0501)
12. Boiler Feed Water Preheater (E-0502)