Anda di halaman 1dari 132

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kebutuhan dasar manusia adalah sandang, pangan dan papan. Semakin


meningkatnya populasi manusia maka kebutuhan akan sandang, pangan dan papan
pun bertambah dengan begitu berdirilah industri tekstil untuk menunjang
kabutuhan sandang manusia. Namun, Industri tekstil tidak dapat berdiri jika tidak
ada pabrik yang memproduksi serat sintetis seperti poliester. Oleh karena itu,
pabrik ini didirikan dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan poliester (serat
sintetis) yang menjadi bahan baku industri tekstil, baik untuk memenuhi kebutuhan
dalam negeri maupun untuk luar negeri.

Poliester merupakan salah satu polimer sintetis yang dibuat dari Purified
Terephthalate Acid (PTA) atau Dimethyl Terephthalate (DMT) dan Mono
Ethylene Glycol (MEG) sebagai bahan bakunya. Dengan pangsa pasar sebesar
18% dari semua bahan plastik yang diproduksi, poliester berada di urutan ketiga
setelah polietilen (33.5%) dan polipropilen (19,5%). Purified Terephthalate Acid
merupakan senyawa organik yang dikenal juga dengan nama Benzene
paraDicarboxylic Acid, senyawa ini mempunyai rumus kimia C6H4(COOH)2,
berbentuk kristal atau tepung dan berwarna putih.

Penulis melaksanakan Kerja Praktek di PT. Asia Pacific Fibers Tbk yang
berlokasi di Karawang, Jawa Barat. Kerja Praktek ini diharapkan dapat
memberikan wawasan serta informasi kepada pembaca untuk lebih memahami
proses produksi poliester.

1.2 Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan


2

Pelaksanaan praktik kerja lapangan di PT. Asia Pacific Fibers Tbk


dilaksanakan pada tanggal 1 November 2016 - 1 Desember 2016. Kemudian kami
ditempatkan di Polimer Plant. Kami masuk dalam kategori General Shift yaitu
masuk pada pukul 08.00 - 17.00 WIB.

1.3 Sejarah Pabrik


PT. Asia Pacific Fibers Tbk mulai berdiri pada tahun 1984 yang pada saat itu
bernama PT. Polysindo Eka Perkasa Tbk. Perusahaan yang bergerak dibidang
industri petrokimia ini diresmikan pada tanggal 25 April 1997 oleh mantan
Presiden Republik Indonesia, H. M. Soeharto. PT. Polysindo Eka Perkasa Tbk
telah berkomitmen untuk berdiri sendiri (terlepas dari Texmaco Group) dan
memutuskan untuk berganti nama menjadi PT. Asia Pacific Fibers Tbk pada
tanggal 10 November 2009. Perubahan nama ini sesuai dengan persetujuan dari
BKPM (Badan Koordinasi Penanam Modal) dan Menteri Hukum dan HAM RI
dengan tujuan untuk mencerminkan posisi Perusahaan pada pasar global. Untuk
lambang PT. Asia Pacific Fibers Tbk dapat dilihat pada Gambar I.1.

Gambar I. 1 Lambang PT. Asia Pacific Fibers Tbk

Produk yang dihasilkan PT. Asia Pacific Fibers Tbk saat ini meliputi
Polyester Chips, Staple Fiber, Filament Yarn dan Performance Fabrics. Hasil
produksi PT. Asia Pacific Fibers Tbk dipasarkan baik di dalam negeri maupun luar
negeri. PT. Asia Pacific Fibers Tbk terletak di Karawang dan Semarang dengan
konsentrasi pembuatan produk yang berbeda. PT. Asia Pasific Fiber Tbk yang
berlokasi di Semarang memproduksi benang poliester dengan bahan baku Chips
Polyester yang didatangkan dari PT. Asia Pasific Fiber Tbk Karawang.

PT. Asia Pacific Fibers Tbk merupakan salah satu perusahaan penghasil
poliester terkemuka di Indonesia. Perseroan menjalankan rangkaian proses
3

poliesternya mulai dari bahan baku sampai dengan barang jadi dengan
mengutamakan mutu dan konsistensi.

PT. Asia Pacific Fibers Tbk memiliki visi menjadi salah satu perusahaan kelas
dunia dengan penciptaan produksi terbaik secara konsisten untuk menyediakan
produk–produk yang senantiasa memuaskan pelanggan. Untuk mewujudkan visi
tersebut, PT. Asia Pacific Fibers Tbk menggemban misi untuk menciptakan
keunggulan bersaing berupa penciptaan produk yang berkualitas prima dengan
biaya yang kompetitif dan upaya pengiriman tepat waktu serta inovasi produk
yang berkesinambungan.

Misi yang diemban oleh perusahaan telah dilaksanakan dengan sebaikbaiknya,


terbukti dengan sertifikat ISO 9001 tahun 2008 dan kebijakan mutu perusahaan
atau Company Quality Policy yang didapat oleh perusahaan.

1.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Dibawah ini merupakan denah lokasi pabrik PT. Asia Pacific Fibers Tbk yang
berada di Karawang, Jawa Barat yang dapat dilihat pada Gambar I.2.

Gambar I. 2 Lokasi Pabrik PT. Asia Pacific Fibers Tbk

PT. Asia Pacific Fibers Tbk mempunyai dua pabrik, yaitu Karawang dan
Semarang. Perusahaan yang ditinjau saat ini, yaitu perusahaan yang terletak di
Karawang. Perusahaan ini didirikan di atas lahan seluas 50 hektar yang berlokasi
4

di Jalan Raya Klari, Desa Kiara Payung, Kecamatan Klari, Karawang Timur, Jawa
Barat 41371. Sementara itu, kantor pusat dari PT. Asia Pacific Fibers Tbk
berlokasi di The East 35th Floor, Unit 5-6-7, Jalan DR. Ide Anak Agung Gde
Agung, Kav.E3.2 No. 1, Jakarta 12950.

Penentuan lokasi perusahaan merupakan hal yang sangat penting dilihat dari
segi pembangunan, pemasaran hasil produksi dan operasi pabrik. Penelitian dan
studi mengenai pembangunan proyek ini semula dilakukan oleh perusahaan
konsultan Eastman, Fleissner, John Brown dan Zimmer. Selanjutnya dilakukan
bersama dengan PT. Texmaco Group yang sebelumnya telah berdiri terlebih
dahulu, yaitu PT. Texmaco Perkasa Engineering dan PT. Texmaco Jaya.
Perusahaan ini memperoleh Hak Guna Bangunan (HGB) dengan luas area
keseluruhan mencapai 50 hektar. Pemilihan lokasi PT. Asia Pacific Fibers Tbk
didasarkan atas pertimbangan sebagai berikut :

1. Letaknya strategis dan mudah dijangkau oleh transportasi.


2. Dekat dengan pusat kota, khususnya Jakarta dan Bandung karena terletak
di perbatasan keduanya.

3. Tersedianya cukup tenaga kerja dari masyarakat sekitar.


4. Adanya fasilitas dan lingkungan yang mendukung proses produksi.
Semenjak berkomitmen untuk berdiri sendiri dan terlepas dari Texmaco
Group, dibuka jalan baru yang langsung mengarah ke lokasi pabrik. Dibawah ini
merupakan tata letak PT. Asia Pacific Fibers Tbk yang dapat dilihat pada Gambar
5

Gambar I. 3 Tata Letak PT. Asia Pacific Fibers Tbk


Keterangan: S : Area Heat Transfer
Medium
A : Pos Satpam (HTM)
B : Gedung Karate APF T : Utilitas
C : Tempat Parkir Bus APF U : Unit HSE & Fire Station
D : Main Office
E : Koperasi APF
F : Parkir Karyawan
G : EG Storage
H : EG Storage
I : Recycle Plant
J : PTA Storage
K :Waste Water
Treatment
(WWT)
L : Quality Control
M : Chip Bagging

N : PPC & Despatch


O : Polimer Plant
P : Spinning Plant
Q : Fiber Plant
R : Gudang Fiber atau
Spinning
1.5 Unit – Unit Produksi

PT. Asia Pasific Fibers,Tbk memiliki empat plant. Berikut ini adalah
namanama plant yang ada di PT. Asia Pacific Fibers Tbk :

1. PTA Plant (Purified Terephthalate Acid) (sudah tidak beroperasi)


2. Polimer Plant
3. Fiber Plant
4. Utility Plant

Gambar I. 4 Plant di PT. Asia Pasific Fibers Tbk dan Produknya

Semua unit plant di PT. Asia Pacific Fibers Tbk tidak dapat berdiri sendiri
karena kehadiran masing–masing plant sangat mendukung untuk plant yang lain.
Hubungan antar departemen atau plant di PT. Asia Pasific Fibers Tbk dapat
digambarkan pada Gambar I.5 berikut ini.
Lokal &
Impor
7
Gambar I . 5 Keterkaitan Antar Plant di PT. Asia Pacific Fibers Tbk

1.5.1 PTA PLANT (Purified Terephthalate Acid) (Sudah tidak beroperasi)

PTA Plant adalah plant yang memproduksi tepung PTA (Purified


Terephthalate Acid). Teknologi yang digunakan adalah “Eastman Chemical
Company” dari California, USA. PTA merupakan salah satu bahan baku utama
pembuatan poliester yang dipasarkan dalam bentuk powder. Poliester digunakan
sebagai serat sintesis untuk bahan pakaian, plastik dan film. Dalam dunia
perdagangan, poliester lebih dikenal dengan nama Tetoron, Dacron, Terylene dan
sebagainya.
Sejak bulan Oktober 2015, tepatnya pada tanggal 25 Oktober 2015 PTA
Plant total shutdown untuk melakukan perbaikan peralatan dan penghematan
energi. PTA Plant pada saat ini digunakan untuk memampung PTA yang di suplai
melalui pembelian PTA dari lokal maupun dari impor ( Brought Out PTA ) yaitu.
PTA dari lokal disuplai oleh BPPI (British Petroleum Petrochemicals Indonesia)
dan dari MCCI (Mitsubishi Chemical Indonesia) kemasan PTA MCCI dalam
kemasan bag. Untuk PTA BPPI ada dua macam PTA yaitu PTA dalam kemasan
bag dan PTA kemasan bulk container (curah). Untuk PTA impor di datangkan
dari Korea dan Taiwan dalam kemasan bag. Berat dari masing-masing kemasan
berbeda yaitu :

• Untuk PTA BPPI, dalam kemasan bag = 1.17 ton.


• Untuk PTA BPPI, dalam kemasan bulk container (curah) = 21.5 ton.
• Untuk PTA MCCI, dalam kemasan bag = 1.1 ton.
• Untuk PTA Korea, dalam kemasan bag = 1.1 ton
• Untuk PTA Taiwan, dalam kemasan bag = 1.0 ton.
Untuk PTA dalam kemasan bag menggunakan peralatan Debagging
Machine untuk transfer ke silo, sedangkan PTA dalam kemasan bulk container di
gunakan Unloading System untuk transfer ke silo.
8

Gambar I. 6 PTA Silo Management


Conveying System
Sistem pemindahan pneumatik ini dibagi menjadi empat sub kelompok yang
dapat dilihat dari Tabel I.1. berikut ini :

Tabel I. 1 Sistem Pemindahan Pneumatik

Group I Group II Group III Group IV


DB 01/02 to DA–01/02/03 DB 03 to B DA – 04 to
DA– to B 1201 A/B 1201 A/B DA 52/ B1201
01/02/03/03
A/B
Kapasitas Desain 50 T/Jam 25 T/Jam 25 T/Jam 25 T/Jam
Kapasitas Maks 65 T/Jam 40 T/Jam 40 T/Jam 40 T/Jam
Jarak Pemindahan 136 m 360 m 360 m 360 m

Conveying sistem ini berfungsi untuk memindahkan PTA powder secara


pneumatic dari PTA Day Silo yang kemudian dipindah ke PTA Product Silo. PTA
dipindahkan dari unloading (DB-03) ke PTA Silo Storage (DA-01/02/03/04) lalu
ke polimer Silo (B-1201 A/B/D/E) atau dari Day Silo (DB-01/02) ke Product Silo
(DA-01/02/03/04). Nitrogen digunakan sebagai media transfer. Sistem
pemindahan ini merupakan loop tertutup, artinya nitrogen yang sama disirkulasi
9

kembali ke bagian yang hilang kemudian ditambah lagi dengan nitrogen cadangan
melalui dua stasiun kontrol. Ada tiga buah kompresor nitrogen yang merupakan
kompresor screw yang digerakkan oleh motor.

Tekanan dan temperatur keluaran kompresor adalah 3,4 barg dan 20 oC.
Gas keluaran didinginkan oleh pendingin keluaran DB-21 A/B/C. Pemindahan
tersebut adalah penukar panas dengan tipe shell dan tube. Nitrogen dialirkan ke
tube dan air pendingin dialirkan pada bagian shell. Setelah melewati pendingin,
maka gas pemindah (nitrogen) mengalir pada keluaran filter DB-37 A/B/C. Bubuk
PTA diletakkan pada jalur pemindahan oleh rotary valve dari hopper/silo.

Kecepatan rotary valve dapat diatur dengan “panel” dengan maksimum putaran
adalah 100% = 27 rpm. Untuk pemindahan pipa jenis fluidistat yang merupakan
pipa yang berdiameter kecil akan dilas ke pipa pemindahan yang berdiameter
lebih besar pada bagian dalamnya. Pipa yang memiliki diameter kecil tersebut
mempunyai lubang yang berjarak sama antara satu dan lainnya, dimana gas yang
melaluinya dapat mendorong bubuk.

Sebelum tombol jalur pemindah on/off ditekan, terlebih dahulu dipilih rute
diverter yang ditentukan. Pada bagian atas silo dipasang filter yang berupa
kantong–kantong sebagai elemen pemfilteran. Kantong-kantong tersebut dibuat
dari bahan sintesis yang diperkuat oleh sarang kawat galvanis. Pada jangka waktu
tertentu, kantong–kantong filter ditiup untuk melepaskan debu yang menempel.
Pada jalur balik gas terdapat blower untuk menaikkan tekanan sehingga tekanan
kompresor naik dari 1 bar abs menjadi 1,1 bar abs. Tekanan masukan kompresor
yang rendah akan menghentikan kompresor. Pada jalur gas balik juga terdapat
“tapping” (lubang kecil) untuk menganalisa O2 dalam sistem. Pada saat O2
mencapai 8%, maka rotary valve akan berhenti, sehingga tidak terjadi pemindahan
nitrogen balik dari silo melewati masukkan filter (DB-36) dan masukkan
pendingin gas (DB-20) sebelum memasuki masukan kompresor.

1.5.2 FIBER PLANT


10

Fiber Plant adalah kelanjutan dari proses polimer plant. Fungsi dari fiber
plant adalah memproduksi serat kapas sintetis (synthetic staple fiber), dikarenakan
jumlah serat kapas alam sangat terbatas. Produk dari fiber plant ini adalah serat
kapas yang mengandung 100% poliester atau bisa juga dicampur dengan rayon
sehingga menghasilkan kain yang lembut. Kegunaan lain dari staple fiber adalah
sebagai bahan baku tekstil, bahan baku dalam pembuatan karpet dan bahan baku
pembuatan kasur dan bantal. Proses fiber plant terdiri dari beberapa sub bagian
antara lain :

1.5.2.1 Spinning Line Process

Secara singkat dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar I. 7 Proses Spinning Fiber Plant

Pada sub bagian ini terjadi pemintalan lelehan polimer yang diumpankan
dari polimer plant. Secara umum proses di atas dapat dijelaskan sebagai berikut :
11

a. Spinning Manifold
Pada bagian ini lelehan polimer yang diumpankan dari polimer plant dialirkan
ke manifold, yang fungsinya untuk mengubah polimer menjadi filamen-
filamen dengan ukuran tertentu (disesuaikan dengan keinginan konsumen).

b. Quenching Air
Adalah proses pendinginan filamen-filamen polimer dengan menggunakan
udara hembus dengan temperatur 20C dengan kecepatan 1,4 m/detik agar
filamen tidak saling menempel dan mendapatkan daya elastisitas tertentu.

c. Take Up
Filamen yang sudah dingin mengalami proses penyatuan menjadi subtow
dengan jumlah filamen tertentu dalam setiap subtow dengan menggunakan
take up machine.

d. Traversing
Subtow yang dihasilkan dari proses di atas, selanjutnya dikirimkan ke dalam
suatu can/box (kaleng ukuran besar). Proses penumpukkan subtow ini
berlangsung selama 1 jam dan hasil dari penumpukkan subtow ini disebut
tow. Selanjutnya masuk ke proses fiber line.

1.5.2.2 Fiber Line Process


Hasil proses dari spinning line selanjutnya diumpankan ke proses fiber
line. Pada sub bagian ini tow yang dihasilkan selanjutnya mengalami beberapa
proses untuk mengubah tow menjadi serat kapas sintetis. Serat kapas ini
selanjutnya dikemas dalam satu paket seberat 1 ton untuk selanjutnya dijual atau
diekspor.

Secara umum proses di atas dapat dijelaskan sebagai berikut :


12

Gambar I. 8 Fiber Line Process

1. Perendaman
Pada proses ini tow yang terdapat di dalam can/box dikirimkan ke dalam
bak pencuci (direndam) untuk mengembalikan kelenturan agar pada proses
perenggangan tidak terjadi tumpang tindih dan tow putus.

2. Penarikan/perenggangan
Selanjutnya tow yang sudah direndam tadi ditarik oleh mesin draw line
(mesin yang terdiri dari roll bulat sebanyak enam buah yang digerakkan
oleh motor). Penarikan tow berdasarkan perbedaan kecepatan roll untuk
mendapatkan standar kualitas yang diinginkan.
13

3. Pengesetan
Pada proses ini tow dipanasi dengan suhu sekitar 200C agar tow yang
sudah direnggangkan tidak kembali lagi.

4. Pemberian Oli
Pada tahap ini tow yang sudah dipanasi akan dilumasi dengan minyak agar
lentur dan pada saat proses pengeritingan tidak putus.

5. Pengeritingan/Crimper
Adalah proses mengubah tow menjadi crimp tow agar serat tersebut bisa
dipintal pada proses spinning mills (pemintalan benang).

6. Drying
Adalah proses pengeringan tow untuk mendapatkan kandungan air standar 
0,4 %. Jika kandungan air tidak standar maka akan terjadi masalah dalam
proses spinning mills.

7. Cutting
Adalah pemotongan crimp tow sesuai dengan standar panjang yang
diinginkan. Misalnya untuk campuran cotton 38 mm.

8. Balling
Adalah proses packing serat pendek (staple fiber) dengan berat 350 kg per
pack, agar lebih efisien dalam proses, penyimpanan dan transportasi.

1.6 Bahan Baku, Produk dan Pemasaran


1.6.1 Bahan Baku
14

PT. Asia Pacific Fibers Tbk Karawang merupakan produsen poliester yang
menggunakan bahan baku utama berupa Purified Terephthhalate Acid (PTA) dan
Mono Ethylene Glycol (MEG). Bahan penolong yang digunakan yaitu Titanium
Dioxide sebagai delustran (penyuram) dan penyerap warna, Cobalt Triacetate
sebagai zat additive, Trimethyl Phosphate sebagai stabillizer, serta Antimony
Triacetate sebagai katalis. Produk utama yang dihasilkan adalah poliester dalam
bentuk chips dan fiber.

a. Purified Terephthalate Acid (PTA)


Purified Terephthalate Acid (PTA) atau 1,4-benzenedicarboxylic
acid adalah senyawa organik dengan rumus kimia C 6H4(COOH)2. PTA
mempunyai berat molekul 166 gmol dengan densitas 1,522 g/cm 3 , PTA
berbentuk seperti bubuk dan berwarna putih digunakan sebagai bahan
baku dalam industri serat sintesis. PTA merupakan komoditas kimia
terutama sebagai prekursor poliester yang digunakan untuk membuat
pakaian dan botol plastik. PTA ini adalah salah satu dari tiga asam
tereftalat isomer. Untuk saat ini PT. Asia Pacific Fibers Tbk tidak
memproduksi PTA dikarenakan PTA plant untuk memproduksi PTA
sudah shut down. Untuk PTA yang digunakan dalam pembuatan poliester
di Polimer Plant PT. Asia Pacific Fibers Tbk disuplai dari dalam dan luar
negeri salah satunya dari PT. Amoco Mitsui, Indonesia.

PTA didistribusikan dari PTA silo di PTA Plant, PTA ditransfer


menuju Polimer Plant dengan menggunakan sistem pneumatic conveying,
yaitu suatu alat transfer yang menggunakan gas nitrogen sebagai media
pendorong. Setelah ditransfer dengan sistem pneumatic conveying, PTA
disimpan di day silo.

PTA memiliki sifat fisik dan kimia tetentu. Sifat-sifat tersebut


adalah :
15

1. Sifat Kimia : korosif, berbahaya apabila menyebar di udara


karena bisa menyebabkan ledakan apabila kontak dengan api.

2. Sifat Fisika : Serbuk berwarna putih


a. Titik Leleh : 300oC
b. Berat Molekul : 166.134 gr/mol
c. Berat Jenis : 1.51 kg/m3
d. Rumus Kimia : COOH-(C6H4)-
COOH
e. Specific Gravity : 1.51 (pada 20oC)
f. Tekanan uap (20oC) : Diabaikan
g. Flash Point : 271oC
h. Auto Ignition Temp. : 496oC
i. Kelarutan dalam air : Tidak larut
j. Ukuran Partikel : 90 mikron (150
mesh)
b. Ethylene Glycol (EG)
Ethylene Glycol (EG) (ethane-1,2-diol) adalah senyawa organik
dengan formula (CH2OH)2. Di industri plastik, ethylene glycol merupakan
prekursor untuk serat poliester dan resin. 40% ethylene glycol digunakan
sebagai bahan baku pembuatan poliester. Ada sebagian kecil yang juga
digunakan sebagai pendingin (antifreeze). Senyawa ini tak berwarna dan
tak berbau serta berasa manis. Ethylene glycol sedikit berbahaya, tapi
kasus keracunan akibat senyawa ini belum pernah terjadi.

Ethylene glycol yang diperoleh dari PT. Polychem dan


ditransportasikan menggunakan truk tangki milik PT. Asia Pacific Fibers
Tbk Karawang, kemudian ditampung didalam tangki penampung dengan
menggunakan pompa.

Sifat fisik dan kimia dari Ethylene Glycol adalah sebagai berikut :
1. Sifat Fisik : Cairan tak berwarna
a. Flash Point : 115.5oC
16

b. Berat Molekul : 62.069 gr/mol


c. Berat Jenis : 1.115 kg/m3
d. Rumus Kimia : HOC2H4OH
e. Specific Gravity (BJ) : 1.115 (pada 20oC)
f. Tekanan Uap (20oC) : 0.06 mmHg
g. Titik didih normal : >197oC
h. Titik Beku : -13oC
2. Sifat Kimia : Oksidasi secara langsung dihasilkan
gloxal

vapor phase
HOCH2CH2OH + O2 OHCCHO + 2 H2O
Ethylene Glycol Gloxal

1.6.2 Bahan Penolong

Selain bahan baku utama, diperlukan beberapa bahan penolong atau bahan
tambahan untuk memperoleh produk poliester yang berkualitas. Bahan penolong
untuk proses pembuatan poliester adalah pigmen Titanium Dioxide, aditif Cobalt
Acetate, katalis Antimony Triacetate (SbAc3), serta stabilizer TMP. Berbeda
dengan bahan baku utama yang dapat langsung diproses, semua bahan penolong
atau tambahan perlu melalui proses terlebih dahulu.

a. Titanium Dioxide
Titanium Dioxide merupakan salah satu bahan aditif berupa serbuk
yang berfungsi sebagai zat penyuram atau penyerap warna (delustran)
pada pembuatan poliester jenis Semi Dull (SD). Pada produk selain Semi
Dull (SD) seperti Super Bright (SBR), tidak dilakukan penambahan TiO2,
karena penambahan TiO2 akan membuat produk poliester yang transparan
menjadi berwarna putih.
TiO2 mempunyai sifat fisik dan kimia tertentu. Sifat-sifat tersebut
adalah :

1. Sifat Fisik : Serbuk berwarna putih


17

a. Flash Point : >110oC


b. Berat Molekul : 79.9 gr/mol
c. Berat Jenis : 3.8 kg/m3
d. Rumus Kimia : TiO2

2. Sifat Kimia : Tidak larut dalam air, Larut dalam asam sulfat
pekat panas, asam hidro fluorida, dan alkali. Tidak larut dalam
asam hidroklorida, asam nitrat, asam sulfat encer, air dingin,
dan pelarut organik.

b. Antimony Triacetate
Katalis Antimony Triacetate (SbAc3) merupakan bahan penolong
dalam proses pembuatan polimer yang berfungsi untuk mempercepat
reaksi polimerisasi. Sebelum digunakan, SbAc3 terlebih dahulu harus
dilarutkan dalam Ethylene Glycol.

Sifat fisik dan kimia dari katalis SbAc3, adalah sebagai berikut :

1. Sifat Fisik : beracun, korosif, menyengat, dan perih di mata.


a. Titik Leleh : 120-131
b. Berat Molekul : 298.89 gr/mol
c. Specific Gravity (BJ) : 1.22 kg/m3
d. Rumus Kimia : Sb(CH2COO)2

2. Sifat Kimia : Serbuk berwarna putih


a. Mudah larut dalam Ethylene Glycol dan
Toluene.

c. Cobalt Acetate
18

Cobalt Acetate (CoAc3) merupakan bahan tambahan (additive)


yang berfungsi untuk menurunkan nilai b colour (brightness) sesuai
dengan produk yang diinginkan.

CoAc3 mempunyai sifat fisik dan kimia tertentu. Sifat-sifat tersebut


adalah :

1. Sifat Fisik :
a. Berat Molekul : 249.08 gr/mol
b. Kandungan Kobalt : 23.6-26.0 % wt
c. Rumus Kimia : CO(CH2COOH)2
d. Bulk Density : 870 kg/m3
e. Kelarutan dalam air (25oC) : 320 g/L
f. pH : 7.2
g. Serbuk berwarna merah muda

d. Bahan Stabilizer Trimethyl Phosphate (TMP)


Trimethyl Phosphate (TMP) merupakan larutan additive yang
berfungsi untuk mencegah agar tidak terjadi degradasi (penguraian dan
perubahan warna) polimer akibat perubahan temperatur tinggi. TMP
digunakan ketika produk yang diinginkan adalah Super Bright (SBR).

Sifat Fisik/warna : Cair, tidak berwarna


Formula : (CH3O)3PO
Berat Molekul : 140.08 gr/mol
Kemurnian : 99.0 % wt

1.6.3 Produk Utama


Poliester
Poliester adalah suatu resin polimer termoplastik. Poliester banyak
diproduksi dalam industri kimia dan digunakan dalam serat sintetis, botol
minuman, wadah makanan, aplikasi thermoforming, dan dikombinasikan
dengan serat kaca dalam resin teknik. Poliester merupakan salah satu
19

bahan mentah terpenting dalam kerajinan tekstil. Poliester chips


merupakan bahan baku untuk produksi serat staple poliester dan benang
poliester yang diproduksi di PT. Asia Pasifik Fibers Tbk.

1.6.4 Produk Samping

Di Ethylene Glycol (DEG) merupakan produk samping yang dihasilkan


pada proses esterifikasi. DEG merupakan indikator bahwa jumlah Ethylene
Glycol yang digunakan telah mencukupi. Namun, jumlah DEG dalam polimer
dapat berpengaruh terhadap karakteristik produk, misalnya stabilitas temperatur
dan juga melting point, yang berkurang 5oC untuk setiap persen kenaikan jumlah
DEG dalam polimer (Banat, 2011). Oleh karena itu, keberadaannya perlu
dikendalikan. Pembentukan DEG terbesar terjadi pada reaksi esterifikasi di
reaktor esterifikasi 1. DEG memiliki karakteristik sebagai berikut :

a. Rumus kimia : C4H10O3


b. Berat Molekul : 106.12
gr/mol
c. Densitas : 1.118 gr/ml
d. Titik leleh : -10.45oC

e. Titik Didih : 244-245oC


Selain DEG, produk samping yang dihasilkan yaitu air yang akan
dipisahkan pada proses distilasi sebagai waste water. Terdapat produk samping
lainnya seperti carboxyl (COOH) dan juga oligomer-oligomer yang tidak bereaksi
secara sempurna. Reaksi yang tidak sempurna dapat terjadi apabila kondisi
operasi di reaktor esterifikasi 1 tidak sesuai, atau kualitas Purified Terephthalate
Acid (PTA) yang digunakan kurang baik. Kecepatan terbentuknya hasil-hasil
samping tersebut tergantung dari kondisi operasi dan jenis katalis yang dipakai.

1.6.5 Distribusi Dan Pemasaran

Kapasitas produksi Poliester di PT. Asia Pasific Fibers Tbk adalah 900
ton/hari.
PT. Asia Pasific Fiber Tbk adalah mitra jangka panjang terpercaya bagi
konsumen global yang memproduksi kain tekstil untuk pakaian, produk tekstil
20

perangkat rumah, otomotif, alas kaki, pakaian olahraga, kebersihan, dan


perawatan kesehatan dan berbagai aplikasi lainnya.

Produk dari PT. Asia Pasific Fiber Tbk dipasarkan ke Industri tekstil
dalam negeri dan luar negeri.

1.7 Struktur Organisasi Perusahaan

Dengan semakin berkembangnya peranan dan tanggung jawab perusahaan,


maka saat ini kondisi organisasi di lingkungan PT. Asia Pacific Fibers Tbk
semakin berkembang sesuai dengan kebutuhan yang ada. Untuk mencapai
efisiensi yang tinggi diperlukan suatu struktur organisasi yang baik, yang
mendukung kelancaran aktivitas perusahaan sehari-hari untuk memperoleh
keuntungan yang optimal sehingga dapat berproduksi secara kontinyu dan
berkembang dengan baik untuk anggota dewan komisaris dan dewan direksi di
PT. Asia Pacific Fibers Tbk.

PT. Asia Pacific Fibers Tbk Karawang dipimpin oleh seorang direktur, Mr.
Peter Merkle yang bertugas mengorganisir karyawan serta menentukan langkah–
langkah yang harus dijalani sehingga tujuan perusahaan tercapai.

VICE PRESIDENT

MANUFACTURE
Rapat Umum Pemegang Saham

Dewan Komisaris
MANAGER MANAGER
•ROBERT C. APPLEBY
SECRETARY • CHRISTOPHER ROBERT
POLY MANUFACTURE PROC. CONTROL
BOTSFORD
• ROBERT McCARTHY
• KAMUN CHEONG
• TIMBUL THOMAS LUBIS

STRUKTUR ORGANISASI PT. ASIA PASIFIC FIBER Tbk


DEPUTY . I PRODUCTION DEPUTY . II SYSTEM
Direktur Utama
V. RAVI SHANKAR

Audit Superintendent Superintendent Superintendent


Direktur SBU Direktur SBU Chemical Independent Direktur
Committee,Risk
Filament Yarn SYSTEM BONAR F.H.
ManagementPOLY .I POLY .II & Fiber Director
S. JEGATHEESAN PETER V. MERKLE SIRAIT
Committee,Nominati
Supervisor Supervisor Supervisor

POLY .I POLY .II HTM, C/B & FC 21


Internal Corporate Corporate Corporate Performance H.R. &
Audit IT Finance Secretary Fabric Division I.R .

Operator Operator Operator

POLY .I POLY .II HTM, C/B & FC

Gambar I. 9 Struktur Organisasi PT. Asia Pacific Fiber Tbk


STRUKTUR ORGANISASI DEPARTEMEN POLIMER

Gambar I. 10 Struktur Organisasi Polimer Plant PT. Asia Pacific Fiber Tbk
1.8 Standar dan Tenaga Kerja Perusahaan

PT. Asia Pasific Fibers Tbk. Karawang mendapat sertifikat ISO pada tahun
1998, ISO ini berisikan tentang kebijakan mutu perusahaan atau Company Quality
Policy. PT. Asia Pasific Fibers Tbk memberikan produk-produk yang memuaskan
sesuai dengan kebutuhan pelanggan dengan memberikan kualitas pengiriman.
Saat ini PT. Asia Pasific Fibers Tbk memiliki standar ISO 9001 : 2008 dan sedang
dalam proses untuk upgrade kedalam ISO 9001 : 2015.

PT. Asia Pasific Fibers Tbk mengakui bahwa sumber daya manusia adalah
aset utama perusahaan dan terus berupaya untuk membina dan mengembangkan
bakat dan keterampilan guna mengikuti kemajuan teknologi dan perubahan
kebutuhan pelanggan. Karyawan diberikan pelatihan khusus untuk meningkatkan
keterampilan mereka dengan tujuan memberikan peluang peningkatan karir.
Skema retensi karyawan yang terstruktur dengan baik berdasarkan penilaian
kinerja di tempat untuk meningkatkan motivasi karyawan. Perseroan juga
menerapkan jaminan kesehatan bagi karyawan. Karyawan didorong untuk
berpartisipasi dalam proses pengambilan keputusan kolektif melalui saluran
komunikasi yang mapan di seluruh organisasi dan berkontribusi dalam penciptaan
nilai. Perusahaan berusaha menjaga hubungan industrial yang harmonis dan
menerapkan sejumlah langkah-langkah kesejahteraan seperti pendidikan,
kesehatan, dan keamanan sosial untuk meningkatkan status sosial mereka.
22

1.9 Jam Kerja dan Fasilitas Karyawan

Kebijakan yang diterapkan PT. Asia Pacific Fibers Tbk dalam


melaksanakan jam kerja karyawan adalah sebagai berikut :

1. Non Shift (General Shift)


a. Senin – Jumat : 08.00 – 17.00 WIB
b. Sabtu – Minggu : Libur
Istirahat
a. Senin – Kamis : 12.00 – 13.00 WIB
b. Jumat : 11.30 – 13.00 WIB

2. Tenaga Kerja Shift


Shift Pertama : 07.00 – 15.00 WIB
Shift Kedua : 15.00 – 23.00 WIB
Shift Ketiga : 23.00 – 07.00 WIB

Para tenaga kerja ini bekerja selama enam hari dalam seminggu,
masing–masing karyawan bekerja 2 hari shift pagi, 2 hari shift siang, 2 hari
shift malam, dan 2 hari libur. Kebijakan jam kerja ini berdasarkan operasi
pabrik yang terus berjalan selama 24 jam sehari ( non-stop). Sedangkan
untuk sistem pembayaran gaji karyawan, yaitu : a. Perhitungan absensi
setiap bulan pada tanggal 15.

b. Dibayarkan setiap bulan via ATM BCA.


Untuk meningkatkan dedikasi karyawan serta loyalitas guna
terciptanya produktivitas kerja, maka perusahaan memberikan perhatian
khusus kepada karyawan dengan memberikan fasilitas–fasilitas yang
berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
23

Adapun fasilitas–fasilitas yang diberikan oleh perusahaan pada


karyawan PT. Asia Pacific Fibers Tbk antara lain :

a. Poliklinik yang disediakan di dalam perusahaan.


b. Makan siang untuk semua karyawan dan mahasiswa/siswa kerja
praktek dengan sistem kupon makan.

c. Antar jemput dengan menggunakan bus karyawan.


d. JPK melalui rumah sakit yang dituju.
e. Seragam yang dibagikan 2 pasang dalam 1 tahun.
f. Alat – alat keamanan di lapangan seperti :
1) Helmet
2) Safety Goggles (kacamata)
3) Safety shoes
4) Masker
5) Ear plug
6) Dan lain – lain
g. Koperasi bagi karyawan.
h. Uang perumahan, premi shift, premi hadir serta tunjangan masa
kerja yang diberikan setiap 1 bulan sekali.

i. Tempat Ibadah.
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Polimer

Dalam kehidupan manusia ada sebuah material yang tidak dapat lepas dari
setiap aktivitas manusia, yaitu polimer. Ada dua jenis polimer, yaitu polimer alam
dan polimer sintesis. Contoh dari polimer alam adalah protein, karet alam, asam
nukleat, dan selulosa. Sedangkan contoh dari polimer sintesis adalah polipropilen,
dakron, nilon, poliester, polivinil alkohol dan polietilen.

Polimer merupakan senyawa kimia yang mempunyai massa molekul sangat


tinggi dan tersusun dari unit ulangan sederhana yang tergabung melalui proses
polimerisasi. Kata polimer berasal dari bahasa Yunani πολύς (polus yang berarti
banyak) dan μέρος (meros yang berarti bagian), yang mana menunjuk pada
struktur polimer yang tersusun atas unit ulangan.

Unit ulangan polimer adalah molekul sederhana bermassa rendah yang


disebut dengan monomer. Polimer terbuat dari ratusan hingga ribuan unit
monomer, hampir sama dengan makromolekul. Contoh makromolekul adalah
karbohidrat, lipida dan protein, sedangkan contoh polimer adalah PVC, polietena.
Semua polimer merupakan makromolekul, sedangkan tidak semua makromolekul
adalah polimer.

2.2. Teknologi Pemprosesan Polimer

Polimer dapat dibentuk dari berbagai reaksi. Pada kesempatan kali ini kami
mempelajari tentang pembuatan poliester. Pembuatan poliester memerlukan bahan
baku berupa Purified Terephthalate Acid (PTA) dan Ethylene Glycol (EG).

Poliester adalah suatu kategori polimer yang mengandung gugus fungsional


ester dalam rantai utamanya. Poliester merupakan serat sintetis yang banyak
digunakan dalam industri tekstil dan dapat diproduksi dalam berbagai bentuk
seperti lembaran. Poliester juga dikenal dengan nama dagang seperti

28
29
Terylene atau Dacron. Jika digunakan untuk membuat botol poliester
biasanya disebut PET .

PT. Asia Pasific Fiber Tbk menggunakan proses esterifikasi. PT. Asia Pasific
Fiber Tbk Karawang menggunakan teknologi dari Jerman yaitu John Brown
Deutsche Engineering (JBDE).

2.3. Proses Pembuatan Poliester

Pada pembuatan poliester, reaksi terjadi dalam dua tahap utama, yaitu: tahap
pra-polimerisasi dan polimerisasi. Pada tahap pertama, sebelum polimerisasi
terjadi, terbentuk sebuah ester yang cukup sederhana dari asam dan dua molekul
etana-1,2-diol.

Pada tahap polimerisasi, ester sederhana ini dipanaskan pada suhu sekitar
260°C dan pada tekanan rendah sehingga terbentuk poliester.

Beberapa hasil samping terpenting dan berpengaruh pada poliester adalah


asetaldehid, Diethylene Glycol (DEG), Oligomer-oligomer siklik, senyawa dengan
gugus ujung asam dan vinil. Sebagai contoh, terdapatnya asetaldehid pada
poliester yang dipakai sebagai bahan botol plastik akan mempengaruhi rasa
minuman. Kecepatan terbentuknya hasil-hasil samping tersebut tergantung dari
kondisi operasi, jenis dan konsentrasi katalis yang dipakai.
26

Gambar II. 1 Reaksi Kimia dari Proses Polimerisasi

2.4. Katalis

Katalis adalah suatu zat yang mempercepat laju reaksi kimia pada suhu
tertentu, tanpa mengalami perubahan atau terpakai oleh reaksi itu sendiri. Suatu
katalis berperan dalam reaksi tetapi bukan sebagai pereaksi ataupun produk.
Katalis memungkinkan reaksi berlangsung lebih cepat atau memungkinkan reaksi
pada suhu lebih rendah akibat perubahan yang dipicunya terhadap reaksi. Katalis
juga dapat menurunkan energi aktivasi, sehingga energi yang dibutuhkan untuk
berlangsungnya reaksi lebih rendah.

Katalis yang digunakan oleh PT. Asia Pacific Fiber Tbk adalah Antimony
Triacetate. Antimony Triacetate adalah senyawa dari Antimony dengan rumus
kimia Sb(CH3CO)2 atau SbAc3. Senyawa ini berbantuk bubuk berwarna putih
yang dapat larut didalam air dan biasanya digunakan sebagai katalis dalam
pembuatan poliester.
BAB III

DESKRIPSI PROSES

3.1 Deskripsi Umum


Pembuatan Poliester di PT. Asia Pasific Fiber Tbk Karawang berdasarkan
teknologi dari John Brown Deutsche Engineering (JBDE) yaitu menggunakan
proses esterifikasi langsung. Keuntungan menggunakan proses esterifikasi
langsung adalah :

• Tidak adanya hasil samping berupa metanol, yang dapat menyebabkan


eksplosif seperti halnya pada proses Ester Exchange.

• Biaya murah.
• Laju reaksi polikondensasi berlangsung cepat.

Kekurangan dari proses esterifikasi langsung adalah menggunakan tekanan


atmosferik PTA yang mempunyai kelarutan sangat kecil pada titik boiling EG,
sehingga penting untuk meningkatkan temperatur reaksi dan tekanan agar tercapai
laju reaksi yang diinginkan.
Proses pembuatan poliester di Departemen Polimer PT. Asia Pacific Fiber Tbk
Karawang dilaksanakan dalam empat tahapan, yaitu :

1. Persiapan bahan baku


2. Esterifikasi
3. Polimerisasi
4. Penanganan produk
Bahan baku berupa Purified Terephthalate Acid (PTA) dan Ethylene Glycol
(EG) direaksikan didalam reaktor esterifikasi dengan reaksi sebagai berikut:

PTA + 2 EG DGT+ H2

31
Selanjutnya Di Glycol Terephtalate (DGT) di polimerisasi di reaktor
polikondensasi sehingga terbentuk Poliester.

DGT PET (Poliester) + (n-1) EG

Gambar III . 1 Alur Proses Pembuatan Poliester PT. Asi a Pasific Fiber Tb k
28

3.2 Persiapan Bahan Baku


3.2.1 Purified Terephthalate Acid (PTA) Conveying
PTA yang berwujud bubuk ditransfer dari PTA Storage ke PTA Silo
menggunakan media pentransfer berupa N2 (Nitrogen). PTA yang masuk
ke PTA Silo akan melewati filter yang berbahan poli propilen untuk
menyaring PTA dari kotorannya. Untuk mengantisipasi penempelan dan
29

penggumpalan serbuk PTA di dinding silo, maka dilakukan penyemprotan


gas nitrogen dari bagian bawah silo.

PTA yang ada didalam PTA Silo kemudian dikirim menggunakan


Screw Pump (T1203) menuju PTA Schenk untuk menimbang PTA yang
akan masuk ke Tangki Pasta. Setelah ditimbang, PTA diayak
menggunakan Vibrating Screen (T1201) yang mempunyai ukuran 4 mm
untuk memisahkan partikel pengotor. Partikel akan ditampung dan diambil
secara manual sedangkan PTA yang lolos akan ditransfer ke Tangki Pasta.
Sebelum masuk ke Tangki Pasta, logam-logam yang terbawa akan diambil
menggunakan Metal Catcher. Kemudian PTA yang sudah bersih dari
partikel pengotor akan dikirim menuju Tangki Pasta.

PTA

Nitrogen

PTA Silo
Nitrogen

Valve

Screw Pump
Schenk
Vibrating Screen To Reaktor Esterifikasi
1

30

Pasta Tank

Gambar III. 2 PTA Conveying

3.2.1 Ethylene Glycol (EG) Transfering


Ethylene Glycol (EG) dari truk pengangkut EG ditransfer ke EG
Storage Tank (B6601) dan (B6602) dengan bantuan Pompa (P6604) dan
melewati Filter (F6603) untuk menyaring Ethylene Glycol dari kotoran.

Ethylene Glycol (EG) dari Storage Tank ditransfer ke Departemen


Polimer menggunakan EG Storage Pump (P6605) dan melewati Filter
(F1206). Selanjutnya Ethylene Glycol ditransfer ke tangki pasta, tangki
aditif, kolom distilasi I dan II, EG evaporator, seal tank, dan kondensor
pompa.

Gambar III. 3 Ethylene Glycol Transfering


SbA3 EG
c
31

Stea Condensat
m e

Mixing
Tank

Valv
e

Reaktor
Esterifikasi
1

Day
Tank
Filte
r Pum
Pasta
p
Tank
3.2.2 Pembuatan Larutan Katalis Antimony Triacetate (SbAc3)
Dalam pembuatan larutan katalis, SbAc3 dilarutkan dengan Ethylene
Glycol (EG ) didalam tangki pencampuran (B1221). Untuk mendapatkan
larutan yang homogen, larutan tersebut dipanaskan dengan steam pada
temperatur 80oC. Konsentrasi Sb (Antimony) yang diinginkan dalam
larutan katalis yaitu 1,4%. Untuk mengetahui konsentrasi tersebut, maka
dilakukan pengambilan sampel. Jika konsentrasi yang diinginkan sudah
tercapai, maka larutan katalis akan melewati Filter (F1222) dan ditransfer
ke Tangki Pengumpan (B1223). Dari Tangki Pengumpan, larutan katalis
diumpankan ke Tangki Pasta menggunakan Gear Pump (P1224).

Gambar III. 4 Pembuatan Larutan Katalis Antimony Triacetate (SbAc3)

3.2.3 Pembuatan Suspensi Pigmen Titanium Dioxide (TiO2)


Sama seperti SbAc3, TiO2 juga perlu dibuat suspensi terlebih dahulu
menggunakan Ethylene Glycol. TiO2 dan Ethylene Glycol Rinsing
dicampur di Tangki Premix. Konsentrasi Ti (Titan) dalam suspensi TiO2 di
Tangki Premix (B1236) yaitu 50-55%.
32

Suspensi TiO2 ditransfer menggunakan Screw Pump (P1237) dan


masuk ke Pearl Mill untuk menghaluskan partikel TiO2. Partikel yang
telah halus akan masuk ke Tangki Dilution (B1238). Fresh Ethylene
Glycol ditambahkan ke Tangki Dilution untuk untuk mengencerkan
suspensi TiO2 dan menurukan konsentrasi Ti, sehingga didapat konsentrasi
Ti sebesar 20-22%.

Setelah itu, suspensi TiO2 ditransfer ke Storage Tank (B1241)


menggunakan Screw Pump (P1239) dan melewati Centrifuge (M1240)
untuk memisahkan partikel-partikel Ti yang kasar dari larutan TiO2.

Proses yang berlangsung di Centrifuge terjadi dalam tiga tahap, feed


yang masuk dari Dilution Tank dibagi menjadi tiga tahap begitu pun pada
proses rinsing.

1. Feed (suspensi TiO2) pertama masuk dari Dilution Tank kemudian


dilakukan sentrifugasi selama 2,5 jam kemudian suspensi TiO2
keluar dan masuk ke Day Tank. Kemudian dilakukan rinsing
pertama dengan menyemprotkan Fresh Ethylene Glycol selama 1
jam.

2. Feed (suspensi TiO2) kedua masuk dari Dilution Tank kemudian


dilakukan sentrifugasi selama 2,5 jam kemudian suspensi TiO2
keluar dan masuk ke Day Tank. Kemudian dilakukan rinsing kedua
dengan menyemprotkan Fresh Ethylene Glycol selama 1 jam.

3. Feed (suspensi TiO2) ketiga masuk dari Dilution Tank kemudian


dilakukan sentrifugasi selama 1,5 jam kemudian suspensi TiO2
keluar dan masuk ke Day Tank. Kemudian dilakukan rinsing
ketiga dengan menyemprotkan Fresh Ethylene Glycol selama 1
jam.
Suspensi TiO2 masuk ke alat sentrifugasi dan mengalami pemisahan
dengan kecepatan pemutaran 2600 rpm, partikel-partikel kasar akan
terlempar dan menempel pada dinding basket Centrifuge sehingga
membentuk lapisan cake. Sementara itu larutan TiO2 yang halus akan
EG Rinsing
TiO 2
33

Centrifuge

Premiks Tank

Dilution Tank

Screw pump
Screw pump Pearl Mill

Reaktor
Esterifikasi2
Storage Tank

Day Tank Reaktor Esterifikasi1


Screw pump Filter

turun dan menuju ke Storage Tank (B1241). Partikel kasar yang menempel
didinding akan di rinsing oleh Fresh Ethylene Glycol selama 1 jam dengan
kecepatan 700 rpm dan dengan bantuan blade yang ada di sekitar dinding
Centrifuge. Larutan Ethylene Glycol Rinsing digunakan untuk
pengenceran TiO2 pada Tangki Premix.

Dari Storage Tank (B1241) larutan dialirkan ke Day Tank (B1244)


dengan menggunakan Screw Pump (P1242) melewati Filter (F1243).

Kemudian dari Day Tank (B1244) dialirkan ke Reaktor Esterifikasi I.

Gambar III. 5 Pembuatan Larutan Pigmen Titanium Dioxide (TiO2)


3.2.4 Pembuatan Larutan Additive Cobalt Acetate (CoAc2)
CoAc2 dilarutkan menggunakan Ethylene Glycol di dalam Mixing
Tank (B12260). Konsentrasi Co (Cobalt) yang dibutuhkan dalam CoAc2
yaitu 0,1%. Untuk mendapatkan konsentrasi yang diinginkan maka perlu
diambil sampelnya untuk diuji di laboratorium. Setelah konsentrasi yang
diinginkan tercapai, larutan CoAc2 ditransfer ke Feed Tank (B12280) dan
melewati Filter (F12270). Dari Feed Tank larutan diumpankan ke tangki
penyimpanan sementara. Apabila produk yang diinginkan adalah Super
CoAc2 EG
Esterifikasi1
Mixing Tank

valve 34
Pasta Tank

Feed Tank
Filter
Pump

Reaktor
Prepolimerisasi

Reaktor Esterifikasi
2

Bright (SBr) maka larutan ditransfer ke Tangki Pasta (B1204). Namun


apabila produk yang diinginkan adalah Semi Dull (SD) maka CoAc2
ditransfer ke dalam Reaktor Esterifikasi II dengan bantuan Pompa
(P1229).

Gambar III. 6 Pembuatan Larutan Additive Cobalt Acetate (CoAc2)


3.2.5 Pembuatan Larutan Stabilizer Tri Methyl Phosphate (TMP)
Tri Methyl Phosphate (TMP) merupakan senyawa yang digunakan
untuk menstabilkan panas agar panas tidak berlebih. Proses pembuatan
larutan stabilizer adalah dengan mencampurkan TMP dan Ethylene Glycol
di Mixing Tank (B1230). Campuran tersebut diaduk hingga homogen dan
konsentrasi TMP-nya mencapai 4%. Kemudian larutan dialirkan ke
Tangki Pengumpan atau Feed Tank (B1232) dan melewati Filter (F1231).
Kemudian larutan dialirkan ke dalam Reaktor Esterifikasi II (A1310)
dengan bantuan Gear Pump (P1233).

TMP
EG

Mixing Tank
Polimerisasi

35
Reaktor Prepolimerisasi
Valve Feed Tank
Filter
Pump

Gambar III. 7 Pembuatan Larutan Stabilizer Tri Methyl Phosphate (TMP)

3.3 Proses Pembuatan Poliester


3.3.1 Proses Pencampuran Bahan Baku (Pembuatan Pasta)
Campuran bahan baku Poliester yang terdiri dari Purified
Terephthalate Acid (PTA), Ethylene Glycol (EG), dan katalis Antimony
Triacetate (SbAc3) disebut Pasta. Ketiga bahan baku tersebut dicampurkan
ke dalam Paste Tank (B1204) dan diaduk agar campurannya homogen.
Setelah homogen, larutan dialirkan menuju ke Reaktor Esterifikasi I
dengan menggunakan Screw Pump (P1205). 1,2 adalah nilai mol rasio
yang diinginkan dari pencampuran ketiga bahan baku ini.

Katalis

EG PTA
Esterifikasi
2
Pasta Tank
36
Pump Reaktor Esterifikasi
1

Gambar III. 8 Proses Pencampuran Bahan Baku Poliester (Pembuatan Pasta)

Proses Esterifikasi

Poliester didapat melaui dua tahap reaksi yaitu esterifikasi dan


polimerisasi. Tahap esterifikasi berfungsi untuk mendapatkan Monomer
Ester dan tahap polimerisasi berfungsi untuk mendapatkan poliester.

Proses esterifikasi berlangsung dalam dua tahap, yaitu esterifikasi I


dan esterifikasi II. Pada Reaktor Esterifikasi I, konversi produk masih
rendah sehingga perlu ditingkatkan konversinya di Reaktor Esterifikasi II.

3.3.1.1 Proses Esterifikasi I


Pasta dengan rasio mol ± 1,20 ditransfer menggunakan Screw Pump
(P1205) ke Reaktor Esterifikasi I (A1301). Kemudian reaktor dipanaskan
dengan temperatur di koil adalah 260oC dan jaket yang melapisi reaktor
dengan temperatur 280oC atau disesuaikan dengan kapasitas reaktor agar
suhu didalam reaktor tetap terjaga. Tekanan didalam Reaktor Esterifikasi I
sebesar 1,3 barg.

Hasil dari reaksi esterifikasi 1 ini adalah Di Glycol Terephtalate


(DGT) dan air dalam bentuk uap. Fase uap air ini masih mengandung
Ethylene Glycol sehingga uap tersebut dialirkan ke Kolom Distilasi I
(K1302). Sedangkan Di Glycol Terephtalate (DGT) ditransfer ke Reaktor
Esterifikasi II dengan memanfaatkan gaya gravitasi.

Proses Distilasi I

Proses Distilasi bertujuan untuk memisahkan Ethylene Glycol dari


air hasil reaksi serta senyawa yang bertitik didih rendah lainnya seperti
oligomer-oligomer dari hasil reaksi esterifikasi I. Jumlah tray yang
37

terdapat dalam kolom distilasi I adalah 17 tray dan jenis tray yang
digunakan adalah bubble cap tray. Fase uap yang berasal dari Reaktor
Esterifikasi I diumpankan ke Kolom Distilasi I dan masuk pada tray ke-4.
Senyawa yang mempunyai titik didih rendah akan menguap dan naik
keatas melewati tray-tray untuk kemudian dikondensasikan di Kondesor
(W1303) menggunakan cooling water dengan suhu 31.27 . Uap yang
tidak terkondensasi akan dibuang sebagai off gas sedangkan Ethylene
Glycol yang terkondensasi akan dialirkan ke Refluks Tank untuk
ditampung. Ethylene Glycol yang tertampung di Refluks Tank
dikembalikan ke Kolom Distilasi I dan sebagiannya lagi yang berupa air
dibuang menjadi waste water. Ethylene Glycol di bottom kolom melewati
Filter (F1307) dan ditransfer ke Tangki Pasta dan Reaktor Esterifikasi I
sebagai Spent Ethylene Glycol.

Kondisi temperatur di atas Kolom Distilasi I adalah 100 ,


sedangkan bottom kolom temperaturnya adalah 180 . Kandungan
Ethylene Glycol di top Kolom Distilasi I diharapkan hanya 1% sedangkan
kandungan air yang terdapat di bottom Kolom Distilasi I diharapkan hanya
0,5%.

Off gas

Cooling water

Kondenser
Katalis

EG PTA

Refluks Tank
Waste Water
valve

Pasta Tank

Kolom Distilasi

Reaktor Esterifikasi 1
To Reaktor
Prepolimerisasi
38

Reaktor Esterifikasi 2

Gambar III. 9 Proses Esterifikasi I

3.3.1.2 Proses Esterifikasi II


Reaktor Esterfikasi II merupakan proses penyempurnaan reaksi
pembentukan monomer ester (DGT) yang sudah berlangsung dalam proses
Reaktor Esterifikasi I, sehingga didapat konversi 92-97%. Monomer ester
(DGT) diumpan dari Reaktor Esterifikasi I ke Reaktor Esterifikasi II
(A1310) dengan cara gravitasi. Pada reaktor ini diberikan tambahan TiO2
untuk menghasilkan produk Semi Dull (SD).

Kondisi tekanan di Reaktor Esterifikasi II sebesar 1 barg. Suhu yang


terdapat pada koil Reaktor Esterifikasi II sebesar ± 266,5 dan jaketnya
mempunyai suhu ± 282 disesuaikan dengan kapasitas. Kemudian fase
uap yang terbentuk dari proses esterifikasi II sebagian besar berupa
komponen H2O, Ethylene Glycol, dan Low Boiling Component akan di
alirkan ke Kolom Distilasi II yang nantinya akan mengalami pemisahan
dan Ethylene Glycol-nya digunakan kembali, sedangkan hasil proses di
Reaktor Esterifikasi II yang berupa Di Glycol Terephtalate (DGT)
diumpankan ke Reaktor Prepoly secara gravitasi

Proses Distilasi II

Proses Distilasi II ini bertujuan untuk memisahkan Ethylene Glycol


dan air yang terbentuk di Reaktor Esterifikasi II. Temperatur pada bottom
Kolom Distilasi II dijaga pada suhu 180 oC dan temperatur pada top Kolom
Distilasi II dijaga pada suhu 100oC. Uap Ethylene Glycol akan masuk ke
tray ke 1, kemudian senyawa yang memiliki titik didih rendah seperti air,
aldehid, dan fraksi ringan lainnya akan menguap dan naik atas kolom yang
kemudian akan dikondensasikan di Kondensor (W1323) dan didinginkan
dengan cooling water (air pendingin), kemudian kondensatnya akan di
tampung di Refluks Vessel (B1324). Sementara uap yang tidak
terkondensasi akan dialirkan ke off gas system dan dibuang ke atmosfer.
39

Kondensat yang terdiri dari Ethylene Glycol dan air yang tertampung
di Refluks Vessel akan diolah kembali, Ethylene Glycol akan dialirkan
kembali ke Kolom Distilasi III dan air akan dibuang sebagai Waste Water.
Ethylene Glycol ditrasfer ke Kolom Distilasi III menggunakan pompa
(P1340) dan melewati Filter (F1341).

Proses Distilasi III

Proses distilasi III ini bertujuan untuk dapat memisahkan Ethylene


Glycol (EG) dari residunya yang mempunyai titik didih tinggi, seperti
DEG dan hasil degradasi polimer. EG dan senyawa-senyawa lain yang
merupakan produk bawah Kolom Distilasi II diumpankan ke Kolom

Distilasi III.
Feed yang masuk ke Kolom Distilasi III ini masuk ke tray nomor 10.
Kondisi operasi pada proses ini berlangsung pada tekanan rendah
(vacuum), sekitar 150-230 mBara. Temperatur bottom di Kolom Distilasi
III adalah 157oC. Uap EG akan dikondensasikan di Condensor (W1323)
dan didinginkan pada suhu 35oC dengan cooling water. Setelah di
kondensasi, EG ditampung di Vessel Refluks dan sebagian lagi akan
melewati Filter (F1341) dan ditransferkan ke Recovered EG Feed dengan
bantuan Gear Pump (P1340). Recovered EG Feed akan digunakan di
tangki pasta dan uap EG yang tidak terkondensasi akan dibawa ke dalam

Vacum Pump(P1338).
Off gas

Cooling water
Kondenser

Refluks Tank
Waste Water
Valve

Off gas
Kolom Distilasi 2

Cooling Water
Reaktor Esterifikasi 2
Kondenser
Reaktor Prepolikondensasi Kolom Distilasi 3
40

Tangki Penampung Residu

Gambar III. 10 Proses Esterifikasi II

3.3.2 Proses Prepolikondensasi


Proses prepolikondensasi bertujuan untuk mengubah monomer-
monomer ester yang terbentuk di esterifikasi I dan esterifikasi II menjadi
bentuk polimer.

Produk dari Reaktor Esterifikasi II dialirkan secara gravitasi ke


Reaktor Prepolikondensasi (A1401) dengan memanfaatkan perbedaan
tekanan antara Reaktor Esterifikasi II dengan Reaktor Prepolikondensasi.
Pada Reaktor Prepolikondensasi ini temperatur dinaikkan menjadi 281,5oC
disesuaikan dengan kapasitas dan tekanan diturunkan menjadi 22 mbara
sehingga kondisi reaktor menjadi vakum.

Ethylene Glycol yang menguap di Reaktor Prepolikondensasi ditarik


oleh sistem vakum dan masuk ke Spray Prepolikondensasi (B1402). Uap
Ethylene Glycol (EG) di spray dengan EG cair sehingga uap
terkondensasi. EG hasil kondensasi tersebut ditransfer ke Seal Tank
Prepolycondensation (B1403) secara gravitasi dan didinginkan
menggunakan cooler untuk digunakan di Spray Prepolikondensasi.

Polimer-polimer rantai pendek (oligomer) yang ikut tertarik oleh


sistem vakum akan menjadi penghambat laju alir Ejektor
Spray Prepolikondensasi
dan mengendap di bottom Spray Prepolikondensasi. Untuk mengatasinya,
oligomer yang mengendap di bottom Spray Prepolikondensasi akan di
blowing dengan nitrogen (N2).

Cooling
Water
Kondenser
Spray Prepolimerisasi

Reaktor Prepolimerisasi

Valve
Seal Tank Pump
To
Reaktor Polimerisasi Cutter
Filter
41

To
Spinning

Gambar III. 11 Proses Prepolikondensasi

3.3.3 Proses Polikondensasi (Finisher)


Proses polikondensasi bertujuan untuk menyempurnakan reaksi
polimerisasi. Untuk pengaturan suhu agar distribusi temperatur di reaktor
merata, reaktor dilengkapi dengan jaket pemanas dengan media
Santotherm Therminol Vp I yang berwujud Vapour dengan temperatur
287oC.

Pengaduk didalam Reaktor Polikondensasi ini berbentuk seperti disc.


Lubang-lubang pada disc dibuat semakin besar dan susunan disc pada
pengaduk juga semakin renggang (kerapatan disc di agitator pada feed
masuk lebih rapat dibandingkan dengan kerapatan disc di agitator pada
outlet). Hal tersebut dimaksudkan agar polimer yang berada didalam
Reaktor Finisher dapat diaduk secara merata, kemudian agitator yang
berbentuk disc mempermudah jalur pengeluaran polimernya. Kecepatan
pengadukan harus diperhatikan, bila terlalu cepat maka kekentalan
poliester (PET) tidak akan tercapai dan dikhawatirkan agitator akan
mengalami crack (patah).

Tekanan sebesar 1,2 mbara di dalam Reaktor Polikondensasi


ditimbulkan dari Vacuum Pump (P1434). Uap Ethylene Glycol (EG) yang
terbentuk pada Reaktor Polikondensasi ditarik dengan sistem Vacuum
Pump menuju Spray Polikondensasi dan akan di spray dengan EG cair.

Uap yang terkondensasi akan di alirkan menuju EG Seal Tank (B1422)


dan didinginkan dengan Cooler (W1424) dan dipakai kembali pada Spray
Polikondensasi. Uap yang tidak terkondensasi di Spray Kondensor akan
ditarik oleh Vacuum Pump (P1434) dan mengalir menuju EG Vapour Jet,
42

sementara kondensatnya akan dialirkan ke Seal Tank Ejector secara


gravitasi.

Lelehan melt Poliester dari Reaktor Finisher dengan temperature


outlet 285oC dialirkan ke sistem distribusi unit dengan bantuan Gear
Pump (P1426). Pada proses ini terdapat dua gear pump yang digunakan
untuk distribusi melt dari Reaktor Finisher. Sebagian dari produk polimer
dialirkan ke Spinning Plant untuk dicetak menjadi filament dan sebagian
lagi dialirkan ke Granulation Unit (casting head) untuk dipotong menjadi
Chips.
43

Gambar III. 12 Proses Polikondensasi (Finisher)

3.3.4 Vacuum Jet System

Proses Recycle Ethylene Glycol (EG) berfungsi untuk menarik dan


mendaur ulang uap EG yang tidak dapat terkondensasi di Spray Condenser
Prepoly (B1402) dan Spray Condenser Finisher (B1421). Proses Recycle EG ini
berlangsung di EG Vapour Jet Steam (V1431).

EG Vapour Jet System mempunyai tiga tahap Ejector, tiga tahap


kondensor dan Vacuum Pump. Uap EG yang tidak dapat terkondensasi akan
ditarik oleh Vapour Jet System kemudian dicampurkan (mixing) di kondensor.
Pada stage ejector pertama, uap EG dari Spray Condenser Prepoly dan Spray
Condenser Finisher di spray dengan EG dari Seal Tank Ejector (B1437) yang
sebelumnya didinginkan terlebih dahulu dengan cooling water.

Sisa uap EG yang tidak terkondensasi di stage pertama kemudian masuk


ke stage ejector kedua dan uap yang tidak terkondensasi akan masuk ke stage ke
44

tiga. Uap EG yang masih tidak terkondensasi di stage ketiga ditarik oleh Vacuum
Pump (P1434) yang kemudian dibuang sebagai off gas. EG yang terkondensasi
pada stage pertama, kedua, dan ketiga kemudian dialirkan ke Seal Tank Ejector
(B1437) secara gravitasi. Pada Seal Tank Ejector, EG yang terkondensasi
dicampurkan dengan Fresh EG agar larutan tidak jenuh. Kemudian EG dari Seal
Tank Ejector dialirkan ke EG Evaporator (W1433) dan Spray Condenser untuk
menghasilkan Motive Vapour.

Pada EG Evaporator, EG dipanaskan dengan menggunakan HTM


Sekunder yang disirkulasikan menggunakan koil dengan bantuan pompa HTM
Sekunder (P1443). Vapour yang terbentuk pada evaporator ini kemudian dialirkan
ke Jet System (V1431). Vapour Line dilengkapi dengan trapper untuk
menghilangkan uap jenuh yang terkondensasi sehingga yang mengalir ke EG
Vapour Jet hanya vapour saja.

3.3.5 Unit Distribusi Polimer

Unit distribusi polimer bertujuan mendistribusikan atau menyalurkan


polimer yang masih berupa melt (lelehan) dari Finisher ke unit lainnya. Di dalam
Finisher dengan temperatur 284oC dan IV (Intrinsic Viscocity) sebesar 0,635 dl/g
adalah produk akhir dari rangkaian proses polimer.

Produk yang berupa melt akan didistribusikan ke Spinning Plant namun


terlebih dahulu disaring menggunakan Continuous Poly Filter (F1452) yang
berbahan stainlees steel dan berukuran 20 mm agar mendapatkan melt yang lebih
bersih.

Polimer dialirkan dengan bantuan pompa Gear/Discharge Pump (P1426)


dan dikirim ke sub bagian Chips Granulation.
45

Lelehan (melt) polimer yang akan didistribusikan, terlebih dulu melewati


System Viscocity Instrument (SVI). System Viscocity Instrument ini berfungsi
untuk mengukur viskositas dari melt, untuk menentukan kualitas produk.
Misalnya produk dengan kualitas Grade A (export quality) dengan nilai viskositas
(IV) sebesar 0,635 ± 0,1 dl/g atau kualitas off grade (kualitas jelek) dengan nilai
viskositas (IV) dibawah atau diatas 0,635 ± 0,1 dl/g.

3.4.Granulation Unit (Unit Pembuatan Chips)

Granulation Unit adalah unit yang menerima lelehan polimer (polymer melt)
dari Reaktor Finisher dengan bantuan Gear Pump (P1426) menuju ke Casting
Head.

Polimer yang keluar dari Reaktor Finisher dengan suhu 253,5oC dialirkan
dengan bantuan Gear Pump (P1426) menuju ke Casting Head. Casting Head
adalah alat untuk membentuk strand berbentuk seperti lidi yang disebut Polymer
Strand. Strand dari Casting Head didinginkan oleh Spray Demin Water dengan
suhu 17.55 lalu dipotong dengan Roll Cutter yang mempunyai kecepatan
169172m/min sesuai dengan kapasitas dan membentuk butiran-butiran polimer yang
disebut chips.

Granulation System unit terdiri dari :

a) Casting Head (A1502)


Casting Head adalah balok yang terbuat dari stainless steel yang
mempunyai satu lubang untuk masuknya polimer pada satu sisi dan pada
sisi lain terdapat lubang-lubang kecil tempat keluarnya polimer yang
akan membentuk Strand.

b) Strand Guide Plate (A1503)


46

Strand Guide Plate adalah media yang berbentuk persegi panjang yang
menyerupai tulang dan mempunyai alur-alur yang berfungsi untuk
menjaga agar strand tidak saling tumpang tindih.

c) Cutter (Z1504)
Cutter merupakan alat yang berbentuk silinder dan mempunyai gigi
tajam yang berfungsi sebagai pemotong Strand. Ketajaman Cutter harus
selalu diperhatikan karena dapat mempengaruhi hasil Chips.

d) Quench Pipe (A1505)


Quench Pipe merupakan pipa yang menghubungkan antara Cutter
dengan Dryer dan berfungsi untuk menyalurkan Chips ke Dryer dengan
menggunakan Demin Water sebagai media transportasi.

e) Chips Dryer (A1506)


Chips Dryer merupakan alat untuk mengeringkan Chips. Pengeringan
tersebut dilakukan dengan menggunakan udara kering dari Blower.

f) Vibrating Screen (T1515)


Vibrating Screen adalah alat untuk memisahkan Chips yang berukuran
normal dengan Chips yang ukurannya tidak normal (Over Size). Alat ini
berbentuk saringan yang digetarkan oleh dua Motor Eccentric.
g) Chips Silo
Chips Silo adalah tempat untuk menampung Chips hasil penyaringan
dari Vibrating Screen. Bagian bawah Chips Silo terdapat Valve dan Rotary
Feeder yang berfungsi untuk mendorong Chips dengan bantuan udara
sebagai pendorongnya. Dari Chips Silo kemudian Chips di transfer ke
Chips Storage Tank (B1605).

3.4.1 Proses Pembuatan Chips


47

Polymer melt dari Finisher dipompakan menuju ke Underwater Strand


Pelletizer (USP), kemudian melt mengalir ke Casting Head yang memiliki satu
lubang pada bagian inletnya dan 60 lubang pada bagian Outlet. Melt yang keluar
dari Casting Head berbentuk seperti lidi yang disebut Strand.

Strand tersebut kemudian mengalir ke Strand Guide Plate yang berbentuk


talang datar yang mempunyai alur-alur yang berfungsi untuk menjaga agar Strand
tidak saling tumpang tindih dan tidak menempel satu sama lain. Guide Plate
dilengkapi dengan Strand sensor dan Water Spray. Air yang dispraykan ke Guide
Plate adalah Demin Water yang memiliki temperatur 17,55oC. Air ini berfungsi
untuk mendinginkan strand yang memiliki temperatur 253,5oC agar ketika Strand
menuju ke Roll Cutter, Strand sudah menjadi keras dan siap dipotong.

Strand yang masuk ke dalam Roll Cutter berbentuk silinder dengan gerigi
tajam untuk memotong Strand yang akan dipotong menjadi potongan-potongan
kecil yang disebut dengan Chips. Hal yang perlu diperhatikan pada Cutter ini
adalah kecepatan motor Cutter, temperatur Strand, IV produk dan ketajaman
Cutter. Besar potongan Chips yang diinginkan yaitu sebesar 30-40 piece/gram
dengan ukuran Chips yaitu 3-5 mm.

Potongan-potongan Chips yang terbentuk kemudian didistribusikan


menggunakan Quench Pipe dengan udara sebagai media transportasi menuju
Chips Dryer untuk dikeringkan. Pada Dryer ini Chips dikeringkan dengan
menggunakan Blower dan uap dari hasil pengeringan Chips dibuang ke udara.
Chips yang sudah kering kemudian akan mengalami Screening pada
Vibrating Screen untuk memisahkan Chips yang berukuran normal dengan Chips
Over Size. Chips yang lolos dari Vibrating Screen kemudian dialirkan ke Chips
Buffer Silo (B1520) dan dialirkan ke Chips Storage (B1605) menggunakan
Pneumatic Conveying dengan bantuan udara bertekanan sebagai media
transfernya dan Chips yang tidak lolos dari Vibrating Screen akan ditampung dan
dikirim ke Store sebagai Waste. Aliran Chips dari Chips Buffer Silo diatur oleh
sebuah Rotary Valve untuk mendorong Chips dengan bantuan udara tekan yang
HEAD DRYER SCREEN

BED
OVER 48
CHIPS
FINISHER FILTER
SIZE SILO
DENIM

SPINNING

berada dibawah Chips Buffer Silo. Udara yang dibutuhkan sebagai media transfer
ini disuplai oleh Utility Plant.

Gambar III. 13 Proses Pembuatan Chips

3.4.2 Sirkulasi Demin Water

Sistem Granulation Unit di Polimer Plant ditunjang dengan sistem


sirkulasi demin water yang berfungsi sebagai media pendingin dan sebagai media
pembawa (transport system). Sirkulasi sistem demin water ini dilengkapi dengan
Band Filter untuk menyaring kotoran-kotoran yang ada didalam sirkulasi. Sistem
ini juga dilengkapi dengan cooler untuk mendinginkan sirkulasi demin water.

Demin water di distribusikan ke spray, overflow, cutter dan conveying


pada Granulation Unit. Setiap sistem tersebut dilengkapi dengan Flow Meter dan
manual Control Valve.

• Band Filter (B1507)


Suatu media yang berbentuk box besar, dilengkapi dengan filter kertas
yang berfungsi menyaring kotoran dan juga untuk menampung denim
water.

• Strainer
49

Strainer adalah alat yang digunakan untuk menyaring kotoran yang


bisa masuk ke pompa.

• Pompa (P1508)
Pompa ini digunakan untuk mensirkulasikan Demin Water secara
terus menerus dengan jenis pompa Centrifugal.

• Cooler (W1510 dan W1511)


Alat yang berupa plate yang disusun secara demikian rupa sehingga
aliran demin water dapat diinginkan oleh media pendingin berupa
cooling water dan chilled water.

3.4.3 Chips Bagging

Chips Bagging merupakan tahap akhir dari proses pembuatan poliester


sebelum dikirim menuju konsumen. Masing-masing line dan produk yang dibuat
memiliki silo yang berbeda, agar pengemasan produk tidak tertukar dan dapat
dipastikan kualitasnya.
Pada masing-masing line produksi, terdapat dua Storage Chips untuk
Chips grade A dan Chips off grade. Chips dengan nilai IV 0.635 0.01 dl/g
mempunyai kualitas grade A sedangkan Chips dengan nilai IV diatas maupun
dibawah 0.635 0.01 dl/g memiliki kualitas off grade (kualitas jelek).

Dari Chips Storage, kemudian Chips didrain ke bawah untuk dilakukan


pengemasan (bagging). Kapasitas 1 bag adalah 1000 kg (1 ton). Bagian leher dari
plastik polipropilen sebagai inner, dimasukkan secara manual ke spout (corong)
dan dijepit menggunakan klem. Pertama, sistem akan membuat plastik tersebut
mengembang dengan mengisikan udara yang diperoleh dari blower. Setelah
mengembang dengan sempurna sistem dengan otomatis akan mengisikan Chips
kedalam bag sesuai dengan setting berat yang ditentukan setelah tombol start
cycle ditekan. Pada bagian bawah bag terdapat timbangan untuk memastikan berat
bag saat diisi. Sistem akan mati secara otomatis ketika berat bag sudah sesuai
50

dengan setting berat yaitu 1000 kg. Sample seberat 50 gr diambil untuk
pengecekan kualitas oleh bagian Quality Control (QC). Kemudian bag diikat
menggunakan cable ties. Conveyor kemudian akan menggeser bag agar dapat
dibawa menggunakan forklift menuju tempat penyimpanan.

Penggunaan kode label pada chips bag memiliki beberapa peraturan. Kode
terdiri dari 10 digit, enam digit pertama menandakan tanggal produksi Chips
dalam format DDMMYY. Digit ketujuh mewakili line produksi. Line A, B, D, E
untuk produk Semi Dull (SD), masing-masing ditulis sebagai 1, 2, 3, dan 4.
Sementara itu ada Chips gabungan dari beberapa line misalnya AB, AD, BD, dan
ABD, memiliki kode 5, 6, 7, dan 8. Kode 9 digunakan untuk line produksi Super
Bright (SBR), sedangkan line transisi menggunakan kode 0. Tiga digit terakhir
merupakan nomor urut produk dari jam 06.00 hingga pukul 06.00 pada hari
berikutnya. Setiap harinya PT. Asia Pasific Fibers Tbk mampu mengemas 500
Chips bag.

CASTING CHIPS VIBRATING


CUTTER
HEAD DRYER SCREEN

BED
OVER CHIPS
FINISHER FILTER
SIZE SILO
DENIM
CHIPS
STORAGE

51
CHIPS
BAGGING

Gambar III. 14 Chips Bagging

3.5 Poly Batch

Poly Batch merupaka plant yang mulai beroperasi di PT. Asia Pacific
Fibers Tbk Karawang sejak tahun 2011. Poly Batch didirikan karena semakin
bertambahnya permintaan konsumen terhadap variasi jenis poliester chips
yang dibuat. Berbeda dengan sistem proses kontinyu, proses Poly Batch
dijalankan dengan sistem batch. Teknologi Poly Batch di PT. Asia Pasific
Fiber Tbk menggunakan teknologi Tong Hui dari China dengan kapasitas
terpasang sebesar 50 ton/hari. Dibandingkan dengan teknologi John Brown
Deutsche Engineering yang hanya menghasilkan produk Semi Dull (SD) dan
Super Bright (SBr), Poly Batch dapat menghasilkan berbagai jenis produk
poliester, misalnya produk Fire Retardant (FR), Cationic Dyeable Polyester
(CDP), Recycle Chips (RCC), dan lain sebagainya. Selain itu, Poly Batch
dapat mendaur ulang produk-produk poliester off grade serta waste yang
dihasilkan dari pembuatan poliester kontinyu.

Kelebihan dari pengoperasian sistem batch adalah sebagai berikut :

• Dapat memproduksi berbagai macam jenis chips.  Dapat me-


recycle waste dari fiber yang sebelumnya dirubah menjadi
bentuk popcorn.

• Dapat me-recycle chips yang memiliki kualitas jelek (off


grade).  Untuk proses shut down lebih mudah.

Namun, kekurangan dari Poly Batch adalah kualitas Chips hasil produksi
Poly Batch tidak seragaman. Beberapa jenis Chips yang dapat dihasilkan oleh
Poly Batch antara lain : 3. SD (Semi Dull)
4. BR (Bright)
1. FR (Fire Retardant) 5. SBR (Super Bright)
2. FD (Full Dull)
52

6. CDP (Cationic Dyeable 8. RCP (Recycle Pop


Corn)
Polyester)
9. RCC (Recycle Chip)
7. HBR (Hom Bright)
Poly Batch terdiri dari tiga proses utama yaitu Glycolization, Buffer
Tank, dan Autoclave dengan dua line produksi yaitu line A dan line B.

3.5.1 Glycolization

Reaktor pertama yang terdapat di Poly Batch adalah Reaktor


Glikolisis. Proses glikolisis bertujuan untuk mengubah polimer yang
berasal dari pop corn atau waste chips. Umpan berupa pop corn
dimasukkan kedalam Reaktor Glikolisis (R0301) yang sebelumnya telah
terisi oleh Ethylene Glycol (EG) dan produk dari Reaktor Esterifikasi 1
line E di pompa dengan flow yang diinginkan yaitu 2500 kg/jam. Reaktor
Glikolisis ini digunakan untuk mengolah waste dari Spinning Fiber yang
sebelumnya telah dibentuk menjadi pop corn. Pada Reaktor Glikolisis,
temperatur reaksi pembuatan produk Recycle Chips (RCC), Recycle Pop
Corn (RCP), dan RCPC (gabungan dari RCC dan RCP) adalah 250 2 oC,
sementara proses produksi produk spesial atau khusus terjadi pada
temperatur 240 1 oC. Kedua proses terjadi selama 2 jam. Pada reaktor
dilengkapi Reflux Vessel, karena EG yang terkandung dalam waste akan
menguap secara langsung. Produk RCC, RCP, dan RCPC akan
menghasilkan monomer yang selanjutnya dialirkan ke Reaktor Autoclave
(R0501), sementara untuk produk spesial atau khusus, monomer dialirkan
menuju Buffer Tank (R0401). Transfer monomer pada reaktor ini
dilakukan dengan bantuan nitrogen, karena oksigen atau udara dapat
bereaksi dengan monomer sehingga menghambat proses produksi.

Proses reaksi pada Reaktor Glikolisis menghasilkan uap yang


mengandung EG. Uap tersebut dikondensasi menggunakan kondensor.
Sebagian kondensat yang diperoleh dikembalikan lagi ke dalam Reaktor
Glikolisis sebagai refluk dan sebagian lagi dialirkan menuju EG Recovery
System sebagai Crude Ethylene Glycol (CEG).
53

3.5.2 Buffer Tank

Proses di Buffer Tank bertujuan untuk menyempurnakan produk


ester dari Reaktor Glikolisis untuk pembuatan produk spesial atau khusus.
Pada Buffer Tank, dilakukan penambahan additive yang disesuaikan
dengan produk yang akan di produksi, misalnya penambahan GS-16 pada
produksi Cationic Dyeable Polyester (CDP). Penambahan additive tidak
dapat dilakukan pada Reaktor Glikolisis karena dapat menyebabkan
penggumpalan. Reaksi pada Buffer Tank terjadi pada temperatur 250oC
selama 50 menit, tergantung pada produk yang akan dibuat.

Uap Ethylene Glycol (EG) yang terbentuk dari Buffer Tank


dikondensasi menggunakan Kolom Distilasi. Kondensat yang dihasilkan
ada yang direfluk, namun ada sebagian kondensat yang dialirkan sebagai
CEG menuju EG Recovery System. Uap yang belum terkondensasi
kemudian dialirkan ke kondensor untuk mengalami proses kondensasi.
Produk dari Buffer Tank kemudian dialirkan menuju Autoclave A atau B
dengan menggunakan nitrogen.

3.5.3 Autoclave

Proses Autoclave, dilakukan pemanasan hingga temperatur


mencapai 276oC. Pemanasan kemudian dihentikan, sehingga proses pada
Reaktor Autoclave hanya menggunakan panas yang sudah ada. Temperatur
akhir pada Reaktor Autoclave 285oC dengan waktu proses 100-180
menit, tergantung pada jenis produk yang akan dibuat. Pada Reaktor
Autoclave ini sistem dibuat vakum dan di setting selama 40 menit.
Selanjutnya proses heating pada Reaktor Autoclave dijalankan hingga
cooling down tercapai. Pada Reaktor Autoclave, kecepatan agitator perlu
dijaga sesuai set point agar menghasilkan indikasi amper yang sesuai.
Karena nilai Intrinsic Viscosity (IV) di Poly Batch dipengaruhi oleh amper,
Popcorn 54
& To Cutter
Pasta from Reaktor
Ester 1
Filter Autoclave

Filter

Reaktor Glikolisis

Filter

To Cutter

Buffer Tank Autoclave

suhu dan proses vakum set point awal kecepatan agitator adalah 50 Hz,
kedua 35 Hz, dan terakhir 12 Hz.
Dibawah Reaktor Autoclave terdapat lubang/Dye Head. Melt yang
sudah diproses di Reaktor Autoclave akan ditekan oleh nitrogen sebesar 4
bar sehingga Melt turun melalui Dye Head dan menuju Cutter System
untuk dipotong.

Gambar III. 15 Proses Poly Batch

3.6 Proses Penunjang


3.6.1 Filter Cleaning

Filter Cleaning merupakan suatu unit pendukung di Polimer Plant.


Unit ini bertugas untuk mempersiapkan filter yang akan digunakan,
merawat dan membersihkan filter, serta mengganti filter yang sudah rusak
atau tidak layak pakai. Ada 11 jenis filter untuk masing-masing line di unit
polimer.

Spesifikasi filter yang digunakan dapat dilihat di Tabel III.1 berikut.

Tabel III. 1 Spesifikasi Filter


55

No Jenis filter Kode Material Kuantitas Lama Ukuran


(Buah) Pemakaian (µm)
(kali)
1 Pre Polimer Filter (PPF) F1425 Stainless steel 50 35 20
Continuous Polimer
2 Filter (CPF) F1452 Stainless steel 48/19 8 s/d 10 20
3 Katalis Filter F1222 Stainless steel 4 ∞ 3
4 TiO2 Filter F1243 Polypropylene 12 1 1
5 Stabilizer Filter F1230 Polypropylene 4 1 3
6 Additive Filter F1227 Polypropylene 4 1 3
7 PTA Silo Filter F1208 Polypropylene 28/46 ∞ 3
8 EG Storage 1 Filter F1307 Stainless steel 4 ∞ 140
9 Fresh EG Filter-1 F6603 Polypropylene 3 1 3
10 Fresh EG Filter-2 F1206 Polypropylene 24 1 1
1 roll =
11 Band Filter F1508 Paper 300 m 1 -
56

Proses Filter Cleaning dimulai dengan memasukan candle dalam


Steam Hydrolisis Unit (SHU) hingga temperatur ± 350oC selama ± 20 jam.
Pemanasan dilakukan untuk memisahkan partikel glikol dengan partikel
Titan serta melelehkan melt polimer yang telah membeku pada dinding
filter. Dalam proses ini, polimer yang menempel pada filter dirubah
menjadi partikel ukuran kecil (debu) dengan adanya pemanasan pada suhu
tinggi. Proses SHU ini menggunakan steam yang telah diubah menjadi
Super Heated Steam menggunakan steam elektrik.

Selanjutnya, candle filter dibersihkan secara otomatis


menggunakan spray solvo. Proses spray solvo dapat melepaskan polimer
yang masih menempel dengan menembakkan air dengan tekanan 150 barg
selama ± 15 menit. Proses spray menggunakan air dilakukan sekali lagi
pada tahap spray manual. Namun, pada proses ini, penembakan air
bertekanan tinggi dilakukan secara manual oleh operator.

Selanjutnya proses pembersihan dilanjutkan dengan proses caustic.


Pada proses ini, filter direndam kedalam larutan yang mengandung
kaustik, larutan tersebut adalah NaOH dengan konsentrasi ± 15%
dipanaskan pada suhu 90oC dengan rentang waktu 6-8 jam.

Setelah direndam pada larutan kaustik, filter dinetralisasi dengan


merendam filter dalam demin water. Perendaman dilakukan selama 1 jam
agar tidak ada partikel polimer yang masih menempel.

Selanjutnya dilakukan proses solvo tahap kedua. Proses ini


menggunakan alat yang dapat menyemprotkan air kedalam candle dengan
tekanan tinggi. Prinsip kerja pada proses ini sama seperti pada proses solvo
sebelumnya.

Proses ultrasonic kemudian dilakukan sebagai proses pembersihan


tahap akhir. Proses ini menggunakan ultrasonic sebesar 65 dB yang dapat
menggetarkan filter sehingga polimer yang masih menempel dapat
terlepas. Tiga buah candle diletakkan pada alat, kemudian alat tersebut
57

diisi oleh demin water hingga candle terendam. Selanjutnya denim water
dipanaskan hingga temperatur 70oC, kemudian ultrasonic diaktifkan.
Proses ultrasonic dilakukan selama 1 jam, namun dapat diulangi kembali
jika masih terdapat polimer yang menempel pada filter.

Pada kasus tertentu, misalnya pada alat Continuous Polymer Filter


(CPF) atau pada filter dengan produk Super Bright (SBr), terdapat proses
tambahan untuk membersihkan polimer pada filter, yaitu pembersihan
dengan menggunakan Tri Ethylene Glycol (TEG). Hal ini dilakukan karena
pada alat CPF dan filter dengan produk SBr, polimer cenderung lebih sulit
dibersihkan. Pada proses ini, filter direndam dalam larutan TEG pada
temperatur 275oC. Proses TEG ini dilakukan setelah proses solvo.

Setelah seluruh proses filter cleaning selesai dilakukan, candle


filter diuji melalui bubble test untuk mengetahui apakah filter telah bersih.
Proses bubble test dilakukan dengan merendam filter menggunakan demin
water, kemudian dimasukkan udara tekan dengan teknan 1-7 kPa. Filter
dapat dianggap bagus apabila mempunyai nilai 2-6,9. Filter yang tidak
memenuhi standar harus kembali ke proses filter cleaning atau diganti.
Sementara itu, filter yang telah bersih dapat dipasang dan digunakan
kembali.

3.6.2 Heat Transfer Medium (HTM)

Pada proses produksi polimer membutuhkan panas yang digunakan


untuk reaksi kimia, proses persiapan bahan baku, proses produksi,
pemisahan (distilasi), pembuatan katalis, pemvakuman, dan lain
sebagainya. Sehingga dibutuhkan media penghantar panas disetiap proses
yang terdapat pada produksi polimer. Media penghantar panas pada
Polimer Plant disebut Heat Transfer Medium (HTM). Panas diperoleh dari
sumber pemanas (heater) yang terdapat di HTM Primary Plant dengan
bantuan media pembawa panas dan juga steam yang di supply dari utility
plant.
58

Proses transfer panas berlangsung secara sirkulasi tertutup sehingga


diharapkan media pemanas tidak akan habis. Terdapat dua jenis media
pemanas yang digunakan dalam proses, yaitu :

• Therminol 66 (Titik didih normal 340oC)


• Therminol Vp-1 (Titik didih normal 257oC)

Menurut tugasnya HTM terbagi menjadi dua, yaitu HTM Primer dan HTM
Sekunder.

1. HTM Primer
HTM Primer merupakan plant yang menghasilkan
sumber panas yang selanjutnya akan disirkulasikan ke
HTM Sekunder untuk digunakan dalam setiap proses
pemanasan. Pada HTM Primer, media pemanas yang
digunakan adalah Therminol 66. Di samping itu, pada HTM
Primer terdapat burner yang berfungsi sebagai ruang
pembakaran. Cairan Therminol 66 terlebih dahulu difilter
menggunakan strainer yang memiliki ukuran 100-80 mess.
Selanjutnya dialirkan ke heater menggunakan bantuan
pompa sentrifugal yang kemudian akan dipanaskan
menggunakan heater. Untuk proses pembakaran, harus
menerapkan prinsip segitiga api dalam proses tersebut,
yaitu ada bahan bakar, pemantik api, dan udara. Udara
diperoleh dari blower sementara bahan bakar yang
digunakan berupa Liquified Natural Gas (LNG) yang
diperoleh dari Perusahaan Gas Negara (PGN). Temperatur
media panas yang dihasilkan oleh HTM Primer adalah
325oC.

HTM Primer terdiri dari berbagai macam unit, yaitu:


1. Heater
59

Merupakan alat untuk memindahkan panas dari


burner ke sistem HTM, dimana didalamnya terdapat
koil-koil untuk proses transfer panas ke Therminol
66. Therminol 66 akan mengalir kedalam koil
tersebut dan kemudian dipanaskan oleh burner.
HTM Primer memliki tiga heater untuk proses
pembakaran. Dimana dua heater running untuk
polimer plant I dan polimer plant II. Polimer plant I
menggunakan heater II dan untuk polimer plant II
menggunakan heater III sedangkan heater 1 stand
by jika ada masalah pada heater II maupun heater
III.

2. Burner
Bahan bakar burner berupa Liquified Natural Gas
(LNG). Secara bersamaan udara yang di suplai dari
blower beserta ignitor dinyalakan untuk
menghasilkan api. Panas yang dihasilkan kemudian
disalurkan menuju HTM melalui koil yang terdapat
didalam heater. Burner terletak di bagian bawah
Heater.

3. Blower
Blower merupakan alat yang digunakan untuk menyuplai
udara ke sistem burner sebagai udara pembakaran yang
diperlukan untuk proses pembakaran sebagai salah satu
syarat terjadinya api. Blower dilengkapi dengan filter
pada bagian suction untuk menyaring kotoran-kotoran
yang terdapat pada udara sehingga udara yang dialirkan
kedalam burner sudah bersih.
60

4. Pompa HTM Primer


Pompa HTM Primer digunakan untuk mensuplai
HTM di sistem primer yang sudah dipanaskan ke
HTM sekunder untuk selanjutnya didistribusikan ke
proses. Selain itu, pompa HTM juga digunakan
untuk mensirkulasi kembali HTM sekunder yang
sudah digunakan untuk proses.

5. Economizer
Economizer merupakan alat penukar panas (heat
exchange) yang berfungsi untuk memanaskan udara
pembakaran dengan memanfaatkan panas gas buang
dari heater.

6. Low Point Grant Tank


Merupakan Storage Tank yang berfungsi untuk
menampung HTM cair yang digunakan ketika
terjadi drain dari pipapipa HTM ataupun
menampung return HTM untuk sementara.

7. Level Expansion
Sebuah unit di HTM plant yang digunakan sebagai
indikator untuk penambahan titik didih Therminol
66 yang memiliki titik didih rendah.

8. Safety Valve
61

Savety Valve dirancang untuk tekanan 3 bar.


Apabila tekanan yang ditunjukan lebih dari 3 bar,
maka valve ini akan tertutup secara otomatis.

2. HTM Sekunder
HTM Sekunder merupakan sistem yang digunakan
dalam sirkulasi panas yang berasal dari HTM Primer.
Sehingga media panas Therminol 66 didistribusikan ke
setiap peralatan proses melalui pompa-pompa yang terdapat
pada HTM Sekunder. Selanjutnya media tersebut akan
kembali ke HTM Primer untuk dilakukan pemanasan lagi
oleh heater dikarenakan suhu media menurun menjadi
297oC. Panas tersebut dapat dialirkan kembali ke sistem
proses secara sirkulasi setelah dipanaskan oleh heater.

Setelah itu, terdapat HTM Evaporator yang


berfungsi memanaskan media pemanas berupa Therminol
vp-1 yang akan digunakan sebagai pemanas di Reaktor
Finisher. Alasan digunakan media vapour pada Finisher
karena Reaktor Finisher cenderung lebih sensitif pada
perubahan temperatur dan membutuhkan temperatur yang
lebih stabil dan sistem pemvakuman yang sempurna untuk
menghasilkan produk polimer yang sesuai dengan
spesifikasi, sehingga dibutuhkan media yang dapat
menstabilkan temperatur proses seperti Therminol vp-1.
HTM Evaporator juga mendapatkan suplai panas dari HTM
Primer yang menggunakan media Therminol 66.

3.6.3 Pengendalian Proses


62

Distributed Control System (DCS) merupakan tempat yang digunakan


untuk melakukan pemantauan pada proses produksi polimer di PT. Asia Pasific

Fiber Tbk Karawang. Pada setiap peralatan proses yang telah terhubung dengan
sistem komputerisasi di ruang DCS, sehingga semua parameter yang diperlukan
dapat terbaca di layar monitor DCS. Setiap alarm yang terjadi diidentifikasi dan
variasi terhadap parameter kontrol diberikan tindakan yang tepat sehingga tetap
dalam kondisi yang diinginkan.

3.6.4 Engineering and Maintenance Department

Pada Departemen ini terdapat tiga bidang pendukung proses, yaitu bidang
mekanik, instrument, dan elektrik

• Mekanik

Bidang Mekanik merupakan bidang yang bertanggung jawab


atas perawatan, perbaikan, serta mengganti bagian-bagian dari
mesin-mesin yang digunakan dalam proses. Ruang lingkup
pekerjaan bidang mekanik adalah di Departemen Polimer, HTM
primer, PTA conveying, Chips bagging, serta EG loading.
Sistem yang digunakan oleh Mekanik sudah otomatis yaitu
Maintenance Management System (MMS). Data yang
dibutuhkan dapat diinput ke dalam sistem ini kemudian MMS
akan memproses data tersebut sehingga waktu perawatan,
perbaikan, maupun pergantian komponen mesin dapat
terjadwalkan. Sistem MMS juga terhubung dengan Material
Management (MM), sehingga apabila membutuhkan spare part
mesin, Mekanik hanya membuka sistem tersebut dan dapat
melihat persediaan spare part yang ada. Bidang mekanik
memiliki beberapa jenis pekerjaan diantaranya:
63

MMS

CIVIL BD OH GM
PM CM

Gambar III. 16 Maintenance Management System (MMS)

 Preventive Maintenance (PM)

Perawatan ini bertujuan untuk mencegah kerusakan alat


berdasarkan jadwal yang telah ditentukan dari MMS.
Biasanya perawatan jenis ini berfokus pada alat rotating,
seperti penggantian oli, grease, dan lain sebagainya.

 Condition Monitoring (CM)


Perawatan jenis ini berfokus pada monitoring alat yang
rentan terhadap kerusakan atau yang biasa disebut “critical
zone” hal tersebut dimaksudkan karena alat tersebut mudah
rusak dan apabila terjadi kerusakan akan berdampak besar
terhadap proses. Sehingga perlu dimonitoring untuk
mencegah kerusakannya. Condition Monitoring biasanya
dilakukan setiap minggu dan selalu dilakukan pengecekan
pada alat seperti dilakukannya vibrasi. Untuk mengetahui
peforma alat apakah masih dapat beroperasi atau tidak,
maupun penggantian komponen jika diperlukan.
64

 Civil Maintenance

Mechanic tidak hanya bertanggung jawab atas perawatan


alat, tetapi juga terhadap fasilitas bangunan yang ada di
Departemen Polimer (Polimer Plant).

 Breakdown Maintenance (BM)

Breakdown Maintenance merupakan jenis perawatan yang


dilakukan ketika alat atau mesin mengalami kerusakan yang
parah sehingga perlu dihentikan untuk sementara waktu
pengoperasiannya.

 Over Hauling (OH)

Over Hauling dilakukan pada alat yang sedang tidak beroperasi


atau dapat dikatakan dalam posisi stand by.

 General Maintenance (GM)

General Maintenence merupakan perawatan yang rutin dilakukan


terhadap alat yang berhubungan langsung dengan prosesnya.

 Modification

Modification alat dimaksudkan untuk meningkatkan kinerja


proses karena bertambahnya beban kapasitas baik di
polimer plant I ataupun di polimer plant II.

• Instrumentasi

Poly Instrument (PI) bertanggungjawab terhadap perawatan


dan perbaikan alat-alat instrumen yang digunakan dalam proses
65

produksi maupun alat-alat pendukungnya, penelusuran


kesalahan (trouble shooting), pelepasan, pemasangan, serta
kalibrasi peralatan instrumen.
Intrumen di Departemen Polimer mencakup beberapa hal, yaitu filter
control dan system control.

System control dilakukan untuk mengontrol dan mengatur


jalannya proses. System control ini dilakukan di Distributed
Control System (DCS). Berikut adalah diagram proses system
control.

LAN DCN
RS 485
PC SERVER CONTROLLER I/O

Gambar III. 17 System Control

Parameter kontrol di bagian instrumentasi adalah


menangani flow, pressure, temperature, level, serta inverter.
Berikut adalah beberapa instrumen yang digunakan sebagai
indikator:

 Corellius

Correlius menggunakan perbedaan amplitude untuk mengukur


flow.

 Vortex

Vortex menggunakan perbedaan turbulensi.


66

 Differential Pressure

Sedangkan pada differential pressure, flow rate


diperkirakan dengan cara menghitung perbedaan tekanan,
misalnya menggunakan alat orifice.

 Pressure diukur menggunakan transmitter.

 Temperatur diukur menggunakan PT-100 dan thermocouple.


Sensor PT-100 merupakan Resistant Temperature Detector (RTD)
yang digunakan untuk temperatur yang tidak terlalu tinggi, yaitu
kurang lebih 250oC. PT-100 juga digunakan untuk proses yang
sensitif terhadap perubahan temperature. Sementara itu
thermocouple digunakan untuk temperatur yang cederung tinggi,
misalnya di Reaktor Finisher.

 Level diukur dengan instrumen differentian pressure, level


dispressure, dan radioaktif. Instrumen level dispressure
menggunkan prinsip archimedes. Sementara itu, radioaktif
digunakan pada Reaktor Finisher. Hal ini dikarenakan melt di
dalam reaktor cukup kental, sehingga level tidak dapat diukur
dengan menggunakan instrumen biasa. Pada bagian atas reaktor
terdapat source yang memancarkan sinar gamma, yang kemudian
akan ditangkap oleh detector pada bagian bawah reaktor.

 Elektrik

Elektrik merupakan bagian yang bertugas untuk menjalankan


dan memonitor jalannya sistem kelistrikan serta bertanggung
jawab atas segala jenis gangguan yang berhubungan dengan
kelistrikan yang ada diseluruh unit Departemen Polimer.
67

Listrik disuplai dari Departemen Utility dan sebagian dari


PLN. Pada bagian Utility, terdapat lima buah turbin yang
masing-masing dapat menghasilkan listrik sebesar 12 MW
namun hanya tiga buah turbin yang digunakan dan sisanya
standby. Listrik sebesar 150 kV diturunkan menjadi 11 kV
menggunakan travo step down. Listrik kemudian diturunkan
kembali menggunakan travo menjadi 3300 volt dan 380 volt,
tergantung kebutuhan alat.

Kebutuhan listrik pada polimer plant I dan polimer plant II


masingmasing sebesar 2 MW. Elektrik mempunyai tiga jenis control
center, yaitu Power Control Center (PCC), Motor Control Center
(MCC), serta Power Motor Control Center (PMCC), yang merupakan
gabungan dari PCC dan MCC. Polimer plant I menggunakan PCC dan
MCC, sementara polimer plant II menggunakan PMCC.

3.6.5 Laboratorium Kimia

Untuk menjaga standar mutu produk yang telah ditentukan oleh


pabrik, maka perlu dilakukan pengendalian kualitas produksi mulai dari
raw material sampai produk jadi.

Laboratorium merupakan unit yang berperan sebagai pengendali


mutu/kualitas atau Quality Control (QC). Tugas dari Laboratorium yaitu
mengendalikan/mengontrol serta memonitor mutu mulai dari raw material,
intermediate product, sampai dengan product akhir agar sesuai dengan
spesifikasi atau standar yang diharapkan. Adapun kerja dari labolatorium
sebagai Quality Control (QC) yaitu:

• Melakukan inspeksi
• Melakukan pengukuran
• Melakukan pengujian
• Melakukan perbandingan
68

Pengaturan produk oleh laboratorium dengan ketentuan jika lulus


inspeksi maka diberi warna hijau atau stempel OK dan lalu dikirim ke
plant. Sementra untuk produk yang tidak lulus akan diberi warna orange
lalu akan ditindaklanjuti dibagian proses manakah kesalahan itu muncul.
Untuk pengendalian proses, dilakukan uji sampling. Sampelnya akan
dianalisis oleh laboratorium. Tindakan perbaikan dilakukan apabila hasil
analisa produk dalam proses terjadi penyimpangan dari parameter yang
ditentukan selama 3 kali berturut-turut.

Dalam pembuatan poliester chips, dibutuhkan proses yang panjang


dari preparasi sampel yang dihasilkan, sampel berbentuk pasta pada
intermediate sample dihasilkan sampel ester dan prepoly, dan pada tahap
finishing di hasilkan chips atau yang disebut dengan poliester.
1) Pasta
Analisa yang dilakukan
meliputi : a. H2O (%wt)

b. % PTA
c. Mol ratio
d. Sb/Antimony (ppm)

2) Hasil Esterifikasi Analisa


yang dilakukan meliputi :
a. Acid Number (AN)

b. Saponifikasi Number (SN)


c. Diethylene Glycol (DEG)

3) Hasil Prepoly Analisa


yang dilakukan meliputi :
a. Intrinsic Viscocity (IV)

b. Saponifikasi Number (SN)


c. Carboxyl (COOH)
69

4) Poliester Chips Analisa


yang dilakukan meliputi :
a. Intrinsic Viscocity (IV)

b. Carboxyl (COOH)
c. Diethylene Glycol (DEG)
d. Colour
e. % Ash
f. Catalyst
g. Size (pcs/gr)
BAB IV

SPESIFIKASI ALAT DAN BAHAN

4.1 Spesifikasi Alat


Berikut adalah spesifikasi alat yang digunakan di Polimer Plant.
1. SILO
a. PTA Silo (B1201)
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku PTA
Volume : 160
Diameter : 4000
mm
Tinggi : 15400
mm
Tinggi level minimum : 4200 mm
Tinggi level maksimum : 12915 mm
Temperatur : 30
Tekanan : 1,3 bar

b. Chips Buffer Silo (B1520)


Fungsi : Tempat penyimpanan poliester chips
sementara setelah proses granulasi.

Volume : 5,5
Diameter : 2400
mm
Sistem keluaran :
Gravitasi

c. Storage Silo for Chips (B16350)


Fungsi : Tempat penyimpanan poliester chips
sebelum di bagging. Volume : 500

Diameter : 6000 mm
71

76
d. Silo for Off Grade Chips (B16351)
Fungsi : Tempat penyimpanan poliester chips
yang
Memiliki kualitas off grade
Volume : 120
Diameter : 3500 mm
Kapasitas maksimal : 115

2. VESSEL
a. Premix Vessel (B1236)
Fungsi : Tempat pencampuran TiO2 dengan
EG
Diameter : 1400 mm
Panjang : 2000 mm

Volume : 2,5
Instalasi :
Vertika
l
Densitas : 1900 kg/
Desain temperatur : 100

b. Dilution Vessel (B1238)


Fungsi : Tempat pembuatan suspensi TiO2 dengan
penambahan EG sesuai konsentrasi yang
diinginkan.

Diameter : 2000 mm
Panjang : 3200 mm

Volume :8
Instalasi :
Vertika
l
Densitas : 1200 kg/
Desain temperatur : 100
Tekanan : 0,5 bar
72

c. Vessel Storage (B1241)


Fungsi : Tempat penampungan sementara
suspensi TiO2 sebelum ditransfer ke Day
Tank.
Diameter : 2000 mm
Panjang : 3200 mm

Volume :8
Instalasi :
Vertika
l
Densitas : 1200 kg/
Desain temperatur : 100
Tekanan : 0,5 bar

d. Vessel TiO2 Day Tank (B1243)


Fungsi : Tempat penampungan suspensi
TiO2
Diameter : 2000 mm
Panjang : 3200 mm
Volume :8
Instalasi :
Vertika
l
Densitas : 1200 kg/
Desain temperatur : 100
Tekanan : 0,5 bar

e. Reflux Vessel (B1206)


Fungsi : Tempat penampungan sementara
kondensat
sebelum diumpankan kembali ke dalam
kolom distilasi.
Diameter : 800 mm
73

Panjang : 1650 mm
Volume :8

Instalasi :
Vertika
l
Desain tekanan : 0,5
barg
Desain temperatur : 230
Tekanan operasi : 1,013 bar
Temperatur operasi : 100

f. EG Collecting Vessel (B1325)


Fungsi : Tempat penampungan EG yang
berasal
dari EG Vapour Jet.
Diameter : 1200 mm
Panjang : 2000 mm
Volume : 1,6
Instalasi :
Vertika
l
Desain tekanan : 0,5
bar

Desain temperatur : 100


Temperatur operasi : 55

g. HTM Storage Vessel (B7909)

Fungsi : Tempat penyimpanan Therminol


66
Diameter : 4000 mm
Panjang : 13200 mm
Volume : 140
Tekanan (abs) : 0,1
Mps
Temperatur : 120
74

h. HTM Expansion Vessel (B7907)


Fungsi : Tempat yang digunakan untuk
menampungan tekanan berlebih d
Therminol 66 ar
i
Diameter : 3000 mm
Panjang : 6000 mm
Volume : 35 m3
Tekanan (abs) : 0,15 bar
Temperatur : 150
i. Spray Condensation Prepoly (B1402)
Fungsi : Mengkondensasi uap EG yang berasal
dari Reaktor Prepoli menggunakan Spray
EG.
Diameter : 1400 mm
Panjang : 6000 mm
Volume : 7,6
Tekanan (abs) : 0,02
bar
Temperatur : 41

j. Spray Condensation Poly (B1421)


Fungsi : Mengkondensasi uap EG yang berasal
dari
Reaktor Finisher menggunakan spray EG
Diameter : 1400 mm
Panjang : 6000 mm
Volume :9
Tekanan (abs) : 0,01
bar
Temperatur : 28

3. TANK
a. Catalyst Mixing Tank (B1221)
Fungsi : Tempat pembuatan larutan katalis
SbAc3 yang dilarutkan dengan EG.
Diameter : 2200 mm
75

Panjang : 2800 mm
Volume :8
Densitas : 1104 kg/
Instalasi : Vertikal
Desain tekanan : 0,5
bar
Desain temperatur : 200
Tekanan operasi : atm
Temperatur operasi : 60
76

Catalyst Storage Tank (B1223)


Fungsi : Tempat penyimpanan larutan
katalis
SbAc3 sebelum masuk ke Pasta
Tank.
Diameter : 2400 mm
Panjang : 2800 mm
Volume :8
Densitas : 1104 kg/ (pada 30 )
Instalasi :
Vertika
l
Desain tekanan : 1 barg

Desain temperatur : 200


Temperatur operasi : 60

c. Pasta Tank (B1204)


Fungsi : Tempat pembuatan pasta (slurry) yaitu
dengan mencampurkan bahan baku
berupa PTA dan EG serta katalis SbAc3.

Diameter : 3200 mm
Panjang : 5000 mm
Volume : 32
Densitas : 1300-1380 kg/
Instalasi :
Vertika
l
Desain tekanan : 0,5
bar
Desain temperatur : 80
Tekanan operasi : atm
abs
77

b.
Temperatur operasi : 61,5

d. Denim Water Tank (B1507)


Fungsi : Tempat penyimpanan denim water
sebelum digunakan sebagai pendingin
strand polimer.

Temperatur (normal) : 48
Temperatur maksimal : 60
Volume : 9,8

Panjang : 500
mm
Max. operation liquid level : 845
mm
Vol. flow rates max. Filling : 80 /jam
Vol. flow rates max. Discharging: 80 /jam

4. REAKTOR
a. Reaktor Esterifikasi I (A1301)

Fungsi : Tempat mereaksikan bahan


baku PTA dengan EG yang
berbentuk pasta (dengan
campuran katalis).
Diameter : 4100 mm
Volume : 50
Tinggi : 550
mm
Tekanan : 3,5
bar
Temperatur : 325
Diameter atas : 4100 mm
Diameter bawah : 3600 mm
Panjang : 2300 mm
78

Kebutuhan panas : 2541 kW


Kecepatan agitator : 72 rpm
Pemanasan : Inside heating coil
dan outside heating
jacket
Tipe agitator : Propeller
Diameter propeller : 1350 mm

Reaktor Esterifikasi II (A1310)


Fungsi : Menyempurnakan hasil reaksi
esterifikasi I sehingga akan
diperoleh DGT dengan derajat
esterifikasi yang diinginkan.

Diameter : 2200 mm
Volume : 15,8
Tekanan operasi : 0,11
bara
Temperatur operasi : 265
Desain tekanan : 2
barg
Desain temperatur : 325
Panjang : 3525 mm
Kebutuhan panas : 281 kW
Pemanasan : Inside heating coil
dan
Outside heating
jacket
Tipe agitator : Propeller
Tekanan : 0,11 bar
Diameter impeller : 700 mm
Kecepatan : 150 rpm
79

b.

c. Reaktor Prepolimerisasi (A1401)


Fungsi : Mereaksikan monomer-monomer
dari reaktor ester II menjadi
oligomer-oligomer dengan derajat
polimerisasi (n) 10

Diameter : 4800 mm
Panjang : 2885 mm
Volume : 31,6
Tekanan operasi (abs) : 0,02
bara
Temperatur operasi : 278
Desain tekanan (gage) : 2 bar
Desain temperatur : 325
Densitas : 1080 kg/
Kebutuhan panas : 145 kW
Pemanasan : Inside heating coil
dan
Outside heating
jacket
Tipe agitator : Impeller
Tekanan : 0,11 bar
Kecepatan : 55 rpm

d. Reaktor Polimerisasi/Finisher (A1420)


Fungsi : Tempat mereaksikan oligomer-
oligomer dari reaktor
Prepolimerisasi menjadi poliester.

Diameter : 2600 mm
Panjang : 8000 mm
Volume : 14
Desain tekanan (gage) : 3
bar
80

Desain temperatur :3

Kebutuhan panas : 912 kW


Pemanasan : Outside heating
jacket
Tipe agitator : Impeller
Kecepatan : 0,159-2,059 rpm

5. HEAT EXCHANGER
a. Glycol Cooler (W1432)
Fungsi : Mendinginkan
Glycol
Tekanan desain : 10 bar
Temperatur desain : 160
Tipe HE : Plate Heat Exchange

Denim Water Cooler (W1510)

Fungsi : Mendinginkan demin


water
Tekanan desain : 10 bar
Temperatur desain : 100
Tipe : Plate Heat
Exchange

c. Head Condenser II (W1323)


Fungsi : Mendinginkan EG
Tekanan desain (gage) : 2 bar (shell side)
dan
7 bar (tube side)
Temperatur desain : 325 (shell side) dan
80 (tube side)

Tipe : Heat Exchanger Shell and Tube


81

b.

6. KOLOM DISTILASI
a. Kolom Distilasi I
Fungsi : Memisahkan EG dengan air yang
terbentuk di Reaktor Esterifikasi I.

Tipe : Tunnel tray


Jumlah Tray : 17

b. Kolom Distilasi II
Fungsi : Memisahkan EG dengan air yang
terbentuk di Reaktor Esterifikasi
II.
Diameter : 600 mm
Panjang : 11931 mm
Volume : 5,67
Instalasi :
Vertika
l
Desain temperatur : 325
Desain : 10 barg
pressure
Tipe : Tunnel
tray
Jumlah Tray : 17
Tray Spacing : 400 mm

c. Kolom
Distilasi III
Fungsi : Memisahkan EG
dengan residu.
Diameter : 1000 mm
Panjang : 14898 mm

Volume : 11,83
Instalasi :
82

vertika
l
Desain temperatur : 325
Tipe : Tunnel tray
Jumlah Tray : 10
Tray Spacing : 400 mm

7. FILTER
a. Prepolimer Filter (F1425)
Fungsi : Menyaring pengotor-pengotor
dari monomer-monomer yang
masuk ke reaktor prepoli

Temperatur operasi : 278


Tekanan operasi : 10
bar
Densitas : 1178 kg/
Filter area : 40 m2

b. Polimer Filter (F1425)


Fungsi : Menyaring pengotor-pengotor
yang berada pada Reaktor Finisher

Tekanan operasi : 150 bar


Temperatur operasi : 285
83

c. TiO2 Filter (F1243)


Fungsi : Menyaring TiO2 dari kotoran.
Temperatur operasi : 35
Pressure operasi : 5 bar (a)

d. Filter for Virgin EG (F1222)


Fungsi : Menyaring EG dari
kotoran
(impurities)
Diameter : 254 mm
Panjang : 690 mm
Instalasi : Vertikal
Operating pressure (abs) : 0,13 Mpa
Operating temperature : 60
Densitas : 1104 kg/
Design pressure (gage) : 1
bar
Design temperature : 150

e. Filter for Additive Solution (F1227)


Fungsi : Menyaring larutan additive
dari kotoran (impurities)
Diameter : 203 mm
Panjang : 500 mm
Instalasi : vertikal
Operating pressure (abs) : 1,3 bar
Operating temperature : 30
Design pressure (gage) : 1
bar
Design temperature : 60
84

f. Filter for Stabilizer Solution (F1231)


Fungsi : Menyaring larutan stabilizer dari
kotoran (impurities)
Diameter : 203
mm
Panjang : 500
mm
Instalasi :
vertikal
Operating pressure (abs) : 1,3
bar
Operating temperature : 30
Densitas : 1104 kg/
Design pressure (gage) : 1
bar
Design temperature : 60

8. EVAPORATOR
a. HTM Evaporator (W1427)
Fungsi : Berfungsi untuk mengubah
fase
Therminol dari fase liquid ke
fase
Gas (uap)
Diameter : 600 mm
Tinggi : 2780 mm
Operating pressure : 0,9 bar (g) (untuk shell side)
dan 6 bar (g) & 5 bar (g)

(untuk tube side)


Operating temperature : 285 & 288 (untuk shell side)
325 & 310 (untuk tube side)
Design temperature : 330 untuk shell side dan tube side
Design pressure : 3 bar (g) untuk shell side dan
85

9. PUMP 10 bar (g) untuk tube side


a. Pasta pump

Fungsi : Transfer pasta ke Reaktor


Ester I
Volume flow : 11 m3/h
Tekanan operasi : 4.0 - 6.0 barg

b. Prepoli Pump
Fungsi : Transfer pasta ke reaktor
prepoli
Volume : 6.3 m3/h
Tipe : Gear pump
Kecepatan : 287 rpm

c. EG Discharge Pump (P1411)


Temperatur operasi : 30
Tipe :
Horizonta
l
d. EG Circulating Pump (P1423)
Temperatur operasi : 30
Tipe : Horizontal

e. Polymer Discharge Pump (P1426)


Dimeter rotor : 163 mm
Tinggi rotor : 630 mm

f. HTM Circulating Pump (P1429)


Temperatur operasi : 286
Tipe : Centrifugal
Pump
86

Kecepatan : 30.9 mLc

10. Vacuum Pump unit (P1431)


Temperatur : 60
Tekanan : 1,01
bar

a. HTM Charge Pump


Temperatur operasi : 40
Tipe : Horizontal

b. Denim Water Pump


Temperatur : 48 o C
Tekanan : 0,13 bar

11. DRYER
Fungsi : Mengeringkan chips yang telah
dipotong di Roll Cutter.

Tipe : AERO 800 sleves


Slot widht : 1,2 mm
Output blower : 100 m3
Kecepatan motor : 300 rpm
Rated output : 300 kW
Supply voltage : 3811,50 kW

12. ROLL CUTTER


Fungsi : Memotong polimer menjadi
chips
Tipe : USG 600 H
Kapasitas Cutter : Min. 2500 Kg/h
Max. 7600 Kg/h
87

Number of strand : 60
Panjang strand guide section : 3000 mm
Kecepatan agitator :75-210 m/min

4.2 Spesifikasi Bahan


4.2.1 Bahan Baku Utama
a. Purified Terephthalate Acid (PTA)
Sifat Fisik
Kenampakan : Serbuk putih, korosif, dapat menimbulkan percikan api
atau bahkan ledakan apabila kontak dengan api dan sulit untuk
dipadamkan jika sudah terbakar.

Rumus Molekul : C6H4(COOH)2


Berat Molekul : 166. 14 gr/mol
Berat Jenis : 1.51 kg/m3
Titik Nyala : 271oC
Titik Leleh : 427oC
Densitas : 1.522 g/cm3 (25 oC)
Kelarutan dalam air : 1.7 g/100 ml (25 oC)
Panas Spesifik : 1202 J/Kg.K
Sublimation Point : 404 oC
Panas Pembakaran : -3198 kJ/mol (25 oC)
Panas Pembentukan : -816 kJ/mol (25 oC)

Sifat Kimia
• Bereaksi dengan ehylene glycol menghasilkan polyethylene
terephtalate.

• Bereaksi dengan metanol menghasilkan dimethyl terephtalate.


• Dihasilkan dengan mengoksidasi p-dimetil benzena.
88

• Dihasilkan dengan mengoksidasi p-xylene dengan menggunakan


katalis cobalt.

• Larut dalam dimethyl sulfoxide dan alkali serta sedikit larut dalam
etanol, metanol, asam asetat, dan asam sulfat.

Tabel IV. 1 Spesifikasi PTA Untuk Pembuatan Poliester

4-Carboxybenzaldehyde ≤
25
pp
m
water content ≤
0.5
%

b. Ethylene Glycol
Sifat Fisik
Kenampakan : Cairan tak
berwarna
Rumus molekul : C2H4(OH)2
Berat Molekul : 62.07 gr/mol
o
Densitas (20 C) : 1.1135 g/cm3
Titik Beku : -13 oC
Titik Didih (1 atm) : 196-198 oC
Specific Gravity : 1.115
Tekanan Uap : 0.05 mmHg
89

Flash Point : 115.5 oC

Sifat Kimia
• Bereaksi dengan purified terephthalate acid dengan katalis Sb2O3
atau SbAc3 menghasilkan polyethylene terephtalate

• Bereaksi dengan asam karbonat menghasilkan ethylene carbonat


dan metanol

• Dihidrasi dengan menggunakan katalis asam menghasilkan


1.4dioxane

• Bereaksi dengan methylamine menghasilkan n-methylmorpholine


• Bereaksi dengan keton dan aldehid menghasilkan 1.4-dioxolanes
(cyclic ketals dan acetals) dan air
• Dihasilkan dari reaksi hidrolisis ethylene oxide
(Kirk orthmer, 1981)

Tabel IV. 2 Spesifikasi Ethylene Glycol Untuk Pembuatan Poliester

Kemurnian ≥ 99.9%
Kandungan air ≤ 0.05 %
Kandungan DEG ≤ 0.03 - 004 %
Ash Content ≤ 0.005 g/100 ml
Iron ≤ 0.05 ppm
Acid content as acetic acid ≤ 0.005 %
Acetaldehyde content ≤ 7 ppm
Densitas pada 20 oC 1.1151 - 1.116 g/cm3
UV permeability
at 220 ≥ 70 %
at 275 ≥ 90 %
90

at 350 ≥ 98 %
(Sumber: Quality Control PT. Asia Pasific Fiber Tbk)

Bahan Pendukung

a. Katalis Antimony Triacetate (SbAc3)


Kenampakan : Serbuk berwarna putih, baeracun, korosif, menyengat
(berbau tajam), pedas di mata serta mudah larut dalam etilen glikol
dan toluena.
Rumus molekul : Sb(CH3COO2)
nH2O
Berat molekul : 298.90 gr/mol
Titik leleh : 120 – 131 oC
Specific Gravity : 1.22
Kelarutan (20 oC) : Larut dalam EG
Kandungan SbAc3 : 4- 44 %wt

b. Titanium Dioksida (TiO2)


Kenampakan : Serbuk berwarna putih
Berat Molekul : 79.9 gr/mol
Flash Point : >110 oC
Densitas : 3.8 gr/ml
Kelarutan (20 oC) : <10-3 gr/l
Kandungan Al2O3 : 1 %wt
Kandungan besi : Max. 50 ppm

c. Additive Cobalt Acetate (CoAc2)


Kenampakan : Serbuk berwarna merah muda
Rumus Molekul : CO(CH2COOH)2 . 4H2O
91

Berat Molekul : 249.08 gr/mol


Kandungan cobalt : 23.6 – 26 %wt

d. Stabilizer Trimethyl Phospate (TMP)


Kenampakan : Cairan tidak berwarna
Rumus Molekul : (CH3OH)3 PO
Berat Molekul : 140.08 gr/ml
Kemurnian : 99%

4.3 Spesifikasi Produk


a) Polyethylene Terepthalate (Poliester)
Sifat Fisik
Rumus Molekul : C10H8O4
Densitas : 1370 kg/m3
Modulus young : 2800 – 3100 Mpa
Tensile strength : 55 – 75 Mpa
Temperature glass : 75
Titik Lebur : 260
Konduktivitas termal : 0.24 W/(m.k)
Panas spesifik : 1.0
Kj/(kg.K)
Penyerapan air (ASTM) : 0.16
Viskositas Intrinsik : 0.629 dl/gr

Sifat Kimia
• Dihasilkan dari reaksi antara terephthalate acid dan ethylene
glycol dengan menggunakan katalis SbAc3 atau Sb2O3

• Dihasilkan dari reaksi antara dimethyl terephthalate dan ethylene


glycol

(Kirk ortmer, 1981)


92

Polimer yang dihasilkan oleh PT. Asia Pacific Fibers Tbk Karawang
berbentuk poliester chips. Dimana pada polimer plant I dan II
dihasilkan jenis chips Super Bright (SBR) dan Semi Dull (SD). Chips
Super Bright (SBr) adalah chips yang memiliki warna terang dan
transparan karena tidak memakai pigmen TiO2. Sedangkan produk
Semi Dull (SD), terdapat penambahan TiO2 sehingga warna yang
dihasilkan dari chips tersebut putih pekat.

Adapun spesifikasi dari produk chips Super Bright (SBr) dan Semi
Dull (SD) adalah sebagai berikut :

Tabel IV. 3 Spesifikasi Chips Super Bright (SBr)

No Parameter Spesifikasi
Grade A Grade B Grade C
1 Intrinsic Viscosity (IV) 0,630-0,650 dl/g 0,620-0,660 dl/g Min. 0,595 dl/g
2 COOH (meq/kg) 50 Max 55 Max 60 Max
3 DEG (%w/w) 1,05-1,35 0,90-1,50 No Limit
4 Melting Point 257-259 255-261 254-262
5 Colour L 86,5-91,5 85,0-92,0 83,0-95,0
6 Colour B -1,0 to 2,0 -2,5 to 3,5 4,0 to 5,0
7 TiO2 (ppm) < 5 ppm < 5 ppm < 500 ppm
8 Ash (% w/w) 0,03 0,03 0,035
9 Chips Size (% w/w) 28 2 - -
(Sumber: Quality Control PT. Asia Pasific Fiber Tbk)

Tabel IV. 4 Spesifikasi Produk Chips Semi Dull (SD)


93

No Parameter Spesifikasi
Grade A Grade B Grade C
1 Intrinsic Viscosity (IV) 0,625-0,645 dl/g 0,615-0,655 dl/g Min. 0,595 dl/g
2 COOH (meq/kg) 50 Max 55 Max 60 Max
3 DEG (%w/w) 1,00-1,30 0,85-1,45 No Limit
4 Melting Point oC 257-259 255-261 254-262
5 Colour L 75,0 to 80,0 72,5 to 82,5 > 68
6 Colour B -1,0 to 2,0 -2,5 to 3,5 <6,0
7 TiO2 (% w/w) 0,26-0,32 0,25-0,33 No Limit
8 Ash (% w/w) 0,29-0,35 0,28-0,36 No Limit
9 Chips Size (% w/w) 28 2 - -
(Sumber: Quality Control PT. Asia Pasific Fiber Tbk)
BAB V

UTILITAS DAN UNIT PENGOLAHAN LIMBAH

5.1 Utilitas

Utility Plant merupakan salah satu plant yang bertindak sebagai unit
pendukung dalam menyuplai kebutuhan plant lain, seperti kebutuhan air, listrik,
steam, udara. Dimana semua kebutuhan tersebut akan mendukung proses produksi
yang dijalankan dari masing-masing plant.

Adapun unit-unit yang ada di Departemen Utilitas adalah:

 Power generation : 4 x 11.5 MW, 1 x 24


MW
 Steam generation  : 174 T/h
Water Treatment for :

 Pre Treatment : 1600 T/h filter water


 Demin Water : 160 T/h
94

 Drinking water : 100 T/h


 Soft water : 200 T/h

 Air Compressor : 3 x 6,000 Nm3/h

 Nitrogen Plant : 1 x 9,000Nm3/h &

 Air Plant : 1 x 12,000 Nm3/h

 Instrument Air : 2 x 800 Nm3/h

 Cooling Water :

 Marley Cooling Water :3x7,500T/h


• 2nd& 8th Floor Cooling Water : 3 x 7,500 T/h

• Chiller Machine : 6 x 2,000 TR

• Fuel Gas System & Light Diesel Oil System


5.1.1. Unit Penyedia Air

Utility plant menyediakan kebutuhan air bagi perusahaan, unit produksi,


dan kantor. Sumber air yang digunakan diperoleh dari Sungai Citarum yang
letaknya cukup berdekatan dengan lokasi pabrik.

Sumber air dipompakan ke sistem penampung air baku yang terdapat pada
utility plant. Selanjutnya, air baku tersebut diproses secara fisika, kimia maupun
biologi untuk memisahkan partikel-partikel pengotor dan bakteri yang terdapat di
air tersebut. Air baku dari proses treatment awal (pretreatment) disebut filtered
filter, dimana filtered water nanti akan diolah kembali di post treatment untuk
menghasilkan berbagai jenis air yang akan digunakan kedalam proses produksi.
Seperti : demin water, sanitasi, cooling water, dan chilled water. Kebutuhan air
yang digunakan oleh PT. Asia Pacific Fibers Tbk Karawang mencapai 800
m3/jam. Air baku yang telah diproses selanjutnya akan didistribusikan ke semua
plant sesuai dengan kebutuhan masing-masing plant.
95

5.1.2. Water Pretreatment

Air yang berasal dari sungai masih mengandung kotoran dengan nilai
turbidity sebesar 1.67 NTU, sehingga air harus diproses terlebih dahulu dengan
pretreatment yang berupa penyaring dan pengendapan secara fisika. Pada proses
pretreatment diperlukan :

a) Flocculator (tempat terbentuknya flok)


b) Settling (tempat pengendapan flok)
c) Gravity Filter (proses penyaringan dari flok yang tidak ikut
mengendap)

Adapun tahap pengolahan air baku pada pretreatment adalah sebagai


berikut :

1. Bak Penampungan (bak sedimentasi alami)


Air baku berasal dari sungai Citarum dipompakan menggunakan
pompa water intake dan dialirkan ke bak penampungan awal. Air baku
tersebut masih mengandung zat-zat pengotor dan berwarna keruh,
dimana air tersebut terdapat zat terlarut, tersuspensi maupun zat
koloid. Pada bak penampungan awal ini, akan terjadi proses
sedimentasi dengan prinsip gaya gravitasi dimana lumpur atau kerikil
yang terdapat pada air baku akan mengendap ke bagian bawah bak
penampung. Air selanjutnya dipompakan ke cascade aerator.

2. Cascade Aerator
Air yang berasal dari bak penampung selanjutnya dipompakan ke
cascade aerator untuk proses aerasi. Pada proses ini terdapat
penambahan oksigen terlarut pada air, sehingga air akan dipaksa
bereaksi dengan oksigen agar gas-gas yang menimbulkan bau tak
sedap seperti CO2, H2S, dan NH3, dapat keluar bersama udara.
96

Selanjutnya air akan ditambahkan koagulan berupa Alumunium Sulfat


(Al3SO4) berbentuk cair. Fungsinya adalah agar partikel-partikel halus
yang masih tercampur dengan air dapat menggumpal.

3. Flocculator
Pada proses ini, ditambahkan flokulan berupa Poly Electrolite (PE).
Flokulan merupakan zat kimia yang dapat membantu mengikat
gumpalan-gumpalan yang terbentuk pada proses koagulasi menjadi
lebih besar lagi dan lebih berat, sehingga akan lebih mudah dan cepat
untuk mengendapkannya. Pada proses ini juga terdapat penambahan
chlorine (Cl2) yang berfungsi sebagai desinfektan untuk membunuh
bakteri atau mikroba serta untuk menghambat pertumbuhan lumut.

4. Tube Settler

Proses selanjutnya yaitu dari bak flokulasi akan ditransfer ke tube


settler. Pada tube settler gumpalan dari flokulator yang memiliki berat
jenis lebih besar akan turun ke bagian bawah tube settler, dan
gumpalan yang sudah terkumpul akan didrain setiap saat.

Pada tube settler terdapat lamella yang berfungsi sebagai penghambat


flok agar tidak terikut dengan air yang telah jernih. Flok-flok ini akan
ditahan atau akan membentur lamella, sehingga flok tersebut dapat
mengendap pada dasar tube settler.

5. Gravity Filter
Proses akhir dari water pretreatment adalah gravity filter yang
berfungsi sebagai penyaring air hasil treatment agar terpisah dari
pengotor yang masih belum dapat mengendap pada tube settler. Pada
proses ini terdapat berbagai lapisan agar proses penyaringan
97

berlangsung sempurna. Lapisan pertama adalah activated carbon,


kemudian pasir silika dan lapisan terakhir adalah gravel (kerikil).
Selanjutnya, air hasil pengolahan di gravity filter ditampung pada
storage tank. Air hasil pretreatment ini disebut filtered water. Filtered
water yang terdapat pada storage tank akan didistribusikan ke
masingmasing plant yang akan digunakan sebagai air sanitasi.

5.1.3. Post Treatment (Demin Water Treatment)

Filtered water yang berasal dari pretreatment harus diolah kembali agar
dapat digunakan sebagai Demin Water.

Demin Water adalah air yang hampir tidak ada kandungan mineral
didalamnya. Karena untuk proses tertentu, seperti air yang akan digunakan sebagai
umpan boiler mengharapkan air yang bebas dari kandungan mineral. Pada proses
ini mineral-mineral yang terkandung dalam air akan dihilangkan dengan
menggunakan prinsip ion exchanger. Dimana resin ion exchanger yang terdapat di
dalam proses akan menangkap mineral kation dan anionnya. Ion-ion mineral
tersebut adalah sebagai berikut :

Kation : Na+, K+, Ca2+, Mg2+, Mn2+, Fe2+

Anion : Cl-, CO2, CO32+, SO42-, NO32-, SiO2, OH-, HCO3- .

a. Activated Carbon Filter (ACF)


Filtered water yang akan diolah menjadi air demin dipompakan ke
ACF tank. Pada proses ini bau, warna, rasa, maupun zat-zat organik
lainnya yang masih terkandung dalam filtered water akan diserap oleh
activated carbon yang terdapat pada tangki tersebut.

b. Strong Acid Cation (SAC)


98

Air yang berasal dari tangki karbon aktif selanjutnya ditransfer ke


tangki SAC. Pada tangki tersebut terdapat resin Cation Exchanger
(RH) yang berfungsi sebagai penangkap ion-ion positif (kation). Jenis
kation yang biasanya ditemui adalah Na+, K+, Ca2+, Mg2+, Mn2+, Fe2+,
dan Al3+. Resin R-H yaitu polimer dengan rantai karbon R yang
mengikat ion H. Ion L+x dalam operasi akan diganti oleh ion H + dari
resin R-H sehingga air yang akan dihasilkan bersifat asam dengan pH
sekitar 2-3. Resin tersebut juga dapat menghilangkan atau mengurangi
kesadahan yang disebabkan oleh garam-garam kalsium dan
magnesium. Regenerasi dilakukan jika resin sudah berkurang
kerektifannya (jenuh), biasanya dilakukan pada selang waktu tertentu
atau berdasarkan jumlah air yang telah melewati unit ini. Regenerasi
dilakukan dengan asam sulfat dan dilakukan dalam tiga tahap, yaitu,
back wash, regenerasi dengan menggunakan bahan kimia asam sulfat,
dan pembilasan dengan air demin.

c. Degasser Tank with Blower


Dari tangki SAC, selanjutnya filtered water dialirkan ke degasser dengan
cara disemprot menggunakan blower. Dimana pada proses ini terjadi
penghilangan gas CO2 kemudian ditampung pada degasser water
storage tank.

d. Weak Base Anion Tank (WBA Tank)


Filtered water dari degasser tank kemudian dialirkan ke WBA. Weak
Base Anion merupakan resin yang hanya mampu menangkap
anionanion yang berasal dari asam lemah. Resin yang terdapat pada
anion exchanger dapat dituliskan dengan simbol R-OH.

e. Strong Base Anion Tank (SBA Tank)


Strong base anion adalah resin yang mampu menangkap anion yang
hanya berasal dari asam kuat. Contoh reaksi yang terjadi adalah :
99

HCL + R-OH R-CL +H2O

Air yang keluar dari tangki anion diharapkan memiliki pH 7-8.


Regenerasi dilakukan dengan menambahkan larutan NaOH. Reaksi
berlangsung sehingga resin jenuh akan kembali menjadi R-OH.

Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

RxNL + xNaOH xR-OH +(Na)x-N

f. Mixed Bed Tank

Mixed Bed Tank merupakan campuran antara proses Strong Acid


Cation (SAC) dan juga Strong Base Anion (SBA). Untuk
menyempurnakan kerja kedua unit penukar ion tersebut, maka air dan
anion exchanger selanjutnya dialirkan ke unit Mixed Bed Tank untuk
menjaga kemungkinan sisa-sisa kation dan anion yang masih lolos.
Unit ini berupa vessel yang berisi resin penukar ion negatif dan positif
yang telah dicampur. Air yang keluar dari unit ini diharapkan
mempunyai pH sekitar 6,1-6,2. Setelah melewati Mixed Bed Tank,
akan dihasilkan demin water yang siap untuk didistribusikan ke setiap
plant yang membutuhkan demin water. Pada polimer plant sendiri,
demin water digunakan pada proses Strand Granulation Unit.

5.1.4. Cooling Tower

a. Marley Cooling Tower


Marley Cooling Tower digunakan untuk memenuhi kebutuhan cooling
system di PTA maupun di utility plant. Terdiri dari tiga buah tempat
penampung cooling water system dengan kapasitas masing-masing
5000 m3. Dilengkapi tiga buah pompa dengan kapasitas masingmasing
2500 m3 dan masing-masing dilengkapi lima buah blower/fan  75 HP
100

untuk mempercepat proses pendinginan. Pada kondisi normal, dua


buah pompa running secara paralel untuk memenuhi kebutuhan
cooling system di unit PTA, unit polimer, dan unit fiber, satu buah
sebagai back up/cadangan. Cooling water system header mempunyai
tekanan sekitar 4,5–1,7 barg dan penurunan tekanan pada cooling
water return adalah sekitar 1,3–1,7 barg dengan temperatur 40–45oC.

Tabel V. 1 Parameter – Parameter Analisa Cooling Water System

Parameter Raw Material Filter Water


Colour (HU) 20 NIL
Turbidity (NTU) 100-1500 <2
pH 6-7,5 6-8,5
Conductivity (miconhos/cm) 200-450 -
Total Solid (ppm) 1500-2000 -
Total Hardness (ppm) 75-100 -
P. Alkalinity (ppm) 50-60 -
M. Alkalinity (ppm) 25-40 -
Total Iron (ppm) 5 < 6,5
Chloride (ppm) 10-25 -
Sulphate (ppm) 60 -
Silica as SiO2 (ppm) 10-25 -
(Sumber: Quality Control PT. Asia Pasific Fiber Tbk)

b. Chiller Cooling Tower


Chiller Cooling Tower digunakan untuk sistem pendingin udara di
fiber plant dan polimer plant. Freon digunakan sebagai media
pendingin. APF memiliki 6 buah chiller MC Quary, dimana pada
keadaan normal operasi yang running empat buah dan yang lainnya
stand by. Chiller ini terdiri dari tiga bagian utama, yaitu evaporator,
kompresor, dan kondensor. Adapun alur proses yang terjadi di dalam
chiller adalah sebagai berikut: Air dari unit spinning dengan
101

temperatur 10,5oC dipompakan menuju chiller pada bagian evaporator.


Pada evaporator diinjeksikan freon sebagai media pendingin sehingga
terjadi penguapan air dari temperatur 10,5oC menjadi 7oC. Kemudian
freon ditarik oleh kompresor menuju kondensor. Di dalam kondensor
terjadi pendinginan freon oleh cooling water yang berasal dari cooling
tower. Sedangkan air dengan temperatur 7oC didistribusikan ke fiber
plant dan polimer plant.

5.1.5. Unit Penghasil Steam


Boiler adalah suatu alat untuk mengasilkan uap (steam) yang digunakan untuk
proses produksi. Steam dihasilkan dengan cara memanaskan air sehingga melewati
titik didihnya. Panas gas buang dari turbin (damper) dimanfaatkan boiler untuk
menghasilkan steam yang menunjang operasi di setiap plant. Gas hasil
pembakaran dipakai untuk menggerakkan sudu–sudu turbin yang menggunakan
bahan bakar gas maupun Liquified Diesel Oil (LDO). Hasil pembakaran yang
berupa gas ini mempunyai kecepatan dan tekanan tinggi yang dikonversi menjadi
energi mekanik oleh sudu–sudu turbin ke dalam bentuk putaran.

Terdapat 5 unit boiler jenis water tube boiler, yaitu 4 unit buangan Alborg,
Switzerland yang berkapasitas 40–50 ton/jam dan satu unit buangan ABB yang
berkapasitas 60 ton/jam. Dari kedua jenis boiler dihasilkan tekanan masing–
masing 41 bar dan 11 bar. Steam bertekanan 41 bar digunakan untuk PTA plant
dan fiber plant, sedangkan steam bertekanan 11 bar digunakan untuk polimer
plant.

Adapun spesifikasi boiler yang terdapat di utility plant PT. Asia Pacific
Fibers Tbk Karawang adalah sebagai berikut :
Tipe : DDHU 100 –
20
Serial : 18460
Tahun : 1995
102

Water Content : 15,45 m3


Max. Pressure Working : 20 barg
Max. Steam Output : 10 ton
Temperature Maximum : 215 oC
Max. Heat Capacity : 6,5 MW
Feed Water Pump Capacity : 13,07 m3/h
Temp. Feed Water Pump : 103 oC

Mula–mula kondensat dan demin water masuk ke deaerator. Di deaerator


terjadi pengurangan gas terlarut (H2S, CO2, O2) dalam air untuk memenuhi kualitas
air umpan boiler. Hal ini dilakukan dengan metode pemanasan makeup water +
condensate return, dan penambahan injection chemical N2H4 (hydrazine) / N 1250
Eliminox (oxygen scavenger). Selain itu, ditambahkan pula Neutralizing Amine (N
356) untuk corrosion inhibitor. Neutralizing Amine merupakan senyawa amina
yang mudah menguap dan berfungsi menghilangkan CO2 sebelum air makeup dari
demin tank masuk ke deaerator.

Selanjutnya, feed water dipompakan oleh Boiler Feed Water (BFW) pump
menuju economizer (inlet-outlet) yaitu susunan perpipaan yang pipa–pipanya
berbentuk coil/elemen yang dilengkapi sirip (fin) pada pipa–pipanya. Sirip (fin)
tersebut berfungsi untuk menyerap panas. Setelah dari outlet economizer, feed
water menuju steam drum lalu bercampur dengan air ketel.

Di dalam steam drum terdapat jalur main evaporator, front water wall dan
water wall yang mula–mula setiap section air mengalir dari pipa–pipa terjun
(Down Comer Pipes). Down Comer berakhir di water wall tube yang melingkupi
furnace (dapur pembakaran), water wall tube diletakkan di daerah pancaran api
atau daerah aliran gas panas atau gas panas mengalir diantara dinding pipa–pipa
dan menyerahkan panasnya. Penyerahan panas yang baik diperoleh dari pipa–pipa
penguap (evaporator tubes) yang menghubungkan air down comer menuju
kembali ke steam drum dan menjadi saturated steam/steam basah. Saturated steam
103

yang terbentuk kemudian melewati super heater (inlet-outlet) menjadi dry steam
dari header 41 bar dibagi ke header 11 bar kemudian didistribusikan.

Adapun persyaratan air boiler adalah sebagai berikut :


pH : 8,5 – 10

Konduktivitas : < 7,5 µS / cm


Silika : < 4 ppm
PO4 : 4 – 8 ppm

Gambar V. 1 Diagram Alir Unit Penghasil Steam

5.1.6. Unit Penyediaan Tenaga Listrik


Penyediaan tenaga listrik di PT. Asia Pacific Fibers Tbk karawang diperoleh dari
Departemen Utilitas (listrik dihasilkan oleh turbin) dan sebagian lagi dari PLN.
Listrik yang dihasilkan oleh turbin sebesar 11 KV, sedangkan listrik yang dibeli
dari PLN sebesar 20 KV. Pembangkit listrik tenaga uap dan gas ini merupakan
suatu instalasi peralatan yang menghasilkan energi listrik yang bermanfaat dengan
104

cara mengubah energi panas (hasil pembakaran bahan bakar dan udara) menjadi
energi listrik.

Sistem pembangkit listrik tenaga uap dan gas ini merupakan gabungan antara
Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) dan Pembangkit Listrik Tenaga Uap
(PLTU). PLTU memanfaatkan energi panas dan uap dari gas buang hasil
pembakaran di PLTG untuk memanaskan air di HRSG (Heat Recovery Steam
Generator) sehingga menjadi uap jenuh kering. Uap jenuh kering ini mengandung
banyak energi dihantamkan ke bilah–bilah turbin, turbin akan berputar dan
menghasilkan listrik melalui generatornya. Uap yang meninggalkan boiler
didinginkan dalam kondensor, kemudian air yang meninggalkan kondensor
dipompakan kembali menuju boiler.

Listrik yang dihasilkan digunakan untuk menggerakkan


instrument– instrument yang memerlukan tenaga listrik.

1. Power Generator
Power dihasilkan oleh Mitsubishi Gas Turbine model MF-IIIB dan ABB
Gas Turbine model GT-10 yang dijalankan dengan bahan bakar gas
ataupun Liquified Diesel Oil (LDO) yang menghasilkan steam/Heat
recovery steam generation (HRSG)

2. Spesifikasi Gas Turbin


21.250 KVA, 6.300 V, 59 Hz, 1.500 rpm, 0,8 PF, 16 stage compressor,
8 combuster, 3 stage turbin 9.660 rpm.

Fuel : NG (Natural Gas) atau LDO (Liquified Diesel Oil) dari PGN.
Total kebutuhan listrik di PT. Asia Pacific Fibers Tbk Karawang
sebesar 23,3 MW / hari dengan rincian sebagai berikut :

1. Unit PTA : 9 MW
2. Unit Polimer : 3,8 MW
3. Unit Fiber : 2,7 MW
4. Unit Utilitas : 7,8 MW
105

5.1.7 Unit Penyediaan Udara Bertekanan


Sistem udara tekan terdiri dari bagian pemasokan yaitu kompresor dan perlakuan
udara, bagian permintaan yang terdiri dari sistem distribusi dan penyimpanan,
serta peralatan pemakaian akhir. Kompresor digunakan untuk memindahkan fluida
dengan cara menekan. Utility plant memiliki enam buah unit kompresor
sentrifugal.

Pengadaan udara tekan diambil dari udara yang tersebar di atmosfer. Udara
difilter sebelum dihisap oleh kompresor menjadi 8 bar. Kemudian udara diproses
di unit udara kemudian ditrasfer ke unit nitrogen untuk diambil nitrogennya.
Setelah udara tidak mengandung nitrogen, udara ditransfer ke instrument udara.
Udara ini sudah menjadi udara kering dan digunakan untuk menggerakkan
peralatan atau instrument.

1. Air Plant System


Udara dari Header Discharge Compressor dilewatkan menuju Hiros
Dryer, kemudian menuju Plant Air Receive Tank. Plant air digunakan
untuk pengadukan chemical, cleaning air filter, cleaning reactor atau
proses, dan lain–lain.

2. Instrument Air System


Terdapat empat pasang instrument air dryer, setiap unit beroperasi secara
bergantian. Vessel yang stand by dilakukan pembersihan secara
otomatis untuk membuang sisa–sisa moisture (uap lembab/embun)
pada waktu servis. Udara didalam vessel dikeringkan menggunakan
silica gel/alumina.

5.1.8. Bahan Bakar


106

Jenis bahan bakar yang digunakan adalah Liquified Diesel Oil (LDO) dan Natural
Gas (gas metan) yang disuplai dari Perusahaan Gas Negara (PGN). Jumlah
kebutuhan bahan bakar untuk dua buah unit turbin dengan kapasitas 21 MW
memerlukan bahan bakar sebesar 10.697 Nm3/jam.

Adapun spesifikasi bahan bakar adalah sebagai berikut :

Kalori gas : 1076,48 Btu/ft3


CO2 gas : 3,18 %
CH4 gas : 85,88 %
Densitas gas : 0,775 kg/m3

5.1.9. Air Pemadam Kebakaran

Fire water system dilengkapi dengan fire tank berkapasitas  5000 M3.
Header pressure pada seluruh plant diharapkan sekitar 7.5 barg dengan kondisi
normal satu buah jockey pump ( 40 HP) running. Apabila terjadi penurunan
pressure sekitar 6.5 barg, jockey pump kedua akan running.

5.2 Unit Pengolahan Limbah

Limbah padat dan cair dari PT. Asia Pacific Fibers Tbk Karawang diolah
terlebih dahulu sebelum dibuang ke lingkungan agar tidak membahayakan
lingkungan. Hal ini disebabkan oleh kandungan zat–zat berbahaya dalam limbah
tersebut sehingga dapat mencemari lingkungan dan mematikan makhluk hidup
yang terkena limbah. Pengolahan limbah harus sesuai dengan baku mutu
lingkungan yang telah ditetapkan sehingga limbah tidak membahayakan bagi
lingkungan dan makhluk hidup, khususnya di sekitar PT. Asia Pacific Fibers Tbk
Karawang.
107

5.2.1. Limbah Padat

Sistem incinerator PT. Asia Pacific Fibers Tbk Karawang dirancang untuk
membakar sejumlah buangan feed. Dikarenakan PTA Plant dalam keadaan
shutdown maka incinerator juga shutdown pada bulan Oktober 2015.

5.2.2. Limbah Cair

PT. Asia Pacific Fibers Tbk Karawang memiliki Instalasi Pengolahan Air
Limbah (IPAL) yang digunakan untuk mengolah air limbah dari :

a. Unit industri penghasil Poliester Chips (PET)


b. Unit Penghasil Purified Terephthalate Acid (PTA)

Pada prinsipnya, pengolahan di WWTP (Waste Water Treatment Process)


merupakan upaya untuk mengurangi atau menghilangkan zat pencemar di dalam
air limbah sehingga limbah menjadi tidak berbahaya bagi lingkungan. Pengolahan
air limbah dapat dilakukan dengan cara :

Fisika : Pemasangan filter


Kimia : Penambahan zat kimia
Biologi : Bantuan mikroorganisme, yaitu bakteri aerob
Air limbah dari unit industri pengolahan polimer bersifat asam (pH < 5)
dan memiliki kandungan Chemical Oxygen Demand (COD) yang tinggi yaitu
23.000. Oleh karena itu, diperlukan pengolahan air limbah terpadu (pengolahan
secara fisika, kimia, dan biologi).

Uraian Proses

Air limbah baku yang mengalir ke IPAL ditampung oleh dump tank, kemudian
limbah tersebut masuk ke zona anoxid-A kemudian masuk ke zona anoxid-B. Pada
zona anoxid ini terjadi pemecahan molekul dari molekul kompleks menjadi
108

molekul sederhana. Konsentrasi Chemical Oxygen Demand (COD), pH dan lain–


lain diatur agar sesuai dengan yang diharapkan. Dari zona anoxid, limbah dialirkan
ke zona aeration tank-A untuk diolah secara aerobik.
Pada saat yang sama dialirkan pula Return Activated Sludge (RAS) ke aeration
tank-A. Di aeration tank-A, limbah dan RAS akan bercampur dengan
mikroorganisme penguraian lainnya. Jumlah mikroorganisme dapat diwakilkan
oleh parameter campuran padatan tersuspensi (Mixed Liquor Suspended Solid atau
MLSS) atau campuran padatan tersuspensi dan terurai (Mixed Liquor Volatille
Suspended Solid atau MLVSS). Bakteri yang digunakan adalah bakteri rottifera
yang bertindak sebagai pereaksi. Pada zona aeration ini terjadi reaksi antara COD
dan bakteri sehingga kadar COD yang tinggi dari anoxid dapat turun menjadi lebih
rendah. Reaksi ini dibantu oleh aerator sebagai penyedia oksigen yang dibutuhkan
untuk menginjeksikan udara ke dalam campuran sehingga kandungan oksigen
terlarut dapat ditingkatkan untuk menjamin berlangsungnya proses biologis dalam
kondisi aerobik. Hal ini juga dapat menurunkan temperatur limbah.

COD yang terkandung dalam limbah akan dimakan oleh bakteri rottifera
sehingga kandungan COD dapat menurun. Apabila diperlukan, nutrient
(suplement) akan ditambahkan ke dalam limbah saat berada di tangki zona anoxid
atau zona aerasi. Nutrient yang ditambahkan terdiri dari :

1. Urea sebagai sumber nitrogen (N)


2. Diammonium Phosphate (DAP) sebagai sumber fosfor (P)

Air limbah baku yang masuk IPAL bersifat asam sehingga diberikan NaOH
sebagai pH adjuster. Pengendapan lumpur aktif (activated sludge) yang terbentuk
di zona aeration akan berlangsung pada unit clarifier. Pada unit ini, sebagian besar
suspended solid akan mengendap ke dasar tangki clarifier dengan bantuan alat
penyapu mekanis (scrapper).
109

Pompa lumpur akan mengembalikan endapan lumpur ke aeration tank sebagai


RAS, sedangkan overflow dari clarifier dialirkan ke aeration tank-B untuk diolah
secara aerobik pada tahap kedua. Pengontrolan dan proses di aeration tank-B sama
dengan di aeration tank-A. Limbah dan lumpur aktif dari aeration tank-B
dialirkan ke unit clarifier nomor tiga untuk memisahkan air dan lumpur aktifnya.
Lumpur aktif akan dikembalikan ke aeration tank-B sebagai RAS, sedangkan yang
overflow dialirkan ke monitoring box untuk selanjutnya dialirkan ke sungai
Citarum.

5.2.3. Limbah Fiber Plant

Limbah dari Fiber plant yang berbentuk oil yaitu spin finish oil diolah
melalui alat yang bernama Spin Finish Oil Treatment. Peralatan Spin Finish Oil
Treatment terdiri dari :

1. 2 buah tanki dozing + pompa.


2. Flash Mizing tank.
3. Lamella clarifier + pompa underflow.
4. Intermediate tank + pompa overflow.
Limbah fiber sendiri memiliki COD 2300 dan dijaga hingga 900. Feed dari
fiber spin finish dipompakan ke peralatan Spin Finish Oil Treatment dengan
menambahkan caustic dozing dan Poly Electrolite dozing. Caustic dozing berguna
untuk menjaga pH sekitar 12-14 sedangkan Poly Electrolite dozing berguna untuk
mengikat komponen yang tidak terurai. Didalam Lamella, komponen yang berat
akan turun kebawah sedangkan komponen yang ringan akan masuk ke
Intermediate tank. Komponen yang berat akan dipompakan ke Sludge tank yang
selanjutnya akan diproses di Decanter. Sedangkan komponen yang ringan
ditampung di Intermediate tank dan dipompakan ke Anoxid A.

5.2.4. Decanter
110

Decanter berfungsi untuk memisahkan elemen padat dan cair. Model dari
alat ini adalah sentrifugal dengan mangkuk berentuk padat dan selalu berotasi
selama proses pemisahan. Kinerjanya dengan memanfaatkan sistem putaran
mangkuk yang telah dipasang dan dilepaskan keluar melalui nozzle.

Adapun peralatan Decanter system meliputi :

1. Flocculation Tank.
2. Thickener.
3. Decanter Centrifuge.
4. Dozing Tank.

Feed dari sludge tank dipompakan ke tangki Flokulan yang dilengkapi


dengan agitator. Di dalam tangki flokulan diinjeksikan Poly Electrolite dozing
yang berfungsi untuk menggumpalkan material feed. Selanjutnya dari tangki
flokulan dialirkan melalui Thickener sebelum masuk ke Decanter. Didalam
Decanter terjadi pemisahan antara padatan dengan cairan. Padatan yang
didapatkan dimasukkan ke dalam drum untuk selanjutnya didiamkan beberapa hari
agar mengering selanjutnya dibakar di incinerator. Sedangkan cairannya secara
grafitasi dialirkan ke Dump tank selanjutnya diproses di Waste Water Treatment /
IPAL.
BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan
a. Polimer Plant mempunyai dua buah produk yang yang dihasilkan
yaitu:

- Poliester Chips jenis Semi Dull (SD) yang berwarna putih suram. -
Poliester Chips jenis Super Bright (SBr) yang berwarna putih jernih.

b. Polimer Plant mempunyai empat buah line yaitu Line A, Line B,


Line D, Line E. Total kapasitas terpasang dari polimer plant adalah
950 Ton/Tahun.

c. Teknologi yang digunakan di Polimer Plant yaitu teknologi John


Brown Deutsche Engineering (JBDE).

d. Mutu Produk
 Chips Super Bright (SBr)
IV (Intrinsic Viscocity) = 0,640 ± 0,01 dl/g
Chips Size = 4x2,5x1,5 mm
 Chips Semi Dull (SD)
IV (Intrinsic Viscocity) = 0,635 ± 0,01 dl/g
Chips Size = 4x2,5x1,5 mm

3. Saran

111
a. Chips yang bertebaran di bagian Chip Storage sebaiknya dikumpulkan
dan diolah kembali agar tidak terbuang karena chips tersebut masih
memiliki nilai ekonomi.

b. Penerapan K3 lebih diutamakan.

112
DAFTAR PUSTAKA

Sayoga, Daniel dan Yanuar. 2013. Laporan Praktik Kerja PT. Asia Pasific Fiber
Tbk. Jurusan Teknologi Kimia Industri. Jakarta:STMI Jakarta

113
TUGAS KHUSUS

PRAKTIK KERJA LAPANGAN


DI PT. ASIA PASIFIC FIBER Tbk
1 November 2016 – 1 Desember 2016

MENGHITUNG KEBUTUHAN NATURAL GAS PER TON PRODUKSI DI


POLIMER PLANT

OLEH:

LESTARI RINMAWATI 15130


36
15130
RISKA MARDIANA 51

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER

POLITEKNIK STMI JAKARTA

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN RI

JAKARTA

2017

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Daya listrik merupakan hal penting yang selalu ada di setiap perusahaan
khususnya di pabrik. Listrik diperlukan untuk menjalankan mesin produksi
yang ada di pabrik serta menunjang sarana pabrik. Saat ini PT. Asia Pasific
Fiber Tbk mempunyai dua Polimer Plant. Polimer Plant I merupakan unit
yang pertama kali didirikan dengan kapasitas produksi 475 ton/hari sedangkan
usia Polimer Plant II terbilang baru dan memiliki kapasitas yang lebih kecil
dibandingkan dengan Polimer Plant I yaitu 425 ton/hari. Untuk itu perlu
dilakukan perhitungan penggunaan daya listrik di Polimer Plant I dan Polimer
Plant II untuk mengetahui perbandingan penggunaan daya listrik di antara
kedua Plant tersebut.

1.2 Tujuan
Tujuan dari pembuatan tugas ini adalah untuk mengetahui penggunaan
daya listrik serta perbandingan daya listrik di Polimer Plant khususnya di
Polimer Plant I dan Polimer Plant II.

1.3 Landasan Teori


Daya listrik didefinisikan sebagai laju hantaran energi listrik dalam
rangkaian listrik. Satuan SI daya listrik adalah watt yang menyatakan
banyaknya tenaga listrik yang mengalir per satuan waktu (joule/detik). Daya
Listrik atau dalam bahasa Inggris disebut dengan Electrical Power adalah
jumlah energi yang diserap atau dihasilkan dalam sebuah sirkuit/rangkaian.
Sumber Energi seperti Tegangan listrik akan menghasilkan daya listrik
sedangkan beban yang terhubung dengannya akan menyerap daya listrik
tersebut. Dengan kata lain, Daya listrik adalah tingkat konsumsi energi dalam
sebuah sirkuit atau rangkaian listrik.

118
119

Penyediaan tenaga listrik di PT. Asia Pacific Fibers Tbk diperoleh dari
Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan Power Plant dari Departemen Utilitas
yang memanfaatkan tenaga uap dan gas sebagai pembangkit listrik. Tegangan
listrik yang dialirkan oleh Power Plant sebesar 11 KV, sedangkan tegangan
listrik dari PLN sebesar 20 KV. Pembangkit listrik tenaga uap dan gas ini
merupakan suatu instalasi peralatan yang menghasilkan energi listrik yang
bermanfaat dengan cara mengubah energi panas (hasil pembakaran bahan
bakar dan udara) menjadi energi listrik. Listrik yang dihasilkan digunakan
untuk menggerakkan instrument–instrument yang memerlukan tenaga listrik.

Total kebutuhan listrik di Polimer Plant adalah 3,8 MW/hari.


117

1.4 Hasil dan Pembahasan


1.4.1 Hasil
Untuk menyelesaikan tugas ini dibutuhkan beberapa data seperti:

Tabel I. 1 Data Produksi Polimer di Polimer Plant

Data Produksi Polimer Plant (Ton/Hari)


Line Tanggal
24-Okt-16 25-Okt-16 26-Okt-16 27-Okt-16 28-Okt-16 29-Okt- 30-Okt-16 31-Okt-16
16
A 240 240 240 240 240 240 240 240
Polimer Plant I B 225 230 235 225 235 235 235 235
Tota 465 470 475 465 475 475 475 475
l
D 205 205 205 205 205 205 205 205
Polimer Plant II E 200 200 200 200 200 200 200 200
Tota 405 405 405 405 405 405 405 405
l
118

Untuk melihat perbandingan antara konsumsi daya listrik di Polimer Plant I dan Polimer Plant II, data konsumsi daya listrik
perlu dikonversi terlebih dahulu dari kWH menjadi kW.

Tabel I. 2 Data Penggunaan Daya Listrik di Polimer Plant

Penggunaan Daya Listrik Di Polimer Plant

Plant Tanggal 24-Okt-16 25-Okt-16 26-Okt-16 27-Okt-16 28-Okt-16 29-Okt-16 30-Okt-16 31-Okt-16

Konsumsi
Power 2.413.703 2.416.656 2.419.387 2.422.257 2.425.145 2.428.093 2.430.997 2.433.903
(kWH/hari)
Polimer Konversi
Plant I 100.571 100.694 100.808 100.927 101.048 101.171 101.292 101.413
kWH ke kW

konversi kW
100.570.958 100.694.000 100.807.792 100.927.375 101.047.708 101.170.542 101.291.542 101.412.625
ke Watt

Konsumsi
Power 2.615.798 2.617.736 2.619.534 2.621.395 2.623.250 2.625.277 2.627.188 2.629.124
(kWH/hari)
Polimer Konversi
Plant II 108.992 109.072 109.147 109.225 109.302 109.387 109.466 109.547
kWH ke kW

Konversi kW
108.991.583 109.072.333 109.147.250 109.224.792 109.302.083 109.386.542 109.466.167 109.546.833
ke Watt
Dari data yang kita dapat maka dapat dihitung dengan membandingkan daya listrik di Polimer Plant I dan Polimer Plant II.

Tabel I. 3 Data Penggunaan Daya Listrik di Polimer Plant


119

Perbandingan Penggunaan Daya Listrik di Polimer Plant


Keterangan Tanggal Rata-Rata
24-Okt-16 25-Okt-16 26-Okt-16 27-Okt-16 29-Okt-16 28-Okt-16 30-Okt-16 31-Okt-16
Polimer Plant I (Ton/Hari) 465 470 475 465 475 475 475 475
(kW) 100.571 100.694 100.808 100.927 101.048 101.171 101.292 101.413
kW/Ton 216 214 212 217 213 213 213 214 214
(Ton/Hari) 405 405 405 405 405 405 405 405
Polimer Plant II
(kW) 108.992 109.072 109.147 109.225 109.302 109.387 109.466 109.547
kW/Ton 269 269 269 270 270 270 270 270 270
123

1.4.1 Pembahasan
Dari perhitungan Tabel I.3. didapat rata-rata pemakaian daya listrik di
Polimer Plant I adalah 214 Watt/Ton sedangkan untuk Polimer Plant II adalah
270 Watt/Ton. Jika dilihat dari segi kapasitas produksi (Ton/hari) Polimer
Plant I dapat dikatakan memiliki kapasitas yang besar yaitu dengan rata-rata
kapasitas 472 Ton/hari sedangkan untuk Polimer Plant II mempunyai rata-rata
kapasitas sebesar 405 Ton/hari. Berdasarkan data penggunaan daya listrik
antara Polimer Plant I dengan Polimer Plant II terdapat perbedaan nilai,
misalnya penggunaan daya listrik pada tanggal di Polimer Plant I sebesar
100.570.958 kW sedangkan daya listrik di Polimer Plant II daya listriknya
sebesar 108.991.583 kW. Hal ini mempengaruhi penggunaan daya listrik di
Polimer Plant I dan Polimer Plant II. Salah satu kemungkinan yang dapat
terjadi adalah penggunaan inverter di beberapa alat proses di Polimer Plant I
yang memungkinkan penghematan pemakaian daya listrik.

1.2 Kesimpulan dan saran


a. Kesimpulan
Kesimpulannya adalah konsumsi daya listrik di Polimer Plant I jauh lebih
rendah yaitu sebesar 214 kW/Ton dibandingkan dengan konsumsi daya listrik
di Polimer Plant II yaitu sebesar 270 kW/Ton.

b. Saran
Perlu dilakukan pengamatan lebih lanjut untuk mengetahui penyebab
pasti dari tingginya penggunaan daya listrik di Polimer Plant II yang
basisnya mempunyai kapasitas yang lebih kecil dari Polimer Plant I, yaitu
sebesar 405 Ton/Hari.
124

DAFTAR PUSTAKA

http://teknikelektronika.com/pengertian-daya-listrik-rumus-cara-menghitung/
(diakses pada tanggal 1 Desember 2016, pukul 1.40)

https://id.wikipedia.org/wiki/Daya_listrik (diakses pada tanggal 1 Desember 2016,


Pukul 3.05)
TUGAS KHUSUS

PRAKTIK KERJA LAPANGAN


DI PT. ASIA PASIFIC FIBER Tbk
1 November 2016 – 1 Desember 2016

MENGHITUNG KEBUTUHAN NATURAL GAS PER TON PRODUKSI DI


POLIMER PLANT

OLEH:

LESTARI RINMAWATI 15130


36
15130
RISKA MARDIANA 51

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER

POLITEKNIK STMI JAKARTA

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN RI

JAKARTA

2017
BAB II

PENDAHULUAN

2.1 Latar Belakang

Pada proses produksi poliester di PT. Asia Pacific Fiber Tbk tentu
dibutuhkan sebuah media pemanas, dalam hal ini berupa HTM (Heat Transfer
Medium). Media yang digunakan adalah Therminol 66. HTM ini tentu
membutuhkan pembakaran untuk memanaskan heater. Pembakaran dilakukan
oleh burner yang berbahan bakar Liquied Natural Gas (LNG) dan Light Diesel
Oil (LDO). Sehingga perlu dilakukan perhitungan penggunaan Natural Gas
pada Polimer Plant I dan Polimer Plant II, dikarenakan adanya perbedaan
kapasitas dikedua plant tersebut. Kapasitas produksi Polimer Plant I adalah 475
ton/hari sedangkan kapasitas Polimer Plant II adalah 425 ton/hari.

2.2 Tujuan

Tujuan dari Tugas Khusus ini adalah untuk mengetahui perbandingan


konsumi Natural Gas pada Polimer Plant I dan Polimer Plant II.

2.3 Landasan Teori


1. HTM
HTM primer merupakan salah satu unit di PT. Asia Pacific Fiber Tbk yang
menghasilkan sumber panas yang selanjutnya akan disirkulasikan ke HTM
Sekunder untuk digunakan dalam setiap proses pemanasan. Kebutuhan
proses pada HTM Primer sendiri adalah 750 m3/h . Pada HTM Primer,
media pemanas yang digunakan adalah Therminol 66. Di samping itu, pada
HTM Primer terdapat burner yang berfungsi sebagai pemanas. Bahan
bakar yang digunakan oleh HTM ini meliputi Liquified Natural Gas (LNG)
dan Light Diesel Oil (LDO). Untuk LNG di supply dari Perusahaan

Gas Negara (PGN) dan di simpan di Utility


Plant.

126
124

2. Gas Alam
Gas alam adalah bahan bakar fosil dengan kandungan metana (CH4) yang
tinggi. Ia dapat ditemukan di ladang minyak, ladang gas bumi dan juga
tambang batu bara. Ketika gas yang kaya dengan metana diproduksi
melalui pembusukan oleh bakteri anaerobik dari bahan-bahan organik
selain dari fosil, maka ia disebut biogas.

3. Heating Value
Nilai Panas (Nilai Pembakaran) atau HV ( Heating Value) adalah jumlah
panas yang dikeluarkan oleh 1 kg bahan bakar bila bahan bakar tersebut
dibakar. Pada gas hasil pembakaran terdapat H2O dalam bentuk uap atau
cairan. Dengan demikian nilai pembakaran bila H2O yang terbentuk
berupa uap akan lebih kecil bila dibandingkan dengan H2O yang terbentuk
sebagai cairan. Ada dua macam Nilai Pembakaran yaitu Nilai Pembakaran
Atas (NPA) atau HHV dan Nilai Pembakaran Bawah (NPB) atau LHV.
Keduanya memiliki acuan dan metode perhitungan yang sedikit berbeda.
Satu hal yang menjadi acuan di sini adalah adanya kandungan air yang
dapat dipastikan akan selalu hadir pada setiap reaksi pembakaran
hidrokarbon. Setiap reaksi pembakaran hidrokarbon pasti akan diikuti oleh
adanya pembentukan karbon dioksida dan air. Sedangkan panas yang
dihasilkan pada proses pembakaran tersebut ada sebagian kecil yang
diserap oleh air sehingga ia berubah fase menjadi uap, dan sejumlah energi
tersimpan sebagai panas laten. Pada sebagian proses pembakaran yang
terjadi ada kemungkinan dimana uap air tersebut terkondensasi sehingga
energi panas laten di dalam uap air tersebut terlepas kembali ke sistem
pembakaran. Heating value yang memperhitungkan terlepasnya kembali
panas laten uap air tersebut, biasa kita kenal sebagai Higher Heating
Value. Sedangkan Lower Heating Value tidak memasukkan energi panas
laten yang dilepaskan oleh terkondensasinya uap air tersebut ke dalam
nilai heating value. Dengan kata lain, HHV mengasumsikan bahwa uap air
125

hasil proses pembakaran akan terkondensasi dan melepaskan panas


latennya di akhir proses, sedangkan LHV mengasumsikan bahwa uap air
akan tetap sebagai uap air hingga akhir proses pembakaran.

Sesuai pembahasan di atas maka nilai HHV dan LHV akan memiliki
selisih nilai. Selisih tersebut bergantung pada komposisi kimia dari bahan
bakar. Pada karbon ataupun karbon monoksida murni nilai HHV dan LHV
memiliki nilai yang hampir sama persis. Hal ini disebabkan karena karbon
dan karbon monoksida murni tidak mengandung atom hidrogen pada
molekulnya, sehingga secara teoritis tidak akan terbentuk molekul air di
akhir proses pembakaran. Sebaliknya pada bahan bakar hidrogen, yang
pasti akan terbentuk molekul air di akhir proses pembakarannya, nilai
HHV hidrogen lebih besar 18,2% dari nilai LHV-nya. Nilai HHV tersebut
termasuk juga mengukur panas sensibel uap air pada temperatur 150°C
hingga 100°C, panas laten air pada temperatur 100°C, serta panas sensibel
air dari temperatur 100°C hingga 25°C.

Tabel II. 1 Nilai Heating Value Berbagai Jenis Bahan Bakar

Jenis Bahan Bakar HHV (MJ/kg) LHV (MJ/kg)


Hidrogen 141,8 119,96
Metana 55,5 50
Etana 51,9 47,8
Propana 50,35 46,35
Butana 49,5 45,75
Pentana 48,6 45,35
Minyak Bumi 45,543 42,686
Lilin Parafin 46 41,5
Kerosin 46,2 43
Solar 44,8 43,4
Bensin 47 43,448
Batubara Anthracite 32,5
Gas Alam 54
Kayu (biasa) 21,7
Kayu Bakar 24,2 17
Gambut Kering 15
Karbon (Grafit) 32,808
Karbon Monoksida 10,112
Amonia 18,646
126

(Sumber : http://artikel-teknologi.com/pengertian-heating-value-bahan-bakar/)
2.4 Hasil dan Pembahasan

Untuk menghitung konsumsi Natural gas pada Polimer Plant I dan


Polimer Plant II, data yang harus diketahui adalah sebagai berikut :

1. Data Produksi Polimern Plant I dan Polimer Plant II


2. Flow Natural Gas
3. LHV Natural Gas
4. % Komposisi Natural Gas
130

Berikut adalah data produksi Polimer Plant I dan Polimer Plant II tercatat pada tanggal 24 sampai dengan 31 Oktober 2016

Tabel II. 2 Data Produksi Polimer (Poliester Chips)

Data Produksi Polimer Plant (Ton/Hari)


Tanggal
Line 24-Okt-16 25-Okt-16 26-Okt-16 27-Okt- 28-Okt- 29-Okt- 30-Okt- 31-Okt-
16 16 16 16 16
A 240 240 240 240 240 240 240 240
Polimer Plant I B 225 230 235 225 235 235 235 235
Total 465 470 475 465 475 475 475 475
D 205 205 205 205 205 205 205 205
Polimer Plant II E 200 200 200 200 200 200 200 200
Total 405 405 405 405 405 405 405 405
131

Berikut adalah data laju alir Natural Gas pada Polimer Plant terhitung dari tanggal 24-31 Oktober 2016

Tabel III. 3 Flow Natural Gas pada Polimer Plant

Komposisi Natural Gas


Natural Gas
Tanggal CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 Total (kg/h)
(Nm3/h)
94.70% 2.50% 1.60% 0.90% 0.30%
Poli I Poli II Poli I Poli II Poli I Poli II Poli I Poli II Poli I Poli II Poli I Poli II
Poli 1 Poli II
Nm3/h kg/h Nm3/h kg/h Nm3/h kg/h Nm3/h kg/h Nm3/h kg/h Nm3/h kg/h Nm3/h kg/h Nm3/h kg/h Nm3/h kg/h Nm3/h kg/h
24-Okt 1,340 1,340 1,269 830 1,163 830 31 41 31 41 29 47 20 47 11 28 11 28 4 10 4 10 957 957
25-Okt 1,341 1,341 1,270 831 1,163 831 31 41 31 41 29 47 20 47 11 28 11 28 4 10 4 10 957 957
26-Okt 1,340 1,340 1,269 831 1,163 831 31 41 31 41 29 47 20 47 11 28 11 28 4 10 4 10 957 957
27-Okt 1,332 1,332 1,261 825 1,155 825 30 41 30 41 29 47 20 47 11 27 11 27 4 10 4 10 951 951
28-Okt 1,380 1,375 1,302 855 1,192 852 32 42 31 42 30 49 20 49 11 28 11 28 4 10 4 10 985 981
29-Okt 1,324 1,329 1,259 820 1,153 823 30 41 30 41 29 47 19 47 11 27 11 27 4 10 4 10 945 949
30-Okt 1,330 1,335 1,264 824 1,158 827 30 41 31 41 29 47 20 47 11 27 11 28 4 10 4 10 949 953
31-Okt 1,345 1,340 1,269 833 1,163 830 31 41 31 41 29 48 20 47 11 28 11 28 4 10 4 10 960 957
(Sumber komposisi natural gas: QC PT. Asia Pasific Fiber Tbk)
130

Data yang didapat dari DCS adalah laju alir Natural Gas dalam satuan Nm3/h
keadaan Normal. Untuk mencapi perhitungan selanjutnya terlebih dahulu harus di
ubah menjadi keadaan STP (Standard Temperature Pressure) yaitu keadaan pada
P = 1 bar dan T = 0oC. Setelah sudah dalam keadaan STP, barulah dikalikan
dengan % komposisi NG.

Selanjutnya Total konversi tiap komposisi dalam kg/h dikalikan dengan LHV dari
Natural Gas dalam MJ/kg sehingga didapatkan konversi dalam MJ/Ton.

Tabel II.4 Konversi Komposisi Setelah Dikalikan dengan LHV Natural Gas

LHV Natural Gas (MJ/kg) Poli I Poli II


MJ/day MJ/TON MJ/day MJ/TON
40,705,005
918,373 1,975 918,429 2,268
919,080 1,955 919,080 2,269
918,625 1,934 918,620 2,268
912,657 1,963 912,657 2,253
945,471 1,990 942,044 2,326
907,279 1,910 910,706 2,249
911,520 1,919 914,946 2,259
921,800 1,941 918,373 2,268

Tabel II.5 Rata-Rata Penggunaan Power dan Natural Gas di Polimer Plant

POWER NATURAL GAS Power/Natural Gas


kW/TON MJ/TON kW/MJ
216 1,975 426,600
214 1,955 418,370
212 1,934 410,008
POLI I
217 1,963 425,971
213 1,990 423,870
213 1,910 406,830
213 1,919 408,747
214 1,941 415,374
Rata-Rata Poli I 214 1,948 416,971
131

269 2,268 610,092


269 2,269 610,361
269 2,268 610,092
270 2,253 608,310
POLI 2
270 2,326 628,020
270 2,249 607,230
270 2,259 609,930
270 2,268 612,360
Rata-Rata Poli II 270 2,270 612,049

Pembahasan
Dari Tabel II.5 didapatkan rata-rata penggunaan Natural Gas pada Polimer
Plant II dengan kapasitas 405 Ton/Hari adalah 2.270 Mj/Ton dan rata-rata
penggunaan Natural Gas pada Polimer Plant I dengan kapasitas 472 Ton/Hari
adalah 1.948 Mj/Ton.

2.5 Kesimpulan dan saran


a. Kesimpulan
Diketahui bahwa penggunaan Natural Gas pada Polimer Plant II lebih
banyak yaitu 2.270 Mj/Ton dibandingkan dengan Polimer Plant I sebesar
1.948 Mj/Ton yang basisnya memiliki kapasitas lebih besar bila
dibandingkan dengan kapasitas Polimer Plant II. Ini menyebabkan
adanya kelebihan dalam pemakaian Natural Gas pada Polimer Plant II
yang mengakibatkan pemakaian panas berlebih.

b. Saran
Diperlukan pengamatan lebih lanjut dalam hal penggunaan Natural gas
pada Polimer Plant I dan Polimer Plant II untuk mengetahui penyebab
besarnya penggunaan Natural Gas di Polimer Plant II.
132

DAFTAR PUSTAKA

http://www.insinyoer.com/proses-pengolahan-natural-gas/(diakses pada tanggal


1 Desember 2016, pukul 1.40) http://artikel-teknologi.com/pengertian-heating-

value-bahan-bakar/ (diakses pada tanggal 1 Desember 2016, pukul 2.50)

https://manfaatgasalam.wordpress.com/(diakses pada tanggal 1 Desember 2016,


pukul 3.40)

http://ariefrvi.blogspot.co.id/2013/07/hhv-dan-lhv.html(diakses pada tanggal 1


Desember 2016, pukul 4.30)