Revisi KP Sikasep

LAPORAN MAGANG INDUSTRI
POLYMER PLANT PT ASIA PACIFIC FIBERS TBK KARAWANG
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan Program Studi D-IV
Teknik Kimia Produksi Bersih
Oleh:
Reza Saiful Birri NIM. 151424024
Rozan Nugraha NIM. 151424026
PROGRAM STUDI D-IV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH
JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2018
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan Program Studi D-IV
Teknik Kimia Produksi Bersih
Oleh:
PROGRAM STUDI D-IV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2018
Laporan Magang Industri Departemen Polimer PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang
LEMBAR PENGESAHAN
Catatan / Komentar :
Tempat Kerja Praktik : Polymer Plant PT. Asia Pacific Fibers Tbk, Karawang
Tanggal Mulai Kerja Praktik : 13 Agustus 2018
Tanggal Akhir Kerja Praktik : 12 Oktober 2018
Telah diperiksa dan disetujui :
Bandung, November 2018
Dosen Pembimbing
Ir. Endang Kusumawati, MT

NIP. 19600726 198903 2 001
Menyetujui,
Plt. Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Dr. Ir. Bintang Iwhan Moehady, M.Sc

NIP. 19551120 198403 1 002
LEMBAR PENGESAHAN
Oleh:
Mengetahui,
Pembimbing Lapangan Manager Departemen Polymer
Wahyudin Sarji
Menyetujui,
General Manager HRD
Palti H. Hutapea
PERYATAAN TERTULIS
“ Saya/ kami yang bertandatangan dibawah ini menyatakan bahwa laporan magang ini
adalah murni hasil pekerjaan sendiri. Tidak ada pekerjaan orang lain yang digunakan
tanpa menyebutkan sumbernya.
Materi dalam laporan magang ini tidak/belum pernah disajikan / digunakan sebagai
bahan untuk laporan magang orang lain.
Saya/kami memahami bahwa laporan magang yang diserahkan ini dapat diperbanyak
dan/atau dikomunikasikan untuk tujuan mendeteksi adanya kegiatan plagiatisme”.
Judul Magang
LAPORAN MAGANG INDUSTRI POLYMER PLANT PT ASIA PACIFIC FIBERS
TBK KARAWANG
Bandung,
Menyatakan
Reza Saiful Birri Rozan Nugraha
NIM 151424024 NIM 151424026
Mengetahui,
Pembimbing Pembimbing Industri
Ir Endang Kusumawati, MT Wahyudin

NIP. 19600726 198903 2 001 NIK III - 2470
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas rahmat dan karunia-Nya
kami telah melaksanakan kegiatan magang di Industri dari 13 Agustus 2018 sampai 12
Oktober 2018 dan menyelesaikan ‘Laporan Magang Industri di Polymer Plant PT Asia
Pacific Fibers Tbk Karawang’.
Magang industri merupakan kegiatan yang bertujuan agar mahasiswa dapat
mengenal dan mengetahui lingkungan industri yang sebenarnya serta menambah wawasan
sesuai dengan bidang ilmu yang dipelajari. Adapun penyusunan laporan kerja praktik ini
merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan mata kuliah magang industri Jurusan
Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung yang dilaksanakan pada semester VII.
Laporan ini terdiri dari latar belakang dan tujuan kami melaksanakan magang
industri serta penjelasan mengenai magang industi yang telah dilakukan seperti sistem
proses, pengendalian proses, peralatan proses, utilitas, manajemen organisasi, tata letak,
pengelolaan lingkungan, dan produksi bersih yang melingkupi Polymer Plant PT. Asia
Pacific Fibers Tbk Karawang. Namun kami menyadari akan keterbatasan pengetahuan,
pengalaman, dan waktu dalam penyusunan laporan ini. Oleh sebab itu, kami sangat
mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi kesempurnaan laporan ini. Semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi yang membaca. Akhir kata, kami menyadari bahwa
selama penyusunan laporan ini banyak sekali mendapat bantuan. Oleh karena itu, kami
mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah berperan serta dalam
pelaksanaan kerja praktik dan membantu dalam penyusunan laporan ini dari awal sampai
akhir yaitu :
1. Dr. Ir. Bintang Iwhan Moehady, M.Sc selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Bandung.
2. Ir. Mukhtar Ghozali, M.Sc selaku Ketua Program Studi D-IV Teknik Kimia Produksi
Bersih Politeknik Negeri Bandung dan Harita Nurwahyu Chamidy, LRSC., MT selaku
Koordinator Kerja Praktik Program Studi D-IV Teknik Kimia Produksi Bersih
Politeknik Negeri Bandung.
3. Ir. Endang Kusumawati, MT. selaku dosen pembimbing pelaksanaan kerja praktik.
4. Bapak Wahyudin selaku pembimbing lapangan di Polymer Plant PT Asia Pacific
Fibers Tbk Karawang.
5. Seluruh staff dan karyawan di Departemen Polimer PT Asia Pacific Fibers Tbk,
terutama petugas shift Poly-I/Poly-II yang telah membantu kami memperoleh data-
data yang dibutuhkan.
6. Seluruh dosen dan mahasiswa Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung atas
bantuan dan masukannya dalam penyusunan laporan magang industri.
7. Orangtua kami yang telah mendukung dan memberikan izin serta doa restu dalam
pembuatan laporan ini.
8. Pihak-pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu namun telah turut membantu
hingga laporan ini selesai.
Semoga Allah SWT senantiasa meridhai segala usaha kita. Aamiin.
Bandung, 12 Oktober 2018
Penyusun
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN................................................................................................iii
LEMBAR PENGESAHAN................................................................................................iv
PERYATAAN TERTULIS.................................................................................................v
KATA PENGANTAR.........................................................................................................vi
DAFTAR ISI.....................................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................xii
DAFTAR TABEL.............................................................................................................xiii
BAB I PENDAHULUAN.....................................................................................................1
1.1 Latar Belakang.........................................................................................................1
1.2 Maksud dan Tujuan.................................................................................................2
1.3 Waktu dan Tempat Kerja Praktik............................................................................2
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik..................................................................................3
1.5 Sejarah PT.Asia Pasific Fiber Tbk..........................................................................3
BAB II BAHAN BAKU & PRODUK.................................................................................5
2.1 Bahan Baku Utama..................................................................................................5
2.1.1 Purified Terephthalic Acid.....................................................................................5
2.1.2 Mono Ethylene Glycol......................................................................................6
2.2 Bahan Penunjang.....................................................................................................6
2.2.1 Titanium Dioxide..............................................................................................7
2.2.2 Antimony Triacetate.........................................................................................7
2.2.3 Cobalt Acetate..................................................................................................8
2.2.4 Trimethyl Phosphate........................................................................................8
2.3 Produk Utama...............................................................................................................9
2.4 Produk Samping.........................................................................................................11
BAB III SISITEM PROSES..............................................................................................13
3.1 Persiapan Bahan....................................................................................................15
3.1.1 PTA Conveying System.................................................................................15
3.1.2 Pengumpanan EG...........................................................................................19
3.1.3 Pembuatan Suspensi TiO2.............................................................................19
3.1.4 Pelarutan Katalis Antimony Acetate..............................................................21
3.1.5 Pelarutan Cobalt Acetate................................................................................22
3.1.6 Pelarutan Stabilizer TMP ( Tri Methyl Phosphate ).......................................23
3.2 Pembuatan Pasta....................................................................................................24
3.3 Proses Esterifikasi.................................................................................................26
3.3.1 Proses Esterifikasi 1.......................................................................................27
3.3.2 Kolom Distilasi 1...............................................................................................28
3.3.3 Proses Esterifikasi 2.......................................................................................29
3.3.4 Kolom Distilasi 2..........................................................................................30
3.3.5 Kolom Distilasi 3..........................................................................................32
3.4 Proses Prepolykondensasi.....................................................................................33
3.5 Prepoly Filter.........................................................................................................35
3.6 EG Evaporator.......................................................................................................36
3.7 Proses Polykondensasi...........................................................................................36
3.8 Vacum Jet System.................................................................................................39
3.9 Unit Distribusi Polimer..........................................................................................40
3.10 Granulation Unit....................................................................................................41
3.11 Chip Bagging.........................................................................................................42
3.12 Poly Batch.............................................................................................................44
3.13 Unit Pendukung Proses..........................................................................................51
3.13.1 Filter Cleaning................................................................................................51
3.13.2 Heat Transfer Medium...................................................................................53
3.14 Quality Control......................................................................................................56
3.15 Engineering Departement......................................................................................60
3.15.1 Mechanic........................................................................................................60
3.15.2 Instrument......................................................................................................61
3.15.3 Electric...........................................................................................................62
BAB IV PERALATAN PROSES......................................................................................63
4.1 Dryer......................................................................................................................63
4.2 Evaporator.............................................................................................................63
4.3 Filter......................................................................................................................64
4.4 Heat Exchanger.....................................................................................................66
4.5 Kolom....................................................................................................................67
4.6 Kondensor..............................................................................................................68
4.7 Off Gas Blower (1257)..........................................................................................70
4.8 Pompa....................................................................................................................70
4.9 Reaktor..................................................................................................................76
4.10 Roll Cutter (Z1504)...............................................................................................78
4.11 Screen....................................................................................................................78
4.12 Sentrifugal.............................................................................................................79
4.13 Silo.........................................................................................................................79
4.14 Tank.......................................................................................................................80
4.15 Vessel....................................................................................................................81
BAB V UTILITAS..............................................................................................................88
5.1 Steam.....................................................................................................................88
5.2 Power ( Pembangkit Listrik )................................................................................89
5.3 Air Baku................................................................................................................90
5.3.1 Pre Treatment.................................................................................................91
5.3.2 Post Treatment...............................................................................................93
5.4 Cooling Water.......................................................................................................95
5.5 Chilled Water.........................................................................................................97
5.6 Udara Tekan..........................................................................................................97
BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI................................................................................99
6.1 Profil Perusahaan...................................................................................................99
6.2 Struktur Organisasi..............................................................................................101
6.3 Visi Dan Misi Perusahaan...................................................................................102
6.4 Tanggung Jawab Dan Wewenang.......................................................................102
6.5 Aturan Ketenagakerjaan......................................................................................103
6.5.1 Sistem Kepegawaian..........................................................................................103
6.5.2 Kesejahteraan Karyawan...................................................................................105
6.5.3 Jam Kerja...........................................................................................................105
6.6 Keselamatan Dan Kesehatan Kerja.....................................................................106
6.6.1 Keselamatan ( Safety ).......................................................................................106
6.6.2 Kesehatan Dan Kebersihan................................................................................106
6.7 ISO (International Organization For Standardization ).....................................107
6.8 CSR (Cooperate Social Responbility).................................................................107
BAB VII LOKASI & TATA LETAK PABRIK............................................................108
7.1 Lokasi Pabrik..........................................................................................................108
7.2 Layout Perusahaan..................................................................................................109
BAB VIII PENGELOLAAN LINGKUNGAN..............................................................110
8.1 Limbah Cair.........................................................................................................110
8.2 Limbah Padat.......................................................................................................114
8.3 Limbah Gas.........................................................................................................114
8.4 Limbah B3...........................................................................................................115
BAB IX IDENTIFIKASI PELUANG PRODUKSI BERSIH......................................117
9.1 Pengertian & Tujuan Produksi Bersih.................................................................117
9.2 Prinsip Produksi Bersih.......................................................................................117
9.3 Upaya Produksi Bersih........................................................................................118
9.4 Peluang Produksi Bersih......................................................................................119
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................................121
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3 1 Diagram Blok Proses Pembuatan PET .....................................................13

Gambar 3 2 Diagram Alir PTA Conveying System........................................................16
Gambar 3 3 Diagram Alir Pengumpanan Ethylene Glycol .........................................19
Gambar 3 4 Diagram Alir Pengumpanan TiO2 .............................................................21
Gambar 3 5 Diagram Alir Pembuatan Katalis SbAc3 .................................................22
Gambar 3 6 Diagram Alir Pembuatan Additive CoAc2 dan TMP ............................23
Gambar 3 7 Diagram Alir Pembuatan Additive CoAc2 dan TMP ..............................24
Gambar 3 8 Diagram Alir Pembuatan Pasta .................................................................26
Gambar 3 9 Diagram Alir Proses Esterifikasi 1 Esterifikasi 2 dan Kolom Distilasi 128
Gambar 3 10 Diagram Alir Kolom Distilasi 2 dan 3 ......................................................32
Gambar 3 11Diagram Alir Proses Prepolykondensasi ..................................................34
Gambar 3 12 Diagram Alir Proses Polikondensasi ........................................................37
Gambar 3 13 Diagram Alir Vacuum Jet System ............................................................40
Gambar 3 14 Diagram Alir Proses Granulation Unit ...................................................42
Gambar 3 15 Diagram Alir Proses Granulation Unit ....................................................44
Gambar 3 16 Diagram Alir Proses Poly Batch secara keseluruhan.............................45
Gambar 3 17 Diagram Alir Proses Glycolization............................................................47
Gambar 3 18 Diagram Alir Proses Buffer Tank.............................................................48
Gambar 3 19 Diagram Alir Proses Autoclave.................................................................49
Gambar 3 20 Diagram Alir Proses cutting, chips conveying dan bagging...................50
Gambar 3 21Diagram Alir Proses HTM Primer therminol 66 .....................................54
Gambar 3 22 Diagram Alir Proses HTM Primer therminol vp-1.................................54
Gambar 3 23 Diagram Blok System Control Instrument..........................................61Y
Gambar 5 1 Diagram Blok Proses Pengolahan Air Baku..............................................91
YGambar 6 1 Skema Departemen yang ada di PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang. .
Gambar 6 2 Struktur Organisasi Polymer Plant 101
Gambar 7 1 Peta Lokasi PT Asia Pasific Fibers Tbk Karawang................................108

Gambar 7 2 Layout Perusahaan.....................................................................................109
Gambar 8 1 Diagram Alir Pengolahan Limbah Cair...................................................111
DAFTAR TABEL
Tabel 2 1 Sifat fisika dan kimia Purified Terephthalic Acid (PTA)................................6

Tabel 2 2 Sifat fisika dan kimia Ethylene Glycol (EG).....................................................6
Tabel 2 3 Sifat fisika dan kimia Titanium Dioxide (TiO2)...............................................7
Tabel 2 4Sifat fisika dan kimia Antimony Triacetate.......................................................8
Tabel 2 5 Sifat fisika dan kimia Cobalt Acetate................................................................8
Tabel 2 6 Sifat fisika dan kimia Tri Methyl Phosphate(TMP)........................................9
Tabel 2 7 Spesifikasi Chips Semi Dull pada tanggal 18 September 2018......................9
Tabel 2 8 Spesifikasi Chips SBR pada tanggal 18 september 2018...............................10
Tabel 2 9 Spesifikasi Chips SD APF FR-1 pada tanggal 19 September 2018.............11
Tabel 2 10 Sifat fisika dan kimia Diethylene Glycol.......................................................11
Tabel 3 1 Sistem Pemindahan Pneumatik.......................................................................16
Tabel 3 2 Spesifikasi Filter................................................................................................51
Tabel 5 1 Penggunaan Steam Pada Setiap Proses..........................................................89
Tabel 5 2 Penggunaan Listrik Di Setiap Plant...............................................................90
Tabel 5 3 Parameter Filtered Water Hasil Pretreatment..............................................91
Tabel 5 4 Parameter Demin Water hasil Post Treatment.............................................94
Tabel 5 5 Penggunaan Demin Water Untuk Kebutuhan Proses.................................95
Tabel 5 6 Parameter Cooling Water................................................................................96
Tabel 5 7 Parameter Demin Water hasil Post Treatment..........................................97Y
Tabel 6 1 Jumlah Karyawan Shift Group.....................................................................104
Tabel 6 2 Jumlah Karyawan General Shift....................................................................10
Tabel 8 1 Karakteristik Waste Water............................................................................111
Tabel 8 2 Parameter Hasil Pengujian Pengolahan Limbah Cair Di Setiap Unit.......113
Tabel 8 3 Hasil Pengujian Outlet IPAL PT Asia Pacific Fibers Tbk.........................114
Tabel 8 4 Hasil Pengujian Emisi Gas Cerobong Chimney HTM Primer..................115
Tabel 8 5 Hasil Pengujian Emisi Off Gas Boiler...........................................................115
Tabel 8 6 Hasil Pengujian Emisi Genset........................................................................115
Tabel 8 7 Limbah B3 yang dihasilkan PT Asia Pasific Fibers Tbk Karawang dari
bulan Juni s/d Agustus 2018....................................................................................116
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Magang di Industri merupakan salah satu mata kuliah wajib yang bertujuan untuk
memberikan sebuah kesempatan bagi mahasiswa untuk memahami penerapan teknik
proses serta mengaplikasikan teori dan pengalaman pada perkuliahan di industri tempat
dilakukan magang.Dengan terlaksananya magang industri , mahasiswa diharapkan
mendapat pengetahuan dan pengalaman yang bermanfaat setelah menyelesaikan studinya
sebagai bekal ketika memasuki dunia kerja yang sesungguhnya.
Industri di Indonesia meningkat dengan pesatnya baik dari segi jumlah maupun
keanekaragamannya.Salah satunya yaitu industri polimer.Faktor yang menyebabkan
pesatnya industri polimer adalah bahan polimer yang dapat memenuhi spektrum luas dari
kehidupan,harga ekonomis,kualitas yang dimiliki meningkat sehingga menghasilkan bahan
dengan kualitas yang dikehendaki.
Polimer adalah molekul berukuran besar membentuk rantai yang tersusun dari
gabungan - gabungan unit pembangun yang berulang.Berdasarkan sifatnya polimer terbagi
dalam 3 jenis,yaitu termoplas,termoset,dan elastomer.Contoh material yang termasuk
polimer antara lain plastik pembungkus, botol plastik, styrofoam, nilon, dan pipa
paralon.Dengan berkembangnya teknologi, semakin banyak polimer-polimer sintetik yang
ditemukan. Hal ini dapat berguna bagi kehidupan manusia untuk membantu dalam
kebutuhan sehari-hari. Saat ini pemanfaatan polimer sudah meliputi berbagai aspek
kehidupan. Polimer dapat dimanfaatkan antara lain sebagai bahan pengemas, mainan anak-
anak, tekstil, peralatan rumah tangga, peralatan elektronik, peralatan transportasi hingga
peralatan kedokteran
Salah satu Industri polimer di Indonesia adalah PT Asia Pacific Fibers Tbk;
beroperasi di bidang manufaktur dan pemasaran polyester chips,serat stapel
poliester,benang flamen poliester dan produk khusus.Proses pembuatan Poly Ethylene
Terephtalate (PET) di PT Asia Pacific Fibers terdiri dari lima tahapan proses, yaitu Proses
Pembuatan Pasta (Slurry), Reaksi Esterifikasi 1 di Reaktor Esterifikasi 1, Reaksi
Esterifikasi 2 di Reaktor Esterifikasi 2, Reaksi Polymerisasi di Reaktor Prepolykondensasi
dan Reaksi Polymerisasi di Reaktor Polykondensasi (Finisher).
1
2
Berdasarkan paparan diatas, kami memilih untuk melaksanakan Magang di Industri

PT. Asia Pacific Fibers, Karawang. Hal tersebut dilakukan atas pertimbangan telah
didapatkannya beberapa mata kuliah teori pada saat perkuliahan yang sesuai dengan
kegiatan yang dilakukan di perusahaan tersebut,seperti mata kuliah Proses Industri,
Operasi Teknik Kimia, Audit Energi, Produksi Bersih, Aplikasi Komputer , dsb. Oleh
karena itu, diharapkan, dengan dilakukannya Magang di Industri PT Asia Pacific Fibers,
Karawang, kami dapat menerapkan hasil belajar di bangku kuliah secara nyata di lapangan
dan mendapatkan bekal untuk bekerja, serta memberikan manfaat lain baik bagi Program
Studi D4 Teknik Kimia Produksi Bersih Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri
Bandung, maupun untuk perusahaan yang terkait.
1.2 Maksud dan Tujuan
Maksud dan tujuan pelaksanaan magang adalah untuk menambah wawasan dan
menjadi bekal bagi mahasiswa dalam mengembangkan diri baik dalam teori maupun
praktik sejalan dengan penerapan ilmu di bidang teknologi dan proses produksi. Selain itu,
magang industri bertujuan untuk menghasilkan lulusan D4 yang siap kerja, terampil dan
mempunyai wawasan tentang sektor industri proses kimia di Indonesia secara lebih
komprehensif.
Adapun tujuan kegiatan magang secara umum adalah sebagai berikut:
a. Mempelajari bahan baku yang digunakan dan produk yang dihasilkan di unit
Polymer Plant
b. Mempelajari sistem proses dan peralatan proses yang terjadi pada unit Polymer
plant
c. Menerapkan pengetahuan yang diperoleh di perkuliahan dengan melaraskan dengan
proses produksi dan segala sarana penunjang yang ada di industri.
d. Mempelajari bahan penunjang dan utilitas yang digunakan di unit Polymer Plant
e. Mempelajari sistem manajemen, struktur organisasi, Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (K3) serta pengelolaan lingkungan
1.3 Waktu dan Tempat Kerja Praktik
Kegiatan magang industri dilaksanakan di PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang, mulai
13 Agustus 2018 hingga 12 Oktober 2018. Tempat magang industri dilaksakan di unit
Polymer Plant, yang terletak di desa Kiara Payung, Kecamatan Klari, Kabupaten
Karawang, Jawa Barat
3
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik
Kerja praktik dilaksanakan di unit produksi atau proses yang mencakup beberapa batasan
sebagai berikut.
a. Bahan baku , bahan penunjang dan hasil produksi pada unit Polymer Plant
b. Sistem proses, meliputi penjelasan setiap unit mengenai tujuan proses, kondisi
operasi, deskripsi proses, dan diagram alir proses.
c. Peralatan Proses, meliputi fungsi alat, spesifikasi peralatan, jenis bahan konstruksi,
dan dimensi peralatan yang digunakan.
d. Utilitas, meliputi prinsip operasi pengadaan air baku, air pendingin, air pemadam
kebakaran, air bersih, bahan bakar minyak dan gas, steam, listrik, dan udara
bertekanan.
e. Manajemen Perusahaan, susunan organisasi, jumlah dan pendidikan pekerja, serta
kesehatan dan keselamatan kerja.
f. Lokasi dan Tata Letak Pabrik, meliputi lokasi pabrik, pembagian area pabrik, dan
denah pabrik.
g. Pengelolaan lingkungan, meliputi pengolahan limbah cair, pengelolaan limbah gas,
pengelolaan limbah padat serta pengelolaan limbah B3.
h. Produksi Bersih, meliputi analisis terhadap aplikasi produksi bersih dan analisis
permasalahan yang ada di industri berkaitan dengan peluang produksi bersih untuk
meningkatkan efisiensi produksi.
1.5 Sejarah PT.Asia Pasific Fiber Tbk
PT. Asia Pacific Fibers, Tbk mulai berdiri pada tahun 1994 yang pada saat itu
bernama PT. Polysindo Eka Perkasa II, Tbk. Perusahaan yang bergerak dibidang industri
petrokimia ini diresmikan pada tanggal 25 April 1997 oleh mantan Presiden Republik
Indonesia, Bapak Soeharto. PT. Polysindo Eka Perkasa Tbk telah berkomitmen untuk
berdiri sendiri ( terlepas dari Texmaco Group ) dan memutuskan untuk berganti nama
menjadi PT. Asia Pacific Fibers, Tbk efektif sejak November 2009. nama Perubahan ini
sesuai dengan persetujuan dari BKPM dan Menteri Hukum dan HAM - RI dengan tujuan
untuk mencerminkan posisi Perusahaan pada pasar global.
Produk yang dihasilkan PT. Asia Pacific Fibers, Tbk saat ini meliputi Purified
Terephthalic Acid (PTA), polyester chips, staple fiber, filament yarn dan performance
fabrics. Hasil produksi PT. Asia Pacific Fibers, Tbk dipasarkan baik di dalam negeri
4
maupun di luar negeri. PT. Asia Pacific Fibers, Tbk terletak di Karawang dan Semarang
dengan konsentrasi pembuatan produk yang berbeda.
PT Asia Pacific Fibers, Tbk merupakan satu-satunya produsen polyester yang

terintegrasi di Indonesia, dengan fasilitas pabrik PTA (Purified Terephthalic Acid),
Polymer dan Fiber yang terletak di Karawang, Jawa Barat. PT Asia Pacific Fibers, Tbk
merupakan anak perusahaan PT. Texmaco Jaya, Tbk yang bergerak dalam bidang
pertenunan dan penyempurnaan tekstil yang berada di Karawang Jawa Barat dan
Pemalang Jawa Tengah. Perseroan menjalankan rangkaian proses produksi polyesternya
mulai dari bahan baku sampai dengan barang jadi dengan mengutamakan mutu dan
konsistensi. Sebagai pelopor industri di Indonesia.
PT Asia Pasific Fibers, Tbk dalam menjalankan industrinya mempunyai PKB

(Perjanjian Kerja Bersama) yang dibuat berlandaskan Undang-undang ketenagakerjaan dan
peraturan perundangan yang terkait dengan tujuan dengan terciptanya hubungan kerja yang
kooperatif dan harmonis antara pengusaha dan pekerja. PKB dijadikan sebagai tolak ukur
untuk mengatur hak dan kewajiban antara pekerja dan pihak perusahaan, penyelesaian
masalah, serta perbedaan pendapat. Rangkuman dari isi PKB menyangkut:
1. Ketentuan umum
2. Hak dan kewajiban masing-masing pihak
3. Hubungan kerja dengan syarat kerja
4. Tata tertib kerja, pelanggaran dan sanksi 5. Pengupahan dan cuti
6. Jaminan sosial dan kesejahteraan pekerja
7. Keselamatan dan kesehatan kerja
8. Pakaian kerja dan alat kerja
9. Pengembangan organisasi, sumber daya manusia, dan hubungan industrial
10. Berakhirnya hubungan kerja
BAB II
BAHAN BAKU DAN PRODUK
PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang merupakan industri berbasis kimia yang
menggunakan bahan baku utama berupa Purified Terephthalic Acid (PTA) dan Mono
Ethylene Glycol (MEG) atau biasa disebut Ethylene Glycol (EG). Bahan penunjang atau
bahan penolong yang digunakan yaitu Cobalt Acetate (CoAc2) sebagai zat additive, Trimethyl
Phosphate (TMP) sebagai stabilizer, Titanium Dioxide (TiO2) sebagai delustran, serta
Antimony Triacetate (SbAc3) sebagai katalis. Produk utama yang dihasilkan adalah Poly
Ethylene Terephthalate (PET) dalam bentuk chips dan fiber.
2.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan poliester adalah PTA dan EG.
Adapun spesifikasi dari masing-masing bahan baku tersebut adalah sebagai berikut.
2.1.1 Purified Terephthalic Acid

Purified Terephthalic Acid (PTA) merupakan salah satu bahan baku utama yang
digunakan untuk membuat chips PET. PTA diperoleh dari reaksi antara Paraxylene dan
udara, dengan bantuan asam asetat dan katalis yaitu Cobalt-acetat, Mn-acetat dan
Hydobromic-acid. PTA yang digunakan pada line A,B,D dan E diperoleh dari perusahaan
lain. PTA yang digunakan ini sudah siap pakai tanpa melewati preparation terlebih dahulu.
PTA yang berasal dari perusahaan lain didistribusikan ke PTA Silo di Departemen
PTA. PTA ditransfer menuju Departemen Polimer dengan menggunakan sistem pneumatic
conveying, yang merupakan alat transfer yang menggunakan gas nitrogen sebagai alat
angkutnya. Setelah ditransfer dengan sistem pneumatic conveying, PTA disimpan di dalam
Day Silo. Kebutuhan PTA pada pembuatan poliester yaitu sebesar 0,86 ton per ton polimer.
PTA memiliki sifat fisik dan kimia tertentu yang ditampilkan pada Tabel 2.1.
5
6
Tabel 2 1 Sifat fisika dan kimia Purified Terephthalic Acid (PTA)
Sifat Fisika dan Kimia

Rumus kimia C8-H6-O4
Bentuk Padatan / Serbuk
Berat molekul 166,134 gr/mol
Berat Jenis 1,51 Kg/ m3
Warna Putih
Spesific gravity 1,51 (pada 20 0C)
Titik leleh >3000C
Flash point 271 0C
Tekanan Uap <0,01 mmHg (pada 20 0C)
Kelarutan Tidak larut dalam air dingin, air panas, metanol, diethyl
ether, n-octanol, acetone.
(Sumber : /www.atlanticbulk.com)
2.1.2 Mono Ethylene Glycol
Mono Ethylene Glycol (MEG) atau yang biasa disebut dengan Ethylene Glycol (EG)
merupakan salah satu bahan baku utama pembuatan polimer yang berbentuk cairan. EG
diperoleh dari perusahaan lain yang didistribusikan menggunakan truk tangki milik PT Asia
Pacific Fibers Tbk Karawang, kemudian ditampung di dalam tangki penampungan dengan
menggunakan pompa. Kebutuhan EG pada pembuatan poliester yaitu sebesar 0,337 ton per
ton polimer. EG memiliki sifat fisik dan kimia tertentu yang ditampilkan pada Tabel 2.2.
Tabel 2 2 Sifat fisika dan kimia Ethylene Glycol (EG)

Rumus kimia HOCH2CH2OH
Bentuk Liquid
Warna Bening, tidak berwarna
Titik didih 197,6°C
Titik leleh -13°C
Spesific gravity 1,1088 (Air = 1)
Tekanan uap 0,06 mmHg (20o C); 0,092 mmHg (25o C)
Vapor density 2,14 (Udara = 1)
Bau Tidak berbau
(Sumber : http://www.meglobal.biz)
2.2 Bahan Penunjang
Bahan penunjang yang digunakan untuk proses pembuatan poliester adalah delustran
(TiO2), additive (CoAc2), katalis (SbAc3), serta stabilizer (TMP). Bahan penunjang atau bahan
penolong yang ditambahkan berfungsi untuk memperoleh PET yang berkualitas. Berbeda
dengan bahan baku utama yang dapat langsung diproses, semua bahan penunjang perlu
melalui proses persiapan (preparation) terlebih dahulu.
7
2.2.1 Titanium Dioxide

Titanium Dioxide (TiO2) merupakan salah satu bahan additive yang berfungsi sebagai
zat penyuram dan penyerap warna (delustran) pada pembuatan poliester jenis Semi Dull (SD).
Pada produk selain SD seperti Super Bright (SBR), tidak dilakukan penambahan TiO 2, karena
penambahan TiO2 akan membuat produk poliester menjadi berwarna putih. TiO2 diperoleh
dari perusahaan lain dan didistribusikan ke Polimer Plant. Kebutuhan TiO2 pada pembuatan
poliester yaitu sebesar 3,1 kg per ton polimer. TiO2 mempunyai sifat fisik dan kimia tertentu.
Sifat-sifat tersebut ditampilkan pada Tabel 2.3.
Tabel 2 3 Sifat fisika dan kimia Titanium Dioxide (TiO2)

Rumus kimia TiO2
Bentuk Padatan (Serbuk)
Warna Putih
Titik didih 2750°C
Titik leleh 1855°C
Spesific gravity 4,26 (Air = 1)
Berat molekul 79,9 g/mol
Rasa Tidak berasa
Bau Tidak berbau
Kelarutan Tidak larut dalam air dingin, asam klorida, asam
nitrat, asam sulfat, solven organik. Larut dalam
asam sulfat panas, hydrofluoric acid, alkali.
(Sumber : www.sciencelab.com)
2.2.2 Antimony Triacetate
Antimony Triacetate (SbAc3) merupakan bahan penunjang dalam proses pembuatan
poliester yang berfungsi sebagai katalis untuk mempercepat reaksi polimerisasi. SbAc3
diperoleh dari perusahaan lain dan didistribusikan ke polimer plant. Kebutuhan SbAc3 pada
pembuatan poliester yaitu sebesar 0,67 kg per ton polimer. SbAc 3 memiliki sifat fisik dan
kimia tertentu yang terdapat pada Tabel 2.4.
Tabel 2 4Sifat fisika dan kimia Antimony Triacetate

Rumus kimia C6H9O6Sb
Bentuk Padatan (serbuk)
8
Warna Putih
Spesific gravity 1,22
Titik leleh 126 - 131 °C
Densitas 1,22 g/mL (25 °C)
2.2.3 Cobalt Acetate
Cobalt Acetate (CoAc2) merupakan salah satu bahan tambahan (additive) yang berfungsi
untuk mereduksi atau menurunkan nilai b colour (brightness) sesuai dengan produk yang
diinginkan. Selain itu, CoAc2 juga berfungsi untuk meningkatkan reaktivitas PTA agar
bereaksi dengan sempurna. CoAc2 mempunyai sifat fisik dan kimia tertentu yang ditampilkan
pada Tabel 2.5.
Tabel 2 5 Sifat fisika dan kimia Cobalt Acetate

Rumus kimia Co(CH3COO).4H2O
Bentuk Padatan (serbuk)
Warna Serbuk merah muda
pH 7,2 (pada 50 g/L H2O)
Specific gravity 1,705 (Air = 1)
Kelarutan Larut dalam air dingin
2.2.4 Trimethyl Phosphate
Trimethyl Phosphate (TMP) merupakan stabilizer yang berfungsi untuk mencegah

terjadinya degradasi (penguraian dan perubahan warna) polimer akibat perubahan temperatur
tinggi. TMP digunakan ketika produk yang dibuat adalah Super Bright (SBR). TMP memiliki
sifat fisik dan kimia tertentu yang ditampilkan pada Tabel 2.6.
Tabel 2 6 Sifat fisika dan kimia Tri Methyl Phosphate(TMP)

Rumus kimia (CH3)3PO4
Bentuk Liquid
9

Titik didih 197 °C
Flash point 107 °C
Relative density 1,190
Titik leleh -46 °C
2.3 Produk Utama
Poliester yang dihasilkan oleh PT Asia Pacific Fiber Tbk Karawang merupakan PET
yang terbentuk dari reaksi esterifikasi dan polykondensasi antara EG dengan PTA. Poliester
yang dihasilkan pada continues plant terdiri dari dua jenis, yaitu Semi Dull (SD) dan Super
Bright (SBR). SD merupakan polyester chips yang berwarna putih akibat penambahan
delustran TiO2 yang menyerap warna. Produk SD biasanya dipakai untuk membuat baju atau
kaus berbahan poliester. Sementara itu, produk SBR memiliki ciri fisik yang transparan.
Spesifikasi Chips Semi Dull dan SBR ditampilkan pada Tabel 2.7. dan 2.8
Tabel 2 7 Spesifikasi Chips Semi Dull pada tanggal 18 September 2018
Parameter Spesifikasi Standar Spesifikasi Produk

Intrinsic Viscosity 0,625-0,645 0,624
COOH(meq/kg) <40 31
DEG (%) wt 1,15 ± 0,15 1,14
Colour b 1,00 - 5,00 3,3
Colour L 71 – 79 87,3
Ash (%wt) 0,32-0,38 0,32
TiO2(%wt) 0,27-0,33 0,3
Sb (ppm) 245-295 244
Co (ppm) <15 0
Fe (ppm) <2,0 1,1
Size (pcs/g) 26-30 30
(Sumber : DCS POLY I PT Asia Pacific Fibers Tbk)
Tabel 2 8 Spesifikasi Chips SBR pada tanggal 18 september 2018

Intrinsic Viscosity 0,625-0,645 0,636
COOH(meq/kg) <40 36
10
DEG (%) wt 1,15 ± 0,15 1,05

Colour b 1,00 - 5,00 0,5
Colour L 71 – 79 89.2
Ash (%wt) 0,32-0,38 -
TiO2(%wt) 0,27-0,33 -
Sb (ppm) 245-295 244
Co (ppm) <15 0
Fe (ppm) <2,0 2.2
Size (pcs/g) 26-30 30
(Sumber : DCS POLY II PT Asia Pacific Fibers Tbk)
Produk dari Poly Batch lebih bervariasi dan dapat disesuaikan dengan keinginan
konsumen. Produk Recycle Pop Corn (RCP) serta Recycle Chip (RCC) merupakan produk
dengan harga lebih murah dibandingkan produk lainnya, karena menggunakan waste sebagai
salah satu bahan bakunya. Produk Fire Retardant (FR) merupakan produk yang tidak
merambatkan api, sehingga proses pembuatannya ditambahkan additive yaitu glysil 57.
Sementara itu, Cationic Dyed Polyester (CDP) adalah produk yang dapat mengikat warna
dengan baik, sehingga menjadi produk chips yang paling mahal. Produk lainnya yaitu SD
APF FR-1 . Berikut spesifikasi produk Poly Batch ditampilkan pada Tabel 2.9.
Tabel 2 9 Spesifikasi Chips SD APF FR-1 pada tanggal 19 September 2018

Intrinsic Viscosity 0,620 – 0,650 0,634
COOH(meq/kg) 30 – 45 42
DEG (%) wt 2,00 – 2,4 1,97
11
Colour b 3,00 – 9,00 5,9

Colour L 71 – 77 73,6
Ash (%wt) 0,35 – 0,55 0,41
TiO2(%wt) 0,28 – 0,33 0,31
Sb (ppm) 245 – 295 245
P (%wt) 0,5 – 0,7 0,6
Size (pcs/g) 27-30 30
(Sumber : DCS POLY BATCH PT Asia Pacific Fibers Tbk)
2.4 Produk Samping
Diethylene Glycol (DEG) merupakan produk samping yang dihasilkan pada proses
esterifikasi. DEG merupakan indikator bahwa jumlah EG yang digunakan telah mencukupi.
Pembentukan DEG terbesar terjadi pada reaksi esterifikasi di tangki esterifikasi I. DEG
memiliki sifat fisik dan kimia tertentu yang ditampilkan pada Tabel 2.10
Tabel 2 10 Sifat fisika dan kimia Diethylene Glycol

Rumus kimia C4H10O3
Bentuk Liquid
Bau Tidak berbau
Rasa Manis
Warna Tidak berwarna
pH 7
Titik didih 245,8°C
Titik leleh -8°C
Specific gravity 1,12 (Air = 1)
Tekanan uap 0,01 mmHg (20°C)
Vapor density 3,66 (Udara = 1)
Kelarutan Mudah larut dalam air dingin, air panas, metanol, diethyl
ether.
(Sumber : http://www.meglobal.biz)
Selain DEG, produk samping yang dihasilkan yaitu air yang dipisahkan pada proses
distilasi sebagai waste water. Terdapat produk samping lainnya seperti carboxyl (COOH) dan
juga oligomer-oligomer yang tidak bereaksi secara sempurna. Reaksi yang tidak sempurna
dapat terjadi apabila kondisi operasi di reactor Esterifikasi I tidak sesuai. Ethylene Glycol pun
dapat dihasilkan sebagai residu pada proses kolom distilasi 3. Ethylene Glycol ini
12
mengandung banyak pengotor seperti senyawa hasil degradasi polymer yang bertitik didih
tinggi yang sudah tidak bisa dipisahkan. Residu dari Ethylene Glycol ini akan dikirim ke
bagian safety sebagai limbah B3 (Bahan Beracun dan Berbahaya) untuk selanjutnya
ditindaklanjuti. Reaksi samping yang terjadi adalah:
HO – (CH2)2 – OH + HO – (CH2)2 – OH → 2 (HO – (CH2)2 – OH)
EG + EG → 2 EG atau DEG
BAB III
SISTEM PROSES
Proses pembuatan Poly Ethylene Terephtalate (PET) di PT Asia Pacific Fiber Tbk
Karawang menggunakan teknologi John Brown Deutsch Engineering (JBDE) berasal dari
Jerman. Proses utama pada pembuatan Poly Ethylene Terephtalate (PET) terdiri dari lima
tahapan proses dengan kond isi operasi yang berbeda, diantaranya:
1. Proses Pembuatan Pasta (Slurry)
2. Reaksi Esterifikasi
3. Reaksi Polimerisasi
3.1 Pembuatan Pasta
Proses pembuatan pasta dilakukan pada tangki pasta berpengaduk Pada tangki pasta
bahan baku poliester dibuat dengan mencampurkan EG, PTA dan katalis Antimony
Triacetate (SbAc3). Pada proses pembuatan pasta hal yang perlu diperhatikan dan diatur
yaitu rasio mol antara EG dan PTA,kandungan air dalam pasta,dan densitas produk outlet
pasta.Rasio mol pasta diatur sebesar 1,15-1,2 : 1 bertujuan mendapatkan produk PET yang
optimal. Kandungan air pada pasta terlalu tinggi akan menyebabkan rasio mol antara EG
dan PTA menjadi kecil. Denstitas pasta terlalu besar akan menyebabkan rasio mol antara
EG dan PTA menjadi kecil.
Tangki pasta diisi terlebih dahulu oleh EG hingga agitator terendam. Kemudian
katalis SbAc3, EG, dan PTA dimasukkan ke dalam tangki pasta (B1204A) disertai dengan
pengadukan. Pada pembuatan produk Super Bright (SBR), additive CoAc2 dimasukkan ke
dalam Paste Tank (B1204A), jika penggunaan CoAc2 dimasukan bersamaan dengan
stabilizer TMP secara langsung dapat menyebabkan aglomerasi menyebabkan
terhambatnya proses produksi. Pada proses pembuatan pasta belum terjadi reaksi apapun
karena hanya terjadi proses pencampuran bahan baku hingga homogen untuk diumpankan
ke reaktor Esterifikasi 1 (A1301A) dengan menggunakan screw pump (P1205A).
3.1.1 PTA Conveying System
Bahan baku utama pembuatan PET adalah PTA (Purified Terepthalic
Acid). Senyawa tersebut tidak termasuk kedalam senyawa yang tersedia di
alam, oleh karena itu harus dilakukan sintesa kimia. Departemen yang
bertanggung jawab dalam pembuatan PTA yaitu bagian departemen PTA
13
14
menggunakan teknologi “Eastman Chemical Company” dari California, USA.

PTA dalam pemasarannya berbentuk powder.
Sejak tanggal 25 Oktober 2015 departmen PTA total shutdown untuk
melakukan perbaikan alat dan penghematan energi. Saat ini PT Asia Pacific
Fiber Tbk Karawang memperoleh PTA dengan membeli dari lokal maupun
impor. PTA dari lokal disuplai dari BPPI (British Petroleum Petrochemicals
Indonesia) dan MCCI (Mitsubishi Chemical Indonesia), sedangkan untuk PTA
impor disuplai dari Korea dan Taiwan. Terdapat dua kemasan PTA yang
disuplai ke PT Asia Pacific Fiber Tbk Karawang, yaitu bag dan curah (bulk
container) dengan kemasan curah lebih utama dan bag sebagai cadangan.
Jumlah kemasan yang disuplai, antaralain :
 BPPI : bag = 2000 ton dan curah = 14000 ton
 MCCI : bag = 2150 ton dan curah = 2000 ton
 Korea : bag = 1100 ton dan curah = 1200 ton
 Taiwan : bag = 1100 ton
PTA dalam kemasan bag menggunakan peralatan Debagging Machine
untuk transfer ke silo sedangkan dalam kemasan curah Unloading System.
Group I Group II Group III Group IV
DB 01/02 to DA–01/02/03 DB 03 to B DA – 04 to
DA– to B 1201 A/B 1201 A/B DA 52/ B1201
01/02/03/04
A/B
Kapasitas Desain 50 T/Jam 25 T/Jam 25 T/Jam 25 T/Jam
Kapasitas Maks 65 T/Jam 40 T/Jam 40 T/Jam 40 T/Jam
Jarak Pemindahan 136 m 360 m 360 m 360 m
Tabel 3 1 Sistem Pemindahan Pneumatik
PTA Conveying system berfungsi untuk memindahkan PTA powder

secara pneumatic dari departemen PTA ke departemen polimer. Transfer PTA
menggunakan media gas N2 bertekanan. PTA merupakan senyawa yang mudah
meledak apabila terpapar oksigen, sehingga digunakan gas N2 yang bersifat
inert sebagai media transfer. Sistem pemindahan dengan loop tertutup, gas N2
bertekanan dialirkan menggunakan compressor akan mendorong PTA agar
15
masuk ke dalam PTA Silo. Kemudian, gas N2 akan ditarik untuk masuk ke
suction compressor agar dapat kembali digunakan untuk mendorong PTA.
Sebelum masuk suction compressor, gas N2 dialirkan ke dalam filter yang
berada di bagian atas PTA Silo untuk menyaring PTA agar tidak masuk ke
dalam aliran gas.kompresor yang digunakan merupakan kompresor screw yang
digerakan oleh motor dengan kecepatan motor 2950 rpm dan kecepatan
kompresor 10210 rpm.
Terdapat dua stasiun kontrol untuk make up gas N2 agar tekanan tetap
terjaga. Tekanan masuk kompresor dijaga 0,94 bara, jika kurang akan terdapat
blok pada filter serta menyebabkan trip pada kompresor. Ketika sudah
mencapai 20 mbar N2 vent akan terbuka. Tekanan dan temperatur keluaran
kompresor dijaga tiga bar dan 15oC. Gas keluaran didinginkan oleh pendingin
keluaran DB-21 A/B/C. Bubuk PTA diletakkan pada jalur pemindahan oleh
rotary feeder dari hopper/silo.
Parameter yang dikendalikan dalam pengisian PTA ini adalah level PTA
Silo. Ketika level pengisian silo sudah melebihi batas atas silo yaitu 160 ton
maka akan dilakukan venting gas N2 untuk mengurangi atau memperlambat
transfer PTA ke dalam silo. Jika pengisian silo berada pada level bawah, yaitu
60 ton akan dilakukan ejecting gas N2 untuk mempercepat dan menambah
jumlah masukan PTA ke dalam silo. Selain itu, parameter level pengisian PTA
Silo memiliki sistem interlock ke conveying system PTA serta terdapat Level
Alarm High (LAH) yang berfungsi sebagai pengendali level sehingga apabila
level melebihi batas atau pada level pengisian PTA 170 ton menyebabkan
kompresor trip / conveying system akan mati.
Pada PTA Silo, terdapat safety valve yang akan aktif apabila tekanan
melebihi batas yang ditentukan, yaitu sebesar 150 mbar. Ketika tekanan dalam
tangki melebihi batas atas tangki, safety valve akan terbuka menyebabkan N2 di
dalam tangki keluar dan tekanan tangki menurun. Cara mencegah pengendapan
serbuk PTA pada bagian bawah silo dilakukan purging gas N2 yang berasal
dari gas N2 pada conveying system disemprotkan ke dalam PTA Silo sehingga
terjadi proses bubbling pada bagian bawah silo. Setelah itu, gas N2 ditarik
kembali ke suction compressor.
16
3.1.2 Pengumpanan EG
Ethylene Glycol (EG) merupakan pelarut dalam pembuatan PET. EG
yang digunakan di PT Asia Pacific Fiber Tbk Karawang diperoleh dari PT.
Polychem. Selanjutnya, dilakukan sampling untuk mengetahui kualitas EG di
laboratorium. Ethylene Glycol (EG) dari truk pengangkut EG ditransfer ke EG
Storage Tank (B6601) dan (B6602) dengan bantuan Pompa (P6604) dan
melalui filter (F6603F) untuk menyaring pengotor dalam EG.
Kemudian EG dari Storage Tank dipompakan ke Polymer Plant
menggunakan pompa (P6605F) lalu melalui filter (F1206F) untuk digunakan
pada proses pembuatan polimer.
3.1.3 Pembuatan Suspensi TiO2
Pembuatan suspensi TiO2 dalam bentuk powder dilarutkan dengan
Ethylene Glycol (EG) di premix vessel (B1236F). EG dimasukkan terlebih
dahulu hingga agitator terendam agar pengaduk didalam vessel stabil lalu TiO2
dapat dimasukkan. Konsentrasi Ti (Titan) dalam TiO2 pada premix vessel
sebesar 50%-55%.Pengadukan berjalan hingga satu jam.
Kemudian suspensi dialirkan menggunakan screw pump (P1237F) ke
dalam pearl mill yang memiliki ceramic bead untuk menghaluskan padatan
TiO2 kasar dalam suspensi. Proses ini menggunakan screw pump karena
suspensi TiO2 cukup kental dan masih mengandung padatan kasar,jika
menggunakan pompa sentrifugal berisiko membuat pompa menjadi mampat.
Proses di pearl mill berlangsung selama 10 jam dengan laju alir rendah agar
proses lebih optimal.Setelah itu,suspensi diencerkan dengan menambahkan
Fresh EG pada dillution tank (B1238F). Proses pengenceran ini bertujuan
menurunkan konsentrasi Ti dalam TiO2 menjadi 20-22%. Kemudian suspensi
TiO2 ditransfer ke Storage Tank (B1241) menggunakan Screw Pump (P1239)
dan melewati Centrifuge (M1240) untuk memisahkan partikel-partikel Ti yang
kasar dari larutan TiO2.
Sebelum suspensi TiO2 dialirkan menuju storage tank (B1241F),terdapat
rangkaian proses yang berlangsung dalam transfer Suspensi TiO2 dari dillution
tank menuju storage tank. Transfer suspensi TiO2 pertama dari dillution tank
dialirkan menuju centrifuge. Dilakukan centrifuge selama 2,5 jam sebelum di
17
transfer menuju storage tank di sirkulasikan terlebih dahulu kedalam dillution

tank ± 10-15 menit kemudian dialirkan menuju storage tank.Setelah
transfer,maka akan dilakukan rinsing pertama menggunakan fresh EG ±500 kg.
Begitupun selanjutnya hingga transfer terakhir dari dillution tank.
Suspensi TiO2 dipompakan menggunakan screw pump (P1239F) ke
dalam centrifuge untuk memisahkan partikel kasar dan halus. Dengan
menggunakan gaya sentrifugal dan kecepatan putar sebesar 2600 rpm, partikel
kasar akan terlempar ke dinding basket centrifuge dan membentuk cake,
sementara partikel halus akan lolos ke bagian tengah dan dialirkan menuju
storage tank (B1241F) dengan konsentrasi 16%. Cake pada dinding centrifuge
dipisahkan menggunakan blade pada dinding centrifuge serta dibantu dengan
metode rinsing, dimana EG disemprotkan pada dinding centrifuge selama satu
jam dengan kecepatan 700 rpm. Hasil rinsing kemudian dikembalikan ke
dalam premix vessel (B1236F).
Suspensi TiO2 yang telah dialirkan ke dalam storage tank (B1241F)
kemudian dipompakan menggunakan Screw Pump (P1242) melalui filter
menuju feed tank (B1244E) sesuai kebutuhan.Kemudian dari feed tank
dialirkan menuju Reaktor Esterifikasi II.
3.1.4 Pelarutan Katalis Antimony Acetate
Katalis SbAc3 ditimbang terlebih dahulu agar sesuai dengan kebutuhan
proses, kemudian diumpankan ke dalam mixing tank (B1221F) yang telah terisi
oleh larutan EG, melalui corong pengumpanan secara gravitasi.Katalis SbAc3
sebanyak 225 kg dengan konsentrasi awal sebesar 40%. Konsentrasi Sb yang
diinginkan dalam mixing tank sebesar 1,4%, oleh karena itu diperlukan larutan
EG sebanyak 6200 kg. Kemudian dipanaskan dengan media pemanas steam
sampai pada temperatur 72o C selama 1 jam disertai dengan pengadukan
menggunakan agitator.
Setelah 4 jam ambil sampel untuk pengecekan konsentrasi Sb di
laboratorium. Jika hasilnya sudah bagus, maka transfer katalis dapat
dilakukan.Katalis dialirkan ke feed tank (B1223A) melalui filter katalis
(F1222F). Transfer ini dilakukan ketika feed tank mencapai level bawah
(LAL). Selanjutnya katalis SbAc3 diumpankan ke tangki pasta menggunakan
18
gear pump (P1124E) sesuai dengan jumlah PTA yang dimasukkan ke dalam
tangki pasta. Rasio optimal antara SbAc3 dan PTA adalah 0,02:1.
3.1.5 Pelarutan Cobalt Acetate
CoAc2 dalam bentuk padatan dilarutkan menggunakan pelarut Ethylene
Glycol di dalam Mixing Tank (B1226F). CoAc2 diumpankan melalui corong
pengumpan ke dalam mixing tank (B1226F) sebesar 10 kg yang sebelumnya
sudah diisi terlebih dahulu dengan EG sambil diaduk dengan agitator.
Konsentrasi Co (Cobalt) yang dibutuhkan dalam CoAc2 yaitu 0,1% dengan
konsentrasi awal Co dalam CoAc2 sebesar 26%.Maka jumlah EG yang
diperlukan sebesar 2590 kg.Untuk pengecekan konsentrasi diambil sampelnya
untuk diuji di laboratorium.
Setelah konsentrasi yang diinginkan tercapai, larutan CoAc2 ditransfer ke
Feed Tank (B12280) melalui Filter (F12270) untuk menyaring pengotor-
pengotor yang terkandung didalamnya. Proses transfer dilakukan ketika level
di Feed Tank mencapai level minimal (LAL). Dari Feed Tank larutan
diumpankan ke tangki penyimpanan sementara. Apabila produk yang
diinginkan adalah Super Bright (SBr) maka larutan ditransfer ke Tangki Pasta
(B1204) karena additive CoAc2 dapat menggumpal jika dimasukkan bersama
dengan stabilizer TMP. Namun apabila produk yang diinginkan adalah Semi
Dull (SD) maka CoAc2 ditransfer ke dalam Reaktor Esterifikasi II dengan
bantuan Pompa (P1229).
Additive CoAc2 berfungsi untuk menurunkan nilai colour b yang
menunjukkan warna kuning pada produk. Rasio mol optimal antara additive
CoAc2 dan pasta adalah 0,001, sementara rasio mol optimal antara CoAc2 dan
PTA adalah 0,013. Namun, nilai rasio ini bisa berubah, tergantung pada nilai
color yang diinginkan.
3.1.6 Pelarutan Stabilizer TMP ( Tri Methyl Phosphate )

Tri Methyl Phosphate (TMP) merupakan senyawa yang digunakan untuk
menstabilkan panas agar panas tidak berlebih Sebelum digunakan, TMP
terlebih dahulu ditimbang kemudian dimasukkan ke dalam mixing tank
(B1230F) yang sudah berisi EG. Jumlah TMP yang dimasukan sebesar 110 kg,
19
diperlukan EG sebanyak 5800 kg. Proses pencampuran dilakukan

menggunakan agitator agar larutan menjadi homogen. Larutan TMP yang
dihasilkan memiliki konsentrasi 1,86%, selanjutnya dialirkan ke feed tank
(B1232A) melewati filter (F1231F) untuk menyaring pengotor-pengotor yang
terdapat pada larutan. Transfer dilakukan setelah level tangki pengumpan
menunjukkan level bawah (LAL). Larutan ini dimasukkan ke reaktor
Esterifikasi II (A1310A) pada pembuatan produk Super Bright (SBR) dengan
bantuan pompa (P1233A).
3.2 Proses Esterifikasi
Proses esterifikasi merupakan salah satu proses utama dalam pembuatan poliester.
Proses esterifikasi bertujuan untuk menghasilkan monomer ester. Reaksi pembentukan
DGT dan air yang terjadi antara EG dan PTA ditampilkan pada persamaan 3.3
PTA + 2 EG ↔ DGT + 2H2O …..(3.3)
C6H4(COOH)2 + 2 HOCH2CH2OH ↔ C12H14O6 + 2H2O
3.2.1 Proses Esterifikasi 1
Proses esterifikasi I merupakan tahap awal terjadinya pembentukan
monomer ester.Pasta dalam tangki pasta ditransfer ke reaktor Esterifikasi I
menggunakan Screw Pump (P1205). Proses esterifikasi I beroperasi pada
temperatur tinggi dengan pengadukan menggunakan agitator, agar terbentuk
monomer-monomer ester.Pada reactor Esterifikasi I terdapat parameter yang
harus dijaga yaitu level,tekanan,temperatur,dan rasio mol antara EG dan PTA.
Level pada reaktor Esterifikasi I diatur dari bukaan valve produk
keluaran dari tangki pasta.Tekanan diatur dari jumlah uap air dan EG yang
dihasilkan dari sisa reaksi Esterifikasi.Kemudian temperaturnya dijaga dari
suplai panas yangdiperoleh dari jaket pemanas yang membungkus reaktor dan
coil yang dipanaskan dengan HTM. Pemanasan pada coil menggunakan pompa
HTM (P1311) sementara jaket menggunakan pompa HTM (P1313).Lalu rasio
mol antara EG dan PTA ditingkatkan menjadi 1,75 – 1,8 : 1 untuk jumlah EG
tambahan didapatkan dari EG fresh ataupun EG spent.Rasio mol perlu diatur
dan dijaga karena dalam proses Esterifikasi I sudah terdapat poliester berantai
pendek yang terbentuk.
20
Produk yang dihasilkan merupakan Di Glycol Terephtalate (DGT)

dengan fase cair dan menghsailkan uap air serta EG. DGT dialirkan menuju
reaktor Esterifikasi II dengan menggunakan gravitasi.Oleh karena itu tidak
memerlukan daya untuk mentransfer DGT menggunakan pompa.Esterifikasi II
dilakukan bertujuan untuk meningkatkan konversi reaksi.Konversi yang
dihasilkan pada proses esterifikasi I yaitu sebesar 85-91%.Sedangkan uap air
dan EG yang terbentuk dialirkan ke kolom distilasi I untuk memisahkan EG
dari air menggunakan prinsip perbedaan titik didih sehingga EG hasil
pemisahan dapat digunakan kembali sebagai spent EG.
3.2.2 Kolom Distilasi 1
Proses distilasi 1 bertujuan untuk memisahkan EG dari uap air agar EG
dapat digunakan kembali, biasa disebut sebagai EG recovery. Proses ini
memisahkan EG berdasarkan perbedaan titik didih. Proses destilasi dipilih
untuk proses pemisahan dikarenakan titik didih EG dan air cukup jauh. Kolom
Distilasi I menggunakan jenis tunnel trays sebanyak 17 trays.
Air dan pengotor yang memiliki titik didih lebih rendah akan menguap ke
bagian atas kolom, kemudian dikondensasikan di kondensor menggunakan air
pendingin yang berasal dari cooling tower dengan suhu 310C. Kondensat yang
diperoleh kemudian ditampung di reflux vessel. Kondensatnya berupa EG dan
masih tersisa sedikit air sebagiannya akan dikembalikan ke dalam kolom
sebagai refluks untuk mengambil EG yang ikut teruapkan dan sebagian
dibuang menjadi waste water. Adapun uap yang tidak bisa terkondensasi akan
dibuang sebagai off gas melalui vent.
EG yang memiliki titik didih tinggi akan mengalir menuju bagian
bawah kolom. EG yang dihasilkan dibagian bawah kolom dikembalikan ke
dalam tangki esterifikasi I sebagai recycle menggunakan pompa sentrifugal
untuk mempertahankan rasio mol EG dan PTA. EG recycle melewati filter
untuk menyaring pengotor yang ikut terbawa dalam aliran EG. Bagian bawah
kolom distilasi dilengkapi dengan pemanas coil yang berfungsi sebagai
reboiler. Selain itu, coil berfungsi untuk menjaga temperatur pada bagian
bawah kolom agar sesuai dengan set point. Pemanasan pada coil disuplai dari
HTM yang disalurkan dengan menggunakan pompa.
21
Tekanan pada kolom Distilasi I selalu dimonitor agar sesuai dengan

setpoint. Kolom Distilasi I telah dilengkapi dengan sistem pengamanan berupa
rupture disk dan safety relief valve. Ketika tekanan melebihi setpoint yang
ditentukan, rupture disk akan pecah dan safety relief valve akan terbuka dan
melepaskan udara, sehingga tekanan menurun. Udara berlebih tersebut
kemudian dialirkan ke blowdown chamber.
3.2.3 Proses Esterifikasi 2

Proses esterifikasi II merupakan proses penyempurnaan reaksi pembentukan
monomer ester (DGT) pada reaktor Esterifikasi I, sehingga konversinya dapat
ditingkatkan menjadi 95%.Hasil dari reaktor Esterifikasi I dialirkan secara
gravitasi ke reaktor Esterifikasi II. Pada proses esterifikasi II dilakukan
penambahan delustran TiO2 dan additive CoAc2 untuk memperoleh produk
Semi Dull (SD).Sedangkan stabilizer TMP ditambahkan untuk pembuatan
produk Super Bright (SBR).
Proses esterifikasi 2 meningkatkan konversi dari sekitar 91% menjadi
sekitar 95% dengan kondisi operasi yang berbeda dari reaktor Esterifikasi II.
Pada reaktor Esterifikasi II, temperatur ditingkatkan, sementara tekanannya
diturunkanTerdapat beberapa parameter yang perlu dimonitor pada reactor
Esterifikasi II yaitu level,temperatur,dan tekanan.Level pada esterifikasi diatur
dari bukaan produk keluaran Ester I.Tekanannya dijaga dari bukaan uap hasil
Esterifikasi II.Sedangkan untuk temperatur diperoleh dari jaket pemanas dan
coil yang sumber panasnya disuplai oleh Heat Transfer Medium (HTM).
Kondisi temperatur di reaktor Esterifikasi II dijaga agar tetap stabil dan
dikendalikan melalui sistem HTM sekunder yang disirkulasikan dengan
bantuan pompa (P1313A) ke dalam coil dan jaket. Pompa ini juga menyuplai
panas pada pipa berjaket yang menghubungkan reaktor Esterifikasi II dan
reaktor Esterifikasi II.
Produk hasil dari reaktor Esterifikasi II dialirkan secara gravitasi
menuju reaktor Prepolykondensasi.Sedangkan uap yang dihasilkan dialirkan ke
kolom Distilasi II. Uap yang dihasilkan mengandung sedikit air, aldehid, EG,
dan komponen lain dengan titik didih rendah. Pada kolom Distilasi II EG akan
dipisahkan, sehingga dapat digunakan kembali sebagai EG spent
22
3.2.4 Kolom Distilasi 2

Uap hasil dari reaktor esterifikasi II yang mengandung EG dan sedikit air akan
dipisahkan di dalam kolom distilasi II. Tujuan dari kolom distilasi ini yaitu
untuk mendapatkan EG berlebih hasil dari reaksi di reaktor esterifikasi
II.Sehingga EG dapat digunakan kembali dan menghilangkan kandungan air
yang tersisa agar mendapatkan produk Ester yang lebih banyak.
Uap air memiliki titik didih yang rendah sehingga akan teruapkan ke
bagian atas kolom kemudian dikondensasikan menggunakan
kondensor.Kondensat hasil kondensasi akan ditampung di reflux
vessel,sebagian kondensat diumpankan sebagai refluks ke kolom distilasi untuk
mengambil EG yang ikut teruapkan dan sebagian diumpankan ke Waste Water
Treatment Plant sebagai waste water. Uap yang tidak dapat terkondensasikan
kemudian dibuang sebagai off gas.EG yang telah terpisahkan akan turun ke
bagian bawah kolom,lalu ditapung di tangki (B1335) untuk dapat digunakan
kembali sebagai EG recovery.Pada kolom Distilasi II, EG tidak dikembalikan
ke reactor Ester II melainkan dikembalikan ke pasta tank.
3.2.5 Kolom Distilasi III
Proses Distilasi III bertujuan untuk memisahkan Ethylene Glycol (EG)
dari residunya yang mempunyai titik didih tinggi, seperti DEG dan senyawa
hasil degradasi polimer yang memiliki titik didih tinggi.Pada kolom Distilasi
II,EG telah dipisahkan dari air, sehingga diharapkan umpan EG yang masuk ke
kolom Distilasi III sudah tidak mengandung air. Karena senyawa yang akan
dipisahkan berupa EG dan pengotornya.
Kolom distilasi III hanya terjadi proses pemisahan EG dari pengotor-
pengotornya. EG dengan titik didih lebih rendah akan teruapkan menuju top
column, kemudian dikondensasikan menggunakan kondensor. Recovered EG
hasil kondensasi kemudian masuk ke dalam tank (B1335) untuk digunakan
kembali pada proses pembuatan pasta. Pada bottom column, diperoleh produk
berupa residu yang terdiri dari sisa EG dan senyawa hasil degradasi polimer
yang sudah tidak bisa dipisahkan. Residu ini awalnya akan digunakan sebagai
bahan bakar burner untuk memanaskan therminol pada HTM primer, namun
nilai kalor pembakaran dengan menggunakan residu tidak terpenuhi sehingga
23
residu hasil destilasi III nantinya akan dikirim ke bagian safety sebagai limbah
B3.
3.3 Proses Prepolykondensasi

Proses prepolykondensasi bertujuan untuk membentuk polimer dari monomer-
monomer ester yang terbentuk di reaktor Esterifikasi I dan Esterifikasi II. Produk dari
reaktor Esterifikasi II dialirkan ke reaktor Prepolykondensasi menggunakan gravitasi
dengan memanfaatkan perbedaan tekanan antara reaktor esterifikasi II dengan reaktor
prepolykondensasi
.Reaksi yang terjadi pada proses prepolykondensasi adalah sebagai berikut:
n DGT ↔ PET + (n-1) EG …..(3.4)
Proses prepolykondensasi dilakukan pada kondisi vakum agar uap EG yang
terbentuk dapat dengan cepat ikut tertarik keluar reaktor, sehingga polimer yang
dihasilkan lebih banyak dan lebih murni. Tekanan pada reaktor prepolykondensasi diatur
menggunakan Vacuum Jet System.Uap EG yang terbentuk akan dialirkan menuju
Prepoly Spray Condensor untuk dikondensasi menggunakan spray EG dengan tiga buah
alat penyemprot. Uap EG yang terkondensasi akan dialirkan ke Seal Tank
Prepolycondensation secara gravitasi dan didinginkan dengan cooler. Sebagian EG yang
telah didinginkan kemudian disirkulasi ke Prepoly Spray Condensor,sedangkan sebagian
lagi diumpankan ke Pasta Tank.
Uap EG yang tidak dapat terkondensasi pada Prepoly Spray Condensor akan ditarik
masuk ke ejector tahap 1 menggunakan EG Vapour Jet dan dikondensasi dengan
menggunakan spray EG. EG yang terkondensasi dialirkan ke seal tank ejector .Kemudian
EG yang telah terkondensasi sabegiannya akan disirkulasi kembali ke ejector dengan
pompa sedangkan sebagiannya lagi akan dialirkan ke tangki pasta.Uap EG yang tidak
terkondensasi pada EG Vapour Jet tahap 1 akan masuk ke tahap 2 dan 3 untuk
dikondensasi kembali. Sama dengan kondensat sebelumnya, kondensat dari tahap 2 dan 3
dialirkan secara gravitasi menuju seal tank ejector
Reaktor Prepolykondensasi dilengkapi dengan agitator agar distribusi temperatur
dalam reaktor homogen dan luas permukaan reaksi menjadi lebih besar. Kebutuhan panas
pada reaktor Prepolykondensasi yang disuplai melalui HTM sekunder ini didistribusikan
ke coil menggunakan pompa HTM sekunder (P1409A). Sementara itu, pada jaket reaktor,
HTM disirkulasikan menggunakan pompa (P1442A).
24
Dalam reaktor prepolykondensasi polimer-polimer rantai pendek (oligomer) yang

ikut tertarik oleh sistem vakum akan menjadi penghambat laju alir Spray
Prepolikondensasi dan mengendap di bottom Spray Prepolikondensasi. Untuk
mengatasinya, oligomer yang mengendap di bottom Spray Prepolikondensasi akan di
blowing dengan nitrogen (N2).
Polimer yang telah terbentuk dari reaktor Prepolykondensasi,dikeluarkan dari dasar
reaktor melalui dua outlet dengan menggunakan dua gear pump (P1407A) menuju
reaktor Finisher. Sebelum masuk ke reaktor Finisher ,hasil outlet dari reaktor
Prepolykondensasi akan melewati prepoly filter/PPF untuk menghilangkan kotoran yang
mungkin terbawa.
3.4 Prepoly Filter
Prepoly Filter bertujuan untuk memisahkan pengotor dari polimer hasil proses
prepolykondensasi sebelum dialirkan menuju reaktor Finisher.Terdapat dua buah
prepoly filter pada setiap line, satu buah filter untuk digunakan (on), sementara filter
lainnya digunakan sebagai standby. Hasil polimer yang sudah terpisahkan dari kotoran
dari prepoly filter kemudian dialirkan menuju reaktor Finisher untuk dilakukan
penyempurnaan reaksi polimerisasi.
Perbedaan tekanan yang terdapat pada inlet dan outlet merupakan parameter yang
menunjukkan terdapatnya kotoran pada prepoly filter. Apabila perbedaan tekanan jauh
maka prepoly filter harus dibersihkan
3.5 EG Evaporator
Proses pada EG Evaporator bertujuan untuk menghasilkan uap EG. Uap EG hasil
dari EG Evaporator digunakan untuk menarik uap EG yang akan ditembakkan pada
ejector.Sehingga tekanan pada ejector dapat diatur. Kondensat EG dari ejector dialirkan
menuju EG Evaporator bagian bawah, kemudian dipanaskan hingga terbentuk uap.
Uap EG kemudian dialirkan menuju ejector sebagai EG Jet System.
3.6 Proses Polykondensasi
Pada reactor Finisher terjadi penyempurnaan pembentukan polimer, sehingga
dihasilkan polimer yang diinginkan yaitu polimer dengan IV sebesar 0,635. Viskositas
poliester dipengaruhi oleh temperature inlet dan outlet, tekanan ,level,dan speed pompa
polimer.sehingga kondisi operasi harus diatur dan dijaga dengan sebaik mungkin.
25
Kebutuhan suhu reaktor finisher yang lebih tinggi dibandingkan dengan reaktor
Prepolykondensasi maka tekanan diatur menjadi lebih vakum agar tidak membutuhkan
pemanasan yang lebih tinggi. Dengan menurunkan tekanan maka akan tercapai
temperatur yang sesuai dengan kondisi operasi. Selain itu kondisi vakum juga bertujuan
agar uap air, EG, serta pengotor lainnya dapat tertarik keluar reaktor sehingga diperoleh
polimer dengan IV sebesar 0,635. Reaktor Finisher dilengkapi jaket pemanas dengan
sistem HTM Evaporator . HTM yang digunakan untuk suplai panas di reaktor Finisher
adalah Santotherm therminol vp I yang berwujud vapour, agar fasa gas pemanas dapat
menyelimuti seluruh reaktor sehingga proses pemanasan dapat merata diseluruh reaktor.
HTM Evaporator tersebut dipanaskan oleh HTM primer.
Reaktor Finisher yang digunakan adalah jenis PFR (plug flow reaktor) agar
dihasilkan pencampuran yang sempurna dalam konsentrasi yang seragam dan juga agar
luas permukaan kontak penguapan EG menjadi lebih besar. Reaktor ini juga dilengkapi
dengan pengaduk berbentuk seperti disk, dimana lubang-lubang pada disk dibuat
semakin besar dan susunan disc pada pengaduk juga semakin renggang dengan
kerapatan disc di agitator pada feed masuk lebih rapat dibandingkan dengan kerapatan
disc di agitator pada outlet. Bertujuan agar polimer yang berada didalam Reaktor
Finisher dapat diaduk secara merata,sedangkan agitator yang berbentuk disc bertujuan
untuk mempermudah jalur pengeluaran polimernya. Kecepatan pengadukan harus
diperhatikan, bila terlalu cepat maka kekentalan poliester (PET) tidak akan tercapai dan
dikhawatirkan agitator akan mengalami crack (patah).
Reaktor Finisher menghasilkan uap EG yang kemudian akan dikondensasi pada
Finisher Spray Condensor dengan menggunakan spray EG. Kondensat EG yang
terbentuk kemudian ditampung dalam seal tank finisher. Sebagian kondensat EG
ditampung untuk digunakan dalam pembuatan pasta, sementara sebagian lainnya
didinginkan untuk digunakan kembali sebagai spray EG pada Finisher Spray
Condensor .Air pendingin yang digunakan pada Finisher Spray Condensor didinginkan
terlebih dahulu menggunakan chilled water dengan temperatur sekitar 9oC, sehingga
diperoleh air pendingin dengan temperatur 25oC.
Uap EG yang tidak terkondensasi kemudian ditarik dengan Vacuum Jet System
menuju ejector tahap 1. Di ejector, uap EG akan ditembakkan menggunakan uap EG
yang berasal dari EG Evaporator dan dikondensasi kembali menggunakan spray EG.
26
Kondensat EG akan dialirkan secara gravitasi ke seal tank ejector, sementara uap EG
yang belum terkondensasi akan masuk ke ejector tahap 2 dan 3.
Produk dari reaktor Finisher (A1420A) berupa melt dengan temperatur 282,35oC
akan didistribusikan dengan menggunakan gear pump.Gear pump digunakan untuk
memompa cairan dengan viskositas tinggi seperti produk dari reaktor Finisher
(A1420A). Melt kemudian akan diukur kekentalannya menggunakan viscosimeter
sebelum dipisahkan ke bagian spinning ataupun chips cutter. Pengukuran kekentalan
oleh viscosimeter dilakukan untuk menentukan kualitas poliester yang dihasilkan.
Produk dengan nilai IV sebesar 0,625 hingga 0,645 termasuk ke dalam produk A grade
(export quality), sementara yang lainnya termasuk off grade (kualitas tidak sesuai
standar yang ditetapkan).
3.7 Vacum Jet System
Vacuum Jet System bertujuan untuk menarik dan mendaur ulang uap EG yang tidak
dapat terkondensasi pada Prepoly Spray Condensor ataupun Finisher Spray
Condenser.Selain itu juga bertujuan untuk mengatur proses pemvakuman pada reaktor
Prepoly dan Finisher.EG Vapour Jet terdiri dari tiga ejector,tiga kondensor,dan pompa
vakum. Pada masing-masing ejector, terdapat spray condenser untuk proses kondensasi
uap EG menggunakan spray EG. Uap EG dari EG evaporator dimasukkan ke dalam
ejector tahap pertama, sehingga akan membuat kondisi vakum di Finisher. Hal ini
disebabkan uap berasal dari EG Evaporator menarik EG vapour dari kondensor finisher.
Uap EG selanjutnya dikondensasi menggunakan spray EG yang dialirkan melalui bagian
atas. Uap EG yang terkondensasi kemudian masuk ke seal tank ejector dan didinginkan
untuk disirkulasikan kembali ke dalam ejector.
Uap EG yang tidak terkondensasi di ejector 1 akan masuk ke ejector tahap 2 untuk
mengalami proses yang sama seperti pada ejector tahap 1 sehingga menyebabkan reaktor
Prepoly menjadi vakum. Begitupun uap EG yang tidak bisa dikondensasi di ejector tahap
2 akan masuk ke ejector tahap 3. Uap EG yang tidak terkondensasi di tahap 3 akan ditarik
oleh pompa vakum (P1434A) dan kemudian mengalami kondensasi. Kondensat yang
dihasilkan ditampung di vessel penampungan sementara untuk selanjutnya dialirkan ke
EG Collecting Vessel. Gas yang masih belum bisa terkondensasi ditarik oleh pompa agar
dibuang sebagai off gas melalui vent.Tekanan Keluar dari ejector tahap 3 dijaga agar tidak
terlalu vakum.
27
3.8 Unit Distribusi Polimer

Melt dari reaktor Finisher (A1420D) dilewatkan terlebih dahulu ke sistem viscosity
instrument untuk mengukur viskositas produk agar kualitas produk dapat ditentukan
sesuai standar yang sudah ditetapkan, yakni pemeriksaan kualitas A grade (export quality)
dengan nilai IV 0,635+0,01 atau berkualitas off grade (kualitas buruk) dengan nilai IV di
luar spesifikasi.
Unit distribusi polimer bertujuan untuk mendistribusikan polimer yang berupa melt
(lelehan) ke unit lainnya, yaitu sebagian didistribusikan ke spinning machine pada
Departemen Fiber untuk memproduksi filamen fiber dan sisanya di didistribusikan ke
chips granulator untuk membuat chips. Polimer dialirkan menggunakan gear pump
melalui continuous polymer filter (CPF) untuk menyaring kotoran dalam
melt.Pendistribusian ke spinning menggunakan distribution valve.Lalu temperatur
keluaran CPF dimonitor sesuai dengan kebutuhan spinning.Temperatur ke spinning pun
dijaga agar tidak terjadi back pressure jiga terdapat block di line spinning.
3.10 Granulation Unit
Granulation unit merupakan unit pembuatan chips. Pada Granulation unit,melt
polimer dari reaktor Finisher akan dibuat menjadi chips. Polimer akan masuk ke dalam
casting head (A1502), yaitu alat berbentuk balok yang terbuat dari stainless steel yang
mempunyai satu lubang untuk masuknya polimer pada satu sisi dan pada sisi lain terdapat
lubang-lubang kecil sebanyak 60 sebagai tempat keluarnya polimer.Sehingga outlet melt
akan membentuk strand atau berbentuk seperti lidi. Strand kemudian dilewatkan melalui
strand guide plate yang merupakan media yang berbentuk persegi panjang yang
menyerupai tulang dan mempunyai alur-alur yang berfungsi untuk menjaga agar strand
tidak saling tumpang tindih serta dilengkapi dengan Strand sensor.Kemudian strand
tersebut didinginan menggunakan demin water yang telah didinginkan oleh cooling
water dan chilled water disemprotkan dengan Water Spray,overflow,cutte dan conveying .
Air yang dispraykan ke Guide Plate adalah Demin Water yang memiliki temperatur
17,55oC. Air ini berfungsi untuk mendinginkan strand yang memiliki temperatur 253,5oC
agar ketika Strand menuju ke Roll Cutter, Strand dapat mudah dipotong.Adapun bagian
yang menjadi pendukung sirkulasi demin water,antara lain :
 Band Filter merupakan filter kertas yang berfungsi menyaring kotoran dan juga
untuk menampung denim water.
28
 Strainer merupakan alat yang digunakan untuk menyaring kotoran yang bisa
masuk ke pompa.
 Pompa yang digunakan untuk mensirkulasikan Demin Water merupakan pompa
Centrifugal.
 Cooler yang digunakan berjenis plate dengan media pendingin berupa cooling
water dan chilled water
Selanjutnya, strand masuk ke bagian roll cutter berbentuk silinder dengan gerigi
tajam untuk memotong strand. Cutter didesain untuk memotong sebesar 27-30
piece/gram dengan ukuran Chips yaitu 3-5 mm. dengan cara mengatur speed cutter.Chips
kemudian didistribusikan menggunakan quench pipe menuju chips dryer untuk
dikeringkan dengan menggunakan demin water sebagai media transportasi. Pengeringan
pada chips dryer dilakukan menggunakan blower dan uap hasil pengeringan dibuang ke
udara. Sebelum masuk ke silo, chips akan mengalami screening pada vibrating screen
untuk memisahkan chips yang tidak sesuai dengan ukuran yang ditentukan dengan
digetarkan oleh dua Motor Eccentric.Chips yang lolos dialirkan ke Chips Buffer
Silo,sedangkan chips yang tidak lolos ditampung dan dikirim ke store sebagai
waste.Kemudian Chips dari Buffer Silo dialirkan menuju Chips Storage Silo
menggunakan Pneumatic Conveying diatur oleh rotary feeder dengan bantuan udara
bertekanan sebagai media transfernya
3.11 Chip Bagging
Chip bagging merupakan tahap terakhir dari proses pembuatan poliester sebelum
dikirim ke konsumen. Masing-masing line dan produk yang dibuat memiliki silo yang
berbeda, agar pengemasan produk tidak tertukar dan dapat dipastikan kualitasnya.Pada
masing-masing line produksi,terdapat dua chips storage untuk chips grade A dan chips
off grade.Chips dengan nilai IV 0.635 0.01 dl/g termasuk dalam chips grade A
sedangkan Chips dengan nilai diatas atau dibawah IV 0.635 0.01 dl/g termasuk dalam
chips off grade (kualitas buruk).
Chip bagging dilakukan secara otomatis. Chips didrain ke bawah untuk
dilakukan pengemasan (bagging). Kapasitas 1 bag adalah 1000 kg (1 ton).Terdapat Slide
gate yang berfungsi untuk mengatur bukaan valve,lalu menuju ke main feed yang
berfungsi sebagai tempat untuk menimbang jumlah chips yang akan dibagg.Kemudian
chips melewati flexible hoze.Pada bagian leher dari plastik polypropylene sebagai inner
29
atau plastik bagian dalam dimasukkan secara manual ke claim spout (corong) dan dijepit
menggunakan klem. Sistem akan mengisi bag secara otomatis sesuai dengan setting berat
yang ditentukan setelah tombol start cycle ditekan. Pada bagian bawah bag, terdapat
timbangan untuk memastikan berat bag yang telah terisi sesuai dengan yang ditentukan.
Sistem akan mati secara otomatis ketika berat bag sesuai dengan setting berat, yaitu 1000
kg. Sample seberat 50 gram kemudian diambil untuk pengecekan kualitas yang dilakukan
oleh bagian Quality Control (QC). Selanjutnya, bag diikat menggunakan cable ties.
Conveyor kemudian akan menggeser bag agar dapat dibawa menggunakan forklift
menuju tempat penyimpanan.
Persiapan yang perlu dilakukan untuk chips bagging yaitu :
1. Menyiapkan bagg
2. Tali (cable tres)
3. Spidol untuk menuliskan code bagg
4. Label barcode untuk ditempelkan pada bagg
5. Forklift untuk menyusun bagg yang telah teisi oleh chips
Penggunaan kode label pada chips bag memiliki beberapa peraturan. Kode
terdiri dari 10 digit. Enam digit pertama menandakan tanggal produksi chips dalam
format DDMMYY. Digit ketujuh mewakili line produksi. Line A, B, D, dan E untuk
produk SD, masing-masing ditulis sebagai 1, 2, 3, dan 4. Kode 5 digunakan untuk line
produksi Poly batch. Sementara itu, line gabungan AB, ABD dan ABDE memiliki kode
6, 7, dan 8. Kode 9 digunakan untuk line produksi SBR, sedangkan line transisi
menggunakan kode 0. Tiga digit terakhir merupakan nomor urut produk dari jam 06.00
hingga jam 06.00 pada hari berikutnya. Untuk produk blending maka menggunakan
angka 5 setelah kode line produksi dan dilanjutkan dengan nomor urut produk. Contoh
pada produk polybatch blending jenis SD-FR yaitu 200918 5 5 30 13. Angka 200918
menunjukkan tanggal produksi dan pengepakan. Angka 5 menunjukkan kode line
produksi jenis poly batch. Angka 5 menunjukkan kode produk blending. Angka 30
menunjukkan nomor urut produksi. Angka 13 menunjukkan kode produk SD-FR.
PT Asia Pacific Fibers Tbk mampu memproduksi dan mengemas sekitar 500
chips bag/hari.Bag yang telah didistribusikan kepada konsumen tidak dibuang karena
dapat digunakan dengan pemakain lebih dari satu kali, sehingga setelah distribusi kepada
konsumen bag dikembalikan kepada pihak PT Asia Pacific Fibers Tbk untuk digunakan
30
kembali maksimum sebanyak lima kali. Namun, penggunaan bag secara berulang akan
dihentikan jika bag sudah rusak, meskipun belum dipakai sebanyak lima kali. Bag yang
diekspor hanya dipakai sekali
3.12 Poly Batch
Poly Batch mulai beroperasi di PT Asia Pacific Fibets Tbk Karawang sejak tahun 2011.
Poly Batch didirikan karena semakin bertambahnya permintaan konsumen terhadap variasi
jenis poliester chips yang dibuat. Poly Batch menggunakan tekonogi Tong Hui dari China
dengan kapasitas terpasang sebesar 50 TPD. Poly Batch dapat menghasilkan berbagai jenis
produk poliester, misalnya produk Fire Retardant (FR), Cationic Dyeable Polyester (CDP),
Recycle Chips (RCC), dan lain lain. Selain itu, Poly Batch dapat mendaur ulang produk-
produk poliester off grade serta waste yang dihasilkan dari proses pembuatan poliester
kontinyu. Beberapa jenis chips yang bisa dihasilkan oleh Poly Batch, antara lain :
1. FR(Fire Retardant)
2. FD (Full Dull)
3. SD (Semi Dull)
4. BR (Bright)
5. SBR (Super Bright)
6. CDP (Cationic Dyeable Polyester)
7. HBR (HomBright)
8. RCP (Recycle Pop Corn)
9. RCC (Recycle Chip)
Poly Batch terdiri dari tiga proses utama yaitu Glycolization, Buffer Tank, dan
Autoclave dengan dua line produksi yaitu line A dan line B.
31
Auto Clave
Glikolisis A
Tank
E-4
Filter
z
Cutter
HTM E-5
V-1
Filter
M

Auto Clave Chip

Bagging
B
E-3
E-2
z Cutter
Buffer Tank
E-7
Gambar 3 1 Diagram Alir Proses Poly Batch secara keseluruhan (sumber:Operating

Manual John Brown)
a. Glycolization
Proses produksi produk spesial atau khusus seperti Fire Retardant (FR) dan Cationic Dyeable
Polyester (CDP) hanya menggunakan DGT yang berasal dari reaktor Esterifikasi 1 serta EG
sebagai bahan baku yang dimasukkan pada proses glycolization. Sementara itu, untuk
pembuatan produk Recycle Chips (RCC) dan Recycle Pop Corn (RCP) ditambahkan pop corn
atau waste chips ke dalam reaktor Glycolization dengan perbandingan terhadap DGT tertentu,
sesuai dengan produk yang akan dibuat. Selain itu, untuk pembuatan RCC dan RCP terdapat
penambahan additive yang sesuai.
Proses produksi produk spesial atau khusus terjadi pada temperatur 240 + 1 oC.
sementara itu, temperatur reaksi pembuatan produk RCC dan RCP adalah 250 + 2 oC, Kedua
proses terjadi selama +2 jam. Proses glycolization, untuk produk spesial atau khusus
monomer dialirkan menuju Buffer Tank. Sementara itu, untuk produk RCC dan RCP akan
menghasilkan monomer yang selanjutnya dialirkan ke Autoclave. Transfer monomer pada
reaktor ini dilakukandengan bantuan nitrogen, karena oksigen atau udara dapat bereaksi
dengan monomer sehingga menghambat proses produksi.
32
Proses reaksi pada reaktor Glycolization menghasilkan uap yang mengandung EG.
Uap tersebut dikondensasi menggunakan kondensor. Sebagian kondensat yang diperoleh
dikembalikan lagi ke dalam reaktor Glycolization sebagai refluks, sementara sebagian lagi
dialirkan menuju EG Recovery System sebagai Crude Ethylene Glycol (CEG). Proses
glycolization ditampilkanpada Gambar 3.17
Poly Ester line
E V-3
E-5
Rotary
valve E0301
Rcc , Popcorn,Off Grade Condenser
V 030 A V 030
B M E-3
E-2 V0301
Reflux
Screw Pump
Glikolisis Tank
Fresh EG R0301 Crude
N2 EG V0302
Tank
E-4
Crude
E-1
EG
Filter
HTM
F0301
Buffer Tank
HTM
V-1
Auto Clave A/
B
Gambar 3 2 Diagram Alir Proses Glycolization
b. Buffer Tank
Proses di Buffer Tank bertujuan untuk menyempurnakan produk ester dari reaktor
Glycolization untuk pembuatan produk spesial atau khusus. Pada Buffer Tank, dilakukan
penambahan katalis, TMP, TiO2 yang disesuaikan dengan produk yang akan diproduksi,
misalnya GS-16 pada produksi Cationic Dyeable Polyester (CDP). Penambahan additive
tidak dapat dilakukan pada reaktor Glycolization karena dapat menyebabkan penggumpalan.
Reaksi pada Buffer Tank terjadi pada temperature 240oC selama +50 menit, tekanan + 2 bar,
tergantung pada produk yang akan dibuat.
Uap EG yang terbentuk dari Buffer Tank dikondensasi menggunakan kolom distilasi.
Kondensat yang dihasilkan ada yang direfluks, namun ada sebagian kondensat yang dialirkan
sebagai CEG menuju EG Recovery System. Produk dari Buffer Tank kemudian dialirkan
33
menuju Autoclave A atau B dengan menggunakan nitrogen. Proses pada Buffer Tank
ditampilkanpada Gambar 3.18
Cooling
Water
E-3
E0401
Condenser
From Glycolization
System
E-1
V0401 Reflux
V-11
C0401
Column
Crude EG
V0405
Tank
Additive
( Katalis, TMP, TiO2 ) V-10
E-10
Crude EG
E-4
Buffer Tank
Filter
R0401
F0401A
R0501A
N2 To Autoclave A
V-23 V-9 V-20
E-8
R0501B
E-6
Autoclave B
V-8 V-21
HTM E-7
Filter
HTM F0401B
Gambar 3 3 Diagram Alir Proses Buffer Tank
c. Autoclave
Proses akhir dari Poly Batch yaitu proses pada Autoclave. Dalam reaktor ini, terjadi proses
pembentukan polimer dari ester dengan sistem vacuum jet system seperti pada proses
kontinyu untuk memisahkan uap EG yang terbentuk di dalam Autoclave. Uap yang terbentuk
dikondensasi di dalam kolom, kemudian kondensat ditampung sebagai CEG. Uap yang belum
terkondensasi masuk ke dalam separator yang dilengkapi dengan cooler, sehingga
menghasilkan kondensat. Uap yang masih belum terkondensasi kemudian dialirkan menuju
vacuum jet system.
Pada Autoclave, dilakukan pemanasan hingga temperatur mencapai 275oC. Pemanasan
kemudian dihentikan, sehingga proses pada Autoclave hanya menggunakan panas yang sudah
ada. Temperatur akhir pada Autoclave kurang lebih mencapai 286oC dengan waktu proses
100-140 menit, tergantung pada jenis produk yang akan dibuat.
Tekanan proses ditetapkan dalam dua tahap, yaitu low vacuum dan high vacuum. Pada
tahap pertama, yakni low vacuum, tekanan ditetapkan pada 100 kPa selama 40 menit, sebelum
34
akhirnya diturunkan menjadi 2 kPa untuk high vacuum. Proses high vacuum kemudian
dilanjutkan hingga terbentuk produk akhir.
Sementara itu, kecepatan pengadukan dibagi menjadi tiga tahap. Sebagai starter,
digunakan setpoint sebesar 50 Hz, kemudian turun menjadi 35 Hz. Pada tahap ini, kecepatan
pengadukan yang ditetapkan dalam arus di-set sebesar 80 A. Setpoint kemudian diturunkan
kembali menjadi 10 Hz dan 70 A. Pada tahap akhir, kecepatan pengadukan menurun menjadi
65 A. Namun, nilai tersebut dapat berubah-ubah sesuai dengan produk yang dibuat. Pada
Autoclave, semakin rendah nilai Ampere, semakin rendah pula kecepatan pengadukannya,
yang menunjukkan bahwa polimer yang terbentuk menjadi semakin kental. Polimer yang
terbentuk kemudian diukur nilai viskositasnya melalui alat viscosimeter. Setelah itu, polimer
ditekan menuju Die Head dengan Nitrogen menuju proses cutting. Proses pada Autoclave
terdapat pada Gambar 3.19
Vakum To Ejektor
V-4
V-6
M
Monomer From E0501 V0501
Buffer Tank Condensor
E-7
V-8
N2 Auro Clave
R0501
V-7
E-6
Venting
V-9
HTM
HTM V0502
E-13
Crude Ethylene Glycol
PET To Cutter
Gambar 3 4 Diagram Alir Proses Autoclave
d. Cutting
35
Proses cutting polimer pada Poly Batch sama halnya dengan proses cutting polimer pada
proses kontinyu. Polimer dipotong dengan menggunakan roll cutter dengan disertai sistem
pendingin demin water. Namun, proses cutting pada Poly Batch hanya menggunakan cooling
water biasa, sehingga temperaturnya lebih tinggi. Polimer yang sudah melalui roll cutter dan
berbentuk chips selanjutnya dikeringkan dengan menggunakan dryer, kemudian melewati
suatu vibrating screen unuk memisahkan ukuran chips yang diinginkan dari oversize chips.
Chips kemudian akan ditampung sementara di chips buffer silo. Seperti pada Gambar 3.20
Ambien
Air
Z
Melt E-8
From
Autoclave
Cutter E-5
Screener
Dryer G0601
Off
A E-4
Grade
Schenk
Cooling
E-6
Water
Buffer
Silo Burner Burner
Tank A B
Cooling
Water E-7
Band
Filter Rotary
Pump Feeder
E-2
E-3 Air E-1
Demin Pressure
To WaterTank Residu
Water
Tank
Treatme
nt
Demin
Water Bagging Bagging
A B
Gambar 3 5 Diagram Alir Proses cutting, chips conveying dan bagging.
e. Chips Conveying
Chips dari buffer silo kemudian didistribusikan menuju chips storage silo menggunakan udara
bertekanan untuk selanjutnya melalui proses bagging atau pengemasan.
f. Bagging
Chips akan dikemas dengan ukuran 1 ton perbag dan siap untuk disuplai ke konsumen
3.13 Unit Pendukung Proses

3.13.1 Filter Cleaning
36
Filter Cleaning merupakan suatu unit pendukung proses pembuatan polimer,

berfungsi untuk mempersiapkan, merawat dan membersihkan filter-filter yang akan
digunakan, serta mengganti filter yang sudah rusak atau tidak layak pakai diseluruh unit
polimer PT Asia Pacific Fibers Tbk. Spesifikasi filter yang digunakan dapat dilihat pada
tabel 3.2.
Tabel 3 2 Spesifikasi Filter
Umur Ukuran Jumlah

No Jenis Filter Kode Material
Pakai (µm) candle
Pre Polymer Stainless
1 F1425 35x 20 50
Filter (PPF) Steel
Continuous
Stainless
2 Polymer F1452 10x 20 48
Steel
Filter (CPF)
Polypropylen
3 TiO2 Filter F1243 1x 1 12
e
Stainless Sampai
4 Catalyst F1222 3 4
Steel rusak
Polypropylen
5 Additive F1227 1x 3 4
e
Polypropylen
6 Stabilizer F1230 1x 3 4
e
Polypropylen Sampai 28 (Poly 1)
7 PTA Silo F1208 3
e rusak 46 (Poly 2)
8 Band F1509 Paper 1x - 1 roll
EG Column Stainless Sampai
9 F1307 140 4
1 Steel rusak
Polypropylen
10 Fresh EG-1 F6603 1x 3 3
e
Polypropylen
11 Fresh EG-2 F1206 1x 1 24
e
Proses filter cleaning dilakukan untu filter PPF dan CPF yang pemakaiannya dapat
digunakan lebih dari sekali. filter cleaning dimulai dengan memanaskan candle dalam
Steam Hydrolysis Unit (SHU) hingga temperatur kurang lebih 350oC selama 20 jam.
Pemanasan dilakukan untuk melelehkan melt polimer yang telah membeku pada dinding
filter.
37
Proses SHU ini menggunakan steam yang telah diubah menjadi superheated steam
menggunakan steam elektrik.
Selanjutnya, candle filter dibersihkan secara otomatis menggunakan spray solvo.
Proses spray solvo dapat melepaskan polimer yang masih menempel dengan cara
menembakkan air dengan tekanan kurang lebih 150 bar pada filter. Waktu yang
dibutuhkan untuk membersihkan satu candle pada proses ini adalah 10-15 menit. Dalam
sekali proses spray solvo dapat membersihkan 30 buah filter. Proses spray menggunakan
air dilakukan sekali lagi pada tahap spray karcheer/ manual. Pada proses ini, penembakan
air bertekanan tinggi dilakukan secara manual oleh operator dengan tekanan 150 bar
selama 10-15 menit/candle.
Proses pembersihan dilanjutkan dengan proses caustic. Proses caustic dilakukan
untuk melarutkan polimer yang masih tersisa pada filter. Pada proses ini, filter dilarutkan
dalam larutan yang mengandung kaustik dengan konsentrasi kurang lebih 15%. Proses
caustic berjalan selama 6-8 jam pada temperatur 90oC.
Setelah direndam dalam larutan kaustik, filter dinetralisasi dengan merendam filter
dalam demin water. Perendaman dilakukan selama 1 jam agar tidak ada larutan kaustik
yang tersisa dan dilakukan proses bubbling pada netralisasi yang bertujuan untuk
menetralkan caustic. Selanjutnya, dilakukan proses solvo tahap kedua. Proses ini
menggunakan alat yang dapat menyemprot candle dengan tekanan tinggi agar kotoran
terlepas. Prinsip kerja pada proses solvo ini sama dengan spray solvo sebelumnya.
Proses ultrasonic kemudian dilakukan sebagai proses pembersihan tahap akhir.
Proses ini menggunakan getaran ultrasonic sebesar 60 dB yang dapat menggetarkan
filter, sehingga polimer yang masih menempel dapat terlepas. Tiga buah candle
diletakkan pada alat, kemudian diisi oleh demin water hingga candle terendam. Pemanas
coil selanjutnya dinyalakan hingga temperatur sekitar 70oC, kemudian getaran ultrasonic
diaktifkan. Proses ultrasonic dilakukan selama 1 jam, namun dapat diulangi kembali jika
masih terdapat polimer yang menempel pada filter.
Pada kasus tertentu, misalnya pada alat Continuous Polymer Filter (CPF) atau pada
filter dengan produk Super Bright (SBR), terdapat proses tambahan untuk membersihkan
polimer pada filter, yaitu pembersihan dengan menggunakan Tri Ethylene Glycol (TEG).
Hal ini dilakukan karena pada alat CPF dan filter dengan produk SBR, polimer cenderung
38
lebih sulit dibersihkan. Pada proses ini, filter direndam dalam larutan TEG pada
temperatur 275oC. Proses TEG ini dilakukan setelah proses solvo.
Setelah seluruh proses filter cleaning selesai dilakukan, candle filter perlu diuji
melalui bubble test untuk mengetahui apakah filter telah bersih dan layak digunakan.
Filter direndam dalam demin water, kemudian dialirkan udara tekan dengan tekanan 2-7
kPa. Apabila tekanan yang dihasilkan kurang dari 2 kpa maka menunjukkan filter bocor.
Sedangkan, apabila tekanan lebih dari 7 kpa maka menunjukkan filter masih kotor. Filter
yang tidak memenuhi standar harus kembali melalui proses filter cleaning atau diganti.
Sementara itu, filter yang telah bersih dapat dipasang dan digunakan kembali. Proses
pembersihan PTA silo filter menggunakan udara tekan yang berfungsi untuk
membersihkan filter dari kotoran-kotoran dan sisa PTA.
3.13.2 Heat Transfer Medium
Departemen HTM merupakan departemen yang menyediakan sumber panas bagi
kebutuhan proses di polymer plant. Terdapat dua jenis HTM yang digunakan untuk proses
produksi polimer, yaitu jenis liquid dan jenis vapour. HTM jenis liquid menggunakan
therminol 66, sedangkan jenis vapour menggunakan therminol vp-1. Therminol 66
memiliki titik didih sebesar 342oC, yang lebih tinggi dibandingkan dengan therminol vp-1.
Hampir seluruh unit proses kecuali reaktor Finisher menggunakan HTM therminol 66,
karena reaktor Finisher cenderung lebih sensitif terhadap perubahan temperatur, sehingga
reaktor Finisher harus menggunakan HTM therminol vp-1 yang memiliki kecenderungan
lebih stabil dalam perubahan temperatur dibandingkan dengan therminol 66. Skema
pemanasan HTM therminol vp-1 terdapat pada Gambar 3.20 dan 3.21
39
V-18 V-23 V-75
W79010/2 W79010/1
Heater Heater Heater W79010/3
Supply 1 Supply 2
V-21 V-25
V-7 V-79
V-3 V-2 V-30 V-31 V-76 V-78 Return
V-9
V-4 V-82V-81
Return V-80
V-8 V-22 V-32
V-38 V-13 V-39 V-26 V-70 V-69

Strainer Strainer Strainer Strainer Strainer Strainer
V-12 V-15 V-37 V-36 V-73 V-66
E-1 E-3 E-5 E-4 E-10 E-11
V-11 V-16 V-27 V-33 V-67 V-74
V-10 V-14 V-34 V-29 V-68 V-71
V-83 V-84
Low Point Drain Tank
Gambar 3 6Diagram Alir Proses HTM Primer therminol 66 (sumber: PT. Polysindo Eka
Perkasa. 2006)
Therminol vp-1
Finisher
HTM
evaporator
HTM therminol 66 from

heater supply
Gambar 3 7 Diagram Alir Proses HTM Primer therminol vp-1 (sumber: PT. Polysindo
Eka Perkasa. 2006)
HTM Plant terdiri dari:
1. Burner
Burner digunakan untuk menghasilkan sumber pemanas HTM berupa api. Bahan
bakar burner berupa Liquid Natural Gas (LNG) bersama dengan udara yang
disuplai dari blower dipantik menggunakan ignitor untuk menghasilkan api. Bahan
bakar lainnya sebagai bahan pengganti LNG jika tidak tersedia bisa menggunakan
bahan bakar Liquid Diesel Oil (LDO), namun tidak sering digunakan karena
40
harganya yang mahal. Panas kemudian disalurkan menuju HTM melalui coil yang
terdapat di dalam heater.
2. Heater
Heater berfungsi untuk memanaskan dan menyalurkan panas dari burner menuju
HTM melalui coil yang terdapat di dalam heater. Pada heater, kemungkinan
kehilangan panas sangat tinggi, sehingga bagian dindingnya dilapisi dengan batu
tahan api (refractory), sementara bagian luarnya dipasangi isolasi untuk mencegah
kehilangan panas selama proses pembakaran. Isolasi yang digunakan yaitu
Rockbull. Terdapat tiga buah heater pada departemen HTM, dimana dua buah
heater digunakan untuk memasok panas bagi Poly Plant 1 dan 2, sementara heater
lainnya digunakan sebagai stand by apabila terdapat masalah pada heater lainnya.
3. Blower
Blower merupakan alat yang digunakan untuk menyuplai udara ke sistem burner
sebagai udara pembakaran yang diperlukan untuk proses pembakaran sebagai salah
satu syarat terjadinya api. Blower dilengkapi dengan filter pada bagian suction
untuk menyaring kotoran-kotoran yang terdapat pada udara sehingga udara yang
dialirkan ke dalam burner sudah bersih.
4. Strainer
Strainer digunakan sebelum melewati pompa HTM primer yang berfungsi untuk
menyaring kotoran-kotoran yang terdapat pada aliran HTM therminol 66 sebelum
masuk ke pompa.
5. Pompa HTM primer
Pompa HTM digunakan untuk mensuplai HTM di sistem primer yang sudah
dipanaskan ke HTM sekunder untuk selanjutnya didistribusikan ke proses. Selain
itu , pompa HTM digunakan untuk mensirkulasi kembali HTM sekunder atau HTM
return yang sudah digunakan untuk proses ke heater untuk dipanaskan kembali.
Tekanan pada pompa HTM primer yaitu sebesar 7-10 bar. Jenis pompa yang
digunakan yaitu pompa sentrifugal karena dapat bertahan pada temperatur dan
tekanan yang tinggi. Pompa ini berjumlah 2 buah pada setiap heater untuk
memenuhi laju alir yang dibutuhkan pada proses.
6. Economizer
41
Economizer merupakan alat penukar panas (heat exchanger) yang berfungsi untuk
memanaskan udara pembakaran dengan memanfaatkan panas gas buang dari
heater, sehingga beban burner tidak terlalu berat dalam memanaskan udara dan
juga agar gas buang suhunya tidak terlalu tinggi.
7. Oxygen analyzer
Oxygen analyzer digunakan untuk mendeteksi kandungan oksigen yang terdapat
pada gas buang. Kandungan oksigen dalam gas buang minimal sebesar 2-3%.
8. Cerobong (chimney)
Cerobong merupakan alat yang digunakan untuk mengalirkan gas buang hasil
pemanasan ke udara.
9. Storage tank
Storage tank merupakan tangki penampungan HTM cair yang digunakan ketika
terjadi drain dari pipa-pipa aliran HTM ataupun menampung return HTM untuk
sementara.
10. LPDT ( Low Point Drain Tank)
LPDT merupakan tangki penampungan HTM cair yang digunakan ketika terjadi
drain dari pipa-pipa aliran HTM primer.
11. Evaporator
Evaporator berfungsi untuk memanaskan Therminol Vp-1 sebelum dialirkan ke
finisher dengan menggunakan therminol 66 yang berasal dari heater.
12. Expansion Vessel
Expansion vessel berfungsi untuk menambahkan therminol 66 yang berasal dari
storage tank/LPDT ke heater. Level pada expansion vessel dijaga pada batas
sebesar + 5 m3/h agar tidak terjadi kavitasi pada pompa, sehingga proses HTM tetap
berjalan.
3.14 Quality Control
Untuk mengendalikan kualitas produk dan bahan baku, serta menjaga keberlangsungan
proses produksi, dilakukan quality control terhadap bahan baku, produk, air, serta limbah
yang dihasilkan oleh PT Asia Pacific Fibers Tbk. Beberapa parameter yang diukur adalah
sebagai berikut.
1. Melting Point
42
Melting point digunakan sebagai parameter kualitas produk poliester. Pengukuran melting
point dilakukan menggunakan alat Differential Scanning Calorimeter. Untuk menentukan
melting point dilakukan beberapa tahap, pertama sampel ditimbang seberat 5 mg, kemudian
sampel ditekan menggunakan alat. Sampel yang telah ditekan kemudian dimasukkan ke
dalam alat yang akan memproses sampel secara otomatis, mulai dari 30 oC hingga 300oC.
Temperatur dinaikkan sebesar 20oC setiap menitnya. Setelah mencapai 300oC, diperoleh tiga
titik peak, yaitu transition dengan peak kurang lebih pada 70oC, crystallization point pada
+150oC, dan melting point pada +260o.
2. Intrinsic Viscosity
Intrinsic Viscosity merupakan parameter yang menunjukkan kekentalan dari sampel yang
diuji. Analisis dilakukan menggunakan pelarut Tetrachlorideethane dan Phenol dengan
perbandingan 2:3. Sampel berupa chips sebanyak +0,175 gr dilarutkan ke dalam +34,9 ml
pelarut. Pengambilan pelarut menggunakan pipet dinilai kurang akurat dan agar memudahkan
pekerjaan, sehingga pelarut diukur menggunakan dosimat. Pelarutan dilakukan selama 30
menit dengan dilakukan pemanasan pada suhu 105 oC sambal dilakukan pengadukan. Setelah
dilarutkan, sampel dimasukkan ke dalam kapiler untuk dihitung waktu tempuhnya untuk
mencapai titik tertentu. Perhitungan waktu tersebut dilakukan dengan menggunakan alat
AVS-370, yang dapat mendeteksi apabila sampel telah melewati titik-titik tertentu, sehingga
alat dapat menghitung waktu tempuh secara otomatis. Alat AVS-370 harus dijaga pada
temperatur 25oC, sehingga alat tersebut dilengkapi dengan heater dan cooler, yang akan
bekerja secara otomatis jika terjadi penyimpangan temperatur. Nilai IV dapat diketahui
dengan cara menghitung perbandingan nilai antara waktu tempuh sampel dan blanko. Nilai
tersebut kemudian dibandingkan dengan tabel nilai baku, sehingga dapat diperoleh nilai IV-
nya
3. Color
Parameter color ditunjukkan dengan tiga jenis nilai berbeda, yaitu color L, a, dan b. Color L
digunakan sebagai parameter warna hitam atau putih, dengan skala 0-100. Nilai 0
menunjukkan warna hitam, sementara warna putih ditunjukkan oleh nilai 100. Secara umum,
produk poliester memiliki nilai color L mendekati 100, karena warnanya cenderung putih,
terutama pada produk Semi Dull (SD). Salah satu jenis color lainnya adalah color b. Color b
menunjukkan warna biru-kuning, dengan nilai negatif yang menunjukkan warna biru dan nilai
43
positif yang menunjukkan warna kuning. Nilai color b cenderung kecil, karena produk
dominan berwarna putih. Namun, untuk produk grade B dan C serta produk Poly Batch yang
menggunakan bahan baku recycle, nilai color b cenderung positif karena secara fisik terdapat
sedikit warna kekuningan pada produk. Parameter color yang terakhir yaitu color a. Pada
color a, nilai negatif menunjukkan warna hijau, sementara nilai positif menunjukkan warna
merah. Nilai color a biasanya tidak terlalu besar, karena baik warna hijau maupun merah tidak
terlihat secara fisik. Kebanyakan produk poliester memiliki nilai color a negatif, yang artinya
produk memiliki sedikit warna hijau.
4. COOH
Analisis COOH dalam sampel dilakukan dengan cara melarutkan 3 gr sampel ke dalam
pelarut Ortho-Cresol sebanyak 50 ml. Pelarutan dilakukan pada temperatur 120oC selama 30
menit. Setelah larut, sampel dititrasi menggunakan larutan KOH. Titrasi ini dilakukan secara
otomatis, sehingga titrasi akan berhenti ketika pH mencapai 7,3. Penentuan nilai COOH
adalah sebagai berikut:
normalitas × berat ekivalen
COOH =( Volume titrasi−volume blanko ) × …(3.5)
berat sampel
5. DEG
Sampel sebanyak 2 gr dihaluskan dan dilarutkan ke dalam 0,1% Butandiol-Hydrazin
sebanyak 10 ml. Sampel selanjutnya dipanaskan selama 30 menit. Setelah dilakukan
pemanasan, sampel diendapkan menggunakan centrifuge. Larutan yang diperoleh kemudian
diambil menggunakan syringe dan diinjeksikan ke dalam alat Gas Chromatography dengan
gas Helium sebagai fasa geraknya. GC pada chemical lab menggunakan Flame Ionification
Detector (FID). Proses dalam GC dilakukan selama 35 menit dengan initial temperature
sebesar 165oC. Setelah selesai, akan diperoleh report berupa kromatogram dengan dua peak.
Peak pertama menunjukkan konsentrasi Butandiol, sementara peak kedua menunjukkan
konsentrasi DEG dalam sampel.
6. Ash
Analisis ash dilakukan dengan membakar sampel chip pada furnace dengan temperatur
650oC. Persentase ash dapat dihitung dengan cara membagi berat abu yang terbentuk dengan
berat sampel awal.
44
7. Logam
Terdapat dua metode untuk menentukan kandungan logam seperti Fe, Ni, Mn, dan lain lain.
Metode pertama menggunakan alat X-Ray Fluoresence. XRF merupakan alat yang digunakan
untuk menganalisis komposisi kimia dan konsentrasi unsur yang terkandung dalam sampel
menggunakan metode spektrometri. Analisis menggunakan XRF dilakukan berdasarkan
identifikasi dan pencacahan karakteristik sinar X yang terjadi akibat efek foto listrik. Efek ini
terjadi karena elektron dalam atom target pada sampel terkena sinar berenergi tinggi.
Terdapat dua jenis XRF, yaitu Wave Length Dispersive XRF yang digunakan di
Quality Control Lab PT Asia Pacific Fibers Tbk, dan Energy Dispersive XRF. WDXRF yang
digunakan di QC Lab berukuran lebih besar dan lebih kompleks. Penggunaan alat ini juga
disertai dengan water chiller sebagai pendingin X-Ray tube. Analisis B (5) hingga U (92)
cenderung lebih sensitif dan akurat, oleh karena itu, dibandingkan dengan EDXRF, alat ini
lebih unggul pada analisis unsur ringan (B-Mg). WDXRF menggunakan gas P-10 (Argon-
Methane) dan Helium yang digunakan untuk analisis cairan.
Untuk mengetahui konsentrasi unsur dalam sampel, 10 gr chips ditekan hingga
berbentuk seperti tablet, kemudian dibungkus dengan plastik dan dimasukkan ke dalam alat
XRF. XRF memancarkan sinar X pada sampel, sehingga elektron pada kulit K akan terpental
keluar dari atom. Hal ini menyebabkan terjadinya vakansi pada kulit K. Oleh karena itu,
elektron pada kulit L dan M pun turun untuk mengisi kulit K disertai emisi sinar X, yang
menyebabkan terjadinya vakansi lain di kulit L dan M. XRF memanfaatkan emisi sinar X
yang dipancarkan oleh sampel, yang akan diterima oleh detector, sehingga diperoleh
persentase logam yang terdapat dalam sampel.
Metode kedua menggunakan alat Spectrofotometer AAS yang menggunakan udara
dan asetilen untuk pembakarannya. Berbeda dengan X-Ray, AAS hanya dapat mendeteksi
satu jenis logam pada setiap run-nya. Spectrofotometer AAS menggunakan Hallow Cathode
Lamp, dimana tiap jenis logam memiliki lampu sendiri-sendiri. Spectrofotometer AAS dapat
menganalisis unsur yang terdapat dalam sampel dengan mengukur serapan (absorbs) sinar
melalui kumpulan atom.
3.15 Engineering Departement

3.15.1 Mechanic
45
Bidang mechanic merupakan bidang yang bertanggung jawab dalam perawatan,

perbaikan, serta penggantian mesin-mesin yang digunakan dalam proses, baik pada
Departemen Polimer, Fiber, PTA, serta Utilitas. Sistem perawatan pada bidang
mechanic sudah dilakukan secara digital, yaitu dengan memasukkan data secara rutin ke
dalam Maintenance Management System (MMS). Sistem ini dapat mengolah data yang
dimasukkan, sehingga waktu perawatan, perbaikan, maupun penggantian mesin dapat
ditentukan. Namun, untuk beberapa alat yang sering rusak, dilakukan pula perawatan di
luar jadwal yang telah ditentukan. Bidang mechanic melakukan beberapa jenis
maintenance sebagai berikut:
 Preventive Maintenance
Perawatan ini dilakukan untuk mencegah kerusakan alat berdasarkan jadwal yang
telah ditentukan pada MMS. Berbeda dengan predictive maintenance yang melakukan
perawatan berdasarkan prediksi kerusakan yang terjadi, preventive maintenance hanya
melakukan perawatan untuk mencegah segala jenis potensi kerusakan yang dapat terjadi
pada alat tersebut tanpa prediksi kerusakan dan waktu kerusakan yang spesifik. Jadwal
perencanaan biasanya di buat sebulan sekali untuk dilakukan perawatan terhadap alat-
alat yang ada di departemen polymer, yang dipertimbangkan berdasarkan manual book
peralatan.
 Condition Monitoring (CM)
Condition monitoring dilakukan pada alat-alat yang mudah rusak, misalnya alat
yang sudah mendekati batas umur pakainya atau yang secara terus menerus terkena
penyebab kerusakan. Preventive maintenance tetap dilakukan terhadap alat-alat tersebut,
sehingga perawatan ini hanya bersifat perawatan tambahan untuk alat alat yang ada di
departemen polymer. Kegiatan CM biasanya dilakukan pengecekan vibrasi, temperature,
noise dan lain-lain. CM hanya dilakukan perbaikan tanpa mengganggu proses.
 Breakdown Maintenance
Breakdown maintenance merupakan perawatan yang dilakukan ketika alat
mengalami kerusakan, meskipun telah dilakukan preventive maintenance maupun
condition monitoring. Kerusakan tersebut dapat terjadi akibat fatigue failure, SOP dan
jalannya proses yang tidak sesuai, dan sebagainya. Breakdown Maintanance dalam
perbaikannya biasanya mengganggu proses (Proses harus dihentikan), karena akan
memperbaiki alat yang rusak.
46
 Vibration Monitoring
Perawatan ini dilakukan untuk memantau vibrasi pada alat, misalnya pada pompa.
 Over Hauling
Over hauling dilakukan pada alat yanyhyg sedang tidak dioperasikan atau stand by.
 General Maintenance
General maintenance merupakan perawatan rutin terhadap alat yang tidak berhubungan
langsung dengan proses.
 Modification
Modification merupakan modifikasi terhadap alat ataupun pipa yang dilakukan dalam
suatu proyek agar proses berlangsung secara sempurna.
3.15.2 Instrument
Poly Instrument bertanggung jawab terhadap perawatan dan perbaikan alat-alat
instrumen yang digunakan dalam proses produksi maupun alat-alat pendukungnya,
penelusuran kesalahan (trouble shooting), pelepasan, pemasangan, serta kalibrasi
peralatan instrumen. Instrumen di Departemen Polimer mencakup beberapa hal, yaitu
filter control serta system control.
System control dilakukan untuk mengontrol dan mengatur jalannya proses. System
control ini dilakukan di Distributed Control System (DCS). System control pada DCS
diperlihatkan pada gambar 3.22.
LAN DCN
RS 485
PC SERVER CONTROLLER I/O
Gambar 3 8 Diagram Blok System Control Instrument
Filter control pada departemen instrument menangani flow, pressure, temperature,
serta level. Instrumen yang digunakan sebagai indikator flow adalah corellius, vortex,
differential pressure, dan lain lain. Corellius menggunakan perbedaan amplitude untuk
mengukur flow, sedangkan vortex menggunakan perbedaan turbulensi. Pengukuran flow
dengan differential pressure menghitung perbedaan tekanan, misalnya menggunakan alat
orifice. Pressure diukur menggunakan transmitter, sementara pengukuran temperatur
menggunakan PT-100 dan thermocouple. Sensor PT-100 merupakan resistance
temperature detector yang digunakan untuk temperatur yang tidak terlalu tinggi, yaitu
hingga kurang lebih 250oC. PT-100 juga digunakan untuk proses yang sensitif terhadap
47
perubahan temperatur. Sementara itu, thermocouple digunakan untuk temperatur yang

cenderung tinggi, misalnya pada reaktor Finisher. Instrumen yang digunakan untuk
mengukur level adalah differential pressure, pelampung, dan radioaktif. Instrumen
dengan metode pelampung menggunakan prinsip Archimedes. Sementara itu, radioaktif
digunakan pada reaktor Finisher. Hal ini dilakukan karena melt dalam reaktor cukup
kental, sehingga level tidak dapat diukur menggunakan instrumen biasa. Pada bagian atas
reaktor, terdapat source yang memancarkan sinar gamma, yang kemudian akan ditangkap
oleh detector pada bagian bawah reaktor.
3.15.3 Electric
Electric merupakan departemen yang bertugas untuk menjalankan dan memonitor
jalannya sistem kelistrikan serta bertanggung jawab atas segala jenis gangguan yang
berhubungan dengan kelistrikan yang ada diseluruh unit pada Departemen Polimer.
Listrik disuplai dari bagian utility dan PLN. Pada bagian utility, terdapat lima buah
turbin yang masing-masing dapat menghasilkan listrik sebesar 12 MW dan salah satunya
menghasilkan listrik sebesar 25 MW. Dari empat turbin yang menghasilkan listrik 12
MW, satu buah turbin hanya digunakan sebagai standby.
Kebutuhan listrik pada Polymer 1 dan 2 masing-masing sebesar +2 MW. Pada
bagian electric, terdapat tiga jenis control center, yaitu Power Control Center (PCC),
Motor Control Center (MCC), serta Power Motor Control Center (PMCC), yang
merupakan gabungan dari PCC dan MCC. Polymer 1 menggunakan PCC dan MCC,
sementara Polymer 2 menggunakan PMCC
BAB IV
PERALATAN PROSES
Dalam pembuatan poliester di PT. Asia Pacific Fibers, Tbk. diperlukan berbagai
peralatan proses. Berikut merupakan spesifikasi alat yang digunakan di Polimer Plant :
4.1 Dryer
Fungsi : Mengeringkan chips setelah proses pemotongan di
roll cutter
Tipe : AERO 800 sleves slot width : 1,2 mm
Output blower : 100 m3
Motor : Tiga fasa dengan PTC-resistor
Kecepatan motor : 300 rpm
Rated output : 300 Kw
4.2 Evaporator
a. EG Evaporator
Fungsi : Menguapkan senyawa-senyawa yang diinginkan
untuk membantu sistem proses
Diameter : 650 mm
Tinggi : 4800 mm
Temperatur Side 1 : 250 0C
Temperatur Side 2 : 330 0C
Tekanan Side 1 : 6 bar
Tekanan Side 2 : 10 bar
Medium side 1 : Ethylen Glycol
Medium side 2 : Santotherm 66
b. HTM Evaporator
Fungsi : Mengubah fasa Therminol dari liquid menjadi gas
untuk digunakan di finisher
Diameter : 600 mm
Tinggi : 2780 mm
Ketebalan : 2 mm
48
49
Temperatur : 330 0C
Tekanan Shell : 3 bar (vacuum)
Tekanan Tube : 10 bar
4.3 Filter
a. TiO2 Filter (F1243)
Fungsi : Memisahkan padatan pengotor dari TiO2
Diameter : 365 mm
Lebar : 1350 mm
Tekanan operasi : 5 bara
Tekanan desain : 5 barg
Temperatur operasi : 35 0C
Temperatur desain : 80 0C
Ukuran : 1 µm
Jumlah candle : 12
b. Catalyst Filter (F1222)

Fungsi : Memisahkan padatan pengotor dari katalis Sb(Ac)3
Diameter : 254 mm
Tinggi : 690 mm
Tekanan operasi : 0,13 MPa
Ukuran : 3 µm
Jumlah candle :4
c. Virgin EG Filter (F1206)

Fungsi : Menyaring kotoran agar tidak terbawa ke EG yang
akan ditransfer dari tank pump ke proses polymer
Diameter : 457 mm
Tinggi : 1400 mm
Tekanan operasi : 1 atm
50

Ukuran : 1 µm
Jumlah candle : 24
d. Additive Solution Filter (F1227)

Fungsi : Memisahkan impuritas dari aditif
Diameter : 203 mm
Tinggi : 500 mm
Tekanan operasi : 1,3 bara
Ukuran : 3 µm
Jumlah candle :4
e. Stabilizer Solution Filter (F1231)

Fungsi : Menyaring kotoran dari stabilizer TMP
Diameter : 203 mm
Lebar : 500 mm
Ukuran : 3 µm
Jumlah candle :4
f. Band Filter (F1509)

Fungsi : Menyaring pengotor-pengotor yang ikut terbawa
51
hasil cutting agar tidak masuk ke demin water tank

Volume : 5.5 m3
Diameter : 2400 m
Tinggi : 12 m
g. Pre Polymer Filter (F1425)

Fungsi : Menyaring pengotor dari monomer-monomer yang
masuk ke tangki prepoly.
Temperatur operasi : 278º C
Tekanan operasi : 10 bar
Density : 1178 kg/m3
Filter area : 40 m2
Ukuran : 20 µm
Jumlah candle : 50
h. Continuous Polymer Filter (F1452)

Fungsi : Menyaring pengotor-pengotor yang berada pada
reaktor finisher.
Tekanan operasi : 150 bar
Ukuran : 20 µm
Jumlah candle : 48
4.4 Heat Exchanger

Fungsi : Alat penukar panas agar temperatur sesuai dengan kebutuhan proses.
a. Glycol Cooler (W1432)
Tekanan Desain : 10 bar
b. Demin Water Cooler (W1510)
Tekanan Desain : 10 bar
Temperatur Desain : 100 0C
52
c. Polymer Cooler (W1454)

Temperatur panas : 250 0C
Temperatur dingin : 32 0C
4.5 Kolom
a. Kolom Distilasi 1 (K1302)
Volume : 5,67 m3
Diameter : 600 mm
Tinggi : 12000 mm
Medium : Ethylene Glycol, Water
Tekanan : Vacuum (1.25 bar a)
Temperatur top column : 100 0C
Temperatur bottom : 181 0C
Tipe tray : Tunnel tray
Jumlah tray : 17
Jarak tray : 400 mm
b. Kolom Distilasi 2 (K1322)
Volume : 5,67 m3
Diameter : 600 mm
Tinggi : 11931 mm
Medium : Ethylene Glycol, Water
Temperatur Operasi : 265 0C
Tekanan desain : Vacuum ( 2 barg)
Tipe tray : Tunnel tray
Jumlah tray : 17
Jarak tray : 400 mm
c. Kolom Distilasi 3 (K1330)
Volume : 11,86 m3
Diameter : 1000 mm
Tinggi : 14898 mm
Medium : Ethylene Glycol, DGT
53
Tekanan : Vacuum (0.12 bar a)

Jenis Tray : Tunnel tray dan packed column
Jumlah tray : 10
Jarak tray : 400 mm
4.6 Kondensor
a. Head Condenser 1
Tipe : Shell and tube
Diameter : 700 mm
Tinggi : 4460 mm
Luas permukaan perpindahan panas : 75 m2
Tekanan shell : Vacuum
Tekanan tube : 7 bar
Temperatur shell : 3250C
Temperatur tube : 800C
b. Head Condenser 2
Diameter : 406 mm
Tinggi : 4300 mm
c. Head Condensor 3
Diameter : 600 mm
Tinggi : 4560 mm
54

d. Condensor Column I (W1303)

Fungsi : Mendinginkan uap yang terbentuk pada reaktor
ester I sehingga terkondensasi.
Kapasitas : 1610 kW
Kapasitas : 15 m3
Volume refluks vessel : 400 L
Diameter : 700 mm
Panjang bodi : 4,46 mm
Tebal dinding : 2 mm
Heat Transfer Surface : 75 m2
Tube Pitch : 32 mm
e. Condensor Column II (W1323)

Fungsi : Mendinginkan uap yang terbentuk pada reaktor
ester II sehingga terkondensasi.
Diameter : 406 mm
Panjang bodi : 4,3 mm
Tebal dinding : 2 mm
Heat Transfer Surface : 17 m2
55
Tube Pitch : 32 mm
Kapasitas : 170 kW
Koil Pemanas : 100 kW
Kapasitas : 15 m3
f. Spray Condenser Prepoly (B1402)

Fungsi : Mendinginkan uap panas yang masuk ke dalam
EG Jet dengan cara disemprot air.
Tekanan operasi : 0,02 bar
Temperatur operasi: 44 0C
4.7 Off Gas Blower (1257)

Tipe fan : Radial
Temperatur suction : 40 0C
Laju alir suction : 800 m3/h
4.8 Pompa
Fungsi : Alat transfer bahan atau produk dari suatu tempat ke tempat lain dengan
tekanan tertentu.
a. Centrifuge Feed Pump (P 1239)

Temperatur operasi : 300C
Temperatur operasi maks : 600C
Tipe : Screw pump
Jumlah rotor :1
Tekanan masukan min. : 1,1 bar
Tekanan masukan maks. : 1,3 bar
56
Tekanan keluar normal : 3,5 bar

Tekanan operasi maks. : 6 bara
Kapasitas maksimum : 1,7 m3/h
Kapasitas normal : 1,3 m3/h
b. Column Discharge Pump (P 1306)

Tipe : Centrifugal pump
Tekanan masukan normal: 1,45 bar
Tekanan keluar maks. : 6,8 bar
Kapasitas normal : 2 m3/h
c. Recycle EG Pump
Tipe : Centrifugal pump
d. Residue Pump (P 1332)

Tipe : Gear pump
Tekanan masuk maks. : 0,5 bar

57
e. Stabilizer Dosing Pump (P 1233)

Tekanan masuk maks. : 1,4 bara
Tekanan masuk min. : 1,3 bar
Temperatur operasi maks : 60 0C :
Tipe : Screw pump
Jumlah rotor :2
Diameter rotor : 25 mm
Tinggi rotor : 100 mm
f. Catalyst Dosing Pump (P 1224)

Temperatur operasi maks : 1000C
Tipe : Gear pump
Jumlah rotor :2
Panjang rotor : 107 mm
Tekanan operasi maks. : 54 bar
Kapasitas minimal : 0,026 m3/h
g. TiO2 Suspension Transfer Pump (P 1242)

Tipe : Screw pump
58
Jumlah rotor :1
Tipe rotor : Serew
Kapasitas maksimum : 24 m3/h
Kapasitas minimal : 20 m3/h
h. TiO2 Dosing Pump (P 1245)

Tipe : Gear pump
Jumlah rotor :2
Tekanan masukan min. : 1 bar
Temperatur operasi maks : 60 0C
i. TiO2 Transfer Pump (P 1237)

Tipe : Screw pump
Jumlah rotor :1
Tekanan masukan min. : 1,1 bara
Tekanan masukan maks. : 1,2 bara
Tekanan keluar normal : 2 bara
59
Temperatur operasi maks : 80 0C

Kapasitas mnimal : 5 m3/h
j. Slurry Dosing Pump

Tipe : Screw pump
Jumlah rotor :2
Temperatur operasi : 61,5 0C
k. Additive Dosing Pump (P1229)

Jumlah rotor :2
Temperatur operasi maks .: 100 0C
Kapasitas minimal : 0,02 m3/h
l. Prepoly Pump (P1407)

Fungsi : Transfer pasta ke reaktor Prepoly.
Kapasitas : 6.3 m3/h
60
Tipe : Gear pump

Kecepatan : 287 rpm
Temperatur : 2800C
Tekanan : 16 bar
Jumlah Rotor :2
Diameter Rotor : 104 mm
Tinggi Rotor : 461 mm
m. EG Pump (P1326)
Tipe : Centrifugal Pump
Tekanan keluar maks. : 3,45 barg
n. EG Circulation Pump (P1210)

Tekanan masukan maks. : 1,1 bara
Tekanan masuk normal : 0,9 bara
Tekanan keluar maks. : 3,5 barg
o. Polymer Discharge Pump (P1426)

Diameter rotor :163 mm
Tinggi rotor : 630 mm
p. HTM Circulation Pump (P 1345)

Tipe : Centrifugal Pump
Kapasitas Maks. : 108 m3/jam
61
Kapasitas Normal : 98 m3/jam

Tekanan masuk maks. : 3 bar
Tekanan keluar maks. : 5,07 bar
q. Vacuum Pump Unit (P 1338)
Temperatur : 60 0C
Tekanan : 1,01 bar
Laju Alir : 3.3 m3/h
4.9 Reaktor
a. Reaktor Esterifikasi I (A1301)
Fungsi : Mereaksikan bahan baku PTA dan EG
sehingga diperoleh monomer BHET.
Volume : 50 m3
Diameter : 4100 mm
Tinggi : 5550 mm
Tipe Agitator : Propeler
Kecepatan Agitator : 50-150 rpm
Temperatur Desain : 3250C
Tekanan Desain : 3,5 barg
Diameter Impeller : 1350 mm
Impeler Distance above bottom : 1300 mm dari bottom
b. Reaktor Esterifikasi II (A1301)

Fungsi : Menyempurnakan reaksi esterifikasi pada
reactor
ester I sehingga diperoleh monomer BHET
dengan derajat esterifikasi yang diinginkan
Volume : 15,8 m3
Diameter : 2800 mm
Tinggi : 3800 mm
Temperatur Operasi 265 0C
Tekanan Operasi : 0,11 bara
Tekanan Desain : 2 barg
62

Kecepatan Agitator : 150 rpm
Diameter Impeller : 700 mm
c. Reaktor Prepolikondensasi (A1401)

Fungsi : Mereaksikan monomer dari reaktor ester II menjadi
polimer dengan derajat polimerisasi 10
Volume : 30 m3
Diameter : 4800 mm
Tinggi : 2885 mm
Tekanan Operasi : Vacuum (2 bar)
d. Reaktor Finisher (A1420)

Fungsi : Menaikkan derajat polimerisasi dari reaktor prepoly
dari 10 menjadi 90-100
Volume : 42 m3
Diameter : 2600 mm
Lebar : 8000 mm
Temperatur masukan : 278 0C
Temperatur keluaran : 283 0C
4.10 Roll Cutter (Z1504)

Fungsi : Memotong polymer menjadi chips.
Tipe : USG 600 H
Kapasitas Cutter : min 2500 kg/h
: max 7600 kg/h
Number of strand : 60
63
Panjang strand guide section : 3000 mm

Kecepatan Agitator : 75-210 m/min
4.11 Screen
a. Vibrating Screen
Fungsi : Memisahkan padatan kasar dengan padatan halus
Luas Screen : 1,0 m2
Laju Alir Minimum : 3,25 ton/jam
Laju Alir Normal : 6,5 ton/jam
Laju Alir Maksimal : 8 ton/jam
Temperatur ruang : 30 0C
Tekanan Operasi : 1 atm
4.12 Sentrifugal
a. TiO2 Sentrifugal
Laju Alir Minimum : 1200 L/jam
Laju Alir Normal : 1300 L/jam
Laju Alir Maksimum : 1400 L/jam
4.13 Silo
a. PTA Silo
Fungsi : Tempat penyimpanan PTA sebelum didistribusikan
ke masing-masing line
Volume : 160 m3
Diameter : 4000 m
Tinggi : 15400 mm
Tinggi level minimum : 4200 mm
Tinggi level maksimum : 12915 mm
Temperatur ruang : 300C
64
Tekanan : 1,3 bara
b. Chips Silo (B1520)

Fungsi :Tempat Penyimpanan Chips PET yang telah diproduksi
Sistem keluaran : Gravitasi
Volume : 5,5 m3
Diameter : 2400 mm
Temperatur maks. : 60oC
Tekanan maks. : 1 bar
c. Storage Silo for Off Grade Chips (B16240)

Fungsi : Tempat penyimpanan sementara chips off grade
Sistem masukan : Pneumatical
Sistem keluaran : Gravity
Volume : 120 m3
Diameter : 3500 mm
d. Silo for Chips (B16350)

Fungsi : Penyimpanan sementara untuk chips yang telah
siap dikemas (bagging)
Sistem masukan : Pneumatik
Sistem keluaran : Gravity
Volume : 500 m3
Diameter : 6000 m
4.14 Tank
a. Slurry Preparation Tank / Pasta Tank (B1204 D)
Sistem Operasi : Kontinyu
65
Volume : 32 m3
Diameter : 3200 mm
Tinggi : 5000 mm
Tekanan desain : 0,5 barg
Temperatur desain 80 0C
Tipe Agitator : Intermig
Kecepatan : 1 rpm
Stage Distance : 850 mm dari bottom
b. Tank for Demin Water (B1507)

Fungsi : Tangki penyimpanan demin water sebelum
digunakan sebagai pendingin strand
Panjang : 5000 mm
Lebar : 1750 mm
Tinggi : 1375 mm
Temperatur : 48 0C
c. Catalyst Mixing Tank (B1221)

Fungsi : Tempat pembuatan Larutan katalis SbAC3
Yang dilarutkan dengan EG
Diameter : 2200 mm
Tinggi : 2800 mm
Volume : 8 m3
66
Kecepatan : 360 rpm
4.15 Vessel
a. Buffer Glycol Tank (B 1209 )
Fungsi :
Diameter : 1600 mm
Tinggi : 2550 mm
Volume : 5 m3
Temperatur Operasi : 1250C
Tekanan Desain : 1 barg
b. TiO2 Storage (B 1241)

Fungsi : Tempat penyimpanan sementara TiO2 sebelum masuk
ke Pasta Tank
Sistem Operasi : Batch
Volume : 8 m3
Diameter : 2000 mm
Tinggi : 3200 mm
Temperatur Operasi : 250C (ambient)
Laju Alir Massa : 7200 kg/batch
c. TiO2 Day Tank (B 1244)

Fungsi : Tempat penyimpanan sementara TiO2 sebelum masuk
ke Pasta Tank
67
Volume : 8 m3
Diameter : 2000 mm
Tinggi : 3200 mm
Temperatur Operasi : 250C (ambient)
Laju Alir Massa : 7200 kg/batch
d. Dilution Vessel (B 1238)

Fungsi : Tempat pengenceran TiO2 dari konsentrasi 50%
menjadi 16%
Volume : 8 m3
Diameter : 2000 mm
Tinggi : 3200 mm
Temperatur operasi : 250C (ambient)
Tipe Agitator : Propeller
Bahan Agitator : Disperser
Kecepatan : 350 rpm
Diameter impeller : 560 mm
e. Catalyst Storage Tank (B 1223)

Sistem Operasi : Semi kontinyu
Volume : 10 m3
Diameter : 2400 mm
68
Tinggi : 2800 mm
f. Slurry Preparation Tank / Pasta Tank (B1204 D)
Volume : 32 m3
Diameter : 3200 mm
Tinggi : 5000 mm
Tipe Agitator : Intermig
Kecepatan : 1 rpm
Stage Distance : 850 mm dari bottom
g. EG Storage Tank (B 1228)
Sistem Operasi : Semi kontinyu
Volume : 10 m3
Diameter : 2400 mm
Tinggi : 2800 mm
h. Mixing Tank (B 1230)

Volume : 8 m3
Diameter : 2400 mm
69
Lebar : 2800 mm
Kecepatan : 360 rpm
i. Mixing Tank (B 1226)

Volume : 8 m3
Diameter : 2200 mm
Lebar : 2800 mm
Kecepatan : 360 rpm
j. Reflux Vessel (B 1304)

Volume : 8 m3
Diameter : 800 mm
Tinggi : 1650 mm
Media : Air
k. Reflux Vessel (B 1324)
70
Volume : 0,8 m3
Media : Air
Diameter : 800 mm
Lebar : 1650 mm
l. EG Collecting Vessel (B 1325)

Volume : 1,6 m3
Diameter : 1200 mm
Lebar : 2000 mm
m. HTM Storage Vessel (B7909)

Fungsi : Penyimpanan Therminol
Volume : 140 m3
Diameter : 4000 mm
Tinggi : 13200 mm
Tekanan : 1 barg
Temperatur : 330 0C
n. Premix Vessel (B1236)

Volume : 2,5 m3
Diameter : 1400 mm
Tinggi : 2000 mm
Temperatur operasi : 25 0C (ambient)
71

o. Storage Tank (B1232)

Volume : 5 m3
Diameter : 1900 mm
Tinggi : 2200 mm
BAB V
UTILITAS
Utilitas di PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang berfungsi untuk menunjang dan
mendukung proses serta menyuplai kebutuhan proses agar dapat menghasilkan produk yang
sesuai. Utilitas menyediakan air baku, demin water, cooling water, chilled water, steam,
listrik, dan udara tekan bagi Departemen PTA, Departemen Polimer, Departemen Fiber,
Office dan untuk keperluan Departemen Utilitas sendiri
5.1 Steam
Steam dihasilkan dengan memanaskan air hingga melewati titik didihnya oleh boiler.
Produksi steam memanfaatkan panas sisa dengan temperatur 250°C yang dihasilkan oleh
turbin sehingga disebut Head Recovery Steam Generator atau Waste Heat Recovery Boiler.
Terdapat lima boiler dengan tekanan steam yang dihasilkan bisa mencapai 11-41 bar. Untuk
Departemen Polimer, steam yang disuplai bertekanan 11 bar dengan temperatur +190°C.
Gas dari turbin dialirkan untuk melalui proses deaerasi (degasifikasi), yaitu proses
penguraian gas terlarut (H2S, CO2, O2) dalam air menggunakan pegging steam dengan
metode pemanasan air make up dan kondensat return. Sebelumnya, demin water
ditambahkan dengan neutralizing amine sebagai penghambat korosi untuk menghilangkan
CO2. Setelah dialirkan ke aerator, demin water diinjeksikan oleh hidrazin sebagai substansi
kimia untuk mengikat oksigen. Berbagai treatment tersebut dilakukan untuk memenuhi
kualitas air umpan boiler.
Setelah mengalami deaerasi, air umpan disuplai ke boiler yang berjenis water tube
dengan memakai Boiler Feed Water pump. Terdapat 5 buah BFW pump untuk menyuplai
air umpan menuju ke 4 boiler. Air kemudian dipompakan menuju economizer yang
berfungsi untuk menyerap gas panas, kemudian air outlet dari economizer tersebut mengalir
menuju steam drum lalu bercampur dengan air boiler.
Di steam drum, terdapat jalur main evaporator, front water wall & water wall yang
mengalir di tiap Down Comer Pipes (DCP) yang berada di luar furnace. Selain itu, api atau
gas panas juga mengalir di dinding-dinding pipa. Panas dari pipa-pipa penguap (evaporator
tubes) yang menghubungkan air down comer menuju kembali ke steam drum dan menjadi
saturated steam.
72
73
Selama air bersirkulasi melalui kemiringan water wall, terjadi penguapan berupa saturated
steam, kemudian melewati superheater menjadi dry steam/heat steam yang kemudian
menuju header 41 bar dan dari sini dibagi lagi ke header 11 bar, kemudian didistribusikan.
Berikut Penggunan Steam 41 bar dan 11 bar pada setiap proses
Tabel 5 1 Penggunaan Steam Pada Setiap Proses
Steam 11
Steam 41 bar bar
No. Plant
( Ton / hari) ( Ton /
hari )
1 Poly - 96
2 Fiber 224 151
3 PTA ( off ) - -
Sumber : Utility
*Pengambilan data pada tanggal 12 September 2018
5.2 Power ( Pembangkit Listrik )

Kebutuhan listrik di PT. Asia Pacific Fibers disuplai dari turbin pada Departemen
Utilitas dan PLN. Terdapat 5 buah turbin dengan 4 jenis turbin Tuma Turbo Mach buatan
Swiss yang mampu menghasilkan masing-masing 12 MW dan 1 jenis turbin ABB buatan
Swedia berkapasitas 25 MW. Kelima turbin ini memanfaatkan gas hasil pembakaran untuk
memutar sudu-sudu turbin sehingga akan memutar generator dan menghasilkan listrik.
Bahan bakar yang digunakan adalah Natural Gas (NG) yang disuplai dari PT. PGN dan
juga Liquid Diesel Oil (LDO). Namun, NG memerlukan penanganan yang lebih mudah dan
biaya lebih murah daripada LDO, sehingga saat ini bahan bakar yang digunakan hanya NG
dengan kebutuhan gas +190.000 Nm3/hari.
Kebutuhan daya perhari di PT Asia Pasific Fibers Tbk Karawang sebesar 15 MW
sehingga turbin yang dioperasikan hanya 1 buah turbin Tuma dengan daya 12 MW.
Kebutuhan sisanya disuplai dari PLN, karena pemerintah mengeluarkan kebijakan untuk
menggunakan sebagian daya yang berasal dari PLN.
Udara dari atmosfer dihisap menggunakan blower melewati filter untuk menyaring
pengotor-pengotor yang terdapat di udara. Kemudian, udara ditekan menggunakan
compressor sehingga menghasilkan tekanan dan temperatur tinggi. Udara dengan tekanan
tinggi akan masuk ke ruang pembakaran dan bercampur dengan bahan bakar kemudian akan
dipantik dengan pilot flame untuk menghasilkan api. Panas pembakaran akan disalurkan
74
melaui sebuah pipa untuk memutar sudu-sudu turbin. Turbin yang bergerak akan memutar
generator sehingga menghasilkan listrik. Panas sisa yang telah digunakan untuk memutar
turbin kemudian akan dialirkan melalui saluran pembuangan (exhaust manifold) untuk
dikirim dan dimanfaatkan untuk menghasilkan steam. Penggunaan listrik pada setiap plant
bisa dilihat pada tabel 5.2
Tabel 5 2 Penggunaan Listrik Di Setiap Plant
Penggunaan Listrik
No. Plant
( MWH)
1 Poly 83,857
2 Fiber 85,372
3 Utility 105,502
4 PTA & WWT 24,74
Sumber : Utility
5.3 Air Baku
Pengolahan air baku dengan sumber air diperoleh dari Sungai Citarum dan dialirkan melalui
pipa yang dihubungkan ke PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang, kemudian ditampung di
bak penampungan dan di proses awal (pretreatment) berupa penyaringan dan pengendapan.
Kebutuhan air yang digunakan PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang mencapai +750 m3/h
dan didistribusikan ke seluruh bagian. Proses pengolahan air baku ditampilkan pada
Gambar 5.1
75
Air dari Sungai Bak Cascade Mixing

Citarum Penampungan Aerator Channel
Awal
Filtered Flokulator Gravity Filter Tube Settler

Water
Activated Strong Acid Degasser

Carbon Filter Cation (SAC) Tank
(ACF) Tank Tank
Mixed Bed Strong Base Weak Base

Demin (MB) Tank Anion (SBA) Anion (WBA)
Water Tank Tank
Gambar 5 1 Diagram Blok Proses Pengolahan Air Baku

5.3.1 Pre Treatment
Pretreatment merupakan tahap awal pengolahan air yang mengubah air baku menjadi
filtered water. Air baku yang berasal dari Sungai Citarum masih mengandung kotoran dan
memiliki nilai turbiditas yang tinggi sehingga dibutuhkan unit pengolahan air permukaan
menjadi air bersih agar dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan proses. Parameter yang
ditetapkan untuk filtered water yaitu sebagai berikut.
Tabel 5 3 Parameter Filtered Water Hasil Pretreatment
No. Parameter Satuan Rentang

1 pH 6,0 – 7,5
2 Konduktivitas μs/cm NC
Kesadahan Total
3 ppm < 125
(CaCO3)
4 Kekeruhan NTU < 5,0
5 Klorida (Cl-) ppm < 25
6 Silika (SiO2) ppm NC
7 Klorin (Cl2) ppm NC
Unit pretreatment mengolah air baku menjadi filtered water melalui beberapa tahap
pengolahan, yaitu bak penampungan awal (berfungsi sebagai bak sedimentasi alami),
cascade aerator, proses koagulasi-flokulasi, penambahan klorin, tube settler, gravity filter,
76
kemudian masuk ke dalam bak penampungan. Air hasil dari proses pretreatment ini
digunakan sebagai air untuk tangki pemadam kebakaran, toilet, dapur dan lain lain.
Tahap pengolahan air baku menjadi filtered water serta fungsi dari masing-masing
unitnya adalah sebagai berikut
a. Bak Penampungan Awal
Bak penampungan awal berfungsi sebagai bak penampungan sementara. Sebelumnya, air
melewati filter untuk menyaring padatan, sampah, atau pengotor yang terbawa oleh aliran
air Sungai Citarum. Air ini mengalami proses sedimentasi secara alami dengan
menggunakan prinsip gaya gravitasi.
b. Cascade Aerator
Cascade Aerator berfungsi untuk proses aerasi dalam bentuk cascade. Proses ini dilakukan
untuk mengikat oksigen agar proses pretreatment lebih optimal. Selain itu, proses ini dapat
membantu untuk menghilangkan bau dengan menurunkan kandungan gas-gas terlarut
seperti CO2, H2S, dan NH3 dalam air baku.
Dari bak penampung, air baku dengan kapasitas 750 m 3/h dialirkan menuju cascade
aerator, dimana terjadi proses penambahan kadar oksigen terlarut dalam air baku. Selama
proses pengaliran air baku, Alumunium Oksida (Al2O3) diinjeksikan ke bagian cascade
sebagai koagulan. Koagulan berfungsi untuk menggumpalkan partikel tersuspensi di dalam
air, sehingga partikel tersebut dapat mengendap.
c. Mixing Channel
Mixing Channel merupakan proses lanjutan setalah proses Cascade Aerator. Pada mixing
channel, terdapat blok-blok yang terbuat dari batu. Blok-blok tersebut membuat aliran air
menjadi tidak tenang, sehingga koagulan yang ditambahkan dapat lebih mudah mengikat
partikel tersuspensi
d. Flokulator
Flokulator merupakan tempat terjadinya proses flokulasi berlangsung. Pada proses ini,
ditambahkan flokulan PE (Poly Electrolite) untuk memperbesar ukuran flok-flok yang
sudah terbentuk setelah penambahan koagulan alum pada proses cascade aerator. Ukuran
77
flok yang semakin besar akan mempercepat proses pengendapannya pula. Pada tahap ini,
ditambahkan juga desinfektan Chlorine (Cl2) untuk membunuh kuman-kuman dan
menghambat pertumbuhan lumut.
e. Tube Settler
Tube Settler memiliki bentuk seperti limas terbalik dimana aliran masukan menuju Tube
Settler berasal dari bagian bawah. Di bagian permukaan media,terdapat lamella yang
dipasang dengan kemiringan 45o yang berfungsi untuk menghambat atau menghalangi flok
agar tidak lolos ke aliran overflow, sehingga flok-flok tersebut akan membentur lamella dan
mengendap ke dasar. Drainase dilakukan secara berkala untuk membuang endapan ke
bagian drain chamber, sehingga air yang keluar dari Tube Settler melalui overflow relatif
jernih.
f. Gravity Filter
Gravity Filter merupakan tahap terakhir dari proses pretreatment yang berfungsi untuk
menyaring flok-flok yang tidak terendapkan di tube settler. Pada proses ini, air yang
dihasilkan sudah jernih.
Terdapat tiga lapisan pada Gravity Filter, yaitu activated carbon pada lapisan paling
atas, pasir silika berbagai ukuran sebagai lapisan kedua, dan gravel (kerikil) di lapisan
ketiga. Air hasil pengolahan di Gravity Filter selanjutnya akan ditampung di Filter Water
Tank yang memiliki kapasitas 5000 m3/h. Sebagian air yang dihasilkan dari proses ini dapat
langsung dipakai untuk kebutuhan proses, fire water dan kebutuhan sehari-hari, sedangkan
sisanya diolah kembali untuk memperoleh demin water.
5.3.2 Post Treatment
Post Treatment yang dilakukan merupakan proses demineralisasi untuk
menghilangkan atau menyerap kandungan ion-ion mineral (kation dan anion) di dalam air
dengan menggunakan resin ion exchange. Ion-ion mineral tersebut adalah :
Kation : Ca2+, Mg2+, Na+, K+, Fe2+, Mn2+
Anion : Cl-, SO42-, CO32-, CO2, SiO2,OH-, NO32-, HCO3-
Parameter yang telah ditetapkan untuk demin water dan drinking water sebagai hasil
dari pengolahan post treatment yaitu sebagai berikut.
Tabel 5 4 Parameter Demin Water hasil Post Treatment
78

1 pH 6,0 – 8,0
2 Konduktivitas μs/cm <3
3 Silika (SiO2) ppm < 0,02
Proses demineralisasi dilakukan melalui beberapa tahap, yaitu:

a. ACF (Activated Carbon Filter) Tank
Activated carbon berfungsi untuk menyerap kotoran, bau, dan warna yang masih tersisa
pada filtered water. Air dari filtered water tank dipompakan oleh pompa P242 menuju ACF
Tank.
b. SAC (Strong Acid Cation) Tank
Dari ACF Tank, filtered water dialirkan menuju SAC yang berisikan resin penukar kation.
Resin ini berfungsi untuk menghilangkan atau mengurangi kesadahan (hardness) yang
disebabkan oleh garam-garam kalsium dan magnesium. Resin ini diregenerasi secara
berkala menggunakan HCl.
Sebagian air yang dihasilkan dari SAC digunakan sebagai drinking water setelah
dilakukan penambahal NaOCl untuk membunuh mikroba dalam air. Drinking water
digunakan untuk kebutuhan pantry, dapur, kantin, toilet, dan lain lain. Sebagian air lainnya
kemudian menuju degasser tower untuk memperoleh demin water.
c. Degasser Tower With Blower
Proses degasser dilakukan untuk menghilangkan gas CO2. Air dari SAC tank dialirkan ke
Degasser dengan cara di-spray agar gas CO2 yang terlarut di dalam air dapat terlepas
dengan bantuan blower. Kemudian, air ditampung di Degasser Water Storage Tank.
Di dalam Degasser Tower, terdapat Ranshing Ring/Packing PVC yang berfungsi untuk
memperluas permukaan kontak antara air dengan udara lebih lama. Reaksi yang terjadi pada
Degasser Tower adalah sebagai berikut:
H2CO3 → H2O + CO2 …..(5.1)
d. WBA (Weak Base Anion) Tank

Selanjutnya, filtered water dari Degasser Water Storage Tank dialirkan ke Weak Base
Anion Tank. WBA berfungsi untuk menyerap anion-anion dari asam lemah.
79
e. SBA (Strong Base Anion) Tank

Filtered water kemudian dilewatkan ke SBA tank untuk menyerap anion-anion dari asam
kuat dengan mempertukarkan ion OH- yang akan bereaksi dengan anion-anion dalam larutan
dan mengkonversi larutan asam menjadi pure water. Proses regenerasi SBA dilakukan
menggunakan NaOH.
f. MB (Mixed Bed) Tank

Mixed Bed merupakan tahap pengolahan terakhir dari post treatment. Mixed bed akan
mengikat kation dan anion yang masih lolos dari tahap-tahap sebelumnya. Mixed Bed
memiliki resin campuran antara Strong Acid Cation (SAC) dan Strong Base Anion (SBA),
yaitu resin R – H dan R – OH. Setelah melewati Mixed Bed Tank, akan dihasilkan demin
water yang siap untuk didistribusikan ke semua departemen proses yang melibatkan demin
water. Pada Departemen Polimer, demin water digunakan pada granulation unit.
Regenerasi pada mixed bed menggunakan larutan HCl dan NaOH.
Tabel 5 5 Penggunaan Demin Water Untuk Kebutuhan Proses
Penggunaan Demin
No. Plant Water
( Ton/hari )
1 Poly 400
2 Fiber 200
3 PTA (off ) -
Sumber : Utility
5.4 Cooling Water
Marley Cooling Tower digunakan untuk memenuhi kebutuhan cooling system di

Polimer Plant maupun di utility plant. Terdiri dari 3 buah tempat penampung cooling water
system dengan kapasitas masing-masing 5000 m3, dilengkapi 3 buah pompa dengan
kapasitas masing-masing 2500 m3 dan masing-masing dilengkapi 5 buah blower/fan  75
HP untuk mempercepat proses pendinginan. Pada kondisi normal, 2 buah pompa running
secara paralel untuk memenuhi kebutuhan cooling system di unit PTA, unit polimer, dan
unit fiber, 1 buah sebagai back up/cadangan. Cooling water system header mempunyai
tekanan sekitar 4,5 – 1,7 barg dan penurunan tekanan pada cooling water return adalah
sekitar 1,3 – 1,7 barg dengan temperatur 40 – 45oC. Air proses yang telah mengalami
80
kenaikan temperatur dialirkan ke Marley Cooling Tower yang dapat menurunkan

temperatur air proses dengan cara mengontakkannya dengan udara.Pada bagian atas cooling
tower, terdapat fan yang mempercepat proses pendinginan. Air yang telah didinginkan
kemudian disirkulasikan kembali untuk kebutuhan proses.
Antifoam diinjeksikan agar tidak terjadi pembusaan pada air dan scale inhibitor yang
dapat mencegah terjadinya kerak. Selain itu, diinjeksikan juga Chlorine (Cl2) yang
berfungsi untuk membunuh kuman, chemical cleaning untuk membersihkan bahan-bahan
kimia, serta dilakukan blowdown untuk mengendalikan peningkatan konsentrasi padatan
karena akumulasi dari siklus boiler serta untuk kontrol Cl-.
Departemen utilitas memiliki tiga buah Marley Cooling Tower dengan kapasitas
masing-masing 5000 m3 yang dilengkapi dengan tiga buah pompa dengan kapasitas masing-
masing 2500 m3 dan lima buah blower fan. Pada kondisi normal, 2 buah pompa running
secara paralel dan 1 buah pompa standby sebagai cadangan.
Tabel 5 6 Parameter Cooling Water

1 pH 8,2 – 8,7
2 Konduktivitas μs/cm < 2000
3 Kesadahan Total (CaCO3) Ppm < 600
4 Kekeruhan NTU < 20
5 Klorida (Cl-) Ppm < 200
6 Fosfat (O-PO43-) Ppm 1–3
7 Silika (SiO2) Ppm NC
8 Besi (Fe) Ppm < 2,0
9 Total Solid Ppm < 1500
Total Dissolved Solid
10 Ppm < 1500
(TDS)
Total Suspended Solid
11 Ppm < 200
(TSS)
12 N-alkalinity Ppm > 100
13 Klorin (Cl2) Ppm ≥ 0,1
81
5.5 Chilled Water
Chilled water digunakan sebagai pendingin pada alat Heat Exchanger di Departemen
Polimer dan Fiber.Chilled water memiliki temperatur yang lebih rendah dibandingkan
cooling water, sehingga dapat terjadi pertukaran panas yang lebih besar. Chilled water
diproses di Chiller Machine dengan temperatur keluaran berkisar pada rentang 7-8°C. Pada
Chiller Machine, terdapat evaporator, compressor, kondensor dan expansion.
Cooling water dimasukkan ke dalam kondensor yang berfungsi untuk mendinginkan
chilled water dan media pendingin refrigeran berupa Freon. Setelah disirkulasikan,
diperoleh return chilled water dengan temperatur 12-13°C. Return chilled water kemudian
didinginkan di Chiller Machine untuk disirkulasikan kembali melalui evaporator dan
menaikan tekanan agar suhu menjadi naik melalui kompresor kemudian dikondensasi pada
kondensor dengan dicampur cooling water. Setelah itu masuk ke dalam evaporator kembali
melewati expansion device untuk menurunkan suhu dan tekanan sehingga chiller water siap
disirkulasikan menuju sistem proses. Air hasil dari Chiller Machine sebelum dialirkan
menuju sistem proses diinjeksikan nitrit terlebih dahulu agar tidak terjadi korosi pada
saluran-saluran pipa.
Tabel 5 7 Parameter Demin Water hasil Post Treatment

1 pH 8,6 – 11,5
2 Nitrit ppm NO2 minimal 450
3 Besi Total ppm Fe maksimal 2,0
4 Konduktivitas μmhos maksimal 4000
5.6 Udara Tekan
Sistem udara tekan berdiri dari bagian pemasokan yaitu kompresor dan perlakuan
udara, bagian permintaan yang terdiri dari sistem distribusi dan penyimpanan, serta
peralatan pemakaian akhir. Kompresor digunakan untuk memindahkan fluida dengan cara
menekan. Utility plant memiliki 6 buah unit kompresor sentrifugal.
Pengadaan udara tekan tekan diambil dari udara yang tersebar di atmosfer. Udara
difilter sebelum dihisap oleh kompresor menjadi 8 bar. Kemudian udara diproses di plant
air kemudian ditransfer ke nitrogen plant untuk diambil nitrogennya. Setelah udara tidak
82
mengandung nitrogen, udara ditransfer ke instrument air. Udara ini sudah menjadi udara
kering dan digunakan untuk menggerakkan peralatan atau instrument.
Udara tekan digunakan sebagai instrument air pada alat-alat dengan sistem
pneumatic. Selain itu, udara tekan digunakan sebagai udara proses dan aksi mekanik. Udara
tekan dihasilkan dari tujuh buah Joy Air Compressor.Compressor A, B, C, F dengan
kapasitas 6000 m3/h dan compressor D, E, G dengan kapasitas 9000 m3/h.
a. Plant Air
Plant air digunakan sebagai udara proses dan juga aksi mekanik. Udara dari atmosfer akan
dilewatkan melalui filter untuk menyaring pengotor dalam udara, kemudian ditekan oleh
compressor. Compressed air selanjutnya dilewatkan melalui dryer untuk menyerap
moisture yang ada di udara sebelum dialirkan untuk kebutuhan proses. Pada proses
pengeringan, terdapat pendinginan menggunakan refrigeran. Hal ini dilakukan agar uap air
yang terdapat dalam udara dapat terkondensasi dan terpisah dari compressed air, sehingga
udara menjadi lebih kering. Compressed air kemudian dialirkan menuju reservoir sebelum
didistribusikan menuju alat-alat.
b. Instrument Air
Instrument air digunakan sebagai penggerak alat-alat kontrol yang menggunakan prinsip
pneumatic, misalnya control valve. Compressed air yang dihasilkan pada proses
sebelumnya dilewatkan melalui hyperdryer dengan empat buah unit dessicant untuk
mengurangi kandungan uap air. Instrument air yang disuplai biasanya dengan tekanan 6
barg dan laju alir 200 Nm3/h.
c. Nitrogen
Udara dari Plant Air Reservoir dialirkan menuju Pressure Swing Absorber yang berisi
Carbon Melocular Sieve sehingga dihasilkan nitrogen dengan kadar oksigen maksimum
sekitar 2%. Nitrogen kemudian dikompresi dan ditampung dalam Nitrogen Tank dengan
tekanan 7-8 kg/cm2. Untuk mengantisipasi kegagalan suplai nitrogen, tersedia nitrogen
dalam bentuk liquid yang akan bekerja secara otomatis apabila terjadi kekurangan suplai
nitrogen. Nitrogen liquid akan masuk ke dalam evaporator sehingga dihasilkan gas nitrogen
BAB VI
MANAJEMEN INDUSTRI
6.1 Profil Perusahaan

PT Asia Pacific Fibers Tbk. Karawang merupakan perusahaan industri yang memproduksi
polyester dengan berbagai jenis spesifikasi, diantaranya chips dan staple fiber. Perusahaan
industri ini memproduksi Purified Terephtalate Acid yang merupakan bahan baku dari
pembuatan polimer. Produksi Purified Terephtalate Acid tanggung jawab departemen PTA.
Perusahaan ini didirikan di atas lahan seluas 50 hektar di desa Kiara Payung Kecamatan Klari,
Karawang, Jawa Barat.
Berbagai departemen yang ada di PT Asia Pacific Fibers Tbk dan hasil
produksinya terdapat pada skema dibawah ini :
Gambar 6 1 Skema Departemen yang ada di PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang
Polymer Plant di PT Asia Pacific Fibers Tbk. Karawang terbagi menjadi empat
departemen, yaitu:
83
84
1. Poly Proses
Salah satu departemen yang terdapat di Polymer plant yang bertugas menoperasikan dan
mengontrol jalannya proses serta bertanggung jawab penuh terhadap hasil produksi yang
dicapai.
2. Poly mechanic
Poly Mechanic bertanggung jawab penuh terhadap kinerja alat dan maintenance alat serta
pengadaan alat mesin. Poly menchanic mengawasi kerja alat sehingga terhindar dari trip atau
kegagalan. Untuk menjaga kestabilan proses produksi, department ini secara berkala
melakukan maintenance dan perawatan yang meliputi:
a. Conditioning monitoring
b. Preventive maintenance
c. Over hauling
d. Breakdown maintenance
e. General maintenance
f. Modification
3. Poly Instrument
Poly instrument bertanggung jawab terhadap perawatan dan perbaikan alat-alat instrumen
yang digunakan dalam proses produksi maupun alat-alat pendukungnya, penelusuran
kesalahan (trouble shooting), pelepasan, pemasangan, dan kalibrasi peralatan instrumen.
Poly instrument mencakup beberapa hal, diantaranya :
a. Filter Control (menangani flow, pressure, temperature, level, control valve)
b. System control untuk mengontrol jalannya proses.
4. Poly Electric
Poly electric merupakan departemen yang berfungsi mengoperasikan dan memonitor

jalannya sistem kelistrikan serta bertanggung jawab atas segala jenis gangguan yang
85
berhubungan dengan kelistrikan yang ada diseluruh unit Polymer Plant. Penyuplaian listrik
dari departemen utilitas sebesar 11000 Volt dijadikan 380 Volt, yang kemudian dialirkan ke
semua elemen yang dibutuhkan oleh Polymer Plant.
6.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan suatu bagan yang menunjukkan alur tugas dan pembagian
tanggung jawab secara fungsional dengan tujuan pengendalian internal, perusahaan, dan
memudahkan pengendalian manajemen PT Asia Pacific Fibers Tbk. telah mengalami
beberapa reorganisasi. Gambar 6.2 merupakan struktur organisasi PT Asia Pacific Fibers Tbk
Karawang Departemen Polymer.
Gambar 6 2 Struktur Organisasi Polymer Plant
6.3 Visi Dan Misi Perusahaan

Visi perusahaan yaitu menjadi salah satu perusahaan kelas dunia dengan menciptakan produk
terbaik dengan secara konsisten menyediakan produk-produk yang senantiasa memuaskan
pelanggan (customer local maupun manca negara).
86
Misi perusahaan yaitu menciptakan keunggulan bersaing berupa penciptaan produk yang
prima dengan biaya (harga) yang kompetitif dan upaya penyerahan tepat waktu serta inovasi
produk yang berkesinambungan
6.4 Tanggung Jawab Dan Wewenang.
Pimpinan Plant PT Asia Pacific Fibers Tbk. Karawang terletak pada seorang General
Manager yang memiliki bawahan langsung, yaitu Manager, Superintendent, Supervisor, dan
Operator. Adapun tugas dan sasaran kerja dalam struktur organisasi pada PT APF Tbk.
Karawang adalah sebagai berikut :
1. General Manager
Tanggung jawab ;
 Bertanggung jawab dalam pencapaian target produksi dan mutu
 Bertanggung jawab dalam pencapaian persyaratan dan peraturan tentang
keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.
 Memelihara jalannya manajemen sistem mutu dan menyediakan sumber yang
memadai untuk memastikan pemenuhan terhadap semua persyaratan.
Wewenang :
 Mengesahkan SOP dan perbaikan
 Mengesahkan tindakan perbaikan dan modifikasi
 Mengesahkan operasi start up dan shut down
2. Manager Produksi
Melapor pada General Manager tentang segala aspek dari produksi dan mutu.
Tanggung jawab :
 Memastikan pelaksanaan SOP dan petunjuk proses yang berhubungan dengan
mengendalikan mutu produk dan memberikan instruksi kerja.
 Memastikan semua personilnya sudah terlatih sesuai prsedur pelatihan.
 Memastikan ketersediaan dan pemeliharaan semua record.
3. Asisten Manager Mekanik
Asisten Manager Mekanik bertanggung jawab menangani segala aspek pemeliharaan
mekanik, yang tugasnya adalah sebagai berikut :
 Memastikan pelaksanaan prosedur pemeliharaan.
 Memastikan ketepercayaan dan ketersediaan peralatan.
87
 Memonitor performance peralatan, manganalisa kegagalan dan melakykan

tindakan dan pencegahan agar tidak terulang kembali.
 Memastikan semua personilnya sudah terlatih sesuai dengan prosedur.
4. Asisten Manager Instrumen
Asisten Manager Instrumen bertanggung jawab terhadap segala aspek pemaliharaan
instrumen yang tugasnya sebagai berikut ;
 Memastikan pelaksanaan prosedur instrumen
 Memastikan ketepercayaan dan ketersediaan instrumen.
Memonitor performance, menganalisa kegagalan, mengambil tindakan perbaikan dan
pencegahan masalah agar tidak terulang kembali
6.5 Aturan Ketenagakerjaan
Aturan ketenagakerjaan mencakup system kepegawaian dengan distribusi pegawai di
setiap bagiannya, kesejahteraan karyawan dan termasuk pengaturan jam kerja
6.5.1 Sistem Kepegawaian
PT Asia Pacific Fibers Tbk. Karawang mempunyai pekerja dengan jumlah 1185 karyawan
dan jumlah karyawati sebanyak 25 orang. Pada Polymer Plant karyawan yang bekerja
berjumlah 121 orang dan satu orang karyawati. Jumlah karyawan dibagi kedalam dua
jenis shift, yaitu shift group dan general shift. Jumlah karyawan shift group, yaitu 95
orang, sedangkan general shift, yaitu 26 orang . Data tersebut disajikan dalam Tabel 6.1
dan Tabel 6.2.
Tabel 6 1 Jumlah Karyawan Shift Group
SHIFT GROUP
Group A B C D
Batc Batc Batc Batc
Poly I II I II I II I II
h h h h
Super Intendent 1 1 - 1 1 - 1 1 - 1 1 -
(SPTD)
88
Supervisor Field (SV 1 1 1 2 1 2 1 2

Field)
1 1 1 1
Supervisor DCS (SV 1 1 1 1 1 1 1 1
DCS)
Operator DCS (OP 2 2 - 2 2 1 2 2 1 2 2 1
DCS)
Operator Field 3 3 3 2 2 3 3 2 3 2 3 2
Operator HTM 2 - - 2 - - 2 - - 2 - -
Operator Chips - 1 - - 1 - - 1 - - 1 -
Bagging
Operator Filter - 1 - - 1 - - 1 - - 1 -
Cleaning
Jumlah 1 1 4 1 1 4 1 1 4 1 1 4
0 0 1 0 0 0 1 1
Total 95
Tabel 6 2 Jumlah Karyawan General Shift
GENERAL SHIFT
Section Manage Assistant Super Superviso Officer Operat Staf
r Manager Intendent r or f
Proses 2 2 1 1 1 - -
Chips - - - 1 - 1 -
Bagging/HTM
PC 1 - - - - - 1
Filter Cleaning 1 - - - - - 5
Office Boy - - - - - - 2
General - - - - - - 7
Cleaning
Jumlah 4 2 1 2 1 2 14
Total 26
Status kepegawaian di PT Asia Pacific Fibers ini menggunakan sistem permanen

dan kontrak. Untuk sistem kontrak, pegawai mendapatkan masa kontrak selama
setahun. Setelah masa kontrak tersebut habis, masa kontrak dapat diperpanjang,
diangkat menjadi karyawan tetap, ataupun diberhentikan.
Selain itu, karyawan baru yang sudah berpengalaman akan mengikuti masa
percobaan selama tiga bulan terlebih dahulu. Ada beberapa peraturan yang harus
dipatuhi oleh para karyawan, seperti :
1. Wajib masuk kerja sesuai dengan jam yang telah ditentukan
2. Wajib menggunakan seragam yang telah disediakan
89
3. Wajib menggunakan alat pelindung diri (APD) yang telah disediakan

6.5.2 Kesejahteraan Karyawan
Sarana dan prasarana yang diberikan Perusahaan kepada karyawan antara lain:
a. Gaji bulanan
b. Fasilitas kesehatan
c. Fasilitas makan
d. Seragam kerja
e. Perlengkapan APD (Alat Pelindung Diri) seperti helm, safety shoes dll
f. Koperasi karyawan
g. BPJS Ketengakerjaan
h. Sarana olahraga
i. Fasilitas perumahan
j. Bus jemputan karyawan
k. Tempat ibadah
l. Training untuk karyawan
6.5.3 Jam Kerja
Jam kerja karyawan pada poly plant terbagi menjadi dua golongan, yaitu :
a. Golongan General Shift
Golongan general shift bekerja selama 5 hari dari hari Senin sampai Jumat, dengan
jadwal sebagai berikut :
1. Senin – Kamis : 08.00 – 17.00
Istirahat : 12.00 – 13.00
2. Jumat : 08.00 – 17.00
Istirahat : 11.30 – 13.00
b. Golongan shift
Karyawan shift bekerja dengan sistem hari kerja yaitu : 2 hari pagi, 2 hari siang, 1 hari
malam, dan 2 hari libur. Pembagian jadwal jam kerja karyawan adalah sebagai berikut:
 Shift pagi : 07.00 – 15.00
Waktu istirahat : diatur khusus selama satu jam (1,5 jam untuk hari
Jum’at)
 Shift siang : 15.00 – 23.00
90
 Shift malam : 23.00 – 07.00

6.6 Keselamatan Dan Kesehatan Kerja
PT Asia Pacific Fibers Tbk. Karawang memiliki visi dan misi mengutamakan keselamatan
dan kesehatan karyawannya, dimana keselamatan dan kesehatan memiliki standar
tersendiri, yaitu :
6.6.1 Keselamatan ( Safety )
Perusahaan menyediakan APD (Alat Pelindung Diri) yang disesuaikan dengan bidang
kerjanya. Misalnya pada bagian produksi diberikan APD sebagai berikut: helmet, safety
shoes, pakaian kerja, goggles, masker, ear plug, ear muff , dll. Selain itu, perusahaan juga
melakukan beberapa kegiatan dalam hal menjaga keselamatan, diantaranya :
 Peraturan umum untuk seluruh karyawan untuk mengetahui keselamatan kerja,
baik dalam peralatan bertekanan, pengangkatan cairan, dilarang membawa alkohol
dan obat-obatan teralarang.
 Safety training selama setahun
 Adanya ruang khusus untuk menyalakan rokok dan koreka api
 Tersedianya sensor bahaya (Fire Alarm Box)
 Pemasangan tanda bahaya dan arti simbol bahaya tersebut.
6.6.2 Kesehatan Dan Kebersihan
Perusahaan memberikan fasilitas dan bantuan untuk standar kesehatan plant yang bersih
dan menyediakan penempatan kotak P3K disetiap sesksi masing-masing departemen serta
memberikan pelayanan kesehatan berupa poliklinik yang dilayani oleh paramedis dalam
24 jam dan dokter dalam jam 08.00-17.00 WIB. Tersedianya 1 unit ambulance dan
general check up serta pengobatan gratis untuk masyarakat sekitar pada hari jumat dan
donor darah bersama PMI Karawang secara rutin.
6.7 ISO (International Organization For Standardization )

PT Asia Pacific Fibers Tbk. Karawang mendapat sertifikat ISO 9001:2008. ISO ini
berisikan tentang kebijakan mutu perusahaan atau company quality policy. PT Asia
Pacific Fibers Tbk memberikan produk-produk yang memuaskan sesuai dengan
kebutuhan pelanggan dengan memberikan kualitas pengiriman, serta memberikan prioritas
dalam hal kesehatan dan keselamatan kerja karyawan. Semua pekerjaan dilakukan dengan
memberikan kepuasan kepada pelanggan, dimana perusahaan telah menetapkan dan akan
91
mempertahankan pemakaian yang efektif termasuk peningkatan yang berkelanjutan sesuai

dengan sistem manajemen mutu ISO 9001.
6.8 CSR (Cooperate Social Responbility)
Perusahaan telah banyak melaksanakan kegiatan sosial di sekitar lokasi dua pabrik
di Karawang dan Semarang, untuk meningkatkan kesejahteraan masyarakat sekitarnya.
Dalam rangka melaksanakan program-program ini lebih efektif, Perseroan telah
membentuk "Yayasan Asia Pacific Fiber".
Beberapa program yang disetujui untuk kegiatan sponsorship dan dukungan sebagaimana
yang tercantum di bawah ini:
1. Mendukung pendidikan bagi anak-anak di desa-desa sekitar pabrik;
2. Program kesehatan bagi masyarakat miskin di lingkungan sekitar pabrik;
3. Kegiatan keagamaan dan budaya;
4. Aspek lingkungan;
5. Program Penanggulangan Bencana;
6. Pengentasan kemiskinan melalui kerja mandiri.
Kewajiban industri kepada masyarakat lingkungan pabrik PT. Asia Pacific Fibers, Tbk
adalah :
1. Medical check, 1x seminggu setiap hari Jum’at
2. Air sebagai kebutuhan sehari-hari
3. Bantuan sekolah
4. Bantuan sembako
5. Mempekerjakan masyarakat sekitar baik yang non skill maupun skill
6. Tempat ibadah
92
BAB VII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
7.1 Lokasi Pabrik

PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang terletak di Desa Kiara Payung, Kecamatan Klari,
Kabupaten Karawang, Jawa Barat dengan luas area keseluruhan mencapai 50 hektar
dengan batas lokasi sebagai berikut :
1. Sebelah utara : Desa Pasir Pogor, Desa Babakan.

2. Sebelah timur : PT Fleece, PT Devrindo dan PT Texmaco Jaya.
3. Sebelah barat : Sungai Citarum.
4. Sebelah selatan : lahan kosong, sungai citarum dan perumahan karyawan
PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang memiliki kantor pusat yang berada di The East,
35th, Fl. 5-6-7, Jalan Lingkar, Mega Kuningan, Block E3.2, Kav.1 Jakarta 12950,
Indonesia
Gambar 7 1 Peta Lokasi PT Asia Pasific Fibers Tbk Karawang
9
7.2 Layout Perusahaan
.
Gambar 7 2 Layout Perusahaan
Sumber : PT Asia Pasific Fibers Tbk Karawang
93
BAB VIII
PENGELOLAAN LINGKUNGAN
Proses pembuatan produk di PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang menghasilkan produk
samping yang tidak dikehendaki, yaitu limbah. Limbah yang dihasilkan pada PT Asia
Pacific Fibers Tbk Karawang berupa limbah padat, cair, dan gas. Limbah cair dan padat
seringkali termasuk ke dalam kategori limbah beracun dan berbahaya (B3), sementara limbah
gas umumnya merupakan hasil dari HTM Primary, Genset dan Off gas Boiler. Limbah
tersebut dapat berdampak negatif bagi lingkungan dan makhluk hidup di sekitar industri. Oleh
karena itu, perlu dilakukan pengelolaan lingkungan agar limbah yang dibuang ke lingkungan
menjadi aman.
8.1 Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan oleh PT Asia Pacific Fibers Tbk harus diolah
terlebih dahulu di Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) sebelum dibuang ke
Sungai Citarum. Pada prinsipnya, pengolahan di WWTP (Waste Water Treatment
Process) merupakan upaya untuk mengurangi atau menghilangkan zat pencemar di
dalam air limbah sehingga limbah menjadi tidak berbahaya bagi lingkungan
Air limbah dari unit industri pengolahan polimer memiliki kandungan Chemical
Oxygen Demand (COD) yang tinggi. Oleh karena itu, diperlukan pengolahan air limbah
terpadu (pengolahan secara biologi). Pengolahan limbah cair di Effluent Treatment Plant
(ETP) ini harus memenuhi baku mutu yang telah ditentukan oleh Kementrian Lingkungan
Hidup. Parameter utama yang dikendalikan adalah nilai COD (Chemical Oxygen Demand),
TSS (Total Suspended Solids), dan pH.
Limbah cair yang diolah berasal dari proses produksi polimer, filter cleaning serta
proses pada Departemen Fiber. Karena berasal dari sumber yang berbeda, limbah memiliki
karakteristik yang berbeda pula. Limbah cair Departemen Polimer dapat mencapai 28000
ppm. Oleh karena itu, dilakukan penanganan awal yang berbeda terhadap limbah. Waste
Water memiliki karakteristik tertentu yang ditampilkan pada Tabel 8.1.
94
95
Tabel 8 1 Karakteristik Waste Water
No Parameter Awal
1. pH 3,1
2. COD 28000 ppm
3. TSS 35 ppm
4. % EG (Ethylene Glicol) 0,12
Sumber : WWT PT Asia Pasific Fibers Tbk Karawang
Limbah dari Departemen Polimer harus ditampung terlebih dahulu di dump
tank sebelum masuk ke kolam anoxic. Hal ini dilakukan agar kondisi limbah yang
masuk ke kolam anoxic lebih konstan, karena kandungan COD-nya yang tinggi dapat
menyebabkan mikroba yang digunakan pada proses pengolahan menjadi collapse.
Dump tank memiliki kapasitas yang cukup besar, yaitu 2000 m 3. Sementara itu,
pengolahan limbah dari Departemen Fiber juga harus dipisah. Skema pengolahan
limbah cair ditampilkan pada Gambar 8.1.
Clarifier 1
Poly Plant
Anoxic A
AERATOR 1
Clarifier 3
Sungai
SB FS MB
Citarum
Dump Tank AERATOR 2
Anoxic B
Clarifier 2
Sludge
Storage Decanter
Sludge
Gambar 8 1 Diagram Alir Pengolahan Limbah Cair

a. Dump Tank
Dump Tank berfungsi sebagai bak penampungan sementara limbah cair yang berasal dari
Departemen Polimer dialirkan menuju dump tank untuk menurunkan beban Chemical
Oxygen Demand (COD).
96
b. Anoxic Tank
Anoxic Tank atau tanki ekualisasi merupakan tempat terjadinya pemecahan molekul dari
molekul kompleks menjadi molekul sederhana yang disertai pengadukan secara homogen.
c. Aeration Tank A
Pada kolam aeration A, limbah cair diolah secara biologis menggunakan bakteri (lumpur
aktif) dan diberi udara serta diinjeksikan nutrient untuk nutrisi bakteri.
d. Clarifier 1 atau 2
Fase penjernihan dilakukan pada clarifier yang memisahkan lumpur aktif dengan limbah cair.
Limbah cair yang dihasilkan (overflow) diolah kembali pada aeration tank B, sedangkan
lumpur aktif tersebut (underflow) dipompakan kembali ke kolam aeration A. Pada tahap ini
tersedia 2 clarifier akan tetapi yang digunakan hanya 1 unit dan 1 unit lainnya stand by.
e. Aeration Tank B
Pada kolam aeration B, limbah cair diolah secara biologis menggunakan bakteri (lumpur
aktif) dan diberi udara serta diinjeksikan nutrient untuk nutrisi bakteri. Prinsipnya hampir
sama pada Aeration Tank A, yang membedakan yaitu jumlah nutrient yang diberikan lebih
sedikit dibandingkan jumlah nutrient yang diberikan pada aeration tank A.
f. Clarifier 3
Pada fase ini, limbah cair yang diolah telah mencapai standar baku mutu limbah cair.
Lumpur yang dipisahkan dipompakan kembali ke aeration tank B. Air hasil pengolahan
sebelum dibuang ke sungai ditampung pada monitoring box untuk mengukur parameter air
limbah yang akan dibuang ke Sungai Citarum.
g. Sludge Storage
Sludge storage berfungsi sebagai bak penampungan lumpur (underflow) yang dihasilkan
pada clarifier tank 1/2 dan clarifier tank 3.
97
h. Decanter
Decanter berfungsi untuk memisahkan zat padat dan cair yang bergerak sentrifugal. Zat
padat yang dihasilkan ditampung dalam drum dan dikirim kepada pihak ke-3. Sementara zat
cair yang dihasilkan dimasukkan kembali ke dalam dump tank. Paramater limbah yang telah
diolah di setiap unit pengolahan ditampilkan pada Tabel 8.2 dan hasil pengujian outlet
IPAL(Instalasi Pengolahan Air Limbah) ditampilkan pada Tabel 8.3
Tabel 8 2 Parameter Hasil Pengujian Pengolahan Limbah Cair Di Setiap Unit
Parameter Poly Dum Anoxi Anoxi Aerato Clarifie Aerato Clarifie Monitorin Decante
Effluen p cA cB r1 r 1/2 r2 r3 g Box r
t Tank
pH 2,4 4,3 3,9 3,8 6,9 6,7 7,2 7 7 4
Total 4 - - - - - - - 30
Suspended
Solid(TSS)
Chemical 28280 9302 5789 6038 - 1697 - 118 57 2938
Oxygen
Demand
(COD)
% EG 0,29 - - - - - - - -
Mixed Liquor - - - - 2014 - 1570 - -
vapour
Suspendeded
Solid(MLVSS
)
Mixed Liquor - - - - 3306 - 1298 - -
Suspended
Solid(MLSS)
Debit Flow - - - - - - - - 3100
(m3/jam)
Sumber : WWT PT Asia Pasific Fibers Tbk Karawang
Tabel 8 3 Hasil Pengujian Outlet IPAL PT Asia Pacific Fibers Tbk
98
Parameter Satuan PERMEN LH Hasil Pengujian

NO 5 THN 2014
Lamp 31
Zat Padat Tersuspensi (TSS) mg/L 100 61
pH - 6,0-,9,0 7,9
Seng (Zn) mg/L 10 <0,01
Tembaga (Cu) mg/L 3 <0,01
Krom Total mg/L 1 <0,05
Minyak & Lemak* mg/L 10 <1
BOD5 mg/L 75 19
COD mg/L 150 54
Sumber : HSE PT Asia Pasific Fibers Tbk Karawang
*Pengambilan data pada Bulan Juni 2018
8.2 Limbah Padat
Selain limbah cair, PT Asia Pacific Fibers Tbk juga menghasilkan limbah padat yang
berupa waste dari proses produksi. Waste pada Departemen Polimer yang berupa padatan
seperti monomer, polimer dan chips yang off grade akan ditampung pada bag yang
selanjutnya akan dijual ke perusahaan lain. Pengolahan limbah padat memiliki dua unit, yakni
insinerator online dan insinerator manual, dirancang untuk membakar sejumlah limbah padat
yang dihasilkan pada proses. Sistem insenerator online tidak dapat diterapkan dikarenakan
PTA Plant dalam keadaan shutdown , pada bulan Oktober 2015. Terdapat juga limbah
domestik yang dihasilkan dari perkantoran dan dapur yang dibakar dengan insenerator manual
selama 3 bulan sekali.
8.3 Limbah Gas
Limbah gas yang dihasilkan di PT Asia Pacific Fibers Tbk yaitu berasal dari proses
produksi pada setiap departemen. Off gas yang dihasilkan pada proses produksi di
Departemen Polimer dibuang langsung ke udara atmosfer dikarenakan gas yang dikeluarkan
tidak berbahaya dan memiliki kandungan yang hampir sama dengan udara atmosfer. Off gas
yang dihasikan dari Departemen Polimer yaitu sebesar 43,35 kg/ jam.
Limbah gas yang dihasilkan pada proses pembuatan HTM Primer yang akan masuk
pada cerobong Chimney. Sebelum gas tersebut masuk ke cerobong Chimney, panas yang
terdapat pada gas tersebut dimanfaatkan untuk memanaskan theminol 66 dalam heater.
Setelah itu dibuang ke cerobong Chimney yang terdapat oxygen analyzer yang berfungsi
mendeteksi oksigen yang terdapat pada gas keluaran cerobong Chimney. Nilai oksigen yang
dikehendaki yaitu minimal 2%. Hasil pengujian gas keluaran dari cerobong Chimney
ditampilkan pada Tabel 8.4.
99
Tabel 8 4 Hasil Pengujian Emisi Gas Cerobong Chimney HTM Primer
Parameter Satuan Baku Mutu Hasil Pengujian

3
Nitrogen oksida ditentukan mg/m 650 61.68
sebagai NO2
Sulfur dioksida (SO2) mg/m3 150 8,01
Velocity m/s - 0,1
*Pengambilan data pada bulan Mei 2018
Adapun limbah gas yang dihasilkan pada Off Gas Boiler dan Genset dapat ditampilkan pada
tabel 8.5 dan 8.6
Tabel 8 5 Hasil Pengujian Emisi Off Gas Boiler

Nitrogen oksida ditentukan mg/m3 650 32,35
sebagai NO2
Sulfur dioksida (SO2) mg/m3 150 < 2,61
Velocity m/s - 1,3
*Pengambilan data pada bulan Juni 2018
Tabel 8 6 Hasil Pengujian Emisi Genset

Nitrogen oksida ditentukan mg/m3 1000 161,03
sebagai NO2
Sulfur dioksida (SO2) mg/m3 - 25,02
3
Carbon Monoxide ( CO ) mg/m 600 168,14
Velocity m/s - 0,4
Particulate* % - <20
*Pengambilan data pada bulan Mei 2018
8.4 Limbah B3
Selain limbah padat,cair dan gas, PT Asia Pacific Fibers Tbk juga menghasilkan limbah
B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun). Limbah B3 yang dihasilkan berupa sludge yang berasal
dari decanter pada proses Waste Water Treatment. Limbah B3 yang dihasilkan ditampung di
dalam drum yang kemudian diserahkan kepada pihak ke-3. Limbah B3 yang dihasilkan PT
Asia Pasific Fibers Tbk Karawang dari bulan Juni s/d Agustus2018 ditampilkan pada tabel
Tabel 8 7 Limbah B3 yang dihasilkan PT Asia Pasific Fibers Tbk Karawang dari bulan
Juni s/d Agustus 2018
No. Jenis Limbah Sumber Limbah Penanganan
100
1 Sludge WWTP Proses WWTP Diberikan Ke Pihak Ke -

3
2 Majun Kegiatan Maintenance Diberikan Ke Pihak Ke -
3
3 Decanter Proses WWTP Diberikan Ke Pihak Ke -
3
4 Residu DEG Proses Polymerisasi Diberikan Ke Pihak Ke -
3
5 Oli Bekas Kegiatan Maintenance Diberikan Ke Pihak Ke -
3
6 Accu Bekas Kegiatan Maintenance Diberikan Ke Pihak Ke -
3
7 Abu insenerator Pembakaran Majun di Diberikan Ke Pihak Ke -
Insinerator 3
8 Bahan Kemasan Fiber Plant Diberikan Ke Pihak Ke -
Terkontaminasi B3 3
BAB IX
IDENTIFIKASI PELUANG PRODUKSI BERSIH
Banyaknya limbah yang dihasilkan dari suatu kegiatan usaha menunjukkan semakin
rendahnya efisiensi dan kinerja manajemen usaha tersebut. Penurunan kualitas ini terjadi
baik dalam skala lokal, regional bahkan global. Meningkatnya masalah lingkungan yang
terjadi dewasa ini mengharuskan setiap industri untuk tidak hanya menekan biaya produksi,
tetapi untuk lebih peduli terhadap masalah lingkungan. Kepedulian ini dapat berupa
penghematan penggunaan sumber daya alam dan pemanfaatan produk samping untuk bahan
baku di industri lainnya. Selain masalah lingkungan, produksi bersih juga diterapkan untuk
memenuhi tuntutan konsumen terutama pada produk yang akan diekspor, karena beberapa
negara telah menerapkan program ecolabel.
9.1 Pengertian & Tujuan Produksi Bersih

Menurut The United Nation Enviromental Program (UNEP,2003), produksi bersih
adalah upaya penerapan yang kontinyu dari suatu strategi pengelolaan lingkungan yang
integral dan preventif terhadap proses dan produk untuk mengurangi terjadinya resiko
terhadap manusia dan lingkungan. Secara sederhana, produksi bersih adalah upaya untuk
melindungi lingkungan dengan cara pengurangan pemakaian energi, peningkatan efisiensi
pemakaian sumber daya alam, meminimalkan limbah yang dihasilkan, namun tetap
menguntungkan dan tidak atau tanpa mengurangi kapasitas produksi.
Tujuan dari Produsi Bersih adalah memenuhi kebutuhan kita akan produk secara
berkelanjutan dengan menggunakan bahan yang dapat diperbaharui bahan tidak
berbahaya,dan penggunaan energi secara efisien dengan tetap mempertahankan
keanekaragaman . Sistem produksi bersih berjalan dengan pengurangan bahan bakar, air dan
energi.(Kunz et al.2003).
9.2 Prinsip Produksi Bersih
Pola pendekatan produksi bersih dalam melakukan pencegahan dan pengurangan limbah
menggunakan strategi 1E4R (Elimination, Reduce, Reuse, Recycle, Recovery/Reclaim)
(UNEP, 1999). Sedangkan prinsip-prinsip pokok strategi produksi bersih yang tertuang dalam
Kebijakan Nasional Produksi Bersih (Kementerian Lingkungan Hidup, 2003) berupa 5R (Re-
think, Re-use, Reduction, Recovery and Recycle).
101
102
Prinsip-prinsip pokok dalam strategi produksi bersih menurut KLH adalah sebagai
berikut:
1. Elimination ( pencegahan)upaya untuk mencegah timbulnya limbah pada sumbernya
mulai dari bahan baku, proses produksi sampai produk
2. Re – think ( berpikir ulang ) suatu konsep pemikiran yang harus dimiliki pada saat awal
kegiatan akan beroprasi dengan implikasi:
 Perubahab pola produksi konsumsi berlaku pada proses maupun pada produk yang
dihasilkan , sehingga harus dipahami betul analisis daur hidup produk
 Upaya produksi bersih tidak dapat berhasil dilaksanakan tanpa adanya perubahan
pola pikir,sikap dan tingkah laku, dari semua pihak terkait pemerintah ,
masyarakat, maupun pelaku usaha
3. Reduce (pengurangan) adalah upaya untuk menurunkan / mengurangi timbulan limbah
pada sumbernya.
4. Reuse ( penggunaan kembali ) adalah upaya yang memungkinkan suatu limbah dapat
digunakan kembali tanpa perlakuan fisika,kimia, dan biologi
5. Recycle ( daur ulang ) adalah upaya mendaur ulang limbah untuk memanfaatkan limbah
dengan memprosesnya kembali ke proses semula melalui perlakuan fisika,kimia, dan
biologi.
6. Recovery/Reclaim ( ambil kembali ) adalah mengambil bahan - bahan yang masih
mempunyai nilai ekonomi tinggi dalam suatu limbah , kemudian dikembalikan ke proses
produksi dengan / tanpa perlakuan fisika,kimia, dan biologi.
9.3 Upaya Produksi Bersih
Produksi bersih dilakukan dengan melalui beberapa cara yaitu : eliminasi, substitusi,
good housekeeping, konsep 4R, ataupun modifikasi proses. PT Asia Pacific Fibers, Tbk sudah
melakukan beberapa upaya produksi bersih. Salah satunya dari segi optimalisasi bahan, sudah
diterapkan EG recovery sehingga menghemat bahan baku EG. EG yang sudah dipisahkan dari
air di kolom distilasi dikembalikan ke reaktor esterifikasi sebagai Recyle EG. Selain itu uap
EG dari proses prepolykondensasi dan polykondensasi juga dikondensasi dan ditampung di
EG seal tank untuk didistribusikan kembali. Pada proses
Upaya lain yang dilakukan yaitu melalui modifikasi proses. Air yang digunakan untuk
proses cutting pada Granulation Unit menggunakan chilled water diganti menjadi demin
water karena dengan demin water pun mampu mendinginkan strand. Hal ini dilakukan
103
dengan langsung mengalirkan demin water menuju Granulation Unit tanpa melalui proses
pendinginan sehingga menghemat energi untuk pendinginan demin water.
Selain itu pada unit HTM burner departemen utilitas, gas hasil pemanasan Heat
Transfer Medium digunakan kembali oleh alat APH (Air Pre Heater). Gas tersebut masih
memiliki suhu yang tinggi yaitu sekitar 342oC. Flue gas tersebut sebelum dibuang ke udara
melalui chimney digunakan terlebih dahulu untuk memanaskan udara luar dengan suhu awal
sekitar 45oC dan setelah keluar dari APH menjadi sekitar 145 oC untuk dijadikan udara masuk
pada burner, sehingga menyebabkan pembakaran menjadi lebih cepat dan bahan bakar lebih
hemat dikarenakan O2 untuk proses pembakaran sudah panas.
Pemanfaatan dapat dilakukan pada unit EG Evaporator. EG Evaporator merupakan
unit yang menyuplai uap EG untuk membantu proses kondensasi EG pada Vacuum Jet
System. Sebagian kondensat EG panas yang dihasilkan dari Vacuum Jet System dialirkan ke
EG Evaporator menjadi uap EG, yang kemudian ditembakkan kembali ke Vacuum Jet
System.
Selain itu proses Poly Batch juga menerapkan prinsip 4R salah satunya reuse dengan
menggunakan chips waste sebagai bahan bakunya. Polymer waste yang dihasilkan dari unit
Finisher maupun Granulation Unit diolah kembali menjadi produk Recycle Chip (RCC)
sehingga memiliki kualitas yang baik agar bisa dijual kembali
9.4 Peluang Produksi Bersih
Upaya peluang produksi bersih yang dapat diterapkan selain pembuatan chemical CDP
yaitu memasang teknologi pengering ( dewatering ) pada decanter dikarenakan PT Asia
Pasific Fiber menghasilkan sludge yang masih memiliki kandungan air sangat tinggi dan PT
Asia Pasific Fiber memberikan limbah sludge kepada pihak ke – 3 dengan membayar. Berikut
perhitungan pengeluaran dan PT Asia Pasific Fiber memberikan limbah sludge kepada pihak
ke – 3
 Jumlah limbah yang dihasilkan ( sludge )

= 1200 kg /ton X 10000 /kg
= 12 juta /hari
= 12 juta/hari X 30 hari/bulan
= 360.000.000/ bulan
104
Dari perhitungan diatas masih terdapat banyak kadungan air apabila menggunakan
teknologi seperti Filter Press .Prinsip kerjanya lumpur yang akan disaring masuk melalui
lubang pada tangkai horisontal,kemudian menuju lubang pada plat vertikal. Plat vertikal
dapat bergerak sehingga menekan lumpur dan mendorong air untuk menembus kain filter.
Filtrat yang menembus filter ini mengalir menuju outlet filtrat yang berada di tepi dengan arah
aksial. Lumpur kering tetap tinggal di antara plat. Kelebihan dari sistem ini adalah sederhana
dalam konstruksi dan biaya operasional yang relatif lebih rendah. Kadar dry solid pada
lumpur setelah diolah adalah 30 – 40 %
 Jumlah limbah yang dihasilkan ( sludge ) apabila dengan menggunakan filter press
= 1200 kg /ton X 10000 /kg X 0.4
= 4.8 juta /hari
= 4.8 juta/hari X 30 hari/bulan
= 144.000.000/ bulan
 Jumlah cost yang dihemat setelah adanya alat filter press
= 360.000.000 – 144.000.000
= 216.000.000/ bulan
 Perhitungan Pay Back Periode

= Investasi / Cost yang dihemat
= 3.223.000.000 / 216.000.000
= 14.9 bulan X tahun/ 12 bulan
= 1, 24 tahun
Peluang produksi bersih yang pertama dapat diterapkan dengan meminimalisasi
ceceran bahan baku. Pada beberapa proses dengan bahan baku berupa serbuk, terdapat banyak
tumpahan bahan baku. Untuk mengatasinya, perlu dilakukan penentuan sumber kebocoran,
evaluasi kinerja alat, dan melakukan perbaikan. Good housekeeping juga harus
disosialisasikan kepada karyawan, agar pengumpanan bahan baku lebih rapi dan
meminimalisasi tumpahan bahan bak
DAFTAR PUSTAKA
Anonumous. (2018, September 1). Cobalt Acetate. Retrieved from http://sciencelab.com:

http://sciencelab.com/msds.php?msdsId=9925268
Anonymous. (2018, September 1). Antimony Acetate. Retrieved from http://sciencelab.com:
Anonymous. (2018, Oktober 1). BAB_2._Tinjauan_Pustaka.pdf. Retrieved from
eprints.undip.ac.id: http://eprints.undip.ac.id/48403/3/BAB_2._Tinjauan_Pustaka.pdf
Anonymous. (2018, September 1). Dietyhlen Glycol. Retrieved from www.meglobal.biz:
https://www.meglobal.biz/
Anonymous. (2018, September 1). Ethylen Glycol. Retrieved from www.meglobal.biz/:
https://www.meglobal.biz/
Anonymous. (2018, September 1). PTA.pdf. Retrieved from www.atlanticbulk.co:
http://www.atlanticbulk.com/wp-content/uploads/2012/08/PTA.pdf
Anonymous. (2018, September 1). Titan Oxide. Retrieved from sciencelab.com:
Anonymous. (2018, September 1). Tri Methyl Phosphate. Retrieved from
http://sciencelab.com: http://sciencelab.com/msds.php?msdsId=9925320
Coulson, J. .., & Richardson, J. (1983). Chemical Engineering vol 6. Oxford: Pergamon Press.
Erita, S., & Nurjayanti. (2018). Laporan Kerja Praktik Asia Pasific Fiber Tbk. Jakarta:
Politeknik STMI .
Fauziyah, G., & Bentang, D. (2017). Laporan Kerja Praktik Asia Pasific Fiber Tbk. Bandung:
Geankoplis, C. J. (2003). Transport Processes and Separation Process Principles
International Ed. . New Jersey: Prentice Hall Profesional Technical Reference.
Kern, D. Q. (1950). Process Heat Transfer. New York: Mc Graw - Hill International Book.
Yuniarti, E., & Suhermina. (2017). Laporan Kerja Praktik Asia Pasific Fiber Tbk. Bandung:
105
106
80

Bahasa

Revisi KP Sikasep

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Revisi KP Sikasep

Judul Asli:

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN MAGANG INDUSTRI

POLYMER PLANT PT ASIA PACIFIC FIBERS TBK KARAWANG

Reza Saiful Birri NIM. 151424024

Rozan Nugraha NIM. 151424026

PROGRAM STUDI D-IV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

POLYMER PLANT PT ASIA PACIFIC FIBERS TBK KARAWANG

Reza Saiful Birri NIM. 151424024

Rozan Nugraha NIM. 151424026

PROGRAM STUDI D-IV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

Tanggal Mulai Kerja Praktik : 13 Agustus 2018

Tanggal Akhir Kerja Praktik : 12 Oktober 2018

Telah diperiksa dan disetujui :

Bandung, November 2018

Ir. Endang Kusumawati, MT

Dr. Ir. Bintang Iwhan Moehady, M.Sc

Reza Saiful Birri NIM. 151424024

Rozan Nugraha NIM. 151424026

Pembimbing Lapangan Manager Departemen Polymer

Reza Saiful Birri Rozan Nugraha

NIM 151424024 NIM 151424026

Pembimbing Pembimbing Industri

Ir Endang Kusumawati, MT Wahyudin

Bandung, 12 Oktober 2018

Gambar 3 1 Diagram Blok Proses Pembuatan PET .....................................................13

Gambar 7 1 Peta Lokasi PT Asia Pasific Fibers Tbk Karawang................................108

Tabel 2 1 Sifat fisika dan kimia Purified Terephthalic Acid (PTA)................................6

1.1 Latar Belakang

Berdasarkan paparan diatas, kami memilih untuk melaksanakan Magang di Industri

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik

PT Asia Pacific Fibers, Tbk merupakan satu-satunya produsen polyester yang

PT Asia Pasific Fibers, Tbk dalam menjalankan industrinya mempunyai PKB

BAHAN BAKU DAN PRODUK

2.1 Bahan Baku Utama

2.1.1 Purified Terephthalic Acid

Tabel 2 1 Sifat fisika dan kimia Purified Terephthalic Acid (PTA)

Sifat Fisika dan Kimia

Sifat Fisika dan Kimia

2.2.1 Titanium Dioxide

Sifat Fisika dan Kimia

Tabel 2 4Sifat fisika dan kimia Antimony Triacetate

Sifat Fisika dan Kimia

Sifat Fisika dan Kimia

2.2.4 Trimethyl Phosphate

Trimethyl Phosphate (TMP) merupakan stabilizer yang berfungsi untuk mencegah

Tabel 2 6 Sifat fisika dan kimia Tri Methyl Phosphate(TMP)

Sifat Fisika dan Kimia

Berat molekul 140,08 g/mol

Parameter Spesifikasi Standar Spesifikasi Produk

Parameter Spesifikasi Standar Spesifikasi Produk

DEG (%) wt 1,15 ± 0,15 1,05

Tabel 2 9 Spesifikasi Chips SD APF FR-1 pada tanggal 19 September 2018

Parameter Spesifikasi Standar Spesifikasi Produk

Colour b 3,00 – 9,00 5,9

Tabel 2 10 Sifat fisika dan kimia Diethylene Glycol

Sifat Fisika dan Kimia

menggunakan teknologi “Eastman Chemical Company” dari California, USA.

PTA Conveying system berfungsi untuk memindahkan PTA powder